职能部门分层审核标准表
分层审核用表模板
问题描述
改善计划
责任部门人签字 预计完成日期 实际完成日期
检查工位周围是否整洁有序，设备、工装模具、工作台及周边
5 地面进行了清洁，对废弃物进行了分类管理，并使用了正确的 工位器具。
6
检查工位周围是否有滞留的不明状态零件（无标识，无标 签，）
7
检查零件标签是否与实物一致，无错漏且标识填写完整
零件的周转、存储是否符合规定，不可超装、叠压、不良品分
8 类放置，料箱标识卡填写需完整且具有唯一性，不可有多余标 识卡,外箱不能有废旧标签；
设备运转是否有异常或故障情况，急停开关，双手开 14 关，光栅是否安全有效，各水流量、气流量压力值是否
在正常范围。 作业结束后设备、工装、物料是否放置在正确的位置 15
点焊工作站作业员是否正确有效的做自检画线检查，产品涂胶
16
是否清理干净
17 抽检确认设备使用参数是否符合标准，点焊焊点数量是否正确
18 检查凸焊数量核对表有无如实记录填写
9
首件是否及时送检并得到认可，并在首件检验合格后才进行批 量生产
10 检查记录表填写是否符合标准，巡检记录是否完整
11
检查操作者是否对正确的当前设备进行了点检（包括工装模具 、检具、设备、叉车、行车等）
12
检查设备（包括但不限于机床、运输设备、消防器材等）无明 显安全隐患。
13
检查操作者能够且能够简单口述设备点检的检查内容，及判定 标准。
序号 1
要素
周 班次
员工穿着符合要求（手套、工作衣、工作鞋等穿戴齐全）
2
作业指导书是否正确存放于现场，员工是否按照作业指导书要 求规范操作
3
员工是否充分理解与掌握了设备操作、设备点检、工艺参数点 检内容；并在生产开始前进行了点检与记录。
分层审核检查表(班组级)
表号/日期： 审核日期: 年 月 日
编制: 工位号: 作业员: 分层审核检查内容或提问
批准: 班次: □常日班 □其它:
NA 结论 Y NC N
□白班 □夜班 备注
审核员身份: Βιβλιοθήκη 组长 □主任 □生产经理 □总经理
No 第一部分 普遍生产工位与管理规范
员工是否按规定使用个人防护装置,穿戴是否符合要求? 作业指导书是否齐全清晰,为有效受控版，操作与指导书 一致? 生产量检具是否在有效期内，定位放置? 标准 设备日保养与点检是否得到执行和记录？ 操作 开班启动认可和4M变更管理是否执行和记录？ 是否有任务单，任务单有明确的任务数量和作业时间期 限？ 工作区域材料、零件是否分类定位存放和及时得到正确标 识？ 5S是否得到维持, 5S检查表是否记录? 操作工对不良品及可疑品是否知道如何识别、处理？ 工位是否有不合格红箱并正确使用，不合格品是否有缺陷 标识? 工位发现的不合格品数量和不合格现象是否记录？
操作工是否经过培训，包含于该车间与工位的岗位矩阵 标准 图？ 操作工是否明白工作步骤与标准和关键点的重要性？？ 培训 记录表单是否得到规范及时地填写？ 异物 操作工是否明白本道工序异物和异物处理方法？ 控制 现场是否在异物,异物控制方式是否正确？ 操作工是否明白防错益处？ 防错 操作工是否执行零件的定量上线工作？ 验证 是否有应急工位，相应应急工装是否完好？ 现场是否采用好/坏零件进行防错验证,并记录? 产品包装是否符合要求? 首/巡检是否按时进行, 检查结果与合格样件/检验指导书 一致? 线上样件是否有齐全并在有效期内(首件\合格样件\极限
样件)? 返工返修是否有作业文件? 问题 分层审核问题项整改是否及时,有效? 整改 工位应执行问题的纠正措施是否执行？
2023版质量管理体系各分部门内部审核检查表
各职位人员是否具备相应的专业技能和资质
文件控制
公司是否建立了文件控制程序，确保文件的准确性和及时性
过程控制
各个部门是否按照规定的程序进行工作，并进行适当的记录和监控
内部沟通
各部门之间的沟通是否畅通，信息是否传达到位
产品检验
公司是否建立了产品检验程序，确保产品质量符合标准
客户投诉
公司是否及时处理客户投诉，并进行适当的纠正和预防措施
2023版质量管理体系各分部门内部审核检查表
1.概述
本文档旨在制定2023版质量管理体系各分部门内部审核检查表，以确保企业的质量管理体系得到有效实施和持续改进。
2.内部审核检查表
检查项目
审核标准
符合（√）/不符合（×）
质量方针
公司是否制定了明确的质量方针，并对员工进行了宣贯和培训
组织结构
公司的组织结构是否合理，各部门职责是否明确
内部培训
公司是否进行了定期的内部培训，提升员工的技能和质量意识
内部审核
是否定期进行内部审核，并采取适当的纠正和预防措施
管理评审
公司是否进行了定期的管理评审，并进行质量目标的调整和改进
外部认证
公司是否通过了相关的外部认证，如ISO9001等
结
通过执行本内部审核检查表，将有助于确认企业在2023版质量管理体系的各个方面是否符合标准和要求。任何不符合的项目都应采取适当的纠正和预防措施，以确保质量管理体系的有效实施和持续改进。
分层审核检查表(科长)
焊装车间过程分层审核检查表（生产科科长）
班次
月
日
早/中
审核人 第1部分：基本问题
职务
生产科科长
工位编号 产品图号 操作工
安全
1 现场人员安全防护穿戴是否执行；安全提醒标识是否完好。 2s
标准化
3
现场《控制计划》、《作业要领书》、《过往缺陷表》等工艺文 件是否正确、齐全，操作工是否执行
4
左拿右放、大小箱制定是否执行、计数器是否正确使用、是否按 照规定清点分零件
4M变化
13 设备、人员是否有变化？ 14பைடு நூலகம்产生变化后是否执行《变化点管理》；
第2部分：质量关注问题
判定结果
1
特别关注 2
3
第3部分：系统问题 （本部分由科长级对车间主任的工作进行点检）
判定结果
1 车间主任是否按照规定执行；
过程控制 2 现场的各项记录是否及时、真实的填写；
3 分层审核的结果是否得到实施、跟踪、落实。
5 电极头/凸焊电极是否按照规定频次修磨
判定结果
6 打点编序、数量、位置、方式、时间等是否规范化
7 现场5S标准是否认真执行。
8 操作工对《标准化作业书》规定的内容是否了解
9 操作工是否认真阅读相关文件
质 量 10 产品的过往缺陷是否明晰；产品质量要求是否清晰
11 是否按照规定进行各项记录填写；
12 是否验证本工序防错装置是否有效；
标准：“Y”符合要求、“N”不符合要求、“NC”不符合要求，但是立即得到了整改、“N/A”不适用
1 任何不能立即整改的问题必须在“对策措施汇总”表详细记录
2
表示可以直接询问操作工的项目
3 生产科长每月1次。（每次检查3-5个工位）
分层审核计划表
关键设备标识
安全规则执行
产品周转标识
审核：
批准：
产品标识
产品摆放
设备每日点检记录
品质经理/生产 经理/PMC经理/ 工程经理/工程
师
设备维护保养记录
各自对应本部过 程
工装维护保养记录 设备使用统计记录 设备状态标示
质量统计记录
每月
每月初
客户投诉对应措施
内外部质量信息纠正预防措施
不合格品处置记录
质量员检验记录
操作者首件、自检记录
量具，检具校验标识
关键岗位标识
/PMC经理/工程 经理
部门轮流审核
现场质量统计记录 客户投诉对应措施 纠正预防有效性 设备每日点检记录 不合格品处置记录
每季度
每个季度第二 个月
操作者首件、自检记录
量具检验校验记录
仓库物料摆放整齐性
仓库账物卡相符性
仓库物料先进先出执行
仓库物料区域划分
员工缺勤率
员工流失率
产品图纸
产品工艺
作业指导书
检验指导书
产品图纸
产品工艺
作业指导书
检验指导书
产品标识
产品摆放
设备每日点检记录
设备维护保养记录
工装维护保养记录
各部们组长/ 助理/主管
设备使用统计记录
本部门过程 设备状态标示
质量统计记录
每日/主管 每周一次
每天上午
客户投诉对应措施
内外部质量信息纠正预防措施
不合格品处置记录
质检员巡检记录
操作者首件、自检记录
量具，检具校验标识
序号 1
2
3 编制：核计划表
编号：
审核员
审核内容 审核对象
分层审核计划表
分层审核方案欢迎大家评审过程分层审核(layered process audit)实施方案（试运行）1 进行分层审核的目的：1.1 确保始终严格遵守和执行标准，提高制造质量，并通过领导层和操作工之间言传身教的互动来加强彼此间的相互理解认知。
1.2 通过言传身教的互动方式，使各级管理者都参与到支持操作工的活动中。
, o m# }6 u7 g4 a/ l, _ -质量-spc ,six sigma,ts16949,msa,fmea--(20万质量人注册)7 c/ b+ a4 ^6 y/ p, h:yy; w- l; e( r% k4 b% m5 q8 a- g4 t- }*1.3 通过识别和控制高风险/重要的过程要素，确保高水平的过程控制。
1.4 通过作业准备过程来确保既定标准的正确实施。
1.5 识别持续改进的机会，提供一个有效跟踪的流程。
1.6 验证下一层次的过程分层审核是否稳健实施。
2 适用范围：**，**、 **。
（试行，效果好的话可以扩展产品）。
3 成立分层审核团队，任命审核组长：a组由管理者代表、生产副总、生产管理处处长组成，生产副总任审核组组长；o1 e+ g3 v; l# ]4 h 六西格玛品质论坛3 h, d8 u& d& x 4 t# b \. b% z- ]+ ]( s 5 }, e/ u6 m+ x( l+ {. g4 `1 k3 f- k, t p0 y& k b组由车间主任、体系工程师组成、质量处处长组成，车间主任任审核组组长；c组由车间班长、质量工程师、工艺员组成，车间班长任审核组组长。
4 职责4.1 生产管理处组织实施分层过程审核，负责编制“年度过程分层审核计划及跟踪表”、“管理层（b、c组）月度过程分层审核实施计划”，并下发至各组。
每周组织召开一次评估会议。
4.2 a 组必须每周检查确认b组是否完成了每天的验证，必须每月进行一次分层审核；4.3 b组必须每天验证确认c组是否完成了审核，每周进行一次过程分层审核；六西格玛品质论坛) }4 ^+ z5 r: l q 六西格玛品质论坛. f& z6 c3 w0 b! k% x 6 f* f* v& m# ~ - ?, k& ?2 h: n4 h w# p y/ v7 s4.4 c组按照“月度过程分层审核实施计划及跟踪表”进行审核。
分层审核管理办法及审核检查表
分层审核管理办法及审核检查表
分层审核管理办法
1、目的
使各级管理者都参与到支持现场制造的活动中，通过言传身教的互动方式，确保始终严格遵守和执行标准，提高生产质量，并提供一个有效的跟踪流程，识别持续改进的机会。
2、范围
适应于公司所有生产/质量过程。
3、定义
分层审核：是由多个管理层进行的系统审核，对关键过程特性进行频繁地审核以验证过程符合性，用以确保制造过程受控并加强精益制造理念。
4、审核团队
审核团队成员：生产副总、各部门主管或主任、各班次班组长或技术员
5、分层与频次
1、第一层审核由班组长或技术员执行，按照审核检查表内容对所辖过程每班进行一次审核；
2、第二层审核由各部门主管或主任执行，按照审核检查表内容对所辖过程每周进行一次审核，并对第一层审核发现的问题点进行重点关注，确认其整改情况做出相应记录；
3、第三层审核由生产副总执行，按照审核检查表内容对整个生产质量过程每月进行一次审核，并对第二层审核发现的问题点进行重点关注，确认其整改情况做出相应记录。
6、审核检查表
质保部负责编制分层审核检查表，发给各审核员执行审核，审核的项目考虑但不限于检查表中的内容，各分层审核检查表应视实际情况适时进行更新。
分层审核检查表(一)
132
样件未进行管理，无台账，标识不清晰，超 过有效期
133
标样件不能在作业现场得到正确使用（包括 目视图片），未进行样件验证
134
出现不良时未填写制程异常情况报告且在10 分钟内通知巡检
135
半成品、成品未经检验流入下工序，检验记 录不认真、未记或不标识
136
生产过程中错装、漏装，下工序发现上工序 不良品
126
返工/返修未按作业指导书进行，返工/返修 后的产品或零件无合适的标识和确认
127
生产首件提交后检验不合格，成品抽检不合 格
128
首件提交不合格再次调整工艺参数后提交仍 不合格，首检未通过开始批量生产
129
未按要求执行了首末件检验，未做好相关记 录
130 首末件品未按规定标识、放置
131
未按工艺要求的频率、抽样数进行检验并记 录
-5
各工位
查工装的实际 状态、记录
111
设备的调整、参数设定不符合工艺要求，无 明确的标识，未在有效期内
-3
各工位
查参数的实际 状态、记录
112
工装的调整、参数设定不符合工艺要求，无 明确的标识，未在有效期内
-3
各工位
查参数的实际 状态、记录
113
防错装置失效，未进行验证并记录?防错装置 失效时未启动了备用模式
-5 各工位 目视及询问
108
质量、技术或生产主管通知按要求执行作业 时不配合
-4 各工位 目视及询问
设备、工装
未按规定使用设备，设备运行状态不完好， 109 设备点检未正确实施并记录，未遵循安全操
作规程
-5
各工位
查设备实际运 转、记录
110
分层审核检查表 生产
一 、 工 位 问 题
7
材 3 、 自 制 件 是否有标识（ 流转 卡）？ 填 写 是否正确？ 料 4 、 来料包 装是否无 破损 、符合要求？ 5 、 线边库存被 有 效管理了吗 ？标识是否 清晰 ， 产 品 是否有防护 6 、 多余 物 料 是否按 照 要求 登 记并执行 退库 处 理 ？ 记录 是否 完 整？ 1 、正 在使用 的 测量 装置（ 量具 、 检 具 ）是否是 检验 指导书 或 控 制计划中 指 定 的 测量 装置？ 2 、是否正确 执行 了首 、 末 件及 过程 检验 ？ 不 符合 项 是否按 照 反应计划 正确 处 理 ？ 3 、 首 件 是否保 留 在 现场？且按 照 要求 进 行 标识？ 4 、对 于需 要 进 行 外 观 检 查 的 产 品 ，有无 明 确的 目视化 的 可接收 标 准 ？ 5 、员工是否能 依据外 观标 准 作 出了 正确的 判断 ？正确识别 OK 与 NOK 件 过 程 6 、现场 张贴 不 合格 品处 置 流程吗 ？ 控 制 7 、 不 合格 品记录 是否 完 整 清晰 ？ 8 、 检验 后 不 合格 品 是否 及时 被 隔离 以 防 止混 用 ？ 9 、 看板信息 是否 及时 更 新且有 效 ？ 10 、 当 班 生产过程 是否有 变 化 点 ？ 变更信息 是否有 效 传递 ？（人员、 材料 、工装、工艺、 测量 等 变 化 ） 11 、 零 件 是否 粘贴 正确标识？ 12 、 生产 节拍 是否 平衡 ？ 1 、现场是否有 受控 的 换 模 指导书？
过程分层审核检查表（第 1 层）
日期 : 分 序 内 类 号 容 班 次： 工序： 审核项目
1 、现场有无人员岗位矩阵表？关键岗位有没有识别、标注？ 1 人 2 、员工的技能矩阵表是否是最新状态且有授权人员签字确认？ 员 3 、作业员培训是否合格，符合岗位要求？（对比工艺卡 / 作业指导书作业内容默默观察员工操作是否正确） 4 、车间员工是否有穿工作服，配戴工作牌？ 1 、员工安全防护是否佩戴齐全？穿戴是否整齐？（如穿戴耳塞、口罩、眼镜、劳保鞋等岗位是否按要求穿戴？） 环 2 、工位的安全防护是否符合要求？（如安全门帘、急停按钮等装置是否能正 常 操作？） 境 3 、现场如 果 有 施 工，是否有安全的 警示 标识 和 防护 隔离 ？ 4 、工作 区域 是否 清洁 有 序 ？ 区域物品 按 照 要求 定 置 定 位 放 置？ 1 、现场 所 有 文件 是否齐全、无 缺失 且 受控 ？ 2 、工艺卡、作业指导书 描叙 是否 清晰 、 详细 、符合现场要求， 图片 是否 清楚 ？对 于检验 工 序 （ 含自检 工 序 ），是否有正 文 确的 检验 作业指导书？ 件 3 、 同一份文件 是否有 不同版本在 现场？如 果 是 需 要 跟文件 的 编写部 门确认 文件 的状态 并立即销毁不 合 适 的 版本。 4 、工艺 文件 、 检验规范和检验记录 表 定义 的标 准 是否 一致 ？ 设 备 / 工 装 夹 具 / 量 检 具 1 、 开班 / 换型时 ，员工是否能 够 按 照 要求 执行点检 ？ 2 、 设备 、工装、 样架 的 点检 内容是否符合 实际 要求？ 3 、 实际使用 的工艺 参数设 置是否符合标 准 ， 与 工艺 文件一致 ？ 4 、 设备故障 、工装 异常 是否 记录并报修 ？ 5 、 不 能 及时修复 的 设备 、工装是否有 相 关 责任负责处 理 并 回馈 ？ 6 、 量 检 具上 的标签是否 完 整、 清晰 ？合格 证 标识 在 有 效期 内？ 7 、现场的工装 / 模具 、 量 检 具 是否 规范使用 ，合 理存 放 ？ 1 、现场的防 错 装置 及 防 错 验 证 的标识是否 粘贴 、标识无 破损 ？ 5 防 2 、防 错 是否有 点检用 的防 错 样件 ？防 错 样件 被 有 效管理 错 3 、员工是否按 照 要求 执行开班 防 错 验 证 及记录 ？ 1 、是否 使用 正确的工位 器具 ？有 文件定义 吗 ？ 工 2 、工位 器具 是否 完好 ？ 箱子 内有无 杂 物 ？ 位
分层审核全套表格模板(含检查表检查计划及对策表)
分层审核全套表格模板Excel表格原件可在PDF左侧回形针处取出■分层审核计划表■分层审核检查表■分层审核对策表■分层审核结果汇总1、现场工艺文件完整性2、现场工艺文件有效性3、现场产品防护有效性4、现场产品标识有效性5、现场设备维护有效性6、现场工装维护有效性7、现场设备使用统计记录8、现场物料摆放整齐性9、现场质量统计计划10、客户投诉对应措施11、纠正预防措施有效性12、设备每日点检记录13、不合格品处置记录14、质检员巡检记录15、操作者首检、自检记录16、量具检具校验标识17、仓库物料摆放整齐性18、仓库物料帐卡物相符性19、仓库物料先入先出执行20、仓库物料区域划分21、员工缺勤率22、员工流失率1、产品图纸2、产品工艺3、作业指导书4、检验指导书5、产品磕碰6、产品标识7、产品摆放8、设备每日点检记录9、设备维护保养记录10、工装维护保养记录11、设备使用统计记录12、设备状态标识13、质量统计记录14、客户投诉对应措施15、内外部质量信息纠正预防措施16、不合格品处置记录17、质检员巡检记录18、操作者首检、自检记录19、量具检具校验标识20、关键设备标识工艺科长质检科长设备科长仓储科长半年一次6月的第二周12月的第二周2中层审核车间主任/工艺科长/质检科长质检工程师/工艺工程师/车间班组长一季度一次2月的第一周5月的第一周9月的第一周11月的第一周1高层审核质量部长/技术部长/制造部长/财务部长1、产品图纸2、产品工艺3、作业指导书4、检验指导书5、产品磕碰6、产品标识7、产品摆放8、设备每日点检记录9、设备维护保养记录10、工装维护保养记录11、设备使用统计记录12、设备状态标识13、质量统计记录14、客户投诉对应措施15、内外部质量信息纠正预防措施16、不合格品处置记录17、质检员巡检记录18、操作者首检、自检记录19、量具检具校验标识20、关键设备标识21、工艺纪律执行22、安全规则执行1、产品图纸2、产品工艺3、作业指导书4、设备每日点检记录5、设备维护保养记录6、设备使用统计记录7、工装维护记录8、量具检查9、工具检查10、标识/标牌11、工艺纪律执行12、安全规则执行13、产品周转箱/筐14、不合格品周转箱/筐15、控制过程记录编制：审核：批准：4关键重要工位审核操作者质检员每天一次每天上午3基层审核车间班组长质检工程师/操作工每周一次周二上午班次：工段：表单NO.MC-53-00-35过程分层审核检查表生产单位/区域：审核人：年：周：□ 班/线长 □ 组长 □ 课长 □ 经/副理 □ 总经理/管代序号日期地点问题描述责任人对策措施目标完成日期发起人完成日期编制:审核:分层审核对策措施表生产部门:一月二月三月四月五月六月七月八月九月十月十一月十二月符合率每次审核发现问题平均数审核次数审核发现问题总数符合数不符合数分层审核月度汇总结果90%91% 92% 93% 94% 95% 96% 97% 98% 99% 100% 123456789101112系列1。
分层审核表格
7
1.7
员工的生产动作是紧凑,流畅?(主管及以 上填)
8
1.8 员工是否知道目前的质量问题？
9
2.1 对防错装置验证是否有效
10
2.2 班组无人时,各电器电源是否关闭
11
生产安全管理状况是否正常(主管及以上 2.3 填)
12
设备工装控制
量具是否在校准期内？并且量具能正常 2.4 使用？
13
对于工装/设备维修后是否经检验员确 2.5 认?调机器是否受控?
YN
NC N/A 不符合内容描述
Y
N NC N/A 不符合内容描述
1
1.1 操作员工具备岗位操作资质(老员工)
2
1.2 在岗操作员工经培训后上岗(新员工)
3
1.3 操作员工穿戴，着装是否符合要求
4
1.4 员工是否遵守劳动纪律
5
人员控制
1.5ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
是否按要求佩戴安全防护用具（如手 套，指套等）
6
1.6 员工是否正确理解作业指导书的要求
3.5 是否使用了FIFO系统？
21
3.6 是否使用了正确的流转用具？
22
4.1 工位上是否放置当前操作的作业指导书
工位上是否有作废的作业指导书,或本工
23
4.2 位同一加工产品,有不同版本的2份作业
指导书
24
作业指导书是否员工可直接可目视,直接 4.3 可取得
25
作业方法/过程
4.4
工序是否有背离工艺(即与作业标准不 符,另外的加工工艺要求)
N/A计数值= 0
总数= 0
43
6.1
工位上(包括地面)物料摆放是否整齐,标 识清楚,放在规定的区域范围内
分层审核检查表(经理、部长、主管用)
3 过程控制计划是否为最新状态并严格执行？
生产系统问 题
4
随机抽查关闭的PR&R，查看纠正措施的执行情况？
5 先进先出是否执行？
6 是否满足安全库存要求？
7 分层审核的结果是否确定相应的对策措施。
12 区域划分（zoning）是否清晰并得到尊重，并遵守先进先出要求
13
控制图是当前工位上的，SPC图显示没有点出控制线（如果适用）,有关的 纠正计划被识别
14 有一个区域摆放不良的产品
15 不良产品被正确识别，并且保持在NG区域内或容器内
16 操作者已经被培训，并且被认可，且了解基本质量规则
人/环境/安 全
频繁的控制 6 首件检查样件是当前的，可识别的，并且带有特别标识的 7 观察操作工10个零件的加工过程，是否按作业指导书要求进行操作。
工艺和控制 装备
8 9
如果适用，关于控制过程参数 (测量和记录) 作业指导书要求的检具按期进行校验并正确使用。
10 防错系统正常工作。
产品一致 性
NG产品
11 生产区域的产成品是否得到正确的标识，合格，隔离，不合格标签等
17 18
所有当前在生产线上的操作者都属于这条线 工位及周边是清洁的 (地板，料盒…) 并且尊重区域划分（zoning） / 移进、出区域方便
19 安全规则被应用 (机器操作和人员安全保护)
第二部分：
先前的客 1 户投诉问题 2
3 第三部分：
1 培训矩阵图是否更新？
2 分层是否被组织的各个层级严格执行？
分层审核检查表
审核频次：ຫໍສະໝຸດ Line: Station:
生产中的零件编号:
标准
历史记录: 日期 / 审核者 / 班次
分层审核表 (第一层)
分 层 审 核 检 查 表（适用于第二层、第三层）
审核部门：
主管经理：
车间责任人：
审核人： PI - 全员参与, STD - 标准化, BIQ - 质量控制, SLT - 现场物流, CI - 持续改进
日期：
编制：
第4页共4页
12 过程检验和确认是否严格执行并有效记录 不合格品是否放置在醒目的隔离容器内(零件清晰标
13 识,隔离容器为红色)?
现场的零件周转箱,转运装置上所有的标识是否和零件 14
对应,是否正确的零件放置在正确的容器内?
编制：
第1页共4页
责任人 完成时间 效果验证
STD标 PI
准化
CI 持续 SLT现场物流
7 新? 现场问题板上是否有足够的证据证据快速反应问题解
8 决会议按计划进行,并且所有发现的问题都有跟踪解 决?
SLT现 场物流
9 原材料和产品是否遵循先进先出管理?
10 设备布局调整后是否能提高效率，形成流动制造？ 11 车间的区域划分是否能够清晰的反映各区域的位置？
工件清洗设备、清洗液是否在原有基础上有改进并得 12
改进
分 层 审 核 检 查 表（适用于第二层、第三层）
审核部门：
主管经理：
车间责任人：
审核人： 检查最少/最多周转量的符合性,零件是否遵循先进先
15 出原则?
日期：
是否每次设备启动和班次轮转的确认验证都被明确定 16
义并有效实施?
第二部分 工序质量关注(重点关注顾客反映以及内部审核过程中 发现的质量关注点)
审核部门：
主管经理：
STD标 准化
审核人： 3 工作现场5S是否符合标准要求?
分 层 审 核 检 查 表（适用于第二层、第三层）
分层审核表(新版)
部长第1第2第3第4周3周3周3周31生产工位（包括返工）是否有作业标准书，作业标准书是否与实际生产的产品符合;2生产作业员是否按作业指导书的步骤进行操作;3作业后的质量确认方法、项目、内容、基准是否明确；5制程中实物的品质是否在按规定要求进行检查，是否将检测的数据如实的记录;6首未件和制程检验记录表是否按要求填写;7良品和不良品是否有明确的状态标识;8良品和不良品的周转容器是否放置在规定的区域;9工作区域地面是否整洁、物品摆放是否整齐；10生产线员工是否按规定进行穿着（工作服、工作帽、工作鞋等）；11生产线出现不良品，组长是否及时作不良现状分析及处理;12设备和过程参数是否按时点检,是否符合受控设定的参数要求；13生产线是否有潜伏安全隐患,是否有物品占用通道和消防通道；14特殊岗位人员是否按规定配戴安全防护用品；15危险区域是否有标识、安全防护和警示；16工装治具是否有明确的标识以及放置在规定的位置内；17原辅材料是否按规定的位置放置；18现场地面是否杂乱无章；19各设备是否有漏油现象；20工序间是否有堆积现象及品质重大事故；21分层审核的问题是否准时整改完成；22顾客反馈的问题点是否在现场公布并及时更新；23过程审核的问题点是否按节点整改完成和有效；24管理看板中的内容是否定期更换；25各组月、周工作计划是否在定期开展；26现场检具、量具是否在有效期内使用；27主管是否定期与员工交流沟通；现场是否有小型会议场所；28主管是否对生产员工定期进行品质培训，特别是当发生顾客抱怨后；29当发生品质抱怨后生产现场的作业标准书等指导性文件是否及时更新；30顾客的反馈的问题点整改是否根据时间节点整改完成；31车间月度的工作计划是否按节点完成；32车间管理人员是否了解，车间的管理目标以及部门的经营指标；33公司成本降低改善项目担当者是否有续的在开展；实施结果众恒装配车间---审核项目验证结果并关闭验证人日期主管改善项目生产现场普遍问题项目NO 对策月度质量关注点说明： 1、审核后每个检查项可以有三个结果：“Y”代表没有发现差异；“N”代表发现了差异；“NC”代表发现了差异，审核期间纠正了。
分层审核表部门审核(装配车间)
审核员签名： 改进措施
完成时间
责任人
14 水裁切设备的切割刀是否有塑料板防护？
过程 质量
15 员工有无对胶管进行检验确认？ 16 装配后对应点记及标识是否清晰可见？
17 一个工作台面只允许生产一种物料。
18 待定及不良品料有无按照要求使用红色胶箱盛放？
19 质量警示卡是否张贴
减少 制造 时间
20 外标签与内实物一致 21 转运架、周转筐、产品是否有明确的零件编号？卡物是否一致？ 22 管坯料箱盛放数量有要求么？执行了么？物料是否按照先进先出的原则执行?
车间：装配工序
（部门）
分类 序号
内容
人员 参与
标准 化操
作
1 操作工是否在按要求配戴个人劳保用品？ 2 现场质量预警员工理解并按照要求做遏制么？ 3 操作者是否有资格能胜任该工作？有文件化的记录吗？（操作者的培训记录） 4 人员矩阵图 5 工作地点是否安全，整洁，干净，有序？（所有物品都井然有序） 6 工作地点的所有表格是不是都得到及时更新？（设备点检表，标准化作业，过程检验记录等） 7 是否遵守了标准化作业文件里规定的标准化条款? 8 随即抽取1-3个产品检查端口是否平整?线头是否超出1mm？ 9 标准化作业中是否有正确的工具和量具能够使用？ 10 生产产品与作业指导书相符，是否使用对应工装？ 11 产品质量标准是否清晰可用，是否随手可得。（如边界样品或外观标准等） 12 喷码人员是否按照作业流转卡挤出批次进行喷码？ 13 核对《胶管流转卡及检验卡》标识工序使用油墨颜色是否正确？
持续 改进
23 是否规定并执行了首末件检验？有执行么？（查看实物和记录）
临时 增加 审核 项目
审核员签名：
分层审核表(仓储物流部)
仓储物流部分层审核标准
序号 1 2 审核项目 审核发现 现场职业健康、安全管理 审核内容和标准 以往审核发现是否关闭，纠正措施补有效执行？ 1.确认操作工人是否穿戴安全防护用品？ 2.检查是否有职业健康安全隐患？ 1.检查原料、成品是否有信息标识和质量状态标识，并放置在规 定的区域内？ 2.不合格品是否隔离？ 3.客户退货产品是否隔离放置？ 1.文件是否齐全且为最新版本，员工可及时拿取？ 2.原料、成品区域标识是否一致？ 1.观察员工的操作及相关记录，是否与文件要求一致？ 2.异常情况是否按流程处理？ 是否按要求及时填写日报表记录，准确、完整、清晰、及时？ 1.叉车是否有效点检，有问题是否及时报修？ 2.温湿度点检是否符合文件要求？ 检查现场6S是否符合要求？ 客诉问题是否采取措施并被有效的执行了？ 1.ERP是否正常使用？ 2.是否账实一致？ 3.是否按照先进先出FIFO执行？
3
原料、成品的控制
4
相关文件管理
5 6 7 8 9 10
员工是否按文件要求执行 记录填写 特种设备/设备 现场6S 客诉抱怨 ERP
11 12 备
物料的搬运、储存、包装、 1.选 用的搬运工具是否正确？2.搬运时是否轻拿轻放，杜绝野蛮 防护和交付 装卸？3.是否符合搬运、储存、包装、防护和交付文件的要求？ 特殊岗位上岗证 是否有效？ 1.如有新品生产，优先考虑LPA； 2.如检查结果为NO，责任人需立即采取纠正行动； 3.如不能立即改善，责任人必须提交改善计划和预计完成时间； 4.如检查项与检查机台无关填写NA； 5.审核员将审核结果等记录到《分层审核问题追踪表》内，并追踪审核发现的改善； 6.对于上层级的审核发现，由下一级或第三方来进行追踪验证后关闭。
二：分层审核检查表(For TL班组长)
Байду номын сангаас10
准 化
动力工具/计量器具
本岗位动力工具/计量器具标签是否完好，标定或校准 是否记录完备
11
TPM
逐一核对本岗位TPM是否有效检查
12
轮岗/排班
本工位轮岗/排班是否按计划执行
13
现场物料管理
员工取料是否遵循先进先出的原则；物料存放是否遵 守min/max原则
14
定置定位
本岗位工具、零件定置定位摆放是否有效
附件二
SMPV-6.2.3-032-LP-F02(Version:1.00)
车间：
序 号
检查项目
分层审核检查表（For T/L）
工段/班组：
检查日期：
内容及标准
日期 工位号
1安
安全规程
本岗位员工是否正确佩戴PPE
2全
安全主题
本岗位员工是否了解当日安全主题
3
工艺文件（SOS、 操作文件是否按要求编写，是否受控，是否现场保 JIS、MDS） 存，是否会签完整
15
16
17 18 B
P 19 D 20
现场5S 电极帽更换 培训记录 岗位柔性表 三级文件 目视化文件
本岗位工作环境是否整洁，是否有散落零件杂物等 员工更换电极帽是否按流程操作，电极帽分类是否清 楚本岗位人员操作是否进行相关培训，是否拥有培训记 录 本岗位员工是否与岗位柔性评估表体现一致
涉及本岗位使用三级文件表单是否与三级文件一致
本岗位目视化文件或展示文件是否与实际相符合
检查人签名栏（每日检查结束后签名确认）
说 明： 1、检查状态栏标注符号：○—合格，△—需改进，×—不合格；N/A—不适用；2、本表格存档于班组中。
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6
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现场文件
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记录和表单
1.是否按文件要求填写记录? 2.记录填写是否及时、清晰、完整、真实?（不允许未经实际操作或点检，造假/窜改记录） 3.记录是否按要求有相关人员的确认签字? 4.修改记录是否使用划改法，并签名和标注日期，不使用修正液？ 5.记录使用的模板是否与DCC受控的最新版本一致？ 1.机台参数是否和CP、工艺规程规定一致（吨位、闭合高度、冲床速度、步距等）？ 2.热处理槽液成分，浓度，温度，PH值是否与文件规定一致？ 3.点检时参数超出文件规定，是否及时处理？
生产车间分层审核标准表 Workshop Layered Process Audit
审核项目 1 2 3 审核内容及标准 分层审核发现 1.以往分层审核发现是否关闭，纠正措施是否被有效执行？ 客诉和制程改 1.客诉和制程改善所采取的措施是否被有效执行？ 善 2.不合格品处理单和8D报告是否及时外理或回复？ 现场职业健康 1.操作工人是否按要求穿戴安全防护用品？如工作服、手套、护目镜、口罩、防护鞋等？ 安全管理 2.设备安全防护装置是否有效，如安全光栅、安全门等？ 1.操作人员是否明白作业流程和作业指导书要求？ 2.是否按流程和作业指导书规定操作？是否按文件规定执行点检并按要求记录？ 3.异常情况是否上报到班组长？ 4.是否熟练、正确的操作设备？ 5.是否清楚产品的特殊特性、重点管控要求？ 6.是否进行作业准备&清场记录？
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参数
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1.ERP系统录入是否正确？ ERP系统录入 2.ERP系统录入信息是否齐全？ 3.批次量设置是否与工艺规程一致？ 1.是否按检验指导书进行QC首检/末检/巡检,作业员自检，并填写检验记录？ 2.是否在现场放置标准合格样件，在有效期内，并有QE签字确认？ 3.如检验结果异常时，是否及时处理？ 4.极限样品是否有效？ 5.不良履历是否及时更新？ 6.SPC是否有效控制，对超出控制线的是否及时调整，并记录、 1.员工是否清楚交接班适宜？ 2.交接班事宜是否被有效追踪和落实，是否有结果记录和反馈？如材料损耗、生产量、机器/ 模具/产品质量状况等。 1.早晨交接班是否打扫卫生？ 2.现场是否整洁有序，设备、机台面、修模台、柜子、桌椅、窗台、暖气、地面是否整洁?地 面是否无废料及工件? 3. 电灯、气、水、门、窗等是否关闭？ 4.现场物品（如文件、卷盘、废料、水管等）放置是否都有标识，是否按区域摆放? 5.工具是否配套齐全，并按照要求分类放置？消耗品等是否放在指定位置（如手套、抹布、 酒精等）? 6.快速响应看板、生产看板、质量看板等现场看板是否及时更新、维护? 7.每周一早晨是否检查大扫除结果？ 是否有聊私人电话、玩弄手机、擅离岗位、睡觉、聚众聊天、吃零食、上网做与工作无关的 事？
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检验
14交Βιβλιοθήκη 班管理15现场6S管理
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工作纪律
备注：1.如有新品生产，优先考虑LPA； 2.如检查结果为No，责任人需立即采取纠正行动； 3.如不能立即改善，责任人必须提交改善计划和预计完成时间； 4.如检查项与检查机台无关填写NA； 5.审核员将审核结果等记录到《QA080 分层审核问题追踪表》内，并追踪审核发现的改善； 6.对于上层级的审核发现，由下一层级或第三方来进行追踪验证后关闭。
4
人员操作
5
1.原材料，半成品，成品是否有正确标签和质量状态标识,物料是否放置在规定区域内？ 2.不合格品是否放置在隔离区域，并标识清楚与台帐一致？ 3.每次换料是否将原材料标识单贴在(或写在)相应的表单上面并按要求填写换料记录？ 4.标签（包括临时标签）是否能及时标识，并填写完整？ 原材料，半成 5.现场使用的物料是否与工艺规程规定一致？ 品，成品的控 6.产品是否有防护，避免污染、受损？ 制 7.合格产品是否及时入库，满足温湿度管控要求？ 8.卷盘、工件盒摆放是否超过标准高度10层或0.8M？ 9.热处理/清洗/包装等关注化学品有效期、隔离及标识等。 10.生产数量和效率是否达到要求，如果未达到，是否有改善措施？ 1.设备/模具是否按规定进行点检，是否按要求填写相关记录，异常是否及时处理？ 2.机器/模具状态牌与实际状况是否一致？ 3.模具及冲子刀口是否按规定周期维护保养，并填写保养记录？ 4.模具维修是否有详细记录？ 设备/模具的管 5.模具备件清单与实物是否一致，备件数量是否大于安全库存？ 理，日常维护 6.《模具履历表》是否及时填写？ 7.模具存放是否符合定址定位的要求？ 8、误送保护针和定位导位针是否安装到并正确使用？ 9.热处理是否按照日常维护计划审核。 1.是否对测量设备仪器和治具进行日常点检？ 测量设备仪器 2.检测设备是否有效，校验标签是否在有效期内？ 和夹治具 3.夹治具是否适用，并正常使用？ 1.PPT是否正常使用？ 防错装置和防 2.是否确认防错装置的有效性并填写验证确认记录？ 错验证样品 3.校验标签是否在有效期内，有QE确认？ 1.确认现场工艺规程、作业指导书、图纸、检验文件（如检验指导书、不良履历、外观辅助 图）是否齐全且为最新版本，并张贴在现场？ 2.旧版文件是否及时从现场移走,并保证其无法恢复使用？ 3.使用的文件/图面是否保持清楚易读,无破损，容易识別？ 4.文件名称是否与产品一致？ 5.文件是否有受控章，有审批（相关人员签字或盖章，不允许打印签名）？ 6.临时文件是否有审批，并在有效期内？