关键重要工位过程分层审核检查表
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分层审核检查表
班中
• 返工完成后每个产品是否得到了确认？
班中
预防性维护活动 • 是否验证了设备的维护保养和点检的实施情况 班前
设备管理 • 设备修理后是否有记录,是否得到验证?
班前
审核结论:1.没有发现不符合项:Y 2.有需要改进项:NO ,并填写审核发现 3.审核条款不适用:NA
审核日期: 纠正措施/日期
验证人 /日期
班中 班中
• 是否记录了重大的过程事件？
班中/班后
审核日期: 纠正措施/日期
验证人 /日期
审核员： 项目
班次: 过程审核内容 • FTQ是否坚持执行“警戒控制线”？
分层审核检查表
QMS-M3-P01-05
版本:01
工序:
审核 时间
审核结果 Y/NO/NA
审核发现
班后
• 反映计划是否有效并被执行？
班后
班前
• 首件检测是否得到确认?
班前
• 操作人员是否遵从标准化作业(作业指导书)？ 班中/班后
操作者检验/标 准化作业
•
操作人员是否对产品实施检验？
班中
• 检测结果是否得到确认?
班中
Байду номын сангаас控制计划
• 控制计划实施的检验是否按照适当的频次，正 确的抽样数量和正确的表格记录？
• 产品/过程检查结果是否符合规范？若否，是否 遵从了反应计划？
• 生产过程中的不合格品或可疑产品是否被标识 并放置在指定区域？
班前
生产现场的组织 • 是否使用了正确的工位器具？
和环境
• 遏制物料是否被标识及被隔离？
班前 班前/班中
• 在要求的场所是否具有可追溯性?
班前
• 是否遵循了先进先出原则？
公司办分层审核检查考核表
分层审核检查（考核）表
检查日期： 年 月 日
检查人：
项目
检查内容
现场人员安全防护穿戴是否执行；安全提醒标识是否完好。 安全
操作工是否了解并执行安全操作规程
现场《控制计划》、《作业要领书》、《过往缺陷表》等工艺文 件是否正确、齐全，操作工是否执行
左拿右放、大小箱制定是否执行、计数器是否正确使用、是否按 照规定清点分零件
产生变化后是否执行《变化点管理》；
车间主任是否按照规定执行；
过程 控制
现场的各项记录是否及时、真实的填写；
分层审核的结果是否得到实施、跟踪、落实。 注：公司每周对生产车间进行分层审核检查，对不合格项的管理责任人直接列入考核。
不符合内容
管理责任人 备注
Hale Waihona Puke 标准化 电极头/凸焊电极是否按照规定频次修磨
打点编序、数量、位置、方式、时间等是否规范化
现场5S标准是否认真执行。
操作工对《标准化作业书》规定的内容是否了解
操作工是否认真阅读相关文件
质 量 产品的过往缺陷是否明晰；产品质量要求是否清晰
是否按照规定进行各项记录填写；
是否验证本工序防错装置是否有效；
设备、人员是否有变化？ 4M变化
检查日期： 年 月 日
检查人：
项目
检查内容
现场人员安全防护穿戴是否执行；安全提醒标识是否完好。 安全
操作工是否了解并执行安全操作规程
现场《控制计划》、《作业要领书》、《过往缺陷表》等工艺文 件是否正确、齐全，操作工是否执行
左拿右放、大小箱制定是否执行、计数器是否正确使用、是否按 照规定清点分零件
产生变化后是否执行《变化点管理》；
车间主任是否按照规定执行；
过程 控制
现场的各项记录是否及时、真实的填写；
分层审核的结果是否得到实施、跟踪、落实。 注：公司每周对生产车间进行分层审核检查，对不合格项的管理责任人直接列入考核。
不符合内容
管理责任人 备注
Hale Waihona Puke 标准化 电极头/凸焊电极是否按照规定频次修磨
打点编序、数量、位置、方式、时间等是否规范化
现场5S标准是否认真执行。
操作工对《标准化作业书》规定的内容是否了解
操作工是否认真阅读相关文件
质 量 产品的过往缺陷是否明晰；产品质量要求是否清晰
是否按照规定进行各项记录填写；
是否验证本工序防错装置是否有效；
设备、人员是否有变化？ 4M变化
分层审核检查表(日)-领班
工序名称：检查项目条款检查内容Check TopicNo.Check Item YES NO N/A 1.1是否有生产作业指导书1.2是否有检验指导书1.3是否有包装作业指导书2.1操作步骤是否与指导书一致2.2机台工艺是否与受控工艺要求一致2.3现场文件是否齐全2.4是否按要求做了外观及尺寸检验2.5是否进行了防错验证（如有防错需求）3.1设备工装模具是否与在生产零件要求一致3.2设备、工装、模具点检是否完成4.1计量器具是否充足、可用4.2计量器具保存是否完好，是否有损坏、生锈5.1所有物料是否有标识卡5.2不同质量、工艺状态物料是否放在指定的区域5.3原材料物料信息与生产订单中原料是否一致6.1调试产品是否及时清理，并记录数量6.2报废品是否及时标识及隔离放置并记录数量6.3返工品是否有返工通知单6.4可疑品是否及时确认7.1是否正确填写每班生产记录，记录是否清晰、整洁、完整7.2检验记录填写及时完整，并及时放到产品上7.3生产过程记录表是否填写及时完整8.1生产现场地面是否干净，无油污、水、杂物、垃圾等8.2现场垃圾是否及时处理8.3工作台面是否整齐干净并无与生产无关产品和私人物品8.4工作台周围、地面上不能有掉落的产品记录填写现场6S & 安全12345设备工装模具状态分层审核检查表（日）--领班S/N 备注各工序指导文件标准执行结果 2、如发现问题及时改进，如不能及时整改的记录在《分层审核问题改进计划表》中量具状态6S 可疑品状态生产场所：审核员：注：1、正常在“OK ”栏打√，异常在“NO ”栏打√，并备注栏描述，不适用在“N/A”栏打√678。
分层审核检查表(班组级)
表号/日期： 审核日期: 年 月 日
编制: 工位号: 作业员: 分层审核检查内容或提问
批准: 班次: □常日班 □其它:
NA 结论 Y NC N
□白班 □夜班 备注
审核员身份: Βιβλιοθήκη 组长 □主任 □生产经理 □总经理
No 第一部分 普遍生产工位与管理规范
员工是否按规定使用个人防护装置,穿戴是否符合要求? 作业指导书是否齐全清晰,为有效受控版，操作与指导书 一致? 生产量检具是否在有效期内，定位放置? 标准 设备日保养与点检是否得到执行和记录？ 操作 开班启动认可和4M变更管理是否执行和记录？ 是否有任务单，任务单有明确的任务数量和作业时间期 限？ 工作区域材料、零件是否分类定位存放和及时得到正确标 识？ 5S是否得到维持, 5S检查表是否记录? 操作工对不良品及可疑品是否知道如何识别、处理？ 工位是否有不合格红箱并正确使用，不合格品是否有缺陷 标识? 工位发现的不合格品数量和不合格现象是否记录？
操作工是否经过培训，包含于该车间与工位的岗位矩阵 标准 图？ 操作工是否明白工作步骤与标准和关键点的重要性？？ 培训 记录表单是否得到规范及时地填写？ 异物 操作工是否明白本道工序异物和异物处理方法？ 控制 现场是否在异物,异物控制方式是否正确？ 操作工是否明白防错益处？ 防错 操作工是否执行零件的定量上线工作？ 验证 是否有应急工位，相应应急工装是否完好？ 现场是否采用好/坏零件进行防错验证,并记录? 产品包装是否符合要求? 首/巡检是否按时进行, 检查结果与合格样件/检验指导书 一致? 线上样件是否有齐全并在有效期内(首件\合格样件\极限
样件)? 返工返修是否有作业文件? 问题 分层审核问题项整改是否及时,有效? 整改 工位应执行问题的纠正措施是否执行？
分层审核检查表(科长)
日期
焊装车间过程分层审核检查表（生产科科长）
班次
月
日
早/中
审核人 第1部分：基本问题
职务
生产科科长
工位编号 产品图号 操作工
安全
1 现场人员安全防护穿戴是否执行；安全提醒标识是否完好。 2s
标准化
3
现场《控制计划》、《作业要领书》、《过往缺陷表》等工艺文 件是否正确、齐全，操作工是否执行
4
左拿右放、大小箱制定是否执行、计数器是否正确使用、是否按 照规定清点分零件
4M变化
13 设备、人员是否有变化？ 14பைடு நூலகம்产生变化后是否执行《变化点管理》；
第2部分：质量关注问题
判定结果
1
特别关注 2
3
第3部分：系统问题 （本部分由科长级对车间主任的工作进行点检）
判定结果
1 车间主任是否按照规定执行；
过程控制 2 现场的各项记录是否及时、真实的填写；
3 分层审核的结果是否得到实施、跟踪、落实。
5 电极头/凸焊电极是否按照规定频次修磨
判定结果
6 打点编序、数量、位置、方式、时间等是否规范化
7 现场5S标准是否认真执行。
8 操作工对《标准化作业书》规定的内容是否了解
9 操作工是否认真阅读相关文件
质 量 10 产品的过往缺陷是否明晰；产品质量要求是否清晰
11 是否按照规定进行各项记录填写；
12 是否验证本工序防错装置是否有效；
标准：“Y”符合要求、“N”不符合要求、“NC”不符合要求，但是立即得到了整改、“N/A”不适用
1 任何不能立即整改的问题必须在“对策措施汇总”表详细记录
2
表示可以直接询问操作工的项目
3 生产科长每月1次。（每次检查3-5个工位）
焊装车间过程分层审核检查表（生产科科长）
班次
月
日
早/中
审核人 第1部分：基本问题
职务
生产科科长
工位编号 产品图号 操作工
安全
1 现场人员安全防护穿戴是否执行；安全提醒标识是否完好。 2s
标准化
3
现场《控制计划》、《作业要领书》、《过往缺陷表》等工艺文 件是否正确、齐全，操作工是否执行
4
左拿右放、大小箱制定是否执行、计数器是否正确使用、是否按 照规定清点分零件
4M变化
13 设备、人员是否有变化？ 14பைடு நூலகம்产生变化后是否执行《变化点管理》；
第2部分：质量关注问题
判定结果
1
特别关注 2
3
第3部分：系统问题 （本部分由科长级对车间主任的工作进行点检）
判定结果
1 车间主任是否按照规定执行；
过程控制 2 现场的各项记录是否及时、真实的填写；
3 分层审核的结果是否得到实施、跟踪、落实。
5 电极头/凸焊电极是否按照规定频次修磨
判定结果
6 打点编序、数量、位置、方式、时间等是否规范化
7 现场5S标准是否认真执行。
8 操作工对《标准化作业书》规定的内容是否了解
9 操作工是否认真阅读相关文件
质 量 10 产品的过往缺陷是否明晰；产品质量要求是否清晰
11 是否按照规定进行各项记录填写；
12 是否验证本工序防错装置是否有效；
标准：“Y”符合要求、“N”不符合要求、“NC”不符合要求，但是立即得到了整改、“N/A”不适用
1 任何不能立即整改的问题必须在“对策措施汇总”表详细记录
2
表示可以直接询问操作工的项目
3 生产科长每月1次。（每次检查3-5个工位）
过程分层审核检查表
1.8 检具、标准件是否标识清晰、完整，并在有效期内。
1.9 首件是否保留，并记录完整、正确。
1.10 交接班记录是否填写完整、清晰。
1.11 各检查记录和操作记录是否及时、准确、完整、清晰。
★●■▲ 2 个别工序重点关注问题
2.1 代加工产品有无锈蚀。
2.2 热处理温度参数是否符合工艺要求。
2.3 是否有SPC控制图，数据异常时是否有纠正行动。
`
1.2 员工劳防用品（工作服、工作鞋）穿戴是否整齐。
1.3 操作工是否有资格胜任岗位（上岗证、能力矩阵表）.
1.4 设备日常点检、维护保养是否完成，并记录。
1.5 现场产品状态标识/流转卡填写是否清晰、完整、正确。
1.6 可疑品、不合格品是否有效隔离，并标识。
1.7 工艺文件是否齐全、清晰、完成、有效。
2.4 磨加工机床参数、砂轮选择是否符合工艺要求。
2.5 自动检测装置是否有效。
2.6
探伤设备日常校验、磁悬液浓度检验关照度是否完成， 并记录
2.7 轴向游隙检测仪是否校验，并记录。
2.8 注脂设备是否校验，并记录。
2.9 清洗剂是否定期检验、更换，并记录。
2.10 清洗机滤网、滤芯是否定期检查、更换，并记录。
2.11
环境（温度、湿度、落尘量）是否满足要Fra bibliotek，并有监控 记录。
3 系统性问题
★●■3.1 看板是否更新
★●■3.2 员工对产品质量标准是否清楚。
★●■3.3 操作工是否理解各工序的关键特性。
★●■▲3.4 防错验证是否有效、是否有记录。
★●■3.5 班长/分厂长/生产经理等是否进行分层审核。
★●■3.6 生产中出现的设备问题和质量问题是否有很好的沟通。
分层过程审核检查表范例
4.3 工装、测量装置是否完好、在有效期内
4.4 设备预防性维护保养按要求进进了吗？
4.6 设备关键备件都有安全库存吗？
4.7 4.8
工装的预 防工性装维停护机率进行统计分析改进了吗？
4.9 工装的关键备件都有安全库存吗？
5料
5.1 材料是否确认（原材料规格牌号、标识，标识卡上有检查员签章）
分层审核检查表(例)
审核时间
审核等级
审核员
班组 工位 设备名称 设备型号 操作员工 近期关注的问题 （客户端投诉、 内部质量问题 等）
年
月
日 生产班次
审核对象信息
审核等级 审核频率 审核范围
审核人
一 级
二 级
三 级
四 级
五级
每 天
每 周
每 月
每 季
每年
100 %工 位
50% 工 位
50% 工 位
50% 工 位
9.4 下一级别的审核按计划进行了吗?
统计
Y 比率
C 比率
N 比率
NA 比率
审核结果 （符合Y，已即刻纠正 C，开口N，不适用NA） 问题简述
5.2 待加工零件确认（零件号、状态、流转卡有无检查员签章）
5.3 有无没有标识的产品，产品标识是否唯一，有无过期的标识
5.4 原材料、成品库看板字迹清晰并每日进行更新吗？
B 过程输出的审核
6 过程监控
6.1 自检首件产品合格，检查员确认后再开机？是否按要求进行检验并记录
6.2 加工完成的零件是否按要求摆放（周转箱、标识、摆放位置）
8.6 纠正措施有和员工进行沟通和培训吗？
8.7 不合格的原因得到根除了吗？
8.8 近期发生内部质量问题及外部顾客抱怨、顾客退货信息有展示在看板上吗？
分层审核频次检查表
周转器具是否符合工序要求？
设备维修台帐、记录是否完整？
设备状态标识是否完整？
一级
每班次
操作工
检验员
分层审核的审核内容和审核频率
编号：
二级
每天
班组长
工艺员
三级
每周
技术质量部长
车间主任
四级
每两周
客户代表
管理者代表
五级 每月/每年 副总/总经理
●
○
◎
○
●
●
◎
◎
○
●
○
◎
○
●
●
◎
◎
○
●
○
◎
○
●
●
◎
◎
○
●
○
◎
○
○
叉车工；焊工是否有相关作业证书？
●
○
◎
○
●
●
◎
◎
○
操作员工是否按照作业程序操作？
●
○
◎
○
●
●
◎
◎
○
劳保用品是否穿戴整齐？
●
○
◎
○
●
●
◎
◎
○
是否有操作工违反制度规定的情况？
●
○
◎
○
●
●
◎
◎
○
在现场是否有潜在的安全危险？
●
○
◎
○
●
●
◎
◎
○
注：●必检项目 ◎ 必抽查项 ○ 可抽查项
●
○
◎
○
●
●
◎
◎
○
测量工具（量具）是否是编号的？
●
○
分层审核管理办法及审核检查表
分层审核管理办法及审核检查表
分层审核管理办法
1、目的
使各级管理者都参与到支持现场制造的活动中，通过言传身教的互动方式，确保始终严格遵守和执行标准，提高生产质量，并提供一个有效的跟踪流程，识别持续改进的机会。
2、范围
适应于公司所有生产/质量过程。
3、定义
分层审核：是由多个管理层进行的系统审核，对关键过程特性进行频繁地审核以验证过程符合性，用以确保制造过程受控并加强精益制造理念。
4、审核团队
审核团队成员：生产副总、各部门主管或主任、各班次班组长或技术员
5、分层与频次
1、第一层审核由班组长或技术员执行，按照审核检查表内容对所辖过程每班进行一次审核；
2、第二层审核由各部门主管或主任执行，按照审核检查表内容对所辖过程每周进行一次审核，并对第一层审核发现的问题点进行重点关注，确认其整改情况做出相应记录；
3、第三层审核由生产副总执行，按照审核检查表内容对整个生产质量过程每月进行一次审核，并对第二层审核发现的问题点进行重点关注，确认其整改情况做出相应记录。
6、审核检查表
质保部负责编制分层审核检查表，发给各审核员执行审核，审核的项目考虑但不限于检查表中的内容，各分层审核检查表应视实际情况适时进行更新。
分层审核检查表(一)
132
样件未进行管理，无台账，标识不清晰，超 过有效期
133
标样件不能在作业现场得到正确使用（包括 目视图片），未进行样件验证
134
出现不良时未填写制程异常情况报告且在10 分钟内通知巡检
135
半成品、成品未经检验流入下工序，检验记 录不认真、未记或不标识
136
生产过程中错装、漏装，下工序发现上工序 不良品
126
返工/返修未按作业指导书进行，返工/返修 后的产品或零件无合适的标识和确认
127
生产首件提交后检验不合格，成品抽检不合 格
128
首件提交不合格再次调整工艺参数后提交仍 不合格，首检未通过开始批量生产
129
未按要求执行了首末件检验，未做好相关记 录
130 首末件品未按规定标识、放置
131
未按工艺要求的频率、抽样数进行检验并记 录
-5
各工位
查工装的实际 状态、记录
111
设备的调整、参数设定不符合工艺要求，无 明确的标识，未在有效期内
-3
各工位
查参数的实际 状态、记录
112
工装的调整、参数设定不符合工艺要求，无 明确的标识，未在有效期内
-3
各工位
查参数的实际 状态、记录
113
防错装置失效，未进行验证并记录?防错装置 失效时未启动了备用模式
-5 各工位 目视及询问
108
质量、技术或生产主管通知按要求执行作业 时不配合
-4 各工位 目视及询问
设备、工装
未按规定使用设备，设备运行状态不完好， 109 设备点检未正确实施并记录，未遵循安全操
作规程
-5
各工位
查设备实际运 转、记录
110
分层审核检查表参考样板
5 6 7 8 9 10
班/组长在车间现场检查的记录是否有改 体系要求 善跟进或检验记录方面是否有签名?(规 定每天班/组长在车间检查一次) 产品自检 抽查工序操作方法,记录是否与工艺资料 记录规范 一致?(验证工艺检查的效果)
注:检查频次:每月抽查一个事业部,一个季度一个部门轮到一次,审核记录方式:照图片 Y –没有发现不符合 ; N –发现了不符合项 ; NC –发现了不符合审核期间立即纠正了–鼓励这种行为 ;N/A –不适用
分层审核检查表(企管室)
被审核部门: 序号 检查内容
产品自检 依计划工序操作方法,记录是否与工艺资 记录规范 料一致?(验证工艺检查的效果) 夹具状态 生产现场的物品(设备/工装/量具/盛具/ 刀具状态 原材料/成品)均必须有状态标识及记录. 产品状态 工艺执行 技术部工艺检查人员是否在车间指导?核 对操作方法与作业指导书是否一致?
审核时间:
Y N NC
不符立 即纠正 好
审检人员:
N/A
不适 合
不符 正常 合
问题描述
改善措施 责任人 改善时间 验证效果
备注
1
2 3
4 设备点检 设备是否点检?查记录
量具使用 工序中操作的量具使用是否贴有合格标 量具校检 签?是否在有效期内? 量具标识 防错执行 随机抽查近期需要传递给操作员工的信 顾客要求 息(是否有开早会?内容有哪些?) 5S相关项 体系要求 工作台资料存放是否规范/是否有做与工 作无关的现象 车间主管或经理是否有分层审核记录?是 否有改善跟进?
分层过程审核(LPA)检查表
物流 Logistics
物料员是否依据：物料包装规范进行内部包 装转换并黏贴来料标签（不可将不同批次物 料放置于同一周转箱内）
whether Material member conduct Internal 3 packaging transformation according to
Material packaging standard and paste material label（Do not place the different batches of material in the same turnover box）
防错装置正常工作 5 Mistake proofing devices（ work properly
反馈现场主管调整设备压力 feedback to site supervisor and request them to adjust the equipment pressure
反馈现场主管进行设备点检及保养 feedback to site supervisor for equipment check and maintenance
通知现场主管黏贴半成品标签 inform the site supervisor to post Semi-finished product label
审核人Audit/审核日期date：
班次 Class：
批量生产前是否进行首件确认并将首件悬挂 于生产机台上 1 Whether conduct first article inspection before mass production and initial workpiece is hanged on production machines
分层审核检查表 生产
一 、 工 位 问 题
7
材 3 、 自 制 件 是否有标识（ 流转 卡）？ 填 写 是否正确？ 料 4 、 来料包 装是否无 破损 、符合要求？ 5 、 线边库存被 有 效管理了吗 ？标识是否 清晰 ， 产 品 是否有防护 6 、 多余 物 料 是否按 照 要求 登 记并执行 退库 处 理 ？ 记录 是否 完 整？ 1 、正 在使用 的 测量 装置（ 量具 、 检 具 ）是否是 检验 指导书 或 控 制计划中 指 定 的 测量 装置？ 2 、是否正确 执行 了首 、 末 件及 过程 检验 ？ 不 符合 项 是否按 照 反应计划 正确 处 理 ？ 3 、 首 件 是否保 留 在 现场？且按 照 要求 进 行 标识？ 4 、对 于需 要 进 行 外 观 检 查 的 产 品 ，有无 明 确的 目视化 的 可接收 标 准 ？ 5 、员工是否能 依据外 观标 准 作 出了 正确的 判断 ？正确识别 OK 与 NOK 件 过 程 6 、现场 张贴 不 合格 品处 置 流程吗 ？ 控 制 7 、 不 合格 品记录 是否 完 整 清晰 ？ 8 、 检验 后 不 合格 品 是否 及时 被 隔离 以 防 止混 用 ？ 9 、 看板信息 是否 及时 更 新且有 效 ？ 10 、 当 班 生产过程 是否有 变 化 点 ？ 变更信息 是否有 效 传递 ？（人员、 材料 、工装、工艺、 测量 等 变 化 ） 11 、 零 件 是否 粘贴 正确标识？ 12 、 生产 节拍 是否 平衡 ？ 1 、现场是否有 受控 的 换 模 指导书？
过程分层审核检查表（第 1 层）
日期 : 分 序 内 类 号 容 班 次： 工序： 审核项目
1 、现场有无人员岗位矩阵表？关键岗位有没有识别、标注？ 1 人 2 、员工的技能矩阵表是否是最新状态且有授权人员签字确认？ 员 3 、作业员培训是否合格，符合岗位要求？（对比工艺卡 / 作业指导书作业内容默默观察员工操作是否正确） 4 、车间员工是否有穿工作服，配戴工作牌？ 1 、员工安全防护是否佩戴齐全？穿戴是否整齐？（如穿戴耳塞、口罩、眼镜、劳保鞋等岗位是否按要求穿戴？） 环 2 、工位的安全防护是否符合要求？（如安全门帘、急停按钮等装置是否能正 常 操作？） 境 3 、现场如 果 有 施 工，是否有安全的 警示 标识 和 防护 隔离 ？ 4 、工作 区域 是否 清洁 有 序 ？ 区域物品 按 照 要求 定 置 定 位 放 置？ 1 、现场 所 有 文件 是否齐全、无 缺失 且 受控 ？ 2 、工艺卡、作业指导书 描叙 是否 清晰 、 详细 、符合现场要求， 图片 是否 清楚 ？对 于检验 工 序 （ 含自检 工 序 ），是否有正 文 确的 检验 作业指导书？ 件 3 、 同一份文件 是否有 不同版本在 现场？如 果 是 需 要 跟文件 的 编写部 门确认 文件 的状态 并立即销毁不 合 适 的 版本。 4 、工艺 文件 、 检验规范和检验记录 表 定义 的标 准 是否 一致 ？ 设 备 / 工 装 夹 具 / 量 检 具 1 、 开班 / 换型时 ，员工是否能 够 按 照 要求 执行点检 ？ 2 、 设备 、工装、 样架 的 点检 内容是否符合 实际 要求？ 3 、 实际使用 的工艺 参数设 置是否符合标 准 ， 与 工艺 文件一致 ？ 4 、 设备故障 、工装 异常 是否 记录并报修 ？ 5 、 不 能 及时修复 的 设备 、工装是否有 相 关 责任负责处 理 并 回馈 ？ 6 、 量 检 具上 的标签是否 完 整、 清晰 ？合格 证 标识 在 有 效期 内？ 7 、现场的工装 / 模具 、 量 检 具 是否 规范使用 ，合 理存 放 ？ 1 、现场的防 错 装置 及 防 错 验 证 的标识是否 粘贴 、标识无 破损 ？ 5 防 2 、防 错 是否有 点检用 的防 错 样件 ？防 错 样件 被 有 效管理 错 3 、员工是否按 照 要求 执行开班 防 错 验 证 及记录 ？ 1 、是否 使用 正确的工位 器具 ？有 文件定义 吗 ？ 工 2 、工位 器具 是否 完好 ？ 箱子 内有无 杂 物 ？ 位
分层审核检查表可编辑全文
班组长 每日、每周检查表
班次：
本周起始日期：
检查人签名：
序 号
每日检查项
1 自检记录、点检表
2 料架、零件
3 物料
4 地面标识、物料标签
5 趋势表
6 现场
7 工位三漏
8 设备点检
9 交接班记录
10 5S
11 工作场地5S
12 安全
检查内容
操作工是否在开班前签名并检查相应内容 工位零件摆放是否安全 料架的零件是否与物料标签一一对应（包括随行料架） 地面标识、物料标签是否破损，丢失，是否保持完整 是否签名并记录测量值 是否执行“先进先出”，员工是否理解“先进先出” 操作区域有无漏油、漏水、漏气现象 是否按照点检表项目进行点检 交接班记录是否完整、详细，已签名 员工是否班前10分钟做5S,工作环境是否整洁 员工是否理解5S,工位5S状况是否OK? 员工是否按安全的标准执行
13 不合格品处理
不合格品是否在一天内处理，超过一天是否按流程处理
序 号
质量关注点（每日）
检查内容
审核日期： 标准
日期 工位名
签名，记录完整 各种零件定位定量（不能超过MIN/MAX） 零件，零件号与标签一致 各种标签齐全，完好 签名，记录相应时间段的测量值 所有员工应理解“先进先出” 工位无三漏现象 按照点检表项目进行点检 记录完整详细 员工班前10分钟做5S，环境保持整洁 检查员工讲清5S内容,同时检查工位的5S情况 必须按要求穿戴劳防用品 当天的不合格品（包括小零件报废）应当天处理，超 过一天应按流程处理
备注Biblioteka 5 质量方针员工是否能背诵质量方针
检查一个员工背诵
6 公司宗旨
员工是否能背诵公司宗旨
所有员工应能背诵公司宗旨
班次：
本周起始日期：
检查人签名：
序 号
每日检查项
1 自检记录、点检表
2 料架、零件
3 物料
4 地面标识、物料标签
5 趋势表
6 现场
7 工位三漏
8 设备点检
9 交接班记录
10 5S
11 工作场地5S
12 安全
检查内容
操作工是否在开班前签名并检查相应内容 工位零件摆放是否安全 料架的零件是否与物料标签一一对应（包括随行料架） 地面标识、物料标签是否破损，丢失，是否保持完整 是否签名并记录测量值 是否执行“先进先出”，员工是否理解“先进先出” 操作区域有无漏油、漏水、漏气现象 是否按照点检表项目进行点检 交接班记录是否完整、详细，已签名 员工是否班前10分钟做5S,工作环境是否整洁 员工是否理解5S,工位5S状况是否OK? 员工是否按安全的标准执行
13 不合格品处理
不合格品是否在一天内处理，超过一天是否按流程处理
序 号
质量关注点（每日）
检查内容
审核日期： 标准
日期 工位名
签名，记录完整 各种零件定位定量（不能超过MIN/MAX） 零件，零件号与标签一致 各种标签齐全，完好 签名，记录相应时间段的测量值 所有员工应理解“先进先出” 工位无三漏现象 按照点检表项目进行点检 记录完整详细 员工班前10分钟做5S，环境保持整洁 检查员工讲清5S内容,同时检查工位的5S情况 必须按要求穿戴劳防用品 当天的不合格品（包括小零件报废）应当天处理，超 过一天应按流程处理
备注Biblioteka 5 质量方针员工是否能背诵质量方针
检查一个员工背诵
6 公司宗旨
员工是否能背诵公司宗旨
所有员工应能背诵公司宗旨
分层审核检查表(月)-总经理
工序名称：审核日期：检查项目条款检查内容Check Topic No.Check Item YES NO N/A 1.1操作人员是否清楚本岗位的岗位职责和工作内容1.2班组长和工人是否严格按照作业标准执行1.3工人工作安排是否合理，员工是否有冗余、繁重的劳动1.4生产线人员对突发、紧急、异常事件的应急响应是否清楚2.1特殊岗位人员是否有资质证书2.2班组长是否每天检查生产报表2.3生产节拍是否均衡，无人等待2.4生产计划是否有效执行2.5生产是否每天及时入库3.1维护保养记录是否按照计划有效实施3.2设备工装模具的故障是否得到有效的实施4.1人机料法环的变化点是否得到有效识别和确认4.2变更后的断点是否得到有效控制5.1是否记录问题点的行动计划表并监督实施0564法兰泄露问题改善验证：以下1、来料检验增加插片变形<0.152、员工对于产品缺陷的识别情况3、每班次将产品剖开1模检测插片部位是否有胶位开裂及包胶厚度尺寸4、0564水密封测试，且测试条件：0.3-0.4bar/60s:测试时观测插片位置是否有气泡出现；设备是否正常？6.1仓库是否按先进先出执行6.2仓库物料标识是否符合要求7.1生产及交付计划是否按时完成7.2客户抱怨信息是否张贴、8D整改措施是否有效准时关闭8现场5S与安全8.1现场5S与安全9.1下一级是否执行分层审核9.2验证下一级的分层审核发现的不符合项是否知道有效的改善措施并且被有效追踪2生产管理3设备工装管理4变更管理5.2生产场所：审核员：分层审核检查表（月）--总经理年 月 日S/N 结果备注1人员管理9下一级分层审核注：1、正常在“OK ”栏打√，异常在“NO ”栏打√，并备注栏描述，不适用在“N/A”栏打√2、如发现问题及时改进，如不能及时整改的记录在《分层审核问题改进计划表》中5改进管理6仓库管理7顾客满意。
分层审核检查记录表
L.A. T1 检查PPE、安全风险、化学品、人机工程等内容
L.A. T2 检查员工是否知晓ESCP流程及近期发生的安全事故 PI
L.A. T3 检查员工岗位柔性、轮岗计划
L.A. T4 检查员工的培训效果
L.A. T5 检查WPO&VM手册
STD L.A. T6 检查标准化文件
L.A. T7 检查标准化操作
L.A. T8 对工具进行检查
BIQ L.A. T9 对防错验证/屏蔽进行检查
L.A. T10 对关键工艺进行审核
L.A. T11 检查FIFO、各类目视、MIN/MAX、物料包装、物料摆放等内容
SLT
L.A.
T12
检查员工是否知晓FIFO、拉动系统、 流程，询问员工是否有包装改进空间
MIN/MAX、物料隔离等相关
L.A. T13 检查暗灯执行情况
CI L.A. T14 检查TPM执行情况
L.A. T15 检查员工是否知道消除浪费/不断改进相关知识
L.A. T16 查看PFMEA的改进 工段长
L.A. T17 班组成员解析班组BPD指标的意义
L.A. T18 检查直接下级是否按要求进行SOT和分层审核
值班经理 L.A. T19 检查班组和工段的BPD是否被回顾 /高级经
车间：
LPA 工段： 班组： 工位：
TIS #
0 = OK X = NOK N/A = Not apllicable
审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核 审核人 人人人人人人人人人人人人人人人人人人人人人
班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 班次 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期 日期
关键制程稽核表附表一
6.电子组件不能有明显的破损
烧机部分
1.烧机负载是否正确
2.烧机步骤是否正确及烧机时间是否足够
3.烧机过程中是否有人监视
包装部分
1.产品表面要清洁
2.木箱/铁网/手握管是否有刮伤﹑掉漆﹑露底﹑打痕﹑流痕
3.螺丝/螺帽等五金部件不能有氧化生锈
4.压克力/面板等容易刮伤的料品在包装擦拭后才能撕下保护膜
5.LOGO不能出现歪斜﹑脱落或颠倒
6.接收机与发射机频率及序号需一致
7.包装附件不能短缺﹐规格需正确
8.摇晃本体时不能出现机械噪音
说明﹕检查合格的产品打“ˇ”﹐不合格的产品打“×”﹐不合格品需通知生产线负责人及时处理。
单位主管﹕检查人﹕
线关键工序检查表一
机种型号﹕生产数量﹕生产日期﹕
工序
检查内容
检查结果
备注说明
制程检查
1.生产线不良品是否有标示
2.生产线是否有使用流程卡
3.作业人员是否按照要求配戴静电手环
4.烙铁的温度设定是否符合SOP要求
5.螺丝刀扭力设定是否符合SOP要求
6.仪器的设定与使用是否符合SOP要求
7.生产线备好的物料是否有明确的标示
8.所有物料的标示应统一规范﹐并且放在指定位置
9.《关键过程(工序)清单》是否落实
机内工艺
1.PCB板不能有脏污﹐焊盘不能有脱落
2.组件不能出现空焊﹑假焊﹑短路﹑包焊
3.机内不能有残留物(组件脚﹑锡渣﹑螺丝等)
4平电缆座是否松脱﹐线材之间要有应力释放(铁三角多次抱怨)
烧机部分
1.烧机负载是否正确
2.烧机步骤是否正确及烧机时间是否足够
3.烧机过程中是否有人监视
包装部分
1.产品表面要清洁
2.木箱/铁网/手握管是否有刮伤﹑掉漆﹑露底﹑打痕﹑流痕
3.螺丝/螺帽等五金部件不能有氧化生锈
4.压克力/面板等容易刮伤的料品在包装擦拭后才能撕下保护膜
5.LOGO不能出现歪斜﹑脱落或颠倒
6.接收机与发射机频率及序号需一致
7.包装附件不能短缺﹐规格需正确
8.摇晃本体时不能出现机械噪音
说明﹕检查合格的产品打“ˇ”﹐不合格的产品打“×”﹐不合格品需通知生产线负责人及时处理。
单位主管﹕检查人﹕
线关键工序检查表一
机种型号﹕生产数量﹕生产日期﹕
工序
检查内容
检查结果
备注说明
制程检查
1.生产线不良品是否有标示
2.生产线是否有使用流程卡
3.作业人员是否按照要求配戴静电手环
4.烙铁的温度设定是否符合SOP要求
5.螺丝刀扭力设定是否符合SOP要求
6.仪器的设定与使用是否符合SOP要求
7.生产线备好的物料是否有明确的标示
8.所有物料的标示应统一规范﹐并且放在指定位置
9.《关键过程(工序)清单》是否落实
机内工艺
1.PCB板不能有脏污﹐焊盘不能有脱落
2.组件不能出现空焊﹑假焊﹑短路﹑包焊
3.机内不能有残留物(组件脚﹑锡渣﹑螺丝等)
4平电缆座是否松脱﹐线材之间要有应力释放(铁三角多次抱怨)
关键重要工位过程分层审核检查表
关键和重要工序过程分层审核检查表审核日期审核者工序名称序号审核要求判定审核记录产品流转是否遵循先进先出原则
关键和重要工序过程分层审核检查表
生产车间:
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 （1） 工 位 问 题 操作员工是否正确穿戴劳保用品？ 操作员工是否持证上岗？（如需要） 操作员工是使否用有效的《工艺作业指导书》？ 操作员工是否按照“安全操作规程”正确操作？ 操作员工是否有理解、熟悉《工艺作业指导书》的内容？（含工艺更改） 工装、设备是否与《工艺作业指导书》要求一致？ 本工位使用的量具、检具、夹具是否在有效期内？ 本工位使用的工装/夹具是否正确？ 操作员工是否按工艺文件的内容进行操作？ 操作员工是否按规定要求进行产品自检并记录？ 是否针对已发生的质量问题设置相应的防错装置，是否按规定开展防错验证？ （2） 质 量 关 注 点 检查和校验产品表面粗糙度是否达到工艺要求？ 检查和校验所有产品关键特性（如焊接过程特性等）是否达到工艺要求？ 检查和校验产品热处理特性（硬度、渗碳层深度、显微结构等）以及同CQ9（所有行动关闭）的一致性是否符合要求? 检查和校验所有转手项特性是否满足规范和控制极限要求？ 在过程和产品出现缺陷时，是否分析原因实施纠正措施并验证其有效性？ 《工艺作业指导书》的张贴是否方便操作员工使用？ 工位布局是否有利于操作员操作？ (3) 系 统 问 题 产品转序是否有记录？ 操作员工是否按规定进行设备的日点检和维护？ 是否对现场的5S进行日常检查并形成记录？ 产品是否按规定正确标识，标识是否具有唯一性，可追溯性？ 产品流转是否遵循“先进先出”原则？
审核日期 审核者
判定 Y N NC N/A
工序名称
审核要求
工序号
审核记录
1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7
关键和重要工序过程分层审核检查表
生产车间:
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 （1） 工 位 问 题 操作员工是否正确穿戴劳保用品？ 操作员工是否持证上岗？（如需要） 操作员工是使否用有效的《工艺作业指导书》？ 操作员工是否按照“安全操作规程”正确操作？ 操作员工是否有理解、熟悉《工艺作业指导书》的内容？（含工艺更改） 工装、设备是否与《工艺作业指导书》要求一致？ 本工位使用的量具、检具、夹具是否在有效期内？ 本工位使用的工装/夹具是否正确？ 操作员工是否按工艺文件的内容进行操作？ 操作员工是否按规定要求进行产品自检并记录？ 是否针对已发生的质量问题设置相应的防错装置，是否按规定开展防错验证？ （2） 质 量 关 注 点 检查和校验产品表面粗糙度是否达到工艺要求？ 检查和校验所有产品关键特性（如焊接过程特性等）是否达到工艺要求？ 检查和校验产品热处理特性（硬度、渗碳层深度、显微结构等）以及同CQ9（所有行动关闭）的一致性是否符合要求? 检查和校验所有转手项特性是否满足规范和控制极限要求？ 在过程和产品出现缺陷时，是否分析原因实施纠正措施并验证其有效性？ 《工艺作业指导书》的张贴是否方便操作员工使用？ 工位布局是否有利于操作员操作？ (3) 系 统 问 题 产品转序是否有记录？ 操作员工是否按规定进行设备的日点检和维护？ 是否对现场的5S进行日常检查并形成记录？ 产品是否按规定正确标识，标识是否具有唯一性，可追溯性？ 产品流转是否遵循“先进先出”原则？
审核日期 审核者
判定 Y N NC N/A
工序名称
审核要求
工序号
审核记录
1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7
相关主题
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审核日期 审核者
判定 Y N NC N/A
工序名称
审核要求
工序号
审核记录
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7
备注：1、“Y”－没有发现差异；“N”－发现了差异；“NC”-发现了差异，审核期间立即进行了纠正；“N/A”不适用。 2、车间级及以上管理人员审核（1）和（3）部分；班组长者审核（1）和（2）部分。
关键和重要工序过程分层审核检查表
生产车间:
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 （1） 工 位 问 题 操作员工是否正确穿戴劳保用品？ 操作员工是否持证上岗？（如需要） 操作员工是使否用有效的《工艺作业指导书》？ 操作员工是否按照“安全操作规程”正确操作？ 操作员工是否有理解、熟悉《工艺作业指导书》的内容？（含工艺更改） 工装、设备是否与《工艺作业指导书》要求一致？ 本工位使用的量具、检具、夹具是否在有效期内？ 本工位使用的工装/夹具是否正确？ 操作员工是否按工艺文件的内容进行操作？ 操作员工是否按规定要求进行产品自检并记录？ 是否针对已发生的质量问题设置相应的防错装置，是否按规定开展防错验证？ （2） 质 量 关 注 点 检查和校验产品表面粗糙度是否达到工艺要求？ 检查和校验所有产品关键特性（如焊接过程特性等）是否达到工艺要求？ 检查和校验产品热处理特性（硬度、渗碳层深度、显微结构等）以及同CQ9（所有行动关闭）的一致性是否符合要求? 检查和校验所有转手项特性是否满足规范和控制极限要求？ 在过程和产品出现缺陷时，是否分析原因实施纠正措施并验证其有效性？ 《工艺作业指导书》的张贴是否方便操作员工使用？ 工位布局是否有利于操作员操作？ (3) 系 统 问 题 产品转序是否有记录？ 操作员工是否按规定进行设备的日点检和维护？ 是否对现场的5S进行日常检查并形成记录？ 产品是否按规定正确标识，标识是否具有唯一性，可追溯性？ 产品流转是否遵循“先进先出”原则？