公司过程分层审核表
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公司办分层审核检查考核表
分层审核检查（考核）表
检查日期： 年 月 日
检查人：
项目
检查内容
现场人员安全防护穿戴是否执行；安全提醒标识是否完好。 安全
操作工是否了解并执行安全操作规程
现场《控制计划》、《作业要领书》、《过往缺陷表》等工艺文 件是否正确、齐全，操作工是否执行
左拿右放、大小箱制定是否执行、计数器是否正确使用、是否按 照规定清点分零件
产生变化后是否执行《变化点管理》；
车间主任是否按照规定执行；
过程 控制
现场的各项记录是否及时、真实的填写；
分层审核的结果是否得到实施、跟踪、落实。 注：公司每周对生产车间进行分层审核检查，对不合格项的管理责任人直接列入考核。
不符合内容
管理责任人 备注
Hale Waihona Puke 标准化 电极头/凸焊电极是否按照规定频次修磨
打点编序、数量、位置、方式、时间等是否规范化
现场5S标准是否认真执行。
操作工对《标准化作业书》规定的内容是否了解
操作工是否认真阅读相关文件
质 量 产品的过往缺陷是否明晰；产品质量要求是否清晰
是否按照规定进行各项记录填写；
是否验证本工序防错装置是否有效；
设备、人员是否有变化？ 4M变化
检查日期： 年 月 日
检查人：
项目
检查内容
现场人员安全防护穿戴是否执行；安全提醒标识是否完好。 安全
操作工是否了解并执行安全操作规程
现场《控制计划》、《作业要领书》、《过往缺陷表》等工艺文 件是否正确、齐全，操作工是否执行
左拿右放、大小箱制定是否执行、计数器是否正确使用、是否按 照规定清点分零件
产生变化后是否执行《变化点管理》；
车间主任是否按照规定执行；
过程 控制
现场的各项记录是否及时、真实的填写；
分层审核的结果是否得到实施、跟踪、落实。 注：公司每周对生产车间进行分层审核检查，对不合格项的管理责任人直接列入考核。
不符合内容
管理责任人 备注
Hale Waihona Puke 标准化 电极头/凸焊电极是否按照规定频次修磨
打点编序、数量、位置、方式、时间等是否规范化
现场5S标准是否认真执行。
操作工对《标准化作业书》规定的内容是否了解
操作工是否认真阅读相关文件
质 量 产品的过往缺陷是否明晰；产品质量要求是否清晰
是否按照规定进行各项记录填写；
是否验证本工序防错装置是否有效；
设备、人员是否有变化？ 4M变化
分层过程审核检查表
• 工作条件和环境要求是否合适? 设备/工装调整
• 如果控制计划规定，标准件是否用于设备/工装的参数设置和调整? • 目检标准图片/样件(如控制计划要求)是否在现场？ • 设备/工装的调整是否符合现行工艺行程或工艺要求？ • 是否按转换程序进行设备/工装调整？ 操作员工的资职和标准化作业
• 操作工是否按标准作业指导书进行操作? • 操作工是否具有本岗位资职? 控制计划
制计划要求?
重大工艺事
故是否被记录?
遏制控制/返工
• 当产品不合格时，遏制控制信息是否有书面记录？
• 在工厂内，按作业指导书进行返工/拆卸后的产品或零件是否得到合适的 标识? • 超出规定要求的情况是否记录？ 并且相应的纠正措施是否书面化?
维护和维修
• 是否对设备维护实施检查项目清单
部
门
审核员:
:
生产线/设备/生产单元:
工艺要素
YN
信息沟通
• 任何最新的PR&R或质量问题，员工是否清楚知道？ 对最新的PR&R或质量问题是否有质量报警标志？
• 任何来自操作员工或其他人员对质量的潜在问题的报告是否得到沟通和 交流？ 工作场地布置和环境
• 材料在生产线内和生产线外是否有合适的地址？ • 生产线内是否发现混料和错料现象? • 物料是否先进先出? • 不合格材料或怀疑材料是否安放在指定的区域? • 是否使用合适的包装箱? • 进入遏制控制的材料是否有合适的标识并和合格材料隔离?
• 是否按控制计划要求的频率，抽样数进行检验并记录在正确的表格内？ • 产品/过程的检验是否符合规定要求？如不符合，是否按反应计划执行? 首次质量PPM (FTQ)
• FTQ报警线是否执行?
检测系统
分层审核文件及表格
统计
Y
N
NC
比率
Байду номын сангаас/43
比率
/43
比率
/43
xxxxxx有限公司
分层审核记录表
NA 比率
1.一级审核在季度末、二级审核在月末、三级审核在周末。
备注 2.生产部月末收集班组的审核记录，质量部季度末收集生产部的审核记录。
/43
3.如有问题各级均要做出反应并填写在该表上。
第 2 页，共 2 页
一级 每季度 汽滤生产线
（
质 量 部
公 司
）
二级 每月 汽滤生产线
生 产 部
不符合的描述及反应
三级 每周 汽滤生产线
车 间 班 组 长
第 1 页，共 2 页
4 设备、工装 4.1 设备是否按要求进行点检 4.2 开机前是否对设备型号、参数进行确认，与作业指导书相符合？ 4.3 工装、测量装置是否完好并在有效期内。 4.4 设备预防性维护保养按要求进行了吗？
审核日期 审核等级
审核员
一级
二级
xxxxxx有限公司
分层审核记录表
三级
审核对象信息
审核等级
审核频率 审核范围
填表人
班组
工序
设备名称
设备型号
操作员工
审核内容
审核结果 符合Y,不符合N，马上纠正NC，不适用NA
A 过程输入的审核 1 环境安全 1.1 相应的5S标准是否已建立？相应的区域是否已划分明确？ 1.2 零部件及包装放在规定的地方了吗？ 1.3 工具、各种用品放在指定的地方了吗？ 1.4 操作台上有与生产不相干的物品吗？ 1.5 操作设备及周围环境是否清洁整理？ 1.6 无多余物料 1.7 物料是否按先进先出管控？ 1.8 劳动保护用品是否使用？（眼睛、手套、安全帽、耳塞、口罩） 1.9 工序区域是否有漏水漏油漏气现象 1.1 生产期间使用的安全防护措施是否完好，如防护隔栏等 2 方法 2.1 操作指导书、作业指导书、工艺规程是否受控，是否能正确指导生产 2.2 本工序所有的记录表格齐全受控有效吗？ 2.3 返工返修的工序有作业标准及检查标准吗？ 3 人员 3.1 现场作业的员工能否满足技能要求（产品知识、设备的操作点检、批次管理、工作流程） 3.2 近期发生内部质量问题和外部顾客抱怨，顾客退货等信息，员工了解这些问题和自己的关系吗？ 3.3 员工的技能矩阵展现在看板上了吗？定期更新吗？
过程分层审核检查表
1.8 检具、标准件是否标识清晰、完整，并在有效期内。
1.9 首件是否保留，并记录完整、正确。
1.10 交接班记录是否填写完整、清晰。
1.11 各检查记录和操作记录是否及时、准确、完整、清晰。
★●■▲ 2 个别工序重点关注问题
2.1 代加工产品有无锈蚀。
2.2 热处理温度参数是否符合工艺要求。
2.3 是否有SPC控制图，数据异常时是否有纠正行动。
`
1.2 员工劳防用品（工作服、工作鞋）穿戴是否整齐。
1.3 操作工是否有资格胜任岗位（上岗证、能力矩阵表）.
1.4 设备日常点检、维护保养是否完成，并记录。
1.5 现场产品状态标识/流转卡填写是否清晰、完整、正确。
1.6 可疑品、不合格品是否有效隔离，并标识。
1.7 工艺文件是否齐全、清晰、完成、有效。
2.4 磨加工机床参数、砂轮选择是否符合工艺要求。
2.5 自动检测装置是否有效。
2.6
探伤设备日常校验、磁悬液浓度检验关照度是否完成， 并记录
2.7 轴向游隙检测仪是否校验，并记录。
2.8 注脂设备是否校验，并记录。
2.9 清洗剂是否定期检验、更换，并记录。
2.10 清洗机滤网、滤芯是否定期检查、更换，并记录。
2.11
环境（温度、湿度、落尘量）是否满足要Fra bibliotek，并有监控 记录。
3 系统性问题
★●■3.1 看板是否更新
★●■3.2 员工对产品质量标准是否清楚。
★●■3.3 操作工是否理解各工序的关键特性。
★●■▲3.4 防错验证是否有效、是否有记录。
★●■3.5 班长/分厂长/生产经理等是否进行分层审核。
★●■3.6 生产中出现的设备问题和质量问题是否有很好的沟通。
分层审核表(新版)
部长第1第2第3第4周3周3周3周31生产工位（包括返工）是否有作业标准书，作业标准书是否与实际生产的产品符合;2生产作业员是否按作业指导书的步骤进行操作;3作业后的质量确认方法、项目、内容、基准是否明确；5制程中实物的品质是否在按规定要求进行检查，是否将检测的数据如实的记录;6首未件和制程检验记录表是否按要求填写;7良品和不良品是否有明确的状态标识;8良品和不良品的周转容器是否放置在规定的区域;9工作区域地面是否整洁、物品摆放是否整齐；10生产线员工是否按规定进行穿着（工作服、工作帽、工作鞋等）；11生产线出现不良品，组长是否及时作不良现状分析及处理;12设备和过程参数是否按时点检,是否符合受控设定的参数要求；13生产线是否有潜伏安全隐患,是否有物品占用通道和消防通道；14特殊岗位人员是否按规定配戴安全防护用品；15危险区域是否有标识、安全防护和警示；16工装治具是否有明确的标识以及放置在规定的位置内；17原辅材料是否按规定的位置放置；18现场地面是否杂乱无章；19各设备是否有漏油现象；20工序间是否有堆积现象及品质重大事故；21分层审核的问题是否准时整改完成；22顾客反馈的问题点是否在现场公布并及时更新；23过程审核的问题点是否按节点整改完成和有效；24管理看板中的内容是否定期更换；25各组月、周工作计划是否在定期开展；26现场检具、量具是否在有效期内使用；27主管是否定期与员工交流沟通；现场是否有小型会议场所；28主管是否对生产员工定期进行品质培训，特别是当发生顾客抱怨后；29当发生品质抱怨后生产现场的作业标准书等指导性文件是否及时更新；30顾客的反馈的问题点整改是否根据时间节点整改完成；31车间月度的工作计划是否按节点完成；32车间管理人员是否了解，车间的管理目标以及部门的经营指标；33公司成本降低改善项目担当者是否有续的在开展；实施结果众恒装配车间---审核项目验证结果并关闭验证人日期主管改善项目生产现场普遍问题项目NO 对策月度质量关注点说明： 1、审核后每个检查项可以有三个结果：“Y”代表没有发现差异；“N”代表发现了差异；“NC”代表发现了差异，审核期间纠正了。
分层审核检查表
班前
• 首件检测是否得到确认?
班前
• 操作人员是否遵从标准化作业(作业指导书)？ 班中/班后
操作者检验/标 准化作业
•
操作人员是否对产品实施检验？
班中
• 检测结果是否得到确认?
班中
控制计划
• 控制计划实施的检验是否按照适当的频次，正 确的抽样数量和正确的表格记录？
• 产品/过程检查结果是否符合规范？若否，是否 遵从了反应计划？
班中 班中
• 是否记录了重大的过程事件？
班中/班后
审核日期: 纠正措施/日期
验证人 /日期
审核员： 项目
班次: 过程审核内容 • FTQ是否坚持执行“警戒控制线”？
分层审核检查表
QMS-M3-P01-05
版本:01
工序:
审核 时间
审核结果 Y/NO/NA
审核发现
班后
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
• 反映计划是否有效并被执行？
班后
审核员： 项目
沟通
班次: 过程审核内容 • 员工是否知道最新顾客抱怨的质量问题？ • 员工是否知道生产现场所发生的质量问题?
分层审核检查表
QMS-M3-P01-05
版本:01
工序:
审核 时间
审核结果 Y/NO/NA
审核发现
班前
班前
• 生产线上和发货区的物料是否均被正确标识？ 班前
• 在过程中是否发现了任何混料或错料的情况？ 班后
• 生产过程中的不合格品或可疑产品是否被标识 并放置在指定区域？
班前
生产现场的组织 • 是否使用了正确的工位器具？
和环境
• 遏制物料是否被标识及被隔离？
班前 班前/班中
• 在要求的场所是否具有可追溯性?
过程分层审核检查表
安全防护装置有效，员工按照要求佩戴工作标识牌，安全标识齐全，启动压接当 班完好并日常维护，设备及电箱已锁紧有相应标识
判定 N NG N/A
审核记录
8
作业环境适合生产要求（照明、抽风、空间等）
1
首检与样件一致，放置于首袋中，检验人员确认后生产人员放行
（2）产品质量/防错验证
2
防错样件，设施正常使用并在防错点检表中记录
设备零件无损伤，启动压力指数表正确无气液无泄漏，电器部件无铜丝外露，设
8
备外置部件固定安全可靠
特殊审核要求（具体内容参见生产线表格）
1
当班生产产品
工位
工位特殊要求
2
（6）所有层级必审项
3
4
5
6
7
8
9
不符合总数量
是否已制定行动计划
计划完成日期
备注：1、“Y”－没有发现差异；“N”－发现了差异；“NG”-发现了差异，审核期间立即进行了纠正；“N/A”不适用。 2、班组长者审核（1）至（3）部分；车间及以上管理人员审核（4）至（6）部分；
3
防错装置已验证并记录
4
不合格品/待确认品放置在相应的物料盒中并标识记录
5
生产现场岗位检查表有按照实际要求当班实施检查记录，并改善
6
产品样件，测试测量器具齐全，均在有效期内
（3）作业文件/作业？
当班的作业文件、警示牌都已经受控，返修作业指导书、临时文件有责任人签字
批 准：
1
并在有效期内
2
员工实际操作符合作业文件标准要求，并按要求自检、检验
3
设备保养与质量检查表按实际检查记录、异常问题及时上报记录
工位符合工艺设计要求标准，特殊产品工位人员按照要求佩戴静电手环、静电鞋
判定 N NG N/A
审核记录
8
作业环境适合生产要求（照明、抽风、空间等）
1
首检与样件一致，放置于首袋中，检验人员确认后生产人员放行
（2）产品质量/防错验证
2
防错样件，设施正常使用并在防错点检表中记录
设备零件无损伤，启动压力指数表正确无气液无泄漏，电器部件无铜丝外露，设
8
备外置部件固定安全可靠
特殊审核要求（具体内容参见生产线表格）
1
当班生产产品
工位
工位特殊要求
2
（6）所有层级必审项
3
4
5
6
7
8
9
不符合总数量
是否已制定行动计划
计划完成日期
备注：1、“Y”－没有发现差异；“N”－发现了差异；“NG”-发现了差异，审核期间立即进行了纠正；“N/A”不适用。 2、班组长者审核（1）至（3）部分；车间及以上管理人员审核（4）至（6）部分；
3
防错装置已验证并记录
4
不合格品/待确认品放置在相应的物料盒中并标识记录
5
生产现场岗位检查表有按照实际要求当班实施检查记录，并改善
6
产品样件，测试测量器具齐全，均在有效期内
（3）作业文件/作业？
当班的作业文件、警示牌都已经受控，返修作业指导书、临时文件有责任人签字
批 准：
1
并在有效期内
2
员工实际操作符合作业文件标准要求，并按要求自检、检验
3
设备保养与质量检查表按实际检查记录、异常问题及时上报记录
工位符合工艺设计要求标准，特殊产品工位人员按照要求佩戴静电手环、静电鞋
分层审核计划表
关键设备标识
安全规则执行
产品周转标识
审核：
批准：
产品标识
产品摆放
设备每日点检记录
品质经理/生产 经理/PMC经理/ 工程经理/工程
师
设备维护保养记录
各自对应本部过 程
工装维护保养记录 设备使用统计记录 设备状态标示
质量统计记录
每月
每月初
客户投诉对应措施
内外部质量信息纠正预防措施
不合格品处置记录
质量员检验记录
操作者首件、自检记录
量具，检具校验标识
关键岗位标识
/PMC经理/工程 经理
部门轮流审核
现场质量统计记录 客户投诉对应措施 纠正预防有效性 设备每日点检记录 不合格品处置记录
每季度
每个季度第二 个月
操作者首件、自检记录
量具检验校验记录
仓库物料摆放整齐性
仓库账物卡相符性
仓库物料先进先出执行
仓库物料区域划分
员工缺勤率
员工流失率
产品图纸
产品工艺
作业指导书
检验指导书
产品图纸
产品工艺
作业指导书
检验指导书
产品标识
产品摆放
设备每日点检记录
设备维护保养记录
工装维护保养记录
各部们组长/ 助理/主管
设备使用统计记录
本部门过程 设备状态标示
质量统计记录
每日/主管 每周一次
每天上午
客户投诉对应措施
内外部质量信息纠正预防措施
不合格品处置记录
质检员巡检记录
操作者首件、自检记录
量具，检具校验标识
序号 1
2
3 编制：核计划表
编号：
审核员
审核内容 审核对象
分层过程审核检查表范例
4.3 工装、测量装置是否完好、在有效期内
4.4 设备预防性维护保养按要求进进了吗？
4.6 设备关键备件都有安全库存吗？
4.7 4.8
工装的预 防工性装维停护机率进行统计分析改进了吗？
4.9 工装的关键备件都有安全库存吗？
5料
5.1 材料是否确认（原材料规格牌号、标识，标识卡上有检查员签章）
分层审核检查表(例)
审核时间
审核等级
审核员
班组 工位 设备名称 设备型号 操作员工 近期关注的问题 （客户端投诉、 内部质量问题 等）
年
月
日 生产班次
审核对象信息
审核等级 审核频率 审核范围
审核人
一 级
二 级
三 级
四 级
五级
每 天
每 周
每 月
每 季
每年
100 %工 位
50% 工 位
50% 工 位
50% 工 位
9.4 下一级别的审核按计划进行了吗?
统计
Y 比率
C 比率
N 比率
NA 比率
审核结果 （符合Y，已即刻纠正 C，开口N，不适用NA） 问题简述
5.2 待加工零件确认（零件号、状态、流转卡有无检查员签章）
5.3 有无没有标识的产品，产品标识是否唯一，有无过期的标识
5.4 原材料、成品库看板字迹清晰并每日进行更新吗？
B 过程输出的审核
6 过程监控
6.1 自检首件产品合格，检查员确认后再开机？是否按要求进行检验并记录
6.2 加工完成的零件是否按要求摆放（周转箱、标识、摆放位置）
8.6 纠正措施有和员工进行沟通和培训吗？
8.7 不合格的原因得到根除了吗？
8.8 近期发生内部质量问题及外部顾客抱怨、顾客退货信息有展示在看板上吗？
分层过程审核检查表
29 产品是否有追溯管理 30 本部门是否有工艺优化的项目 31 本部门是否形成标准化的管理 32 L1&L2是否按照分层过程审核计划的日期/频次执行 33 L1&L2审核发现的问题是否有跟进，改善措施是否执行 34 有无落实会议（周、月）决议事项执行情况
班次： □ 白班
判定
（Y/N)
整改措施
□晚班
L1&L2执行情况
审 核
类序 别号
分层过程审核检查表（LPA3)
审核员：
月份/日期：
审核项目况）
1 内外部CAR/8D的改善是否都有追踪结案
2 近期内外部审核的缺失点是否改善并关闭
3 是否关注本部门质量信息并及时处理
沟通
4 是否定期对员工进行OPL教育训练
5 内外部CAR质量信息是否张贴于看板用以质量警示
6 是否进行横向、纵向沟通（跨部门）
6 KPI项目是否关注并数据支持
7 产量目标与（实际值）
8 报废率目标（%）与（实际值）
9 客户投诉率目标（%）与（实际值）
10 生产计划达成率目标与（实际值）
KPI达标
11 人均产量效率目标(ft2)/H/人与（实际值）
20
资源配置（岗位、人力、工装、量检具）是否满足现场生产 现状的需求
21 员工技能矩阵表是否有更新
22 确认自动添加装置是否正常运行
23 异常处理的时效性
关健控制点
24 NPI产品的跟进
25 再生物料寿命管控有无按要求执行
26 产品信赖性测试有无执行
27 控制计划的要求/频率是否与生实际运行相适宜
28 SPC管制图是否在管控范围内，如超出控制线是否采取措施
12 物料消耗目标（元/ft2）与（实际值）
过程确认分层审核表
Auditor´s Signature/签名
Auditor´s Signature/签名
Auditor´s Signature/签名
Auditor´s Signature/签名
预防性维护计划是否按计划实施? 点检是否按要求进行并做好了记录? 上次检查的不符合项是否在截止日期前关闭?是否有重复缺陷发生?
P:
班长(中班):锻造顾肖相、张坚强、汪洪、华以兵，齿轮房讯
P:
P:
班长(晚班):无
P:
P:
科长:'锻造：赖石明'齿轮：张剑、房讯
P:
P:
计划科:锻造：贺兴平，齿轮：朱照美、
P:
P:
设备科长:锻造吴继宾，齿轮杨新兴
P:
P:
品管科:锻造吴琳，齿轮袁挺
P:
P:
厂长：锻造崔秀强，齿轮汪土华
P:
P:
技术经理:锻造郭兆溢，齿轮王力、
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P:
P:
P:
22
23
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P:
月末将文件存档
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8 P: P: P: P: P: P: P: P: P: P: P:
24 P: P: P: P: P: P: P: P: P: P: P:
9 P: P: P: P: P: P: P: P: P: P: P:
P:
P:
计划科:锻造：贺兴平，齿轮：朱照美、
LPA过程分层审核检查表(2019-01)
LPA 过程分层审核检查表
审核车间/工位: _____________ 审核人:_________________________审_核时间:____年_ ___ 月___日审核项目改善项目对策实施结果验证人日期
生产岗位（包括返工）是否有SOP（作业指导书）；核对
3
SOP 与实际生产是否符合
4 生产作业是否按照SOP的步骤进行操作
首件和过程检验记录表是否按要求填写（含旋紧记录、加油
6
记录、逐台检验记录）
7 合格品与不良品是否有明确的标识，并且隔离存放
8 工作区域地面是否整洁、物品摆放是否整齐
9 设备作业指导书是否完整，点检记录是否符合
10 设备是否有漏油现象
11 工装是否有标识并规定放置，工装清单是否及时更新
12 原辅材料是否按规定位置放置
分层审核发现的不能立即纠正解决的问题是否增加到分层审
18
核对策措施表并被跟踪
19 顾客反馈的问题点是否在现场公布并及时更新
26 当发生品质抱怨后生产现场的SOP是否及时更新
27 顾客反馈问题点整改是否根据时间节点整改完成
28 车间月度的工作计划是否按节点完成
29 车间管理人员是否了解,车间的管理目标以及部门的经营指标
30 车间是否有降本项目（降本跟踪数据）持续开展
说明1.审核后每个检查项可以有三个结果：“Y代”表没有发现差异；“N代”表发现差异；“NC”代表发现差异审核期间已纠正。
2. 分层审核时有发现改进项记录在跟踪表中,并进行跟踪确认。
3. 基层主管审核项目:1-16项(4次/月)；部长审核项：1-30项（1次/月）。
分层审核记录表
8.4 改进措施验证有效吗
8.5 纠正措施有和员工进行沟通和培训吗
8.6 近期发生内部质量问题及外部顾客抱怨、顾客退货信息有展示在看板上吗
8.7 不合格的原因得到根除了吗
9 对上次审核内容的跟踪
9.1 上次的审核按计划进行了吗
9.2 上次的NC问题重复发生了吗
9.3 上次的N问题解决了吗
统计
Y 比率
6.5 过程调整后进行确认了吗
7 建议（操作工是否有任何疑问和建议）
7.1 关于文件的疑问和建议
7.2 关于产品摆放和流转的疑问和建议
7.3 测量方面的疑问
C 系统问题
8 不合格品控制及持续改进
8.1 不合格品进行标识并隔离在相应区域的容器内了吗
8.2 不合格品能和其他产品明显区分吗
8.3 不合格品及现象进行统计分析了吗
审核结果
符合Y,不符合N，马上纠正NC，不适用NA
问题描述
B 过程输出的审核
6 过程监控
6.1 自检首件合格，检验员确认后再开机？是否按要求进行检验和记录
6.2 加工完成的零件是否按要求进行摆放（周转箱、标识、摆放位置）
6.3 返工返修的产品是否有单独的标识进行跟踪
6.4 调试品是否单独放置，按规定处理（报废、评审）
N 比率
NC 比率
NA 比率
审核时间 审核等级
审核员
班组 工位 设备名称 设备型号 操作员工
年
月
日 生产班次
审核对象信息
分层审核记录月
三级 每周
审核范围
审核人
车间班组长 质量、技术工程师
生产主管 质量经理，技术经理
集团公司 总经理
近期关注的问题（客户 投诉，内外部质量问题
分层审核检查表 生产
一 、 工 位 问 题
7
材 3 、 自 制 件 是否有标识（ 流转 卡）？ 填 写 是否正确？ 料 4 、 来料包 装是否无 破损 、符合要求？ 5 、 线边库存被 有 效管理了吗 ？标识是否 清晰 ， 产 品 是否有防护 6 、 多余 物 料 是否按 照 要求 登 记并执行 退库 处 理 ？ 记录 是否 完 整？ 1 、正 在使用 的 测量 装置（ 量具 、 检 具 ）是否是 检验 指导书 或 控 制计划中 指 定 的 测量 装置？ 2 、是否正确 执行 了首 、 末 件及 过程 检验 ？ 不 符合 项 是否按 照 反应计划 正确 处 理 ？ 3 、 首 件 是否保 留 在 现场？且按 照 要求 进 行 标识？ 4 、对 于需 要 进 行 外 观 检 查 的 产 品 ，有无 明 确的 目视化 的 可接收 标 准 ？ 5 、员工是否能 依据外 观标 准 作 出了 正确的 判断 ？正确识别 OK 与 NOK 件 过 程 6 、现场 张贴 不 合格 品处 置 流程吗 ？ 控 制 7 、 不 合格 品记录 是否 完 整 清晰 ？ 8 、 检验 后 不 合格 品 是否 及时 被 隔离 以 防 止混 用 ？ 9 、 看板信息 是否 及时 更 新且有 效 ？ 10 、 当 班 生产过程 是否有 变 化 点 ？ 变更信息 是否有 效 传递 ？（人员、 材料 、工装、工艺、 测量 等 变 化 ） 11 、 零 件 是否 粘贴 正确标识？ 12 、 生产 节拍 是否 平衡 ？ 1 、现场是否有 受控 的 换 模 指导书？
过程分层审核检查表（第 1 层）
日期 : 分 序 内 类 号 容 班 次： 工序： 审核项目
1 、现场有无人员岗位矩阵表？关键岗位有没有识别、标注？ 1 人 2 、员工的技能矩阵表是否是最新状态且有授权人员签字确认？ 员 3 、作业员培训是否合格，符合岗位要求？（对比工艺卡 / 作业指导书作业内容默默观察员工操作是否正确） 4 、车间员工是否有穿工作服，配戴工作牌？ 1 、员工安全防护是否佩戴齐全？穿戴是否整齐？（如穿戴耳塞、口罩、眼镜、劳保鞋等岗位是否按要求穿戴？） 环 2 、工位的安全防护是否符合要求？（如安全门帘、急停按钮等装置是否能正 常 操作？） 境 3 、现场如 果 有 施 工，是否有安全的 警示 标识 和 防护 隔离 ？ 4 、工作 区域 是否 清洁 有 序 ？ 区域物品 按 照 要求 定 置 定 位 放 置？ 1 、现场 所 有 文件 是否齐全、无 缺失 且 受控 ？ 2 、工艺卡、作业指导书 描叙 是否 清晰 、 详细 、符合现场要求， 图片 是否 清楚 ？对 于检验 工 序 （ 含自检 工 序 ），是否有正 文 确的 检验 作业指导书？ 件 3 、 同一份文件 是否有 不同版本在 现场？如 果 是 需 要 跟文件 的 编写部 门确认 文件 的状态 并立即销毁不 合 适 的 版本。 4 、工艺 文件 、 检验规范和检验记录 表 定义 的标 准 是否 一致 ？ 设 备 / 工 装 夹 具 / 量 检 具 1 、 开班 / 换型时 ，员工是否能 够 按 照 要求 执行点检 ？ 2 、 设备 、工装、 样架 的 点检 内容是否符合 实际 要求？ 3 、 实际使用 的工艺 参数设 置是否符合标 准 ， 与 工艺 文件一致 ？ 4 、 设备故障 、工装 异常 是否 记录并报修 ？ 5 、 不 能 及时修复 的 设备 、工装是否有 相 关 责任负责处 理 并 回馈 ？ 6 、 量 检 具上 的标签是否 完 整、 清晰 ？合格 证 标识 在 有 效期 内？ 7 、现场的工装 / 模具 、 量 检 具 是否 规范使用 ，合 理存 放 ？ 1 、现场的防 错 装置 及 防 错 验 证 的标识是否 粘贴 、标识无 破损 ？ 5 防 2 、防 错 是否有 点检用 的防 错 样件 ？防 错 样件 被 有 效管理 错 3 、员工是否按 照 要求 执行开班 防 错 验 证 及记录 ？ 1 、是否 使用 正确的工位 器具 ？有 文件定义 吗 ？ 工 2 、工位 器具 是否 完好 ？ 箱子 内有无 杂 物 ？ 位
分层审核表 (第一层)
分 层 审 核 检 查 表（适用于第二层、第三层）
审核部门：
主管经理：
车间责任人：
审核人： PI - 全员参与, STD - 标准化, BIQ - 质量控制, SLT - 现场物流, CI - 持续改进
日期：
编制：
第4页共4页
12 过程检验和确认是否严格执行并有效记录 不合格品是否放置在醒目的隔离容器内(零件清晰标
13 识,隔离容器为红色)?
现场的零件周转箱,转运装置上所有的标识是否和零件 14
对应,是否正确的零件放置在正确的容器内?
编制：
第1页共4页
责任人 完成时间 效果验证
STD标 PI
准化
CI 持续 SLT现场物流
7 新? 现场问题板上是否有足够的证据证据快速反应问题解
8 决会议按计划进行,并且所有发现的问题都有跟踪解 决?
SLT现 场物流
9 原材料和产品是否遵循先进先出管理?
10 设备布局调整后是否能提高效率，形成流动制造？ 11 车间的区域划分是否能够清晰的反映各区域的位置？
工件清洗设备、清洗液是否在原有基础上有改进并得 12
改进
分 层 审 核 检 查 表（适用于第二层、第三层）
审核部门：
主管经理：
车间责任人：
审核人： 检查最少/最多周转量的符合性,零件是否遵循先进先
15 出原则?
日期：
是否每次设备启动和班次轮转的确认验证都被明确定 16
义并有效实施?
第二部分 工序质量关注(重点关注顾客反映以及内部审核过程中 发现的质量关注点)
审核部门：
主管经理：
STD标 准化
审核人： 3 工作现场5S是否符合标准要求?
分 层 审 核 检 查 表（适用于第二层、第三层）
分层审核表格
7
1.7
员工的生产动作是紧凑,流畅?(主管及以 上填)
8
1.8 员工是否知道目前的质量问题？
9
2.1 对防错装置验证是否有效
10
2.2 班组无人时,各电器电源是否关闭
11
生产安全管理状况是否正常(主管及以上 2.3 填)
12
设备工装控制
量具是否在校准期内？并且量具能正常 2.4 使用？
13
对于工装/设备维修后是否经检验员确 2.5 认?调机器是否受控?
YN
NC N/A 不符合内容描述
Y
N NC N/A 不符合内容描述
1
1.1 操作员工具备岗位操作资质(老员工)
2
1.2 在岗操作员工经培训后上岗(新员工)
3
1.3 操作员工穿戴，着装是否符合要求
4
1.4 员工是否遵守劳动纪律
5
人员控制
1.5ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
是否按要求佩戴安全防护用具（如手 套，指套等）
6
1.6 员工是否正确理解作业指导书的要求
3.5 是否使用了FIFO系统？
21
3.6 是否使用了正确的流转用具？
22
4.1 工位上是否放置当前操作的作业指导书
工位上是否有作废的作业指导书,或本工
23
4.2 位同一加工产品,有不同版本的2份作业
指导书
24
作业指导书是否员工可直接可目视,直接 4.3 可取得
25
作业方法/过程
4.4
工序是否有背离工艺(即与作业标准不 符,另外的加工工艺要求)
N/A计数值= 0
总数= 0
43
6.1
工位上(包括地面)物料摆放是否整齐,标 识清楚,放在规定的区域范围内
分层审核检查表可编辑全文
班组长 每日、每周检查表
班次：
本周起始日期：
检查人签名：
序 号
每日检查项
1 自检记录、点检表
2 料架、零件
3 物料
4 地面标识、物料标签
5 趋势表
6 现场
7 工位三漏
8 设备点检
9 交接班记录
10 5S
11 工作场地5S
12 安全
检查内容
操作工是否在开班前签名并检查相应内容 工位零件摆放是否安全 料架的零件是否与物料标签一一对应（包括随行料架） 地面标识、物料标签是否破损，丢失，是否保持完整 是否签名并记录测量值 是否执行“先进先出”，员工是否理解“先进先出” 操作区域有无漏油、漏水、漏气现象 是否按照点检表项目进行点检 交接班记录是否完整、详细，已签名 员工是否班前10分钟做5S,工作环境是否整洁 员工是否理解5S,工位5S状况是否OK? 员工是否按安全的标准执行
13 不合格品处理
不合格品是否在一天内处理，超过一天是否按流程处理
序 号
质量关注点（每日）
检查内容
审核日期： 标准
日期 工位名
签名，记录完整 各种零件定位定量（不能超过MIN/MAX） 零件，零件号与标签一致 各种标签齐全，完好 签名，记录相应时间段的测量值 所有员工应理解“先进先出” 工位无三漏现象 按照点检表项目进行点检 记录完整详细 员工班前10分钟做5S，环境保持整洁 检查员工讲清5S内容,同时检查工位的5S情况 必须按要求穿戴劳防用品 当天的不合格品（包括小零件报废）应当天处理，超 过一天应按流程处理
备注Biblioteka 5 质量方针员工是否能背诵质量方针
检查一个员工背诵
6 公司宗旨
员工是否能背诵公司宗旨
所有员工应能背诵公司宗旨
班次：
本周起始日期：
检查人签名：
序 号
每日检查项
1 自检记录、点检表
2 料架、零件
3 物料
4 地面标识、物料标签
5 趋势表
6 现场
7 工位三漏
8 设备点检
9 交接班记录
10 5S
11 工作场地5S
12 安全
检查内容
操作工是否在开班前签名并检查相应内容 工位零件摆放是否安全 料架的零件是否与物料标签一一对应（包括随行料架） 地面标识、物料标签是否破损，丢失，是否保持完整 是否签名并记录测量值 是否执行“先进先出”，员工是否理解“先进先出” 操作区域有无漏油、漏水、漏气现象 是否按照点检表项目进行点检 交接班记录是否完整、详细，已签名 员工是否班前10分钟做5S,工作环境是否整洁 员工是否理解5S,工位5S状况是否OK? 员工是否按安全的标准执行
13 不合格品处理
不合格品是否在一天内处理，超过一天是否按流程处理
序 号
质量关注点（每日）
检查内容
审核日期： 标准
日期 工位名
签名，记录完整 各种零件定位定量（不能超过MIN/MAX） 零件，零件号与标签一致 各种标签齐全，完好 签名，记录相应时间段的测量值 所有员工应理解“先进先出” 工位无三漏现象 按照点检表项目进行点检 记录完整详细 员工班前10分钟做5S，环境保持整洁 检查员工讲清5S内容,同时检查工位的5S情况 必须按要求穿戴劳防用品 当天的不合格品（包括小零件报废）应当天处理，超 过一天应按流程处理
备注Biblioteka 5 质量方针员工是否能背诵质量方针
检查一个员工背诵
6 公司宗旨
员工是否能背诵公司宗旨
所有员工应能背诵公司宗旨
分层审核检查表
22
工位布局是否有利于操作员操作？
23
工位照明是否满足强度要求，以便于操作工进行外观目视自检？
24 (3) 产品是否按规定正确标识和包装，标识是否具有唯一性，可追溯性？ 25 系 现场物料标识是否正确，可疑品是否被隔离？
统 26 问 生产设备及周围环境是否进行5S清洁整理？
27 题 是否按规定进行设备、工装的自主点检和维护？
过程分层审核检查表
审核人：
年：
周：
班次： 生产单位/区域：
工 段
□ 班/线长
□ 组长
□ 课长
□ 经/副理
□ 总经理/管代
审 审核等级
一级
二级
三级
四级
核 内
审核频率
每班次
每天
每周
每月
容
审核人
车间线长 质检班长 车间组长 质检组长 车间课长 质检课长 车间经理
质量经理
序 号
审核要求
判定结果 周一 周二 周三 周四 周五 周六 周日
12
本工位有无存在已加工过的产品和未加工过的产品混淆的可能？
五级 每年 总经理/管代
审核记录
13
操作员工是否按规定要求进行产品检测并记录？
14
是否有首件样件及报表、巡检记录，且是否及时、完整、真实、准确？
15
检查和校验产品表面外观是否达到品质要求？
16
检查和校验所有产品关键特性是否达到工艺要求？
17
（2 ）质
针对关键特殊若有要求时，是否按要求完成X-R图，并进行分析？
18
量关 在过程和产品出现缺陷时，是否分析原因实施纠正措施并验证其有效性？ 注点
19
发现不合格品后是否履行《不合格品控制程序》进行处理？
冲压车间过程分层审核检查表
审核人员：工位：审核日期：No.标准审核人员审核频次检查结果1员工必须按PPE的要求穿戴劳防用品，线长每天必须对员工进行检查，未穿戴劳防用品者不允许进入生产区域。
线长及以上每班次2操作工上岗前必须先经过职业能力培训,通过后方能上岗，上岗后必须严格按照作业指导书规定进行操作。
线长及以上每班次3操作工每天做好班前点检，检查工作区域水管和气管有无渗漏，工位报修单由线长及时填写，并跟踪状态。
线长及以上每班次4操作工工作前检查设备的水、电、气及安全门钥匙和系统急停按钮是否完好，车间内禁止吸烟.生产区域发现有安全隐患需立即排除（或上报）。
线长及以上每班次5由线长长负责协调辅料及工位器具的生产放置情况，生产工具、辅料及工位器具需要按照要求定置摆放。
班组长及以上每班次8所有料架、料箱上的材料须与看板内容对应班组长及以上每班次9冲压车间所有看板应完好且按要求粘帖内容模修组长班组长及以上每班次1 操作工熟练掌握《冲压作业指导书》的要求,并按《冲压作业指导书》要求对每一序产品都进行自检。
线长及以上每班次2操作工是否按要求填写设备点检表、生产记录表，由线长负责检查。
线长及以上每班次3机长每天检查相关工位的工艺参数（能见的），实际工艺参数与现场参数清单是否一致。
线长及以上每班次4对生产出来的产品按要求进行送检。
首件必须看到实物和首检记录,巡检必须有巡检记录。
线长及以上每班次5对每一箱成品进行目检，确认一批一卡,对每箱的零件流转卡的内容进行确认。
线长及以上每班次6检查材料顶层可见区域是否清晰标识出了料片高度、生产者、日期（仅片料）班组长及以上每班次7料架、料箱上插有产品标识卡，并完整填写所有生产信息班组长及以上每班次8工作台面、气垫平台上无垃圾、异物，无目视可见油污带。
根据将负责冲压区域进行清洁，员工知晓垃圾投放规范，工段区域保持整洁有序。
线长及以上每班次9及时收集各类表单，并在下班前交给指定人员班组长及以上每班次10检查现场整理、整顿、清扫、清洁和素养情况。
过程分层审核-制造过程(一级)
过程分层审核检查表(一级)(制造过程)
生产车间（生产线）：
审 审核员:班组长/技术员/车间主任 核
类别
序 号
检查项目
检查范围
如何检查
审核结果
周周周周周周 一二三四五六
作业者是否具备本岗位的操作技能（包括工艺文件 1 理解、设备工装的维护保养、参数的设置等）？特 抽查
殊工种的人员是否具备相应的上岗资格
6
本工位是否有与工位生产产品不相关或状态不明的 物料？
100%检查 100%检查
现场目视检查 现场目视检查
7
塑胶粒子是否按标准烘烤，烘烤的温度和时间是否 有记录确认？
100%检查
现场目视检查
8
本工位使用的模具/工装、设备是否与作业文件要求 一致？
100%检查
现场目视检查
设备运行状态是否完好，设备点检是否正确实施并
100%检查 现场目视检查
环境
20
现场环境是否符合6S要求？工位附近是否有与工作 无关的零件、工装等其它物品？
/安
全
21
工位照明是否正常，并满足强度要求，以便于操作 工进行外观目视自检？
100%检查 100%检查
现场目视检查 现场目视检查
注： 审核
执行审核员：
车间负责人:
审核问题记录
现场已整改问题
第 2 页，共 2 页
查上岗证、培训记 录、员工技能矩阵 图等；实际考核
审核问题记录
人员 2 操作员工是否知道如何使用紧急停机按钮？戴劳保防护用品( 眼镜、手套 、工作鞋、防护服、耳塞、防护面罩等)？
100%检查
现场目视检查
4 材料在生产区域是否定置摆放?
100%检查 现场目视检查
生产车间（生产线）：
审 审核员:班组长/技术员/车间主任 核
类别
序 号
检查项目
检查范围
如何检查
审核结果
周周周周周周 一二三四五六
作业者是否具备本岗位的操作技能（包括工艺文件 1 理解、设备工装的维护保养、参数的设置等）？特 抽查
殊工种的人员是否具备相应的上岗资格
6
本工位是否有与工位生产产品不相关或状态不明的 物料？
100%检查 100%检查
现场目视检查 现场目视检查
7
塑胶粒子是否按标准烘烤，烘烤的温度和时间是否 有记录确认？
100%检查
现场目视检查
8
本工位使用的模具/工装、设备是否与作业文件要求 一致？
100%检查
现场目视检查
设备运行状态是否完好，设备点检是否正确实施并
100%检查 现场目视检查
环境
20
现场环境是否符合6S要求？工位附近是否有与工作 无关的零件、工装等其它物品？
/安
全
21
工位照明是否正常，并满足强度要求，以便于操作 工进行外观目视自检？
100%检查 100%检查
现场目视检查 现场目视检查
注： 审核
执行审核员：
车间负责人:
审核问题记录
现场已整改问题
第 2 页，共 2 页
查上岗证、培训记 录、员工技能矩阵 图等；实际考核
审核问题记录
人员 2 操作员工是否知道如何使用紧急停机按钮？戴劳保防护用品( 眼镜、手套 、工作鞋、防护服、耳塞、防护面罩等)？
100%检查
现场目视检查
4 材料在生产区域是否定置摆放?
100%检查 现场目视检查
相关主题
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1.7 工艺文件是否齐全、清晰、完整、有效
1.8 工器具、标准样品是否标识清晰、完整、并在有效期内
1.9 首件是否保留并记录完整、正确
1.10 各检查记录和操作是否及时、准确、完整、清晰
★●■▲ 2 个别工序重点关注问题
2.1 工艺温度是否符合控制计划
2.2 重点管控措施是否实施到位
2.3 钢刷轮检查是否彻底，磁铁钢丝是否清理
★●■▲3.5 操作人员是否明确订单质量关注点
★●■▲3.6 是否对原材料基布进行检测
审核等级Biblioteka 一级二级三级
审核频次
每天
每周
每月
审核人员
机长□ ▲
班长□ ■
生产主管□ ●
审核结果 （∨表示无问题 ×表示有问题 NA表示不适合）
审核日期 周一
周二
周三
周四
周五
周六
四级 每季 生产部长□ ★
周日
四级 每季 生产部长□ ★
过程控制分层审核检查表
机台
开布机
审核人员
序号
审核内容
★●■▲ 1 普遍工序问题
1.1 工作场所是否达到5S要求
1.2 员工劳保穿戴是否整齐
1.3 操作人员是否有资格胜任岗位
1.4 设备日常点检、维护保养是否完成并记录
1.5 现场产品状态标识、流转卡填写是否清晰完整正确
1.6 可疑品，不合格品是否有效隔离并标识
2.4 基布数量是否与出库数量一致并按开布数量开具发票
2.6 基布宽度是否满足订单要求
2.7 基布异常是否反馈并做记录
2.8 上糊量是否称量并符合产品需求
3 系统性问题
★●■ 3.1 看板是否更新
★●■ 3.2 员工对产品质量标准是否清楚
★●■▲3.3 防错验证是否有效、是否有记录
★●■▲3.4 生产异常（设备、质量）是否按照分级上报并记录
备注