冲压车间过程分层审核检查表
分层审核检查表（冲压）
分层审核检查表（冲压）冲压车间分层审核计划班组长分层审核检查表车间主任分层审核检查表Print_AreaPrint_Area冲压车间过程分层审核检查表（车间主任）日期班次审核人职务工位编号产品图号操作工第1部分：基本问题判定结果安全操作工是否按照安全人标准穿戴操作工是否了解并执行安全操作规程标准化现场是否有标准化作业书操作工对《标准化作业书》规定的内容是否了解左拿右放、大小箱制定是否执行、计数器是否正确使用辅助工作台、顶杆推车是否定置定位现场5S标准是否认真执行质量现场《控制计划》、《作业要领书》、《过往缺陷表》等工艺文件是否正确、齐全，操作工是否执行操作工是否认真阅读相关文件产品的过往缺陷是否明晰；产品的压力参数是否知晓本工序的防错措施有哪些，如何验证防错失效；自检是否执行自检；发现问题是否及时上报4M变化点是否有变化产生变化后是否执行《变化点管理》；第2部分：质量关注问题第3部分：系统问题（本部分由车间主任级对当班管理人员的工作进行点检）过程控制控制计划、过往缺陷等是否及时刷新；当班车间主任是否按照规定执行；现场是否符合5S标准；现场的各项记录是否及时、真实的填写；分层审核的结果是否得到实施、跟踪、落实。
标准：“Y”符合要求、“N”不符合要求、“NC”不符合要求，但是立即得到了整改、“N/A”不适用任何不能立即整改的问题必须有额外的详细记录，并转移到对策措施表表示可以直接询问操作工的项目车间主任每周检查2-3次（每次检查3-5个工位）冲压车间过程分层审核检查表(班组长)左拿右放、大小箱制定是否执行、计数器是否正确使用、是否按照标准对零件检查处进行标识机床上无其他杂物产品的上下道工序是否知晓；按照质量制造（本部分可以随时更换关注点）班组长每班检查1次（每次检查3-5个工位）冲压车间___月份过程分层审核计划/完成状态班组长当班车间主任车间主任30/31审核者频次1、空格表示没有开始每班一次2、绿色表示已经完成当班主任每周2-3次3、红色表示没有完成每周1次1.0011.0021.002.00 14.00 26.003.00 17.00 29.00 2.00 12.00 22.00 3.00 13.00 23.004.00 14.00 24.006.00 18.00 30.00 5.00 15.00 25.00 6.00 16.00 26.00 10.00 22.007.00 17.00 27.00 10.0022.00 8.00 18.00 28.00 9.00 19.00 29.00 10.00 20.001.002.003.004.005.006.007.008.009.0010.0011.0012.0013.0014.0015.0016.001.002.003.004.005.006.007.001.002.003.004.005.006.007.008.009.0010.0011.0012.0013.0014.001.002.001.002.003.004.005.001.002.003.004.005.00。
分层审核检查表-模板
17 18 19
SNS产品注塑员工是否经过培 训SN，S现熟场悉存SN储S粒常子见是问否题从点空并调识房 随所用 有随 在取 用？ 卡现 扣场 是无 否超 存出 在1水箱渍S？NS （要求：卡扣煮水后必须甩干
三、系统问题
21 是否召开了快反会议并及时更新了记录？快反问题点整改进度有无更新？
22 23
8 是否按规定执行了首末件检查（抽查2个产品）？检验员是否按要求做检验记录？
9 产品质量标准是否清晰可用，是否随手可得？（如标准样件等）
10 注塑料箱是否装载过满，导致挤压变形？（随机抽查2个机台进行审核）
11 抽查2个产品，查看年月轮（年周轮）是否清晰？
12
二、质量关注点
16 现场作业文件是否有红色受控章？是否有受控编号？
1个工位是否存在同时装配2个 及装以 配上 工不 位同 （型 注号 塑的 及卡 线扣 下？ 装（ 配抽 工 位）是否存在2种及以上的卡
注：未发现问题-Y，发现问题并立即纠正-NC，发现问题未当场纠正-N，不适用-NA
序 号
不符合项/建议
问题类型(NC/N)
保存年数：3年
审核员 审核结果
5 所有不合格品返工是否线下执行？返工返修作业指导书是否在现场并易于获得？
6
பைடு நூலகம்
现场作业指导类文件是否齐全？（检验指导书、操作作业指导书、设备作业指导书、设备点检 作业指导书、模具点检作业指导书、工艺卡）
7
现场记录填写是否规范、齐全？是否得到审核批准？（工艺记录、设备点检记录、模具点检记 录、投料记录）
分层审核检查表
编号：
班组
层级
审核日期
注塑
审核项目
一 、
1
过程分层审核检查表
18
22
《标准作业指导书》的张贴是否方便操作员工使用？
23
工位布局是否有利于操作员操作？
24
(3) 系
产品离线是否有记录？
25 统 操作员工是否按规定进行设备的自主点检和维护？
26
问 题
是否对现场的5S进行日常检查并形成记录？
27
产品是否按规定正确标识，标识是否具有唯一性，可追溯性？
28
产品流转是否遵循“先进先出”原则？
备注：1、“Y”－没有发现差异；“N”－发现了差异；“NC”-发现了差异，审核期间立即进行了纠正；“N/A”不适用。
2、车间级及以上管理人员审核（1）和（3）部分；班组长者审核（1）和（2）部分。
审核日期 审核者
判定
Y
N NC N/A
审核记录
13 （2） 检查和校验所有产品关键特性是否达到工艺要求？
14
质量 关注
检查和校验产品热处理特性（硬度、渗碳层深度、显微结构等）以及同CQ9（所有行动关闭）的一致性是否符合要求?
15 点 检查和校验所有转手项特性是否满足规范和控制极限要求？
16
Hale Waihona Puke 是否使用控制图，是否掌握失控的判定准则？
17
在过程和产品出现缺陷时，是否分析原因实施纠正措施并验证其有效性？
过程分层审核检查表
生产场所:
工序名称
工序号
序号
审核要求
1
操作工是否正确穿戴劳保用品？
2
操作员工是否持证上岗？
3
操作员工是使否用有效的《标准作业指导书》？
4
操作员工是否按照“安全操作规程”正确操作？
5
（1） 工
操作员工是否有理解、熟悉《标准作业指导书》内容？
冲压生产过程工艺操作安全检查表
运用“安全检查表”和“作业条件危险性评价法”，综合评价机械工业生产过程的风险性，简单易行，便于操作。
为便于读者掌握用这两种方法进行机械生产过程风险性评价的原则和步骤及其简便易行和一目了然的优点，本文作者以实例的形式向读者介绍两种方法的评价过程。
评价程序1.将机械生产过程划分为具体的工序，分析其生产加工特点及存在的不安全因素；2.用“安全检查表法”找出安全隐患：根据分析的结果，将工序划分为具体的评价单元，编制安全检查表，定性的找出各评价单元中的安全隐患，即得到所评价工序的全部安全隐患；3.用“作业条件危险性评价法”评价事故的危险级别：用“作业条件危险性评价法”逐个分析各安全隐患可能带来的事故的危险级别，看哪些是“不能接受，需要立即停业整改的”，哪些是“需要注意的”，哪些是“稍有危险，可以接受”；4.确定整改方向和措施：根据评价出的安全隐患可能带来的事故危险级别，企业可以有的放矢地决定是否对该危险源进行整改，对哪些立即采取措施，对哪些要密切注意，对哪些可以暂时接受。
经济合理的应对危险源给企业带来的风险，合理有效地进行安全管理。
应用实例选定某一机械加工工厂的冲压生产过程（下文称为H工厂的冲压生产过程），实际运用这两种方法对其进行风险评价。
1．分析不安全因素H工厂冲压生产过程中存在的重大危险源：从上表中可以看出，在冲压生产过程中，主要的危险源是由机械设备失控或操作失误而引起的人身伤害事故，造成冲压事故的不安全因素有以下几种：1)大多数冲床速度快，惯性大。
当切断电源后，滑块仍滑动，不能立即停车；2)冲压机控制系统失效，使单冲次运动变成连动（如打连车或突然坠落），无法中途停车；3)承担多种产品生产的冲压床，受换模限制，不易安装固定的防护装置，难以实现自动化；4)冲床操作时，噪声大、振动大，对人体产生不良危害；5)操作工作单调重复，往复操作次数大，工人易疏忽或疲劳，发生事故。
2．用“安全检查表法”找出安全隐患将H工厂冲压生产过程作为安全检查对象，结合H工厂冲压生产过程的具体情况，编制了作业环境、冲压机械和工艺操作三个检查表，具体的安全检查表内容及检查结果如下：表1：H厂冲压生产过程作业环境安全检查表表2：H厂冲压生产过程冲压机械安全检查表表3：H厂冲压生产过程工艺操作安全检查表3．冲压生产过程中可发生的事故的危险等级：通过使用安全检查表的是非判断方式，我们共检查出H厂的冲压生产过程中有如下的几项安全隐患：使用作业条件危险性评价法，逐个分析各安全隐患可能带来的事故的危险程度：1）冲压车间的保温措施不够：事故发生的可能性（L）：冬天，车间内的温度过低，会对操作者的生理和心理造成不好的影响，但导致事故的可能性极小，属“可能性小，完全意外”，取L=1暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员只有在每年冬季的三四个月里，才会在每天的工作时间里呆在车间，故我们大体取值E=3发生事故的后果（C）：取C=1危险分值D=L*E*C=3＜20，危险程度属“稍有危险，可以接受”2）噪声干扰，控制措施不得力：事故发生的可能性（L）：车间内超标的噪声，会对操作者的生理和心理造成不好的影响，除直接导致职业病外，还可能影响工作时工人的注意力，导致事故，属“相当可能”，取L=6暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员每天的工作时间里呆在噪声超标的车间里，故我们取值E=6发生事故的后果（C）：取C=3危险分值D=L*E*C=48，在20—70之间，危险程度属“一般危险，需要注意”3）不能做到设备定期检修，不能做到及时避免设备突发性故障：事故发生的可能性（L）：如果设备不能保证定其检修，就不能保证其可靠性和灵敏性，发生突发性故障导致事故的可能性很大，属“完全可以预料到”，取L=10暴露于危险环境的频繁程度（E）：我们大体取值E=3发生事故的后果（C）：取C=3危险分值D=L*E*C=90，在70—160之间，危险程度属“显著危险，需要整改”4）对于某些设备（如：剪板机等），为了生产操作的方便，一般都在生产加工时，将防护罩卸下：事故发生的可能性（L）：如果设备在加工时没有防护设施，则操作人员稍不注意，就很容易造成事故属“相当可能”，取L=6暴露于危险环境的频繁程度（E）：操作人员每天的工作时间里呆在没有防护设施的机械旁，故我们取值E=6发生事故的后果（C）：取C=3危险分值D=L*E*C=108，在70—160之间，危险程度属“显著危险，需要整改”应该注意，危险等级的划分是凭经验判断的，难免带有局限性和人的主观性，在具体应用其来评价某一作业环境时，需要根据实际情况予以修正。
过程分层审核检查表
1.8 检具、标准件是否标识清晰、完整，并在有效期内。
1.9 首件是否保留，并记录完整、正确。
1.10 交接班记录是否填写完整、清晰。
1.11 各检查记录和操作记录是否及时、准确、完整、清晰。
★●■▲ 2 个别工序重点关注问题
2.1 代加工产品有无锈蚀。
2.2 热处理温度参数是否符合工艺要求。
2.3 是否有SPC控制图，数据异常时是否有纠正行动。
`
1.2 员工劳防用品（工作服、工作鞋）穿戴是否整齐。
1.3 操作工是否有资格胜任岗位（上岗证、能力矩阵表）.
1.4 设备日常点检、维护保养是否完成，并记录。
1.5 现场产品状态标识/流转卡填写是否清晰、完整、正确。
1.6 可疑品、不合格品是否有效隔离，并标识。
1.7 工艺文件是否齐全、清晰、完成、有效。
2.4 磨加工机床参数、砂轮选择是否符合工艺要求。
2.5 自动检测装置是否有效。
2.6
探伤设备日常校验、磁悬液浓度检验关照度是否完成， 并记录
2.7 轴向游隙检测仪是否校验，并记录。
2.8 注脂设备是否校验，并记录。
2.9 清洗剂是否定期检验、更换，并记录。
2.10 清洗机滤网、滤芯是否定期检查、更换，并记录。
2.11
环境（温度、湿度、落尘量）是否满足要Fra bibliotek，并有监控 记录。
3 系统性问题
★●■3.1 看板是否更新
★●■3.2 员工对产品质量标准是否清楚。
★●■3.3 操作工是否理解各工序的关键特性。
★●■▲3.4 防错验证是否有效、是否有记录。
★●■3.5 班长/分厂长/生产经理等是否进行分层审核。
★●■3.6 生产中出现的设备问题和质量问题是否有很好的沟通。
分层次审核检查表(适用于第二层、第三层)
14
XXX
是否正确的零件放置在正确的容器内?
检查最少/最多周转量的符合性,零件是否遵循先进先出原
15 则?
XXX
是否每次设备启动和班次轮转的确认验证都被明确定义并
16
XXX
有效实施?
第二部分 工序质量关注(重点关注顾客反映以及内部审核过程中发现的 XXX
质量关注点)
1 岗位工序零件尺寸是否符合图纸要求
车间责任人：
审核人： LAYER
ED
NO.
XXX
Comments评论
XXX
XXX - 问题序号为灰色的部分需要直接询问现场操作
XXX 工 PI - 全员参与, STD - 标准化, BIQ - 质量控制,
XXX SLT - 现场物流, CI - 持续改进
日期：
编制：
第三部分 生产系统问题
XXX
PI
1 现场员工技能矩阵是否更新?
XXX
准化
STD标
2 车间是否有效实施分层审核?
XXX
3 工作现场5S是否符合标准要求?
XXX
4 过程控制计划是否及时更新并按照此计划进行控制?
XXX
诸次审核发现的问题所采取的纠正措施在现场是否有效实 XXX 5
施(问题报告编号: )
6 现场物料是否清晰标识,可疑品和不合格品是否隔离?
XXX
7 快速反映问题解决会议是否定期举行,所有记录是否更新?
XXX
BIQ质量控制
现场问题板上是否有足够的证据证据快速反应问题解决会
8 议按计划进行,并且所有发现的问题都有跟踪解决?
XXX
日期：
编制：
场物流
SLT现
CI持续改进
冲压过程质量巡检记录表
10
工艺验
证
按规定及时对工艺参数的连续监控记录，每班生
产前工艺参数需经过班长的检查验证，首件质量
需经检验员确认后才可开始后续生产
0.5分
10
检查
按照工艺要求认真填与自检卡，做好自检、互检
0.5分
10
6
生产
场地
零件码 放
零件总成要放到相应的工位器具， 并码放整齐在 焊接和搬运过程中轻拿轻放，保证零件在工位器 具中整齐摆放，不得超高以防工件磕碰、划伤。
检分数后在次日核算出处罚金额，处罚金额在被罚人员当月工资中体现。
检验员/工艺员：班组负责人：厂区负责人:
序 号
类别
检杳工 序
检查要点
检查 标准
检查 分值
检查记实
评分
5
工艺
执行
情况
工艺文
件管理
工艺文件摆放到定置规定的位置，不得随意涂改 撕毁、污染等
0.5分
10
工艺文
件执行
按照工艺文件进行生产，保证总成的质量
0.5分
10
8
信息 反馈
操作工 记录
按工乙要求认真填与生产记录单（工乙、质量、 设备工装等）
0.5分
10
设备信 息反馈
设备工装出现问题应停止生产，及时通知维修人 员，待故障排除后方可生产
0.5分
10
设备信 息反馈
设备和工装出现故障，需同时通知检验员到场确 认是否影响零件质量，若影响必须向前追溯
0.5分
管线无破损等情况
0.5分
10
设备清 洁
生产完毕后及时清理设备，做好设备的保养。
0.5分
10
4
主、
分层过程审核检查表
29 产品是否有追溯管理 30 本部门是否有工艺优化的项目 31 本部门是否形成标准化的管理 32 L1&L2是否按照分层过程审核计划的日期/频次执行 33 L1&L2审核发现的问题是否有跟进，改善措施是否执行 34 有无落实会议（周、月）决议事项执行情况
班次： □ 白班
判定
（Y/N)
整改措施
□晚班
L1&L2执行情况
审 核
类序 别号
分层过程审核检查表（LPA3)
审核员：
月份/日期：
审核项目况）
1 内外部CAR/8D的改善是否都有追踪结案
2 近期内外部审核的缺失点是否改善并关闭
3 是否关注本部门质量信息并及时处理
沟通
4 是否定期对员工进行OPL教育训练
5 内外部CAR质量信息是否张贴于看板用以质量警示
6 是否进行横向、纵向沟通（跨部门）
6 KPI项目是否关注并数据支持
7 产量目标与（实际值）
8 报废率目标（%）与（实际值）
9 客户投诉率目标（%）与（实际值）
10 生产计划达成率目标与（实际值）
KPI达标
11 人均产量效率目标(ft2)/H/人与（实际值）
20
资源配置（岗位、人力、工装、量检具）是否满足现场生产 现状的需求
21 员工技能矩阵表是否有更新
22 确认自动添加装置是否正常运行
23 异常处理的时效性
关健控制点
24 NPI产品的跟进
25 再生物料寿命管控有无按要求执行
26 产品信赖性测试有无执行
27 控制计划的要求/频率是否与生实际运行相适宜
28 SPC管制图是否在管控范围内，如超出控制线是否采取措施
12 物料消耗目标（元/ft2）与（实际值）
冲压车间核查表
3、办公桌上应无私人物品（水杯除外）；
4、电源开关、风扇应保持干净。
5S素养
1、员工上班应该正确佩戴工作证、穿着厂服并保持整洁；
2、员工应无随地吐痰的现象；
3、上班时间无闲聊、听音乐、吃零食、吸烟或无做与工作无关的事情；
4、产品掉在地上应该及时捡起,且做到轻拿轻放。
3、攻牙夹具应归类放置；
4、办公桌、文件夹应干净、整洁，文件应有分类和标识。
3S清扫
1、机器周边卫生应每天打扫；
2、机器设备应每天擦干净，应有保养措施和保养责任人
3、工作台面、地面、日光灯应打扫；
4、办公地面、风扇应干净，应有责任人和定时保养；
5、办公室地面上和车间楼顶应无蜘蛛网及赃物。
4S清洁
1工作台面应保持干净
3、自来水用后应及时关闭；
4、地面应无漏水、漏油现象；
5、下班后，本部门所有电源应关闭；
6、辅料的用量应控制，无浪费或丢弃
冲压车间7S核查表
1S整理
1、不要的物品不应放置于操作现场内；
2、工具应放置于工具箱/架保管；
3、道路应畅通(不可有临时物品摆放于通道)；
4、原材料、半成品、成品应摆放整齐；
5、不需要文件和过期文件应将有用和没有用的区分出来。
2S整顿
1.半成品、成品及不良品应定点放置整齐并标示清楚；
2、现场的图纸、文件、作业指导书必须是有效文件，应有分类并标明；
6S安全
1.危险区应有安全警示牌
2、操作员应无违反操作规定，操作员应有必要的防护措施；
3、每台机器设备有专人管理、维护保养；
4、机器设备有安全维护保养卡及安全操作规程及安全警示。
5、电源应无有乱接、乱搭的现象；
冲压过程质量巡检记录表
10
4
主、辅料
主、辅材
使用工艺规定的主、辅材
0.5分
10
主、辅材的发放与使用
不得使用不合格的主、辅材（如生锈、变形等）
0。5分
10
注:上述抽检项目中扣1分即为处罚10元，10分为100元（当日抽检“检查分值”扣完为止）,由抽检人员记录当日抽检分数后在次日核算出处罚金额,处罚金额在被罚人员当月工资中体现。
检验员/工艺员：班组负责人：厂区负责人：
序号
类别
检查工序
检查要点
检查
标准
检查
分值
检查记实
评分
5
工艺执行情况
工艺文件管理
工艺文件摆放到定置规定的位置，不得随意涂改撕毁、污染等
0.5分
10
工艺文件执行
按照工艺文件进行生产，保证总成的质量
0。5分
10
工艺验证
按规定及时对工艺参数的连续监控记录,每班生产前工艺参数需经过班长的检查验证,首件质量需经检验员确认后才可开始后续生产
检验员/工艺员:班组负责人：厂区负责人：
设备信息反馈
设备工装出现问题应停止生产，及时通知维修人员,待故障排除后方可生产
0.5分
现故障，需同时通知检验员到场确认是否影响零件质量，若影响必须向前追溯
0。5分
10
质量信息反馈
发现质量问题，应停止生产,及时通知检查人员确认处理
0。5分
10
质量信息反馈
废品应单独放置，待检验员做好标识后再放到指定位置
0.5分
10
工艺信息反馈
工艺错误及时反馈至工艺员，工艺员应及时确认按期整改.
0。5分
10
注：上述抽检项目中扣1分即为处罚10元，10分为100元（当日抽检“检查分值”扣完为止），由抽检人员记录当日抽检分数后在次日核算出处罚金额，处罚金额在被罚人员当月工资中体现。
过程分层审核检查表(第2层)
管
5、检具标识牌是否清楚？夹头、对准性销子、模拟块是否有缺损、磨损或丢失？定位
理
销是否松动？
问
半 1、半成品入库单、成品入库单是否填写规范、内容完整？
题
成 2、半成品流转卡信息是否完整、正确？
品 3、所有产成品外箱是否符合包装规范？条码或二维码内容是否清晰、无破损？ 、 4、零件存放区域是否够用，是否有露天存放？如果露天存放的零件是否有相关防雨、 12 产 防潮等防护
并立即销毁不合适的版本。
4、工艺文件、检验规范和检验记录表定义的标准是否一致？
1、员工安全防护是否佩戴齐全？穿戴是否整齐？（需要穿戴耳塞、口罩、眼镜、劳保
鞋等岗位是否按要求穿戴？）
2、工位的安全防护是否符合要求？（如安全门帘、急停按钮等装置是否能正常操
2
环 作？） 境
3、现场如果有施工，是否有安全的警示标识和防护隔离？
及 3、所有的来料是否都有进货检验规范？
13
进 4、是否有合格证明、规格说明书、尺寸报告等？ 货 5、供应商的送货报告检验的要求是否满足我们的进货检验规范要求？特别是针对尺寸
检 的检查规范供应商的规范是否和我们的一致，或没有低于我们的公差要求？
验 6、是否按照抽样计划进行抽样检验？
管 7、是否按照进货检验指导书进行检验？ 理 8、来料异常情况时，是否按照进货检验规则进行处理并通知供应商？
1、工装、模具管理台帐是否及时维护？确认台帐中模具的使用状态与实际模具的状态 工 的一致性。
装 2、针对工装、模具维护保养计划的实施情况，是否按要求进行，记录是否完整？可抽 、 查当月设备的实施记录
10 模 3、所有的模具是否按要求建立了档案，内容是否完整？ 具 4、是否建立易损件管理台帐，是否有安全库存？存放易损件仓库是否有清单便于查 管 找？ 理 5、现场存放的工装、模具的场所是否摆放合理？是否标识清晰、有现场管理清单便于
过程审核检查记录---冲压
5、有效地使用了提高员工工作积极性的方法。
对员工进行质量意识教育宣传，对员工有合理化建议或违反公司考核条例，根据公司《员工绩效奖惩考核条例》进行奖惩（见《员工奖惩情况表》）。
-质量宣传/改进建议； -奖惩办法； -业绩考评；
4、进行了批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况。
√
√
√
√
六、相关文件
产品制造过程管理程序
标识和可追溯性管理程序
具备产品制造过程管理程序
具备标识和可追溯性管理程序
√
七、人员要求、资格等
1.是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限?
2.是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限? -设备点检、日常维护、定期维护; -工作场地的清洁; -设备检修.
-精度/状况；
-检定/能力调查。由有资质的单位进行检定
2、生产设备/工装模具能保证满足产品特定的质量要求；
-验证结果,适当时包括Cmk；
-防错功能(报警,自动断开)； -维修状态。
3、生产工位、检验工位符合要求； -照明/清洁；
-人机工程；
-零件搬运/安全生产。
4、对产品调整/更换有必备的辅助器具；
-对内/外部报怨，向相关责任部门下发《质量整改推进计划》，落实责任单位、责任人；
-纠正效果的证明（客户的质量信息反馈减少）。
√
3.生产工位、检验工位是否符合要求? -照明/清洁; -人机工程; -零件搬运/安全生产.
4.对产品调整/更换是否有必备的辅助器具? -调整计划/指导书; -调整工具/方法; -极限样件,
5.现场器具;
内部审核检查表(冲压车间).doc
内审员
徐升屹冯爱平程浩攀
审核时间
2014-5-29
标准条款
审核内容
事实情况记录
Y/N
管理体系
ISO9001
ISO14001
GB/T18001
工作环境
6.4
工作环境
4.4.1
资源、作用、职责和权限
4.4.1
结构和职责
◆查看现场5S管理是否跟进到位？
◆工作环境是否合适？
产品实现的策划
7.1
职责和权限
5.5.1
职责和权限
4.4.1
资源、作用、职责和权限
4.4.1
结构和职责
◆受审核部门的职责是什么？
◆询问2~3名品质人员，看其是否清楚自己的职责和权限？
◆询问2~3名品质人员，了解他们如何与其他部门（岗位）进行沟通？
管理评审
5.6
管理评审
4.6
管理评审
4.6
管理评审
询问电机冲压负责人参加管理评审的情况，应为管理评审提供什么资料？
数据分析
8.4
数据分析
◆有无对数据进行收集与分析的规定？是否采用了统计技术？
8.5
改进
8.5
改进
4.5.3
不符合、纠正措施和预防措施
4.5.2
事故、事件、不符合、纠正和预防措施
◆查看改进情况。
◆搬运的方法和手段是否有效？能否防止产品变质或损坏？
受审部门或负责人
电机（冲压车间）
内审员
徐升屹冯爱平程浩攀
审核时间
2014-5-29
标准条款
审核内容
事实情况记录
Y/N
管理体系
ISO9001
过程分层审核检查表
1
高层审核
质量部长 /技术部 长/制造 部长/财 务部长
工艺科长 质检科长 设备科长 仓储科长
2
中层审核
质检工程 车间主任 师/工艺 /工艺科 工程师/ 长/质检 车间班组 科长 长
4、检验指导书 5、产品磕碰 6、产品标识 7、产品摆放 8、设备每日点检记录 9、设备维护保养记录 10、工装维护保养记录 质检工程 车间班组 11、设备使用统计记录 3 基层审核 师/操作 每周一次 长 12、设备状态标识 工 13、质量统计记录 14、客户投诉对应措施 15、内外部质量信息纠正预防措施 16、不合格品处置记录 17、质检员巡检记录 18、操作者首检、自检记录 19、量具检具校验标识 20、关键设备标识 21、工艺纪律执行 22、安全规则执行 1、产品图纸 2、产品工艺 3、作业指导书 4、设备每日点检记录 5、设备维护保养记录 6、设备使用统计记录 7、工装维护记录 4 关键重要工位审核 操作者 质检员 8、量具检查 每天一次 9、工具检查 10、标识/标牌 11、工艺纪律执行 12、安全规则执行 13、产品周转箱/筐 14、不合格品周转箱/筐 15、控制过程记录
编号 审核计划
6月的第二周 12月的第二周
2月的第一周 5月的第一周 9月的第一周 11月的第一周
划
序号 审核层次 组长 组员 审核内容 审核期间 内容 1、现场工艺文件完整性 2、现场工艺文件有效性 3、现场产品防护有效性 4、现场产品标识有效性 5、现场设备维护有效性 6、现场工装维护有效性 7、现场设备使用统计记录 8、现场物料摆放整齐性 9、现场质量统计计划 10、客户投诉对应措施 11、纠正预防措施有效性 半年一次 12、设备每日点检记录 13、不合格品处置记录 14、质检员巡检记录 15、操作者首检、自检记录 16、量具检具校验标识 17、仓库物料摆放整齐性 18、仓库物料帐卡物相符性 19、仓库物料先入先出执行 20、仓库物料区域划分 21、员工缺勤率 22、员工流失率 1、产品图纸 2、产品工艺 3、作业指导书 4、检验指导书 5、产品磕碰 6、产品标识 7、产品摆放 8、设备每日点检记录 9、设备维护保养记录 一季度一 10、工装维护保养记录 次 11、设备使用统计记录 12、设备状态标识 13、质量统计记录 14、客户投诉对应措施 15、内外部质量信息纠正预防措施 16、不合格品处置记录 17、质检员巡检记录 18、操作者首检、自检记录 19、量具检具校验标识 20、关键设备标识 1、产品图纸 2、产品工艺 3、作业指导书
分层审核检查表(日)-领班
生产场所：
工序名称：
审核员：
审核日期：
检查项目 条款 S/N
Check Topic No.
检查内容 Check Item
1.1 是否有生产作业指导书
1
各工序指 导文件
1.2 是否有检验指导书
1.3 是否有包装作业指导书
年 月日 结果
YES NO N/A
备注
2.1 操作步骤是否与指导书一致
6.4 可疑品是否及时确认
7.1 是否正确填写每班生产记录，记录是否清晰、整洁、完整
7 记录填写 7.2 检验记录填写及时完整，并及时放到产品上
7.3 生产过程记录表是否填写及时完整
8.1 生产现场地面是否干净，无油污、水、杂物、垃圾等
8
现场6S & 安 全
8.2 现场垃圾是否及时处理 8.3 工作台面是否整否与受控工艺要求一致
2 标准执行 2.3 现场文件是否齐全
2.4 是否按要求做了外观及尺寸检验
2.5 是否进行了防错验证（如有防错需求）
3
设备工装 模具状态
3.1 设备工装模具是否与在生产零件要求一致 3.2 设备、工装、模具点检是否完成
4.1 计量器具是否充足、可用 4 量具状态
8.4 工作台周围、地面上不能有掉落的产品 注：1、正常在“OK”栏打√，异常在“NO”栏打√，并备注栏描述，不适用在“N/A”栏打√
2、如发现问题及时改进，如不能及时整改的记录在《分层审核问题改进计划表》中
4.2 计量器具保存是否完好，是否有损坏、生锈
5.1 所有物料是否有标识卡
5
6S
5.2 不同质量、工艺状态物料是否放在指定的区域
5.3 原材料物料信息与生产订单中原料是否一致
冲压过程稽核记录表 -包含5S及工艺
8 料盒（架）放置是否合理，要求料盘不可超过摆放层数上限？
9 手接触产品是否佩戴无油污的手套？
10 清洗后产品是否干净，无油污、对应的转移卡是否有QC签字？
11 达因笔检测后的产品是否用酒精擦拭表面检验清洗产品是否用标识卡区分标识（产品型号、数量、清洗时间、品质检验状 态）？
6 实际作业员工是否按作业指导书（SOP)或控制计划（CP）要求作业？
7 过程未检验大板是否有做标识待检？
8 机台已做料、不良品放置是否按规定的摆放，防止混料或漏检查？
9 冲压的大板是否及时清洗、对应的转移卡是否有QC签字？
10 工作区域是否干净，整洁？
11 现场是否有返工，返工是否有对应返工SOP,是否有QC进行确认？
1 冲压机运行参数与控制计划、BOM是否保持一致？
2 铝卷规格型号与图纸是否一致？
3 铝环冲压尺寸是否符合图纸要求？
4 岗位员工是否有经过培训合格的上岗证？
5 工位员工是否清楚知道该工序质量控制要求及注意事项？
6 实际作业员工是否按作业指导书（SOP)或控制计划（CP）要求作业？
7 过程未检验铝环是否做了标识待检？
8 机台已做料、不良品放置是否按规定的摆放，防止混料或漏检查？
9 铝环是否及时清洗、对应的转移卡是否有QC签字？
10 工作区域是否干净，整洁？
11
焊接铝环装入盖板凹槽后（盖板标准配合件），与盖板表面平是否整无翘起，无晃 动，四周无明显间隙，是否可在配合槽内转动？
12 现场是否有返工，返工是否有对应返工SOP,是否有QC进行确认？
1 超声波清洗机运行参数是否与控制计划、作业指导书保持一致？
2 岗位员工是否有经过培训合格的上岗证？
3 工位员工是否清楚知道该工序质量控制要求及注意事项？
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班组长及以上
3 可疑品与报废件的处理是否规范？
4 检查员工是否按SOS上的标准操作？ 5 班组是否按规定执行交接班记录？ 6 针对客户对产品的抱怨是否有专门培训认知
序号
问题发生区域
Hale Waihona Puke 不符合标 准/要 求项 目的 描述
放置可疑品、报废件的区域,必须有标识并与正常零件分开。可疑品由检验 员判断是否需要返修或报废，待处理箱内零件必须在48小时内进行处理， 能返修的产品需在7天内修理完毕，每个返修零件必须装箱并有流转标识卡 。 SOS顺序与操作顺序一致，必须从工位起始线开始操作。班线长每日检查 班组内SOS执行情况。
操作工是否按要求填写设备点检表、生产记录表，由线长负责检查。
线长及以上
机长每天检查相关工位的工艺参数（能见的），实际工艺参数与现场参数 清单是否一致。
对生产出来的产品按要求进行送检。 首件必须看到实物和首检记录,巡检 必须有巡检记录。
线长及以上 线长及以上
对每一箱成品进行目检，确认一批一卡,对每箱的零件流转卡的内容进行确 认。
Section #3
高关注问题/工位特殊问题
1 对有特殊要求的零件是否按照要求进行自检？
对有特殊标识要求的零件是否按照要求检查、标识
线长及以上 线长及以上 线长及以上
每班次 每班次 每班次 每班次 每班次
2 休息期间是否按照要求保持流水线上零件状态清晰？
要求休息时期，流水线上无未标识的半成品零件，同时冲压机床内无半工 序件，并要求上下模闭合，防止漏工序及不良件混入
漏气现象，及时保修并跟踪状态?
单由线长及时填写，并跟踪状态。
线长及以上
QD080204-2 5/0
审核频次 检查结果 每班次 每班次 每班次
4 是否做安全的检查？ 5 生产工具、辅料及工位器具是否按照要求摆放
操作工工作前检查设备的水、电、气及安全门钥匙和系统急停按钮是否完 好，车间内禁止吸烟.生产区域发现有安全隐患需立即排除（或上报）。
审核 审人核
日
No.
XXX有限公司
审核内容
1 操作工有没有正确穿戴个人防护用品？
冲压车间过程分层审核检查表(1)
车间/部门 审核区域
生产部冲压车间 冲压生产区域
工位：
Section #1
标准
普遍性系统问题
员工必须按PPE的要求穿戴劳防用品，线长每天必须对员工进行检查，未穿 戴劳防用品者不允许进入生产区域。
检查现场整理、整顿、清扫、清洁和素养情况。零件、空料箱按定置定位 标示放置，料箱需保持清洁。标识卡上需写明日期、零件号、数量，物料 放置的数量必须与标识卡上的数量一致。
11 现场工艺文件是否完整？
操作工及线长每天检查现场工艺文件是否齐全，有无严重破损，对临时工 艺文件在有效期内必须保证齐全，有效期过后从现场撤销
每班次
生产结束后员工是否进行工装夹具的保养及工作区域的清 8 理？
工作台面、气垫平台上无垃圾、异物，无目视可见油污带。根据将负责冲 压区域进行清洁，员工知晓垃圾投放规范，工段区域保持整洁有序。
线长及以上
9 对信息的记录，收集，上报是否及时？
及时收集各类表单，并在下班前交给指定人员
班组长及以上
10
5S状态是否规范，零件与标识卡是否相符，空料箱放置位置 是否规范，料箱是否清洁?
线长及以上
由线长长负责协调辅料及工位器具的生产放置情况，生产工具、辅料及工 位器具需要按照要求定置摆放。
班组长及以上
每班次 每班次
8 各料架、料箱上产品与看板内容是否相符
所有料架、料箱上的材料须与看板内容对应
班组长及以上
每班次
9 各类看板是否完好、无破损，并按照要求粘帖内容
冲压车间所有看板应完好且按要求粘帖内容
1 员工对产品的自检要求是否了解？
Section #2
普遍性的工位问题
操作工熟练掌握《冲压作业指导书》的要求,并按《冲压作业指导书》要 求对每一序产品都进行自检。
模修组长 班组长及以上
线长及以上
2 工作时是否按要求填写表单？ 3 是否每天检查工艺参数？ 4 是否按要求做到送首检和巡检？ 5 装箱时是否一批一卡，卡随产品走？？
再填 入 C， 即“
NC ” 2、； 若某 一项 在审 核工 位不 适 用， 则填 入“
N/A ”；
审核人员 线长及以上
2
操作工是否进行上岗培训以及上岗后是否按作业指导书规定 操作工上岗前必须先经过职业能力培训,通过后方能上岗，上岗后必须严格
操作？
按照作业指导书规定进行操作。
线长及以上
3
操作工是否准时进行班前点检、工作区域有无漏油、漏水、 操作工每天做好班前点检，检查工作区域水管和气管有无渗漏，工位报修
线长及以上
6 半成品材料顶层是否按照要求标识清楚（仅片料）
检查材料顶层可见区域是否清晰标识出了料片高度、生产者、日期（仅片 料）
班组长及以上
每班次
每班次 每班次 每班次 每班次 每班次 每班次
7 料架、料箱上产品标识卡是否按要求填写并放置
料架、料箱上插有产品标识卡，并完整填写所有生产信息
班组长及以上
班组交接班记录完整详细,签名齐全.
班组长 返修组长
及以上
线长及以上
班组长及以上
针对内外部客户抱怨问题部位有专门对策，并对相关人员进行培训认知
Section #4
不符合标准/要求的项目
班组长及以上
每班次
每班次
每班次 每班次 每班次
1、 符合 标准 /要 求的 项 目， 在其 “结 果” 栏中 填入 Y， 反之 填入 N； 不符 合标 准/ 要求 的项 目若 当场 就可 更正 则在 标注后