偏心轴工艺
偏心轴的冷温复合挤压工艺及模具设计
偏心轴的冷温复合挤压工艺及模具设计
一、概述
偏心轴是指轴心不在几何中心的轴，其制造难度较大。
传统的挤压工艺难以满足偏心轴的制造要求，因此需要采用冷温复合挤压工艺。
二、冷温复合挤压工艺
冷温复合挤压工艺是指在挤压过程中，先采用冷挤压的方式将材料压制成初形状，然后再进行温挤压，使其达到最终形状。
该工艺具有以下优点：
1. 可以有效降低材料变形率，提高材料的力学性能。
2. 可以减少挤压过程中的应力和变形，提高挤压品的表面质量。
3. 可以控制挤压温度，避免材料的热变形和晶粒长大。
三、模具设计
1. 偏心轴的模具设计需要考虑到偏心度、壁厚和挤压力等因素。
2. 模具的结构应该合理，能够有效控制材料的流动和变形。
3. 模具的材料应该具有高强度、高硬度和高耐磨性，以保证模具的使用寿命。
四、案例分析
某公司需要生产偏心轴，采用冷温复合挤压工艺进行生产。
通过模具设计和工艺优化，成功生产了符合要求的偏心轴产品。
该产品的力学性能和表面质量均达到了设计要求。
五、结论
偏心轴的制造需要采用冷温复合挤压工艺和合理的模具设计。
这种工艺可以有效提高材料的力学性能和表面质量，同时能够控制材料的流动和变形。
模具的设计应该合理，材料应该具有高强度、高硬度和高耐磨性。
偏心轴的机械加工工艺设计
职业技术学院毕业设计课题偏心轴的机械加工工艺设计系名称机电工程系专业班级机电大专1901学生姓名学号02指导教师师徒时间2015． 5．20摘要根据设计任务书的要求,本设计说明书针对轴类零件的加工工艺的设计进行说明。
机械加工工艺规程是车间中一切从事生产的人员都要严格认真执行的工艺技术文件，按照它来组织生产，就可以使各工序科学的衔接，实现优质高产和低能耗。
本设计主要内容包括进行零件的工艺性审查，进行毛坯的选择，选择基准，拟定机械加工工艺路线的，确定机械加工余量、工序尺寸及公差，选择机床及工艺设备，确定切削用量（确定背吃刀量、进给量、切削速度），填写加工工艺文件，填写机械加工工艺卡片。
关键词：偏心轴加工工艺工序加工工艺卡片目录前言 (1)第一章概述一．轴类零件的作用与类型 (1)二．机械加工工艺 (1)第二章零件的工艺性审查 (4)一．零件的结构特点 (4)二．加工表面及其要求 (5)三．零件材料 (5)第三章毛坯的选择 (6)一．确定毛坯类型及制造方法 (6)二．确定毛坯的形状尺寸及公差 (6)三．毛坯的技术要求 (6)第四章选择基准 (7)一．粗基准选择 (7)二．精基准选择 (7)三．定位基准选择 (7)第五章拟定机械加工工艺路线 (8)一．基本加工路线可归纳为四条。
(8)二．加工顺序。
(8)第六章确定机械加工余量、工序尺寸 (8)第七章选择机床及工艺装备 (9)一．选择机床 (9)二．选择工艺装备 (9)1.偏心加工工艺 (9)2.螺纹加工工艺 (9)3.选择刀具 (9)第八章确定切削用量 (11)一．背吃刀量 (11)二．进给量 (12)三．切削速度 (12)四．主轴转速 (12)第九章机械加工工艺卡片 (14)一.工件装夹示意图 (14)二.工艺卡片 (15)小结 (17)致谢 (18)参考文献 (19)前言随着科技的不断发展，机电一体化技术在企业中发挥越来越重要的作用。
机电一体化技术正逐渐得到广泛的应用，对零件进行加工之前，工艺分析具有非常重要的作用。
偏心轴机械制造工艺设计简明手册
偏心轴机械制造工艺设计简明手册
一、概述
偏心轴是机械制造中常见的一种零件，由于其具有偏心特性，因此在许多机械设备中都有广泛应用。
本文主要介绍偏心轴的机械制造工艺设计，旨在为相关制造企业提供简明、实用的参考。
二、材料选择
偏心轴的材料选择应根据其使用要求、工作条件和工艺性能等因素综合考虑。
常用的材料有碳素钢、合金钢、不锈钢等。
在选择材料时，应考虑材料的机械性能、耐腐蚀性、耐磨性、经济性等因素。
三、加工工艺流程
1. 毛坯制造
根据零件的尺寸和材料，选择合适的毛坯制造方法。
常用的毛坯制造方法有铸造、锻造、焊接等。
2. 预备加工
对毛坯进行初步加工，包括去除毛刺、清理表面等。
3. 粗加工
对偏心轴进行粗加工，包括车削、铣削等，使其基本达到所需形状和尺寸。
4. 精加工
对粗加工后的偏心轴进行精加工，包括磨削、抛光等，使其达到最终的尺寸和表面质量要求。
5. 检测与检验
对加工完成的偏心轴进行检测和检验，确保其符合设计要求。
四、工艺参数选择
在加工过程中，应选择合适的工艺参数，如切削速度、进给量、切削深度等。
这些参数的选择直接影响加工效率和加工质量。
因此，在实际生产中，应根据具体情况进行调整和优化。
五、注意事项
1. 在加工过程中，应注意防止工件松动或脱落，以免造成安全事故。
2. 对于具有较高精度要求的偏心轴，应采用高精度机床进行加工，以保证加工精度。
偏心轴加工工艺
偏心轴加工工艺嘿，咱今儿就来说说这偏心轴加工工艺！你说这偏心轴啊，就好比是个调皮的小孩子，得好好管教才能成器呢！加工偏心轴，那可得有耐心和技巧。
就像咱做饭一样，得掌握好火候和调料的搭配，才能做出美味佳肴。
首先呢，得把材料准备好，这就像是要去打仗，弹药得充足不是？选好合适的钢材，可不能马虎，这可是基础啊！然后就是加工的过程啦。
车削、铣削、磨削，各种手段都得上。
这就像是给小孩子打扮，得从头发到衣服，每一处都精心打理。
车削的时候要小心，别一不小心就削多了，那就成废品啦！铣削呢，得找准位置，就跟射箭一样，瞄得准才能射中靶心。
磨削的时候更得注意啦，要磨得光滑平整，不能有一点儿瑕疵。
这就好比是给脸蛋儿擦粉，得均匀细致，不然可就不好看咯！在这个过程中，咱得时刻保持警惕，就像警察抓小偷一样，不能放过任何一个小细节。
你想想看，如果加工出来的偏心轴不精准，那会怎么样？就好比是一辆车的轮子歪了，还能跑得稳吗？肯定不行啊！所以说，咱得认真对待每一个步骤，不能有丝毫马虎。
加工偏心轴还得注意工艺的顺序。
就跟咱穿衣服似的，先穿内衣再穿外套，可不能乱了套。
先做什么后做什么，都得心里有数。
要是顺序错了，那可就麻烦啦，说不定得从头再来呢！还有啊，工具也得选对。
就像战士上战场得拿对武器，拿把刀去打枪的仗，那能行吗？不同的加工步骤要用不同的工具，这可不能瞎凑合。
咱再想想，这偏心轴在各种机器里都有着重要的作用呢。
它就像是机器的心脏，要是它出了问题，那机器还能正常运转吗？所以啊，咱加工偏心轴可真是责任重大呢！总之，偏心轴加工工艺可不是一件简单的事儿，但只要咱用心去做，就一定能做好。
咱可不能怕麻烦，得像对待宝贝一样对待它。
你说是不是？咱得让偏心轴发挥出它最大的作用，为咱的生活和工作添砖加瓦！原创不易，请尊重原创，谢谢!。
普通机床偏心轴加工工艺流程
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偏心轴加工工艺
其余
技术要求 锐边去毛刺
班级： 制图
数 控 0691 梁艳
名称 材料
偏心轴
传统加工偏心件的方法 偏心工件就是零件的外圆和外圆或外圆 与内孔的轴线平行而不相重合，偏一个距离 的工件。这两条平行轴线之间的距离称为偏 心距。外圆与外圆偏心的零件叫做偏心轴或 偏心盘；外圆与内孔偏心的零件叫偏心套。 如图所示。 在机械传动中，回转运动变为往复直线 运动或往复直线运动变为回转运动，一般都 是利用偏心零件来完成的。例如车床床头箱 用偏心工件带动的润滑泵，汽车发动机中的 曲轴等。 偏心轴、偏心套一般都是在车床上加工。 它们的加工原理基本相同；主要是在装夹方 面采取措施，即把需要加工的偏心部分的轴 线找正到与车床主轴旋转轴线相重合。一般 车偏心工件的方法有5种，即在三爪卡盘上 车偏心工件，在四爪卡盘上车偏心工件，在 两顶尖间车偏心工件，在偏心卡盘上车偏心 工件，在专用夹具上车偏心工件。
传统车偏心件的工艺分析
１利用三爪卡盘装夹
（1）车削方法 长度较短的偏心工件，可以在三爪卡盘上进行车削。先把偏心工件中的 非偏心部分的外圆车好，随后在卡盘任意一个卡爪与工件接处面之间，垫上 一块预先选好厚度的垫片，经校正母线与偏心距，并把工件夹紧后，即可车 削。 垫片厚度可用近似公式计算；垫片厚度Ｘ＝1.5e(偏心距) 垫片厚度可用近似公式计算；垫片厚度Ｘ＝1.5e(偏心距)。若使计算更精 确一些，则需在近似公式中带入偏心距修正值k 确一些，则需在近似公式中带入偏心距修正值k来计算和调整垫片厚度，则近 似公式为：垫片厚度x=1.5e+k 似公式为：垫片厚度x=1.5e+k k≈1.5△ k≈1.5△e △e=e-e测 e=e式中：e---工件偏心距； 式中：e---工件偏心距； k---偏心距修正值，正负按实测结果确定； ---偏心距修正值，正负按实测结果确定； △e---试切后实测偏心距误差; ---试切后实测偏心距误差; e测---试切后，实测偏心距。 ---试切后，实测偏心距。 （2）偏心工件的测量、检查 工件调整校正侧母线和偏心距时，主要是用带有磁力表座的百分表在车 床上进行（如下图（c）右），直至符合要求后方可进行车削。待工件车好后 床上进行（如下图（c 为确定偏心距是否符合要求，还需进行最后检查。方法是把工件放入v 为确定偏心距是否符合要求，还需进行最后检查。方法是把工件放入v型铁中， 用百分表在偏心圆处测量，缓慢转动工件，观察其跳动量。
《偏心轴加工工艺》课件
立方氮化硼 （CBN）刀 具：具有高 硬度、耐磨 性，适用于 高速切削和 难加工材料
聚晶金刚石 （PCD）刀 具：具有高 硬度、耐磨 性，适用于 高速切削和 难加工材料
复合刀具材 料：结合多 种刀具材料 的优点，提 高刀具性能 和寿命
THANK YOU
汇报人：
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锻造：将材料加热至塑性状态，通 过锻造机进行锻造，形成毛坯
机加工：对毛坯进行机加工，如车 削、铣削等，以获得所需的尺寸和 形状
偏心轴粗加工
材料选择：选择 合适的材料进行 粗加工
加工方法：采用 车削、铣削、磨 削等方法进行粗 加工
加工精度：保证 加工精度达到要 求
加工时间：控制 加工时间，提高 生产效率
智能化加工技术
自动化程度高：减少人工 操作，提高生产效率
智能化程度高：实现自动 检测、自动调整、自动优 化
加工精度高：提高加工精 度，降低误差
加工效率高：缩短加工时 间，提高生产效率
绿色环保：减少能源消耗， 降低环境污染
智能化加工技术在偏心轴 加工工艺中的应用前景广 阔
绿色加工技术
环保材料：使用可回收、可降解 的材料，减少环境污染
装夹精度的控制：通过调整装夹精度，保证工件的加工精度
装夹稳定性的保证：通过调整装夹稳定性，保证工件在加工过程中的稳定 性和可靠性
切削液的使用
切削液的作用：冷却、润滑、清洗、防锈 切削液的选择：根据加工材料、加工方式、加工精度等因素选择合适的切 削液 切削液的用量：根据加工条件和加工要求确定切削液的用量
偏心轴精加工
粗加工：使用车床或铣床进行粗加工，去除大部分材料 半精加工：使用车床或铣床进行半精加工，进一步去除材料，提高精度 精加工：使用磨床进行精加工，提高表面粗糙度和尺寸精度 检验：使用测量仪器进行尺寸和表面粗糙度检验，确保符合要求 热处理：对偏心轴进行热处理，提高其硬度和耐磨性 清洗：使用清洗剂清洗偏心轴，去除加工过程中产生的油污和杂质
偏心轴的工艺规程与设计
偏心轴的工艺规程与设计偏心轴是一种具有偏心结构的轴承零件，通常用于传动装置中。
它的设计和工艺规程对于确保产品的质量和性能至关重要。
下面我将详细介绍偏心轴的工艺规程和设计要点。
1.规范和标准：在进行偏心轴的设计和制造过程中，需要遵守相关的行业规范和标准，如GBT1804和GBT1805、这些规范和标准规定了偏心轴的尺寸、公差、材料、热处理和表面处理等方面的要求。
2.材料选择：偏心轴一般采用高强度合金钢或不锈钢材料制造。
在选择材料时需要考虑到其耐疲劳性、强度和刚性等方面的要求，以确保产品在长期使用中具有良好的性能。
3.尺寸设计：偏心轴的尺寸设计需要考虑到其使用环境和负载要求。
尺寸设计包括两个方面：一是确定轴的直径和长度，以满足承载和传输力矩的要求；二是确定轴的偏心量，以实现偏心轴的传动功能。
4.轴端设计：偏心轴的轴端需要进行特殊设计，以适应连接件的安装和传动功能。
轴端设计应当考虑到连接方式、紧固件选用和加工要求等方面。
常用的轴端设计有平口轮、锥形轮和键槽轮等。
5.热处理：偏心轴的热处理是提高产品性能的重要环节。
常见的热处理方法包括淬火、回火和表面渗碳处理等。
热处理能够改善偏心轴的硬度、强度和耐磨性，提高其使用寿命和传动效率。
6.精加工：偏心轴的精加工主要包括车削、铣削和切割等工艺。
精加工过程需要保证尺寸的准确性和表面的光滑度。
特别是在制造轴孔和轴肩等关键部位时，需要采用高精度的加工设备和工艺控制，以确保产品的质量和精度。
7.表面处理：偏心轴的表面处理是提高产品外观和耐腐蚀性的重要措施。
常见的表面处理方法包括镀铬、喷涂和电镀等。
表面处理能够保护产品免受氧化和腐蚀的侵害，提高其整体性能和寿命。
8.检测和质量控制：偏心轴的制造过程中需要进行各项检测和质量控制措施，以确保产品符合设计要求和相关标准。
常见的检测方法包括尺寸测量、磁粉检测和硬度测量等。
质量控制措施主要包括过程控制和成品检验等，确保产品的一致性和稳定性。
偏心轴制造工艺流程
偏心轴制造工艺流程
材料：30CrMnSi
工艺流程：
1、粗车外圆，保证外圆的同轴度、圆度，直径单面留5mm余量；
2、镗铣三个偏心孔，保证同轴度达到最终尺寸要求；
3、粗车三个偏心轴，各端面留余量15mm；三处直径单面留余量5mm;
4、调质热处理HRC28到HRC35之间，加热温度（℃）：880；剂冷却时间2小时；在180度条件下保温8小时或240度调节下6小时；
5、半精车各外圆，半径及端面留余量3mm（中心孔需要全部车掉）；
6、镗铣加工中心重新打三处中心孔，保证同轴度要求；
7、精车，各端面留余量0.3mm；半径方向留余量0.3mm；
8、表面渗碳淬火（渗碳后要采用有保护气或盐浴炉加热淬火，淬火根据渗碳后工件的表面碳浓度决定，用下限温度或亚温淬火（790±10℃），确保渗碳淬火的实际硬度）
Ａ、根据产品零件的具体要求，在对调质钢30CrMnSi钢工件，采用固体渗碳或气体渗碳等通用渗碳方法并根据产品零件所需要的渗碳层深度确定加热温度和渗碳时间对该工件表层进行渗碳；
Ｂ、对渗碳后的工件或者渗碳后又进行切削加工的工件，在860～900℃温度范围内进行等温淬火，其等温冷却的温度可根据零件非渗碳处的硬度要求和壁厚按30CrMnSi钢等温冷却的温度与其硬度及强度的关系确定，等温冷却的时间为15～20分钟；
Ｃ、将等温冷却后的工件从等温冷却槽中取出，让其空冷至室温，使其完成渗碳处的材料组织的马氏体转变；
Ｄ、对冷却至室温后的工件在180～250℃温度范围内及时进行回火２～３个小时，以保证工件渗碳处的硬度要求和充分消除淬火应力。
9、研磨顶尖孔及顶尖，磨削三处偏心外圆及端面，保证产品的最终精度要求。
偏心轴加工工艺步骤
偏心轴加工工艺步骤以偏心轴加工工艺步骤为标题，我们来了解一下偏心轴加工的具体步骤。
第一步，确定加工对象。
在进行偏心轴加工之前，首先需要确定需要加工的对象是什么，这样可以为后续的加工工艺提供具体的参考和依据。
第二步，制定加工方案。
根据加工对象的具体要求和特点，制定出适合的加工方案。
这包括选择合适的加工设备、工具和工艺流程等。
第三步，进行加工准备工作。
在开始加工之前，需要进行一系列的准备工作。
首先是对加工设备进行调试和检查，确保其正常运行。
然后是对加工工具进行检查和磨刀，保证其切削性能良好。
最后是对加工场地进行整理和清洁，确保操作环境安全和整洁。
第四步，进行加工操作。
根据制定的加工方案，进行具体的加工操作。
这包括对加工对象的定位、夹持和固定等工作，以及对加工设备和工具的操作和控制。
第五步，进行加工检验。
在加工完成后，需要对加工结果进行检验和评估。
这包括对加工尺寸、表面质量和形状精度等方面进行检查，确保加工结果符合要求。
第六步，进行加工修正。
如果在加工过程中发现加工结果不符合要求，需要进行相应的修正。
这包括对加工参数的调整、工艺流程的改进和重新加工等措施，以达到预期的加工效果。
第七步，进行加工记录和总结。
在加工完成后，需要对加工过程进行记录和总结。
这包括对加工参数、工艺流程、加工时间和加工结果等方面进行详细的记录，以备后续参考和改进。
以上就是偏心轴加工的具体步骤。
通过合理的加工方案和严格的加工操作，可以保证偏心轴加工的质量和效率。
希望以上内容对您有所帮助。
偏心轴的加工工艺和三爪垫块的计算
法）精确地计算出垫块的厚度。因为ＡＵＴＯＣＡＤ的
默认绘图尺寸精度是小数点后四位。用毫米为单位
绘图，其精度已超过了微米级，这样的绘图精度已
远超过了机床的加工精度。ＡＵＴＯＣＡＤ还可以自
破璃纤维 ２００４年第５期
２ｆＪ
万方数据
纂蒸熟黎 ＂；蓉≤鬻黪蠢斌．。
将三爪向外移动，使两个下爪和大外圆相切。这时
再车巾８２的外圆至巾６６，这样加工出的长短径和六
可由图测量出两个下爪移动的距离是３．７５，同时上
角的尖头肯定在一条直线上。
爪也向上移动了３．７５。所以上爪要垫的垫块厚度为
比较这三种加工工艺可以看出，工艺一的方法
３．７５＋７ ５＝１ １ ２５。用图解法来计算厚度非常直观，
比较简单，用料最少。但由于钻孔的孔中心位置精
快捷，不须手工计算。电脑绘图的精度非常高，完
度不易保证，若偏心距７．５有精度要求就不易保证。
全能够满足工程设计的要求。
另外，由于是分体焊接结构，若巾２５圆柱面和中６６ 圆柱面间有较大的扭矩，则焊接的强度没有整体加
在《机械原理》的工程设计中，介绍了很多图 解的设计方法。以前用铅笔和图板绘图，图解法精
考虑相对位置。最后加工完大外圆巾６６后，六角头
作者简介：
的尖头自然和长短径在同一直线上，整体加工的强
姓名：姚远
性别：男
度好，此外精度也可以用机床来保证。但其最大的
出牛：１９６３年
职称：高级Ｉ‘拌州Ｊ
缺点就是浪费材料，另外须先计算好毛坯的直径，
通讯地址：南京玻璃纤维研究设汁院过滤材料分公司
也须先计算出垫块的厚度。
箍坠鲤窒
把我的心得和所用的方法介绍给大家。 关键词：偏心轴；三爪垫块；机械加工工艺；图解法
典型偏心轴的工艺分析
典型偏心轴的工艺分析08技师加工与维修摘要：本文以带以较为典型的偏心件为例浅谈一下偏心轴的加工工艺，偏心轴一般是在三爪卡盘或在四爪上完成加工，在实际生产中,针对不同的偏心轴要合理的选择夹具。
四爪卡盘上加工安装、找正、相对麻烦，但适合偏心距较大的工件加工，对于长度较短，形状比较复杂，偏心距较小的工件也可以在三爪自定心卡盘上加工，同时还可以设计专用夹具，完成批量加工，本文重点以一个典型偏心轴在四爪单动卡盘上的加工工艺分析为例，并对其他加工方法做一介绍。
前言:偏心轴和偏心孔一般是将旋转运动转变成直线运动，或者是将直线运动转变成旋转运动，也可采用曲柄滑块机构实现，再生产生活中应用广泛，偏心零件的加工是机械加工中的难点，随着科学技术的发展，特别是数控技术的发展，市场对偏心零件的需求越来越多，要求也越来越高，非圆曲线的偏心轴套在数控上精确加工提供了可能，对此类零件的夹具需求也相应增加，偏心零件一般有光轴偏心，轴套偏心，和异形偏心，下面针对典型的偏心零件的车削简要说明零件图如下一、在四爪不定心上加工工艺分析：1.1.分析零件图：此件从结构上看加工内容较多,主要包括内孔，圆柱面，抛物线，材料为45钢，毛怌规格可选择80×85,其中零件的尺寸精度和对称度要求都比较高，特别是含有非圆曲线,所以很适合数控加工。
1.2.确定加工内容：1 >平端面，车外圆为74mm至卡爪处。
2 >掉头平端面保证长度80mm车外圆至74mm。
3 >画线，在直径为74mm的端面划十字交叉线，并且划出偏心圆的十字交叉线，并将线引到工件的另一端，用来找正时用。
4 >钻23mm的通孔。
5 >车25H7至精度要求。
6 >车50mm至精度要求，保证1mm长度要求。
7 >孔口到角C1。
8 >掉头，用四爪单动卡盘装夹74mm外圆，伸出长度不小于55mm，并使直线和水平垂直，用百分表找正偏心距2.4mm车直径58mm外圆和抛物线至精度要求，控制45的尺寸。
偏心轴零件加工工艺及夹具设计
偏心轴零件加工工艺及夹具设计一、偏心轴零件加工工艺偏心轴是一种具有特殊工艺需求的零件，其在加工过程中需要采用一定的工艺和夹具设计来保证加工精度和质量。
下面将介绍一种常见的偏心轴零件加工工艺及夹具设计。
1.材料选择与加工准备：偏心轴常采用钢材进行制造，根据工件要求选择合适的材料。
在加工准备阶段，要进行工件的测量和标记，确定主轴线和偏心量，并将工件进行固定。
2.粗加工：根据偏心轴零件的形状和尺寸要求，采用铣削、车削等方法对工件进行粗加工，使其具备一定的形状和基本的尺寸精度。
3.精加工：对于形状较为复杂的偏心轴零件，需要进行精加工。
常采用线切割、弧形切削、磨削等方法，通过加工逐渐接近设计要求的形状和尺寸。
4.测量与检验：在加工过程中，需要不断对偏心轴零件进行测量和检验，确保其加工精度和质量满足要求。
常用的检测手段有测量标准件、CMM测量、投影仪测量等。
5.修整与整形：在精加工之后，通常还需要进行修整与整形工艺。
根据设计要求，对偏心轴零件的表面进行研磨、抛光等处理，使其表面形状和质量更加精细。
二、夹具设计在偏心轴零件加工过程中，夹具是至关重要的一部分。
夹具设计的好坏直接影响零件的加工精度和质量。
以下是夹具设计的一般步骤：1.分析零件形状及加工特点：首先需要对偏心轴零件进行形状和加工特点的分析。
根据零件的具体要求，确定夹具的结构形式和功能。
2.确定夹紧方式：根据偏心轴零件的形状特点，可以选择不同的夹紧方式，如机械夹紧、液压夹紧、磁力夹紧等。
要根据零件的实际加工需求选择合适的夹紧方式。
3.设计夹具结构：根据偏心轴零件的形状和夹紧方式，进行夹具结构的设计。
夹具结构包括定位元件、夹持元件和固定元件等，要保证结构的刚性和稳定性。
4.确定夹具导向：根据偏心轴零件的加工要求，设计导向装置，使夹具和工件在加工过程中保持正确的位置和方向，防止误差积累。
5.考虑加工力和切削力：在夹具设计过程中，要考虑加工力和切削力对夹具的影响。
偏心轴车削加工工艺分析和研究
偏心轴车削加工工艺分析和研究
在进行偏心轴车削加工工艺分析和研究时，需要从以下几个方面进行
探讨：
1.加工理论分析：对偏心轴车削的原理进行理论分析，探讨车削过程
中的切削力、切削温度等因素对加工质量的影响。
2.材料选择：对工件材料的选择进行研究，包括强度、韧性、切削性
能等方面的考虑，以确保能够获得满足要求的加工精度。
3.夹具设计：夹具是实现偏心轴车削的核心，对夹具的设计需要考虑
到工件的几何形状、加工要求等因素，以确保工件能够在车削过程中保持
稳定。
4.加工参数优化：包括切削速度、进给量、切削深度等参数的选择与
优化，以提高加工效率和加工质量。
5.表面质量控制：对偏心轴车削加工过程中的表面质量进行检测与控制，以确保加工表面的光洁度和精度满足要求。
6.刀具选择：选择适合偏心轴车削加工的刀具，包括刀具材料、结构、刀具尺寸等方面的考虑，以提高切削性能和使用寿命。
除了以上几个方面的研究，还可以对偏心轴车削加工的机床结构和加
工工艺进行改进与创新，以进一步提高生产效率和加工质量。
总之，对偏心轴车削加工工艺的分析和研究，可以从加工理论、材料
选择、夹具设计、加工参数优化、表面质量控制和刀具选择等方面进行深
入探讨，以提高偏心轴车削加工的效率和质量。
偏心轴加工工艺说明书
摘要机械传动中，由回转运动变为往复运动，往往是由偏心轴和曲轴来完成的。
机械的开会和缩紧也往由偏心零件来完成的，可见偏心零件在机械制造中运用的非常广泛。
本课题来源于生产实践，充分利用所学的机械制图、机械设计及机械制造等课程，了解针对偏心工件的特点，通过CAD软件，利用该软件制图功能，完成偏心工件类零件偏心外圆车组合夹具的设计。
通过分析偏心工件类零件传统加工手段和三爪微调车削法, 得出了加工困难、效率低、互换性差及精度不易保证的结论,针对其缺陷提出了高效加工高精度偏心工件类零件的工艺方案——组合夹具车削法。
加工精度要求比较高或批量较大的偏心工件类零件的车削加工,均适合采用专用夹具车削法。
在课题的研究设计阶段，首先从众多的零件中选择一个作为设计夹具的零件。
针对该零件的结构特点，制定该零件的加工工艺。
其次要了解夹具的相关知识，结合零件的结构特点选择需要的夹具元件，设计出夹具的大体结构。
机床夹具作为一种重要的工艺装备在机械制造工艺过程中起着十分重要的作用，它的设计不但要保证工件的加工质量，提高加工效率，降低成本，在操作维护中安全方便还要注意到夹具结构的标准化，夹具制造的精密化。
为了保证夹具组装精度，需要学习了解工件定位原理。
根据这些原理结合零件的结构特点确定零件在夹具中以轴外圆作为定位，计算夹具的定位精度与夹紧力保证零件在夹具上的加工精度。
然后使用CAD绘图软件参考《夹具设计手册》绘制夹具元件的机械图，完成夹具的设计。
关键词：偏心偏心距圆度误差加工工艺工件定位AbstractThis topic comes from production practice, make full use of what have learned mechanical drawing, mechanical design and mechanical manufacturing, and other programs, to understand the characteristics for the eccentric shaft, through the CAD software, the use of the software mapping function, complete with eccentric shaft parts special combination jig turning design. In this paper , the traditional process methods and the three jaw fine tuning turning method were analyzed , afterthat , a conclusion that the process on eccentric shaft parts are difficulties , low efficiency , poor interchang eability and difficult toguarantee the accuracy can be drawn . Finally , according to the shortcomings of the original process methods , a technology program for process high precision eccentric shaft parts special combination jig turning method is put forwardIn the research projects in the design phase, first select from a number of parts as the design of a fixture parts. For that part of the structural characteristics of the development of the parts processing technology. Second, we must understand the fixture knowledge, combined with the structural features of components select the required fixture components, the general structure of fixture design. As an important fixture of the technology and equipment in the mechanical manufacturing process plays an important role, it is designed not only to ensure that the workpiece processing quality, improve processing efficiency, reduce costs, in the operation and maintenance of safeand convenient but also noted that Fixture structure of standardization, the precision of fixture manufacturing .In order to ensure the fixture assembly of precision, need to learn to understand principles of positioning the workpiece. Combination of components based on these principles to determine the structural characteristics of components in the fixture to cylindrical shaft as the positioning of the positioning accuracy of calculation of fixture clamping force to ensure the parts with the fixture on the machining accuracy. And then use the CAD drawing software reference, "Fixture Design Handbook," a mechanical fixture elements drawn map, complete fixture design.Key words: CAD processing technology positioning目录前言 (4)第一章偏心工件的车削加工的简介 (2)1.1偏心工件的车削加工方法 (2)1.2传统加工手段分析 (2)1.3专用夹具车削法 (4)第二章偏心工件零件的机械加工工艺规程 (6)2.1偏心工件零件的工艺分析 (6)2.2偏心工件零件的机械加工工艺规程 (7)2.2.1工艺规程的作用 (7)2.2.2生产类型的确定 (7)2.2.3材料及毛坯的选择 (7)2.3偏心工件零件加工工艺过程的设计 (10)2.3.1定位基准的选择 (10)2.3.2加工方法的选择 (10)2.3.3加工顺序的安排 (11)2.3.4偏心工件零件零件加工工艺过程的确定 (11)2.4工序设计 (12)2.4.1工时定额的计算 (12)2.4.2机床的选择 (12)2.4.3工艺装备的选择 (13)2.4.4加工余量及工序尺寸的确定 (13)2.4.5具体的工序计算过程 (13)第三章专用夹具设计 (16)3.1夹具的设计要求 (16)3.2偏心工件偏心外圆专用夹具 (16)结论 (19)谢辞 (19)参考文献.............................................. 错误!未定义书签。
偏心轴零件的加工工艺
偏心轴零件的加工工艺摘要：机械传动中，由回转运动变为往复运动，往往是由偏心轴和曲轴来完成的，可见偏心零件在机械制造中运用十分广泛。
本文就结合于生产实践，分析偏心轴类零件加工工艺和偏心工件安装车削方法、偏心轴零件的检测方法，即针对其缺陷提出了高效加工高精度偏心工件类零件的工艺。
关键词：偏心轴;加工工艺;安装车削;检测偏心轴工件是零件的外圆和外圆或外圆与内孔的轴线平行而不相重合，偏一个距离的工件。
这两条平行轴线之间的距离称为偏心距。
外圆与外圆偏心的零件叫做偏心轴。
在机械传动中，回转运动变为往复直线运动或往复直线运动变成回转运动，一般都是利用偏心零件来完成的。
大多数偏心轴是高压开关操纵机构上的关键零件，通过电机驱动实现对机构储能。
其偏心外圆中心位置，直接影响偏心轴的使用性能及工作寿命。
1.工艺分析要保证偏心轴零件加工精度，必须在两端打两组偏心中心孔，如何保证偏心外圆中心与零件中心在一条线上，是加工偏心轴类零件的难点。
通过分析，只能先打偏心中心孔，然后加工偏心外圆，否则偏心外圆中心与零件中心不会在一条直线上。
2.偏心工件安装车削方法偏心轴零件加工主要是在装夹方面采取措施，即把需要加工的偏心部分的轴线找正到与车床主轴旋转轴线想重合。
但实践加工中应按工件的不同数量、形状和精度要求采用不同的装夹方法，将需要加工偏心部分的轴线找正到与车床主轴轴线相重合的位置进行加工，并注意轴线间的平行度和偏心距的精度。
一般车偏心工件的方法有5种，即在三爪卡盘上车偏心工件，在四爪卡盘上车偏心工件，在花盘上车偏心工件，在两顶尖间车偏心工件，在专门夹具上车偏心工件。
下面我将介绍前3种常用的方法：2.1在三爪卡盘上车削长度较短，数量较多，偏心距较小，精度要求不高的偏心工件，大多采用三爪自定心卡盘安装车削。
其方法是先把偏心工件中的非偏心部分的外圆车好，然后在三爪中的任意一个卡爪与工件接触面之间，垫上一块预先选好的垫片，经校正母线与偏心距，使工件轴线相对车床主轴轴线产生位移，并使位移距离等于工件的偏心距，并把工件夹紧后，即可车削。
偏心轴的冷温复合挤压工艺及模具设计
加热装臵采用2500Hz、100kw的中频感应加热炉。
9).温挤压成形： 在冷挤压基础上将零件头部的小凸杆和 凸轮温挤压成形，如左图所示： 温挤压力： F = 1526.5KN
考虑安全系数选挤压设备：四柱万能液 压机Y32-200。
10).车加工： 塑性成形后，由于挤压机械加工精度及零件尺寸公差无法 达到图纸要求，部分尺寸需要进行切削加工至零件尺寸。
3. 模具结构设计
(1). 预应力圈组合凹模：
为了解决凹模的横向裂纹， 生产中采用横向或纵向剖分的 凹模结构；为了提高凹模的强 度，防止纵向裂纹产生，生产 中普遍使用预应力组合凹模。 所谓预应力组合凹模，就是利 用过盈配合，用一个或两个预 应力圈将凹模紧套起来而制成 的多层凹模结构。 由于组合凹模中的内凹模与预应力圈采用过盈配合，压入后 两者的接触面产生接触预应力。因此，组合凹模挤压时，内凹模 所产生的切向拉应力就被抵消而减小，而预应力圈上所产生的切 向拉应力被叠加而增加。这样，内凹模与预应力圈的切向应力趋 于相同。如果组合凹模预应力圈的尺寸选择得适当，其过盈量也
(3). 预成形模具采用了凸模快速换装结构，使凸模的更 换时间极短，也减轻了操作人员的劳动强度。 (4). 在成形模中，合理的冷却系统使模具的使用寿命得 到了很大提高。
(5). 设计进行了模具的计算机造型和模拟演示，能够直 观展示模具结构和拆装过程。
凸模冷却
该副模具对喷雾冷却方法。 冷却喷雾是冷却水和压缩空气混合而成的一种水汽，此装臵安装 在凸模上方，呈环形布臵。开模时，雾汽从若干个喷嘴喷出，对凸模 进行冷却，工作时需要外接管道。 它的特点在于：首先，由于喷出的是水汽，而凸模在温挤后，此 时的温度较高，冷却雾汽遇到凸模后，在对凸模冷却的同时马上会蒸 发，因此不会造成坯料的过冷；其次，由于雾汽是冷却水和压缩空气 混合而成的，通过调节汽、液阀门可以控制冷却水和压缩空气的比例， 从而可以达到最佳的冷却效果；再者，由于冷却喷雾通过铜管上若干 个喷嘴喷出，对凸模的冷却均匀，不会形成较大的温度应力，从而有 利于延长凸模的使用寿命。 此外，由于偏心轴为非对称零件，上、下模相对位臵必须固定可 靠，因此为了防转，在上、下模相应零件都加了Φ6mm的圆柱销，凸 模和凹模使用大螺母固定。
偏心轴加工工艺步骤
偏心轴加工工艺步骤偏心轴加工是一种常用于制造工业产品的加工工艺，它能够使轴心相对于外圆或内圆产生一定的偏心，从而达到满足特定需求的效果。
下面将为大家介绍一下偏心轴加工的详细步骤，以及一些相关的注意事项。
第一步：确定产品需求在进行偏心轴加工之前，首先需要明确产品的设计需求。
包括轴的外形、偏心量、材料要求等方面。
只有明确了产品的需求，才能正确进行后续的加工工艺。
第二步：选择合适的材料根据产品需求，选择适合的材料作为加工原料。
常见的材料有钢、铝、塑料等。
要考虑产品的使用环境和要求，选择材料的硬度、抗腐蚀性和耐磨性等性能。
第三步：进行切削加工将选定的材料进行切削加工，以得到精确的外形和尺寸。
这一步通常需要使用机械装备，如车床、铣床、钻床等，根据产品的形状和大小选择合适的机床进行加工。
第四步：确定偏心量并修整外形根据产品的设计要求，确定所需的偏心量，并对轴进行修整。
可以使用磨床、刨床等设备进行修整，并通过切削、磨削、加工等方式保证外形的精确。
第五步：进行热处理（如有需要）有些产品还需要进行热处理，以改善材料的性能。
常见的热处理方法有淬火、回火、正火等。
根据材料的种类和要求，进行相应的热处理工艺。
第六步：进行表面处理根据产品的要求，进行表面处理，以提高产品的表面质量和耐磨性。
常见的表面处理方法有镀镍、镀铬、喷漆、氧化等。
第七步：质量检验对加工完成的产品进行质量检验，确保产品的符合设计要求。
可以进行尺寸检测、外观检查、硬度测试等多个方面的检验，以确保产品的质量。
最后搞好产品的包装和保护，并做好相应的记录和归档工作，准备交付给客户使用。
在进行偏心轴加工时，需要注意以下几点：- 选择适当的加工工艺，确保产品的精度和质量。
- 严格按照设计要求进行操作，确保产品的外形和尺寸的准确性。
- 对加工过程中的每一步进行记录和追踪，以便后期的质量溯源和问题排查。
- 遵守加工安全规范，确保操作人员的人身安全和设备的正常运行。
通过以上步骤和注意事项的指导，我们可以很好地完成偏心轴加工工艺，制造出符合设计要求的产品。
偏心轴的工艺改进_许广智
３ 连铸设备偏心轴工艺的改进
在连铸机设备中，有两种偏心轴形位公差极
严，两中心线的平行度公差在０．０５ ｍｍ以内，偏心
距公差在０．１ ｍｍ以内。
日本的原加工工艺，在粗加工、半精加工、
精加工偏
心外圆时
分别在轴
两端组装 上专用胎 具 （见图
加工两端轴时配重安 放中间，加工中间偏 心轴时配重放在两边。
图６
《一重技术》
连铸机偏心轴工艺改进的最大特点，就是利 用已加工出偏心轴的正心外圆及两端的偏心中心 孔，在精加工偏心部位之前，检查轴线间的平行 度及偏心距公差。轴两端的偏心中心孔，只需一 次在台面镗床上靠回转工作台，以及主轴经上下 串出偏心距的尺寸来加工完成，工艺简单且切实 可行，成为最终加工连铸机偏心轴的典型工艺。
偏心轴的形式 按外形可分为基本型和多台 型。基本型：中部Ｄ为偏心部分，两端ｄ为轴径， 在一条主中心线上并与Ｄ的偏心距离为Ｅ （即行程 为２ｅ），一侧外端ｄｚ为传递力矩端 （见图１）。多台 型：类似基本型，仅是在主中心线上，偏心部Ｄ 的左右两个方向上增加几个台阶轴 （见图２）。
由于偏心轴的外形基本相似，因而决定了其
（２） 按锻件粗加工图进行粗车，其目的一为 调质做准备，二为下道工序准备恰当的余量。
（３） 热处理：调质为提高材料综合机械性能， 或对零件表面有更高要求时采用高频淬火。
（４） 无损探伤，取样：根据工作条件及设计 要求，在粗车后探伤检查锻件潜在的缺陷，或在 热处理后探伤检查热处理后的最终机械性能，使 合格的半成品进入精加工阶段，在精加工后有的 对过渡Ｒ的表面质量进行磁粉探伤。
图７
量，先将正心外圆表面加工符图之后，将原中心
孔铣去，按已加工的外圆找正，靠回转工作台分 ４ 结 语
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一.零件的分析 （一）零件的图样分析 1） 偏心轴φ8 ?0..03 mm 的轴心线相对于螺纹 M8 的基准轴心编偏心距为 ? 0 06 2mm。 2）调质处理 28~32HRC. （二）调整偏心轴机械加工工艺过程卡 工 序 工序名 工序内容 号 1 2 称 下料 六方钢φ14mm×380mm（10 件连下） 锯床 工艺装备 热 处 调质处理 28~32HRC 理 3 车 三抓自定心卡盘夹紧六方钢的一端，卡盘外长度 C620 、 螺 纹 为 40mm，车端面，车螺纹外径φ8 ?0..05 mm 及切槽 环规 ? 0 10 2×φ6.5mm。长度为 11mm，倒角 1×45°，车螺 1 纹 M8。 从端面向里测量出 15.5mm，车六方钢，使其外圆 尺寸为φ12mm，保证总长 34mm 初下 4 车 用三抓自定心或四爪单动卡盘，装夹专用车偏心 C620 、 专 用 工装， M8 螺纹及螺纹端面锁紧定位， 用 车偏心部 偏 心 工 装 、 分专用偏心φ8 ?0..03 mm，车端面，保证总长 33mm M4 丝锥 ? 0 06 钻 深 及 17 +0..1 mm， M4 螺纹底孔φ3.3mm， 12mm , +0 3 攻螺纹 M4，深 8mm 5 6 检验 入库 按图样要求检验各部尺寸 涂防锈油、入库 （三）工艺分析 1）调整偏心轴结构比较简单，外圆表面粗糙度值为 Ra1.6μm， 精度要求一般，M8 为普通螺纹，主要用于在调整尺寸机构的微调上 使用。 2） 零件加工关键是保证偏心距 2mm， 因偏心轴各部分尺寸较小， 偏心加工可在车床上装一偏心夹具来完成加工。 3）若用棒料（圆钢）加工调整偏心轴，其加工工艺方法与用六 方钢基本相同，只增加一道铣六方工序。 二.确定毛坯的制造形式 零件材料为 45 钢。 本零件为简单轴类零件， 因此选择六方钢φ 14mm×380mm，10 件连下。铸件。 2 三.基面的选择 1）粗基准的选择，因为本零件为简单轴类零件，因此选择以外 圆作为粗基准是完全合理的， 按工艺中规定以 M8 螺纹及端面为定位 基准车偏心。在工装上加工一个偏心距为 2mm 的 M8 螺纹孔，将偏 心工装装夹在车床三爪自定心或四爪单动卡盘上，按其外径找正，找 正后夹紧即可。 2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准 与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。 四.制订工艺路线 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度 及位置精度等技术要求能得到合理的保证。 在生产纲领已确定为大批 生产的条件下，可以考虑用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工 序集中起来提高生产效率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使 生产成本尽量下降。 1. 工艺路线方案一 工序 1 下料φ14mm×380mm，10 件连下。 工序 2 热处理 工序 3 车螺纹外径φ8 ?0..05 mm 切槽 2×φ6.5mm 长度为 11mm。 ? 0 10 工序 4 工序 5 工序 6 倒角 1×45°。 车螺纹 M8。 从端面向里测量出 15.5mm 车使其外圆尺寸外圆φ 12mm，并保证总长 34mm. 3 工序 7 调头用垫块装夹找正，车偏心部分φ8 ?0..03 mm。车端面 ? 0 06 保证总长 33mm 以及 17 +0..1 mm。 +0 3 工序 8 粗铣φ8 ?0..03 mm 端面。 ? 0 06 工序 9 精铣φ8 ?0..03 mm 端面。 ? 0 06 工序 10 钻底孔φ3.3mm，深 12mm。 工序 11 攻螺纹 M4，深 8mm。 工序 12 检查。 工序 13 油封入库。 2. 工艺路线方案二 工序 1 下料φ14mm×380mm，10 件连下。 工序 2 热处理 工序 3 车螺纹外径φ8 ?0..05 mm 切槽 2×φ6.5mm 长度为 11mm。 ? 0 10 工序 4 倒角 1×45°。 工序 5 车螺纹 M8。 工序 6 从端面向里测量出 15.5mm 车使其外圆尺寸外圆φ 12mm，并保证总长 34mm. 工序 7 调头用垫块装夹找正，车偏心部分φ8 ?0..03 mm。车端面 ? 0 06 保证总长 33mm 以及 17 +0..1 mm。 +0 3 工序 8 钻底孔φ3.3mm，深 12mm。 工序 9 攻螺纹 M4，深 8mm。 工序 10 粗铣φ8 ?0..03 mm 端面。 ? 0 06 工序 11 精铣φ8 ?0..03 mm 端面。 ? 0 06 4 工序 12 检查。 工序 13 油封入库。 3. 工艺方案的比较和分析 上述两个工艺不同的地方在于铣φ8 ?0..03 mm 端面的先后顺序， ? 0 06 保证其表面的粗糙度为 1.6，所以应该在保证长度等其他条件都满足 的情况下在铣φ8 ?0..03 mm 的端面，因此第二方案更好些，即具体工艺 ? 0 06 如下； 工序 1 下料φ14mm×380mm，10 件连下。 工序 2 热处理 工序 3 车螺纹外径φ8 ?0..05 mm 切槽 2×φ6.5mm 长度为 11mm。 ? 0 10 工序 4 工序 5 工序 6 倒角 1×45°。 车螺纹 M8。 从端面向里测量出 15.5mm 车使其外圆尺寸外圆φ 12mm，并保证总长 34mm. 工序 7 调头用垫块装夹找正，车偏心部分φ8 ?0..03 mm。车端面 ? 0 06 保证总长 33mm 以及 17 +0..1 mm。 +0 3 工序 8 粗铣φ8 ?0..03 mm 端面。 ? 0 06 工序 9 精铣φ8 ?0..03 mm 端面。 ? 0 06 工序 10 钻底孔φ3.3mm，深 12mm。 工序 11 攻螺纹 M4，深 8mm。 工序 12 检查。 工序 13 油封入库。 5 五.机械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸的确定 偏心轴的加工工艺路线拟定后，在进一步安排各道工序的具体 内容时应正确地确定各工序的工序尺寸， 而工序尺寸的确定与加工余 量有着密切的关系。 加工余量是指加工过程中从被加工表面上切除的金属层厚度， 它 包括加工总余量和工序余量。影响加工余量的因素主要有：上道工序 的表面粗糙度与表面层缺陷、上道工序的尺寸公差、上道工序的位置 误差及本工序安装误差、热处理的影响。 根据原始资料以及加工工艺， 分别确定各加工表面的机械加工余 量，工序尺寸以及毛坯尺寸如下： 1．螺纹外径 考虑其加工长度为 33mm,螺纹的外径为φ8，所以此时的直径 余量 2Z=6mm. 2.切槽 2×φ6.5mm，此时的直径余量 2Z=1.5mm。 3.外圆φ12mm，此时的直径余量为 2Z=2mm。 4.偏心部分φ8mm,此时的直径余量为 2Z=4mm。 六.确定切削用量及基本工时（机动时间） 确定每一工步的切削用量------背吃刀量 ap,进给量 f 及切削速 度 Vc。确定方法是：先确定切削深度和进给量再确定切削速度用《现 代制造工艺设计方法》公式 Vc=πdn/1000(m/min)换算出查表或计算 法所得的转速 nc 根据 nc 在选择的机床的实有的主轴转速表中选取接 近的主轴转速 N 机作为所得的转速 Nc， 用公式 Vc=πdn/1000(m/min) 再换算出实际的切削速度 Vc 填入工艺文件中。对粗加工，选取实际 Vc，实际进给量 f 和背吃刀量 ap 之后，还要验证机床功率是否足够 等，才能作为最后的切削用量填入工艺文件中。 6 （1）加工条件 工件材料：45 钢圆棒料，抗拉强度>600MPa，190-270HBS。 加工要求粗车端面，粗车φ8mm、φ12mm 各挡外圆。 机床为 C620 型卧式车床，工件装夹在车床夹具上。 （2）确定切削用量及基本加工时间 切削用量的确定全部采用查表法。 1.粗车两端面 1）选取刀具： 选择 45°弯头外圆车刀， 《切削手册》 按 表中选取刀杆尺寸为 16*25m 刀片厚度为 4.5mm；粗车锻件毛坯 CR40 选择 YW1 刀具材料，选择车 刀几何形状等 2）确定切削用量： （a)确定背吃刀量 ap ap=1mm。 （b)确定进给量 f： 根据《切削手册》，在加工材料 CR45，车刀 由于单边余量 Z=3mm， 可分三次走刀完成即 刀杆尺寸为 16*25mm，ap≤3mm，工件直径为 20 以下时的 f 范围 再按 CA616 车床说明书可查得纵向进给量取： 7 f=0.3mm/r (c)选择车刀磨钝标准及耐用度： 根据《切削手册》取车刀后刀面磨损量为 1mm，焊接车刀耐用度 T=60min (d)确定切削速度 Vc： 根据《切削手册》当用 YW1 硬质合金车刀纵车加工 HBS190-207 时材 料，ap≤3mm，f≤0.75mm/r 时，切削速度为 Vc=135~235mm/min。 由于实际车削过程使用条件的改变，根据《切削手册》切削速度的修 正系数为 Ktv=1,Kmv=1,ksv=0.8,ktv=0.65,kkv=1,kkrv=1 故 Vc=291*0.8*0.65*1*1*1*1=118mm/min N=1000Vc/(π*14)=2684(r/min) 按 CA6140 车床的转速选择与 2648r/mm 相近的机床转速为： N 机=1200r/mm 则实际的切削速度为：Vc=πnd/1000=π*1200*14/1000=53m/min 最后确定的切削用量为： ap=asp=1mm,f=0.3mm/r,n=1200r/mm,vc=53m/min 8 (e)效验机床功率: 车削时的功率 Pc 由 《切削手册》 当抗拉强度=600Mpa,HBS=190~207,ap ≤3mm,f≤0.6mm/r,Vc≤200m/min 时切削功率 Pc≤5KW。 由于实际车削过程使用条件的改变由《切削手册》，切削功率的修正 系数为：kkrfc=kkrpc=1,krp=krf=1,故实际切削时的功率为： P 实=Pc*1*1≤5KW 根据 CA616 车床说明书车床主轴允许功率 Pe=7.5KW，因 Pc≤Pe，故 所选择的切削用量可在 CA616 车床上进行。 (f)效验机床进给机构强度： 车削时的进给力 Ff 可由《切削手册》查出也可用公式计算出。现采 用查表法： 由《切削手册》可知当ó=600Mpa，p≤3mm,f≤0.6mm/r,Vc≤200m/min 时进给力 Ff=850N 由于实际车削