夹具设计规范
工装夹具设计制作标准
一、目的：为了规范供应商对工装夹具的设计、制造、验收质量过程管控，提高对供应商管理力度；更好的满足公司生产需求，提高生产质量，从而为客户提供最好的服务。
二、范围适用于宁波屹丰汽车部件有限公司对工装设计制造供应商，所制造的工装夹具进行审核验收的技术要求。
三、设计与制造原则1、一般原则●设计应以结构简介、稳固、轻量化为原则●具有一定的坚固性、耐用性●便于取、放对零件起到有效固定作用●设计高度合适，便于操作人员和铲车搬运和取料●能方便地放置在规定的位置●使用过程中不会损害人员职业安全和健康四、设计及制造要求：1、制作方负责制作激光切割工装夹具的定位方案由客户审核后方可设计与制造;2、制作方根据所提供零件、产品数模、模具内平面布置数模为设计依据，设计工装夹具的结构方案图；3、制作方在设计激光切割工装夹具时，应该尽量减轻激光切割工装夹具的重量（旋转工位每边工装夹具重量不大于400KG），并考虑部件的互换性，使用公制的标准零件。
4、制作方设计的激光切割工装夹具结构方案图经过认可后，方可进行正式设计，设计完成后图纸需经会签确认,才能作为激光切割工装夹具的制造依据，当制作需变更时，制作方须及时通知我司，并注明变更内容。
5、对所提供的所有技术资料参数，制作方应负责保密，未经许可不得向第三方泄露；对制作方提供的所有技术资料，宁波屹丰应负责保密，未经许可不得向第三方泄露；6、技术方案：考虑到激光切割的位置精度要求较高，选择RPS点作为定位基准，形面辅助定位。
五、激光切割工装夹具的制造规格要求及主要零部件1、激光切割生产线采用人工上料、自动切割、人工卸料方式、废料要收集到废料收集箱中；2、要求根据零件产品数模作为的设计基准。
并应采取消除应力措施；3、激光切割工装夹具所用标准件要求：气缸（全封闭式气缸）、限流器、传感器等使用SMC或德克斯产品。
Harting 电路插头、史陶比尔气路插头等使用德国产品。
制作方标准件采购如有问题要经过我司同意方可更换。
通用夹具方案设计规范最新版
通用夹具方案设计规范最新版通用夹具方案设计规范最新版一、设计原则1. 经济性：夹具设计应尽可能实现低成本和高效益的原则。
2. 通用性：夹具设计应具有一定的通用性，能够适用于多种工件的加工和装配。
3. 稳定性：夹具设计应具有足够的稳定性，能够确保工件在夹具中的位置和姿态不变。
4. 便捷性：夹具设计应便于使用和调整，能够快速完成夹具的装夹和拆卸。
5. 安全性：夹具设计应保证操作人员的安全，并避免对设备和工件造成损坏。
二、设计要求1. 结构设计：夹具结构应简单紧凑，易于制造和组装，各部件之间应具有良好的协调性。
2. 强度设计：夹具的关键部件应具备足够的强度和刚度，能够承受工作负荷和外部冲击。
3. 精度设计：夹具设计应考虑工件的精度要求，确保夹具对工件的定位和固定不会产生误差。
4. 自动化设计：夹具设计应考虑自动化生产的需求，提高生产效率和质量。
5. 维修性设计：夹具设计应考虑维修和更换部件的便捷性，降低维修成本和停机时间。
三、设计流程1. 确定夹具设计的目标和要求，包括工件的类型、加工过程、精度要求等。
2. 选择合适的夹具结构和原理，根据工件的特点和要求确定夹具的工作方式和定位方式。
3. 进行夹具零部件的设计和选型，根据夹具结构和工作原理确定各个部件的尺寸和材料。
4. 进行夹具的装配和试验，验证夹具的设计是否符合要求，并进行必要的调整和改进。
5. 编写夹具使用和维护手册，记录夹具的结构、使用注意事项和维护方法。
四、设计审核1. 设计部门应对夹具设计进行审核，确保夹具设计符合规范要求。
2. 生产部门和质量部门应对夹具的性能和精度进行测试和评估，确保夹具能够满足生产要求。
3. 进行实际生产试验，并根据生产情况对夹具进行改进和调整。
五、设计评估1. 根据夹具的成本、性能、稳定性和可靠性等指标对夹具的设计进行评估，确定是否满足设计要求。
2. 根据评估结果进行修正和改进，以提高夹具的效率和质量。
六、设计文件1. 夹具设计应包括夹具总图、零件图、装配图和BOM表等。
夹具技术规范与要求
4.7、垫片
夹具定位销和定位块的安装需采用调整垫片式结构，调整垫片厚度为3mm(建议采取1+1+0.5+0.2+0.2+0.1搭配)；
五．夹具制图规范
5.1、使用三维软件（CATIA或UG）进行试制夹具的设计，进行空间的布局和装夹焊接的运动模拟分析，避免结构上的干涉及具备较好的焊接操作性。
4.3、须给夹持臂配用停止块（STOPPER）：
夹持臂悬空时。
夹持臂夹持于外板表面时。
4.3.2、下列情况之一时，必须给夹持臂配用引导止块（CATCHER）：
夹持臂悬空且有定位销时。
夹持臂夹持于外板斜面时（角度＞150）。
夹持臂有多点夹持面时。
夹紧板的产品接触面全部达到80%。
4.1.2、焊后清理，焊缝磨平。
4.1.3、焊后退火消除应力，再机加工。
4.1.4、基板厚度原则上为25mm。
4.2、夹持形板（GAUGE）
4.2.1、形板的支持部尺寸精度：依板件成品CAD的形状实测尺寸±0.2。
4.2.2、形板的支持部表面加工粗糙度：3.2。
4.2.3、形板的厚度：22MM。
4.2.4、形板的安装精度：±0.2。
4.5.2、所有夹具基座有固定调平装置（刚性接地保证平稳可靠）；除总拼夹具外，其它夹具基座四脚还应加装2个万向轮（带锁止功能）和2个定向轮，可以方便移动，建议轮子采用硬质材料（如硬质尼龙），不能采用橡胶轮，转动要灵活；
4.5.3、所有夹具基座中心加工宽度为10mm深度5mm十字形基准通槽，精度要求是±0.1mm；基座上平面按100mm间距间隔均布加工￠12销孔和M10安装螺孔,中心距精度要求±0.1mm。
夹具设计标准标准
CFMA工装技术要求1、夹具采用气动夹紧方式，夹具定位准确、可靠，并保证足够强度、刚性，不易发生变形及晃动。
2、夹具应在基准平面加工基准坐标线及Ø10H7销孔（要求带有遮挡装置及孔销）旁边注上理论坐标值。
3、夹具运动部分应灵活，无卡滞现象。
4、夹具精度要求：定位销精度：ØD-0.020 （h7）位置精度：X±0.1定位面定位精度： X±0.25、夹具的气路应有良好的密封性，无漏气现象。
6、生产线上所有夹具气路接头要求采用快换接头方式，进气口的快换接头成套提供，气管应有好的保护，有保护焊的工位应选用阻燃管。
7、所有夹具定位销两向可调，定位面在定位方向可调。
8、夹具尽量不存在盲打区，确实无法避免处，应追加打点导向。
9、在必要地方应装有防呆装置，保证正确装件。
11、夹具上所有暴露在外的气阀、气缸等易在操作时被焊枪碰到的易损件，需要做防护，气管与气缸连接用耐磨损的铜接头，凡涉及到的气缸必需安装防撞钢套加以保护。
12、外表面焊接，应在夹具上追加铜垫片。
举升机构及吊具抓手接触零件外表面的位置需使用耐磨损的软质材料已保证外观质量。
13、车门扣合后点焊夹具应设计成单面点焊模式，保证车门外板外观质量。
14、定位销优先使用顶丝锁紧机构。
15、气缸与按钮对应关系，应有标识牌表示。
16、所有基板与夹紧单元需采用数控加工完成。
17、每套工装上应有标识牌，并固定在工装上。
18、要求夹具高度在满足其他工装（吊具及工字钢结构）匹配的同时，满足平均身高的操作舒适度的要求。
操作高度在800mm左右。
19、要求伸缩销机构需带有气缸内置或外置的THK导轨，且要求引出外置直线导轨的润滑加油嘴已便维护。
20、夹具设计时的定位需严格执行CFMA提供的定位Locator-drawing信息，需要改动的需与LAM相应工程师确认。
21、原则要求定位销采用MISUMI品牌，对于个别标准无法统一的定位销，需供应商列出清单并清晰不同点，与CFMA讨论一致后确定方案。
夹具基准设计标准要求是什么
夹具基准设计标准要求是什么夹具基准设计标准是指夹具设计中需要满足的一系列要求，以确保夹具能够满足使用要求并保证工艺生产的质量和效率。
下面是夹具基准设计标准的一般要求：1. 强度和刚度：夹具需要具有足够的强度和刚度，能够承受并保持工件的正确位置和姿态。
夹具的材料选择和结构设计需要满足所要加工工件的特殊要求。
2. 精度和稳定性：夹具需要满足加工工件的精确要求，保持工件的稳定位置和姿态，以确保加工过程中的精度和一致性。
夹具在长时间使用后也需要保持稳定性，不产生变形或松动。
3. 可调性：夹具需要具有可调性，以适应不同尺寸和形状的工件，并且能够快速和准确地进行调整。
夹具的调整方式要方便实用，并且能够保持调整后的位置和姿态。
4. 安全性：夹具设计需要考虑到操作人员的安全，避免产生危险的部件、夹紧力过大或不均匀等问题。
夹具需要能够保护工件和夹具本身，防止工件损坏或夹具磨损。
5. 便于制造和维护：夹具的设计需要考虑到制造和维护的便捷性，避免过于复杂的结构和工艺要求，以减少制造成本和维护成本。
6. 标准化和规范化：夹具的设计应符合相关的标准和规范，以确保夹具与其他设备和工艺的兼容性，并便于技术交流和设备替换。
7. 经济性：夹具的设计需要考虑到经济性，包括材料成本、制造成本和维护成本等方面。
夹具的设计应尽量简化结构，节约材料，并提高生产效率和使用寿命，以降低总体成本。
8. 可靠性和耐久性：夹具需要具有足够的可靠性和耐久性，能够在长时间使用和重复使用时保持稳定性和性能。
夹具的制造质量和材料选择需要确保其长时间使用的可靠性。
综上所述，夹具基准设计标准要求包括强度和刚度、精度和稳定性、可调性、安全性、便于制造和维护、标准化和规范化、经济性、可靠性和耐久性等方面。
这些要求旨在确保夹具能够满足工艺生产的需求，提高加工质量和效率，并降低成本和风险。
工装夹具的设计与制作规范
文件编号:FJ(KW)-W093
版 本:00
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1.0 目的:
规范喷油夹具的设计，提升效能，提升品质。
2.0 适用范围：
适用于公司的需要设计与制作喷油夹具之参考。
4.0目的：满足客户品质要求，预防控制制程不良品，达到公司质量与效率双目标。
5.0 治具使用材料：ABS+PC 水口料（黑色）
6.0 设计要点
6.1 夹具的排位（a.高低的区分搭配（如图一） b.大小的区分搭配（如图一） c.两涂与三涂的区分
搭配（图三） d.夹具的外形设计（如图四） e. 夹具的排位距离（图一/图四）） 6.2 夹具的防错（a.结构防错 b.刻字 c.结构防错+刻字/符号）-- 参考图五
6.3 要考虑到能否整啤镭射（即用喷油夹具作为镭射底座来镭雕，即要求：1.方便定位 2.配合不能松动）
6.4 夹具与透光钮的配合（a.设计配合间隙0.05mm （包括是否方便装拆） b.防错台阶的设计配合要求（图五） c.防错槽设计配合（图五） d.夹具整体高度的确定（图五）） 6.5 需考虑到与制动拉的配合设计（如图）
图二
7.0 注意事项
7.1. 夹具设计后需要都要请项目工程师与生产部工程师确认（包括日后试模） 7.2. 使用表单《夹具模设计制造申请单》《试模单》
图四
图三
图五。
夹具设计规范
夹具设计规范ICS 13 J中华人民共和国国家标准 GB/T ××××—200×承压设备带压密封Generic Specification for Online Leaksealing Clamps200×-××-××发布 200×-××-××实施中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局发布 GB/T ××××—20XX目次前言引言1 范围................................................. .............................. 12 规范性引用文件 ................................................ ..................... 13 术语和定义 ................................................ ......................... 14 符号................................................. .............................. 35 夹具设计参数勘测................................................. ....................3 概述……………………………………………………………………………………………………….3 夹具设计的理化参数勘测………………………………………………………………………………3 夹具设计的几何参数勘测……………………………………………………………………………….4 6 夹具设计准则 ................................................ ...................... 7 概述……………………………………………………………………………………………………….7 夹具的作用……………………………………………………………………………………………….7 夹具设计准则…………………………………………………………………………………………….7 7 夹具结构设计 ................................................ ...................... 7 法兰夹具结构…………………………………………………………………………………………….7 直管夹具结构…………………………………………………………………………………………….8 弯头夹具结构…………………………………………………………………………………………….9 三通夹具结构……………………………………………………………………………………………10 辅助夹具结构……………………………………………………………………………………………12 8 材料选择 ................................................ ......................... 12 设计荷载………………………………………………………………………………………………..12 按泄漏介质化学性质选择………………………………………………………………………………12 材料可焊性的选择………………………………………………………………………………………12 9 夹具计算 ................................................ ......................... 12 法兰夹具壁厚计算………………………………………………………………………………………12 管道夹具壁厚计算………………………………………………………………………………………12 温度对夹具设计的影响…………………………………………………………………………………13 耳板壁厚计算……………………………………………………………………………………………14 连接螺栓计算…………………………………………………………………………………………..16 管道夹具侧端板厚度计算………………………………………………………………………………16 10 夹具密封结构设计 ................................................ ................ 16 夹具密封间隙要求…………………………………………………………………………………….16 法兰夹具密封结构设计……………………………………………………………………………….17 直管夹具密封结构设计……………………………………………………………………………….17 弯头夹具密封结构设计……………………………………………………………………………….17 三通夹具密封结构设计……………………………………………………………………………….18 11 注剂孔结构及安装位置……………………………………………………….………………………..18 注剂孔结构………………………………………………………….……................................18 注剂孔安装位置...................................................................................................19 12 夹具制作 ................................................ ........................ 19 夹具成型............................................................................................................19 夹具加工精度......................................................................................................19 焊接成型 (19)IGB/T ××××—20XX附录 A应用夹具结构类型附图附录 B应用夹具密封结构附图IIGB/T ××××—20XX前言本标准是承压设备带压密封系列标准的第二个标准。
焊接夹具设计规范
焊接夹具设计规范篇一：焊接夹具的设计的要求焊接夹具的设计的要求焊接工装是摩托车车架制作过程中的关键设备，其设计质量不仅直接影响车架的精度，而且也决定生产效率和工人的作业条件。
1 焊接工艺方案的确定1.1 准备工作主要研究原始资料，明确设计任务和进行必要的调查研究。
一般应具备下列原始资料。
a）车架的生产纲领（年产量）、生产性质与类型。
b）车架图纸、技术要求及其他相关件的装配关系。
c）车间的生产条件，如作业面积、动力供应及技术水平等。
d）相关技术标准、法规和本企业的发展目标。
1.2 工艺方案的设计在调查研究和对资料综合分析的基础上拟定车架的工艺方案（包括焊接工艺规程、工程计划表和结构草图等）。
需对下列内容进行构思和选择。
a）根据生产纲领等确定车架的生产节拍。
b）根据车架零部件的装配顺序、焊接方法、焊缝的位置及质量要求、生产节拍和各工序工时的均衡来规定生产组织形式和工艺路线的安排，包括划分车架零部件组焊的工序和所需焊接工装的数量及其在车间的布局。
c）实现某种功能拟采用的原理和相应的机构。
如定位与夹紧的方式和机构、焊件的翻转或回转等。
d）各工序所需工装的基本构成、车架零部件的定位、夹紧位置和总体布局，主要零部件的基本结构。
2 焊接工装的设计2.1 焊接工装的设计原则首先是焊接工装满足工艺技术要求，并应便于操作、安全、可靠及满足外观和经济上的要求。
2.2焊接工装的设计要求a）焊接工装应具有动作迅速、操作方便，操作位置应处在工人最容易接近、最易操作的部位。
特别是手动夹具，其操作力不能过大，操作高度应设在工人最易用力的部位，当夹具处于加紧状态时应能自锁，一般操作高度应控制在800~900mm。
b）焊接工装应有足够的装配、焊接空间，不能影响焊接操作和焊接观察，不妨碍焊件装卸。
所有定位元件和夹紧机构的执行元件应可调，即能伸缩和转位。
同时必须保证焊接机头的焊接可达性。
c）夹紧可靠，刚性适当。
加紧时不能破坏焊接件的定位位置和几何形状（如变形、凹陷、划伤等），且要保证夹紧后不能使焊件松动滑移，可以采取压头行程限位、加大压头接触面积或在压头上安装铜、铝、硬塑料衬垫等措施。
华为终端工装类夹具设计规范
华为终端工装类夹具设计规范一、引言夹具是指在生产制造过程中，用于固定和定位工件或半成品的装置。
在华为终端制造过程中，夹具起到了至关重要的作用，它们能够保证生产效率和产品质量。
本文将就华为终端工装类夹具设计规范进行详细介绍。
二、夹具设计原则1.基于工艺要求：夹具的设计应基于生产工艺要求，确保产品生产过程的流畅和质量要求的满足。
2.标准化设计：夹具应尽可能进行标准化设计，以提高制造效率和降低成本。
3.可维护性：夹具设计应便于维护和修复，以保持夹具长期的使用寿命。
三、夹具设计要求1.外观美观：夹具的外观应美观大方，符合工业设计规范，以提高华为终端制造的形象。
2.材料选择：夹具设计应选择高强度、高硬度和耐磨损的材料，以确保夹具的稳定性和长期耐用性。
3.结构设计：夹具设计应考虑工件的固定和定位需求，确保工件在生产过程中的安全和稳定。
4.操作便利性：夹具的操作应方便简单，能够满足操作人员的需求，提高工作效率。
5.安全性考虑：夹具设计应考虑到操作人员的安全，夹具的结构应具备防护措施，并且能够有效地防止工伤事故的发生。
四、夹具制造工艺要求1.制造精度：夹具应保持一定的制造精度，能够确保工件的精准定位和加工要求的满足。
2.表面处理：夹具的表面应进行适当的处理，以提高夹具的耐腐蚀性和美观性。
3.标识和编号：夹具应进行标识和编号，以便于管理和使用。
五、夹具使用和维护规范1.使用规范：操作人员在使用夹具时应按照操作规范进行操作，不得超负荷使用夹具。
2.维护规范：夹具在使用过程中应定期检查和维护，保持夹具的稳定性和精度。
3.维修规范：对于损坏或需要修复的夹具，应依据维修规范进行修复，确保夹具的正常使用。
六、夹具质量控制1.夹具检验：夹具在生产前应进行检验，确保夹具符合设计要求和质量标准。
2.技术评估：制造夹具的过程中，应定期进行技术评估，确保夹具的可行性和合理性。
3.质量追溯：夹具应进行质量追溯，记录夹具的生产和使用情况，以便于问题追溯和质量改进。
夹具设计规范
焊接夹具设计制造技术规范根据国外先进汽车车身装焊夹具公司对夹具设计的经验，并结合国内的具体情况，大连奥托技术有限公司制定了装焊夹具的设计制造技术规范，设计者应严格遵循。
1..装焊夹具的设计依据以汽车产品零部件图(数模最佳)、装焊工艺图、设计技术任务书、厂标件标准为设计依据，进行规范化、模块化设计。
2..装焊夹具设计通则2.1装焊夹具设计采取模块化方式，按照装焊工艺图进行，以满足焊接工艺要求，夹具设计图画法应贯彻国家机械制图标准。
2.2夹具操作方便，设计完成后的工装系统必须符合人机工程学的要求。
2.3夹具应有足够的装配、焊接空间，焊点在布置时应易接近。
2.4夹具本身必须有良好的制造工艺性和较高的机械效率。
3..装焊夹具设计规范及要求3.l总图设计总图上应标注：夹具轮廓尺寸、操作高度、坐标线(尽量与汽车坐标线统一)，坐标基准刻线或坐标基准孔、各部件的安装位置、气缸位置、所有定位尺寸坐标基准孔应相对于坐标线标注，在图中按汽车产品件在汽车中的实际位置建立汽车坐标，其基准线用○>符号表示；同时按夹具的基础建立坐标系，其基准线用○=符号表示。
在夹具上有产品图的摆放位置，并用细双点划线绘出。
焊点位置用○+表示。
设计时应注意焊点的坐标位置，必须留有充分的焊钳工作空间位置，便于施焊。
用双点划线表示焊钳的外形。
总图上还应包括夹具的操作步骤，并且特殊步骤必须详细说明。
对总拼及较复杂的工装、带有自动焊的工装等，其设计必须采用三维设计。
3.2定位块、压块的设计定位块尽量采用标准精铸ZG45#L形毛坯件加工，其厚度规定16mm，特殊情况及厂家有要求例外。
与定位板装配的结合面为基准面用○基表示，要求表面粗糙度为Ra3.2，定位面表面粗糙度为Ra3.2，定位面局部火焰淬火HRC40~45，安装挡片面加工表面粗糙度为Ra6.3,通常挡片安装在L板垂直面一侧定位板上，定位块为AB面情况下，安装在高面一侧，加工后表面喷漆处理，安装面定位面不喷漆，安装孔表面粗糙度为Ra12.5其余表面不加工。
夹具的设计规范
夹具的设计一、夹具设计的工作及注意事项1、明确任务要求，了解工艺规程和产品图纸设计夹具前，应明确产品的生产批量，然后根据设计任务单、工艺规程和产品图纸进行设计。
设计任务单是夹具设计的纲领性文件。
在任务单中一般都指明产品的零件号、工序号、夹具名称、制造的数量、使用焊钳的型号和规格以及其它特殊说明。
根据工艺规程可以了解工件的定位基准和夹紧面、本工序详细的加工要求、原始尺寸及技术条件和公差、加工佘量、定位基准的精度和光洁度、工件的材料硬度和热处理、以及表面处理的情况等。
此外，还可以了解各工序之间的相互关系，如在本工序之前的有关表面的尺寸和光洁度等。
根据产品图纸可以了解工件的全貌及外廓尺寸，各个表面化的尺寸精度、光洁度及技术条件、毛坏状态。
还可以检查工艺规程所规定的要求是否正确合理2、准备参考资料和有关图纸参考资料包括类似零件的工艺规程及产品图纸，类似工艺装备图纸；另外还有标准资料，参考用的图册及有关书籍等。
3、确定设计方案确定设计方案就是根据生产批量的大小，所用的设备，工件的技术要求和使用要求，来确定夹具的结构型式。
在考虑设计院方案时，一般应依照下列要求：1）确定定位方式。
包括确定定位件的结构（一般来说，定位基准是工艺人员指定的，但夹具的设计人员也可提出意见）。
2）确定夹紧力的方向和作用点。
3）确定动力来源，4）确定单件夹紧还是多件夹紧。
5）确定单工位还是多工位。
6）根据上述几点方案，选择合适的夹紧装置和传动机构。
二、定位基准的选择1、在定位时，每个工件在夹具中的位置是不确定的，对同一批工件来说，各件的位置也将是不一致的。
工件位置的这种不确定性，可用空间直角坐标轴分为以下6个方面，工件有6个自由度，沿三坐标轴的移动自由度和绕三坐标轴的转动自由度。
末定位前的工件相当于自由刚体，是无法进行加工的，因此，为了使工件在夹具中有一个正确位置，必须对影响工件加工表面位置精度的自由度加以限制。
要使工件在夹具中的位置完全确定，其充分必要条件是将工件靠置在按一定要求布置的6个支承面上，使工件的6个自由度全部被限制，其中每个支承点相应地限制一个自由度。
夹具基准设计标准规范最新版
夹具基准设计标准规范最新版夹具基准设计标准规范是指为了保证夹具的制造质量和使用效果，制定的一套规范和标准。
下面是夹具基准设计标准规范的最新版。
一、设计原则和要求1. 夹具的设计应符合工程力学及机械设计的基本原则，保证夹具的刚度、强度和稳定性。
2. 夹具的设计应充分考虑工件的特点和工艺要求，保证夹具能够稳固地夹紧工件，并保证夹紧力均匀，不损坏工件表面。
3. 夹具的设计应尽量减小制造成本和使用成本，提高夹具的可靠性和寿命。
二、夹具材料及热处理要求1. 夹具的主要材料应选择高强度、高硬度、耐磨性好的材料，如优质合金钢。
2. 夹具材料的选择和热处理应根据夹具的使用环境和工艺要求进行，以保证夹具在工作条件下不发生变形、断裂等现象。
三、夹具的结构设计1. 夹具应考虑工件的形状、尺寸和重量等因素，采用合适的结构形式，以便夹具能够稳定地夹紧工件。
2. 夹具的结构应合理布局，便于操作和调整，并考虑容易损坏的部分进行设计加固。
3. 夹具的夹紧方式应选择合适的夹具元件，如夹爪、夹块等，并保证夹具能够夹紧工件的不同部位。
四、夹具的精度要求1. 夹具的加工精度应符合工艺要求，以保证夹具和工件之间的配合精度。
2. 夹具的刚性和稳定性应保证，避免夹具松动和变形，影响工件的加工精度和质量。
五、夹具的安全和防护要求1. 夹具的设计应符合安全生产的要求，保证操作过程中不出现危险。
2. 夹具的使用表面应进行防护处理，以防止夹具元件对工件表面造成损坏。
六、夹具的标志和鉴定要求1. 夹具应在显眼位置标注夹具的名称、型号和制造单位等信息。
2. 夹具的鉴定应符合相关标准，经过检测合格后方可使用。
以上是夹具基准设计标准规范的最新版，通过遵循这些规范和标准，可以保证夹具的制造质量和使用效果，提高生产效率和品质。
工装夹具设计的基本原则及规范化概述
工装夹具设计的基本原则及规范化概述
工装夹具设计一般是在零件的机械加工工艺过程制订之后按照某一工序的具体要求进行的。
制订工艺过程，应充分考虑夹具实现的可能性，而设计工装夹具时，如确有必要也可以对工艺过程提出修改意见。
工装夹具的设计质量的高低，应以能否稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力和制造、维护容易等为其衡量指标。
一、工装夹具设计的基本原则
1、满足使用过程中工件定位的稳定性和可靠性；
2、有足够的承载或夹持力度以保证工件在工装夹具上进行的加工过程；
3、满足装夹过程中简单与快速操作；
4、易损零件必须是可以快速更换的结构，条件充分时最好不需要使用其它工具进行；
5、满足夹具在调整或更换过程中重复定位的可靠性；
6、尽可能的避免结构复杂、成本昂贵；
7、尽可能选用标准件作为组成零件；
8、形成公司内部产品的系统化和标准化。
二、工装夹具设计基本知识
一个优良的机床夹具必须满足下列基本要求：
1、保证工件的加工精度保证加工精度的关键，首先在于正确地选定定位基准、定位方法和定位元件，必要时还需进行定位误差分析，还要注意夹具中其他零部件的结构对加工精度的影响，确保夹具能满足工件的加工精度要求。
2、提高生产效率专用夹具的复杂程度应与产能情况相适应，应尽量采用各种快速高效的装夹机构，保证操作方便，缩短辅助时间，提高生产效率。
3、工艺性能好专用夹具的结构应力求简单、合理，便于制造、装配、调整、检验、维修等。
4、使用性能好工装夹具应具备足够的强度和刚度，操作应简便、省力、安全可靠。
在客。
通用夹头设计规范
通用夹头设计规范通用夹头是工业生产中常用的夹具，用于夹持工件进行加工。
夹头的设计规范对于保证工件夹持的稳定性和精确度非常重要。
下面是通用夹头设计的一些规范：1. 强度和刚度：夹头需要具有足够的强度和刚度，以承受夹持工件产生的力矩和切削力。
夹头的各个部件应选用适当的材料并进行适当的加强设计，以确保夹头在加工过程中不发生变形或断裂。
2. 夹持方式：夹头可以采用机械或液压的方式进行夹持。
机械夹持通常使用螺杆或弹簧夹紧工件，而液压夹持则需要使用液压系统进行夹紧。
无论采用何种夹持方式，都需要保证夹持工件的稳定性和精确度。
3. 夹具位置：夹头的位置对于工件夹持的稳定性和加工精度有重要影响。
夹头的位置应尽可能靠近工件的刚性部位，以提高夹持工件的稳定性。
同时，夹头的位置也应便于操作和夹持力的调整。
4. 夹紧力：夹头需要具有适当的夹紧力，以确保工件在加工过程中不会移动或变形。
夹紧力的大小应根据工件的材料和形状进行合理调整，以充分夹持工件而不会造成工件损坏或夹头的过度磨损。
5. 夹具方式：根据工件的形状和加工要求，夹头可以采用不同的夹具方式。
常见的夹具方式包括平口夹头、棱口夹头、圆口夹头等。
夹具方式的选择应符合工件的特点，并考虑到夹头的制造和调整的便利性。
6. 加工精度：夹头的夹持精度对于保证工件加工精度非常重要。
夹头的设计应尽量减小夹持误差，使工件在夹持过程中保持稳定的位置和姿态。
夹头的夹持部件应具有适当的精密度和表面质量，以确保夹持工件时不会引入额外的加工误差。
综上所述，通用夹头的设计规范主要包括强度和刚度、夹持方式、夹具位置、夹紧力、夹具方式和加工精度等方面。
合理的夹头设计规范能够保证夹头在工业生产中的稳定性和精确度，从而提高加工质量和效率。
夹具设计规范(试行)08.05.22
（试行）要求类型规制块1/3 3.规制块的设计要求规范图1 图2图3编制校对审核奇瑞汽车有限公司要求类型规制块2/33.1.规制块尺寸要求常用规制块有如上（图1、图2和图3）三种结构（两销一钉），根据安装要求的不同，中间孔为M8的螺纹孔或ø9的螺钉过孔，两侧的均为ø8H7的销孔。
其尺寸要求如下(表3)所示：尺寸类型要求尺寸大小(mm)第一系列第二系列加工公差要求L 60 45B1 16 16H 根据板件型面的形状来确定±0.02L1 15 15L2 15 15B2 8 8 ±0.05S1 10 10 ±0.05S2 25 25 ±0.02S3 12.5 12.5表33.2.技术要求3.2.1. 材质要求：规制块的材料要求必须为45＃钢并要进行热处理，使规制块工作面的表面硬度达到 HRC35～40，工作面的粗糙度为，同时规制块要进行表面发黑处理。
3.2.2. 在遇到如图4所示的板件结构时（需同时规制板件的两个面），要采用两个单独的规制块分别进行规制，不允许使用如图5所示的结构形式，如特殊情况会签时需经奇瑞公司确认后方可使用。
图4 图5编制校对审核奇瑞汽车有限公司要求类型规制块3/33.2.3. 规制块设计时原则上要求与板件垂直（图6），若因特殊情况不能保证时，则规制块的压紧方向最大斜角（图7）不大于15°，若大于该角度则必须使用导引挡块（CATCH STOPPER）。
图6 图73.2.4. 第一系列的规制块要优先选用，若设计时的空间不够或选用第一系列无法装配时，可以选用第二系列所规定的规制块，但装配时要便于人员的操作，会签时需经奇瑞公司确认后方可实施。
3.2.5. 规制块压紧时要求每个规制块所能达到的压力F（图8）范围为：25kgf≤F≤30kgf，气缸选用时要依此作为依据。
图83.2.6. 供货方若使用其他结构形式的规制块，在图纸会签时可向奇瑞公司提出，得到同意后方可使用。
夹具设计规范
ICS 13J承压设备带压密封夹具设计规范Generic Specification for Online Leaksealing Clamps（征求意见稿）目次前言引言1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 术语和定义 (1)4 符号 (3)5 夹具设计参数勘测 (3)5.1 概述 (3)5.2 夹具设计的理化参数勘测 (3)5.3 夹具设计的几何参数勘测 (4)6 夹具设计准则 (7)6.1 概述 (7)6.2 夹具的作用 (7)6.3 夹具设计准则 (7)7夹具结构设计 (7)7.1 法兰夹具结构 (7)7.2 直管夹具结构 (8)7.3 弯头夹具结构 (9)7.4 三通夹具结构 (10)7.5 辅助夹具结构 (12)8材料选择 (12)8.1 设计荷载 (12)8.2 按泄漏介质化学性质选择 (12)8.3 材料可焊性的选择 (12)9 夹具计算 (12)9.1 法兰夹具壁厚计算 (12)9.2 管道夹具壁厚计算 (12)9.3 温度对夹具设计的影响 (13)9.4 耳板壁厚计算 (14)9.5 连接螺栓计算 (16)9.6 管道夹具侧端板厚度计算 (16)10 夹具密封结构设计 (16)10.1 夹具密封间隙要求 (16)10.2 法兰夹具密封结构设计 (17)10.3 直管夹具密封结构设计 (17)10.4 弯头夹具密封结构设计 (17)10.5 三通夹具密封结构设计 (18)11 注剂孔结构及安装位置 (18)11.1 注剂孔结构 (18)11.2 注剂孔安装位置 (19)12 夹具制作 (19)12.1 夹具成型 (19)12.2 夹具加工精度 (19)附录 A（资料性附录）应用夹具结构类型附图附录 B（资料性附录）应用夹具密封结构附图前言本标准是承压设备带压密封系列标准的第二个标准。
承压设备带压密封系列标准由三个标准组成：GB/T×××××——200×《承压设备带压密封技术条件》GB/T×××××——200×《承压设备带压密封夹具设计规范》GB/T×××××——200×《承压设备带压密封剂技术条件》本标准的附录A为规范性附录。
夹具设计制作规范 _Fixed
版本：0页数：3更新日期：XXXX公司夹具设计制作规范——试行版1. 适用范围本规范适用于本公司内所有产品项目生产线上需要用到的辅助工装和工序夹具（不包含检具，物流容器，线外搬运工具）。
2. 概念夹具的分类：本公司内用到的辅助工装/夹具有以下几种：装配夹具——用于生产线上各部件的组装定位夹具——用于焊接，表面处理等其他辅助工具——经过特别设计的生产线上直接用于产品加工的刀具，和线上用于产品传递的工具，或其他特别设计和制作的用于产品处理的工具3. 编号和命名装配夹具：编号：由本公司自行设计的夹具，编号由设计部门根据排列下来的序号自行给定编号。
编号的一般原则是：项目号/车型代号－夹具序号。
委外设计的夹具，编号由委外部门给定。
编号的一般原则是：项目号/车型代号－夹具序号－O命名：夹具的名称由本公司给定。
命名的一般原则是：项目号/车型代号－夹具功能的简单描述或项目号/车型代号－产品名称（英文/中文）定位夹具：编号与命名规则同上。
4. 夹具的设计4.1 提出：夹具的设计和制作由生产工程部，或生产部提出。
由本公司设计，或外发设计并制作。
提出部门必须向设计人员完整的说明夹具的用途和目的，安全防护要求，产品保护要求，使用寿命周期。
并与其一同确定相关的操作要素，如操作方向和工位安排，动作顺序，特殊功能等。
4.2 模型设计和工程图外发设计的夹具，报价时必须同时提供相关的3D设计数据，格式为IGS或STP，并列明重要部件的材质/品牌。
自行设计的夹具，经过审核后，在外发制作时，也需固化设计文档格式为IGS或STP，对总成和非标部件出相应的工程详图，并对应给出各零部件的编号。
工程图的图框格式见附件。
外发的工程图建议使用pdf格式，或打印并签字后交付给供应商。
内部存档的工程图，建议格式如下：一般都有相应的AutoCAD 2000版dwg格式；图层：尺寸标注和各视图所在的图层必须分开。
4.3 工程更改夹具的所有工程更改必须通知提出部门，并取得一致意见后才可执行。
专用夹具设计的基本要求
一、专用夹具设计的基本要求1．夹具设计应满足零件加工工序的精度要求；2．应能提高加工生产率；3．操作方便、省力、安全；4．具有一定使用寿命和较低的夹具制造成本；5．夹具元件应满足通用化、标准化、系列化的“三化”要求；6．具有良好的结构工艺性：便于制造、检验、装配、调整、维修。
二、专用夹具设计的方法步骤1、已知条件：工艺人员提出的夹具设计任务书，内容主要包含：工序加工尺寸、位置精度要求、定位基准、夹紧力作用点、方向；机床、刀具、辅具；所需夹具数量。
2、设计方法步骤夹具设计生产过程一般可简单表示成下面框图⑴准备阶段：明确设计要求、掌握第一手资料①收集各种图纸和技术资料②了解生产批量和夹具需要量③收集有关机床的资料④收集有关刀具方面的资料⑤收集有关夹具零部件标准⑥了解有关本单位制造和使用夹具的情况⑦收集国内外同类夹具的资料⑵ 设计阶段①定位方案②夹紧方案③对刀、导引、分度方案④典型夹具结构借鉴⑶ 绘图阶段①比例尽量1∶1；②主视图尽量选与操作者正对的位置；③被加工工件用双点划线画出外形轮廓和主要表面(定位面、夹紧面、加工面)，可视为透明体，可对其剖视表示，其加工余量用网纹线表示；④在夹具体显眼位置画出“◆”标记，表示该处打夹具编号。
⑷标注尺寸、技术条件⑸编写零件明细表⑹绘制非标准夹具零件图三、夹具总图上公差配合的制订⑴ 夹具标准件与相关零件的配合参照《夹具设计手册》选取。
⑵ 与工件加工尺寸公差无关的夹具公差：一般参照下表选择⑶ 与工件加工尺寸公差δH有关的夹具公差δHJ，参照下表选取四、夹具总图上技术条件的制订夹具总图上的技术条件包括：装配过程中的注意事项；装配后应满足的位置精度要求；本夹具的操作要求等。
装配后应满足的位置精度要求主要归纳为如下框图：框与框之间有连线，表明有相互位置要求，箭头指向框为相互位置的基准。
H1：① 多件装夹时，相同定位元件之间的位置要求；② 组合定位时，多个定位元件之间，次要定位元件对主要定位元件的位置要求。
夹具技术规范与要求
夹具技术规范与要求夹具设计目录一．目的 (3)二．定义 (3)三．夹具技术总体要求 (3)四．夹具结构设计规范 (4)4.1、焊接结构件 (4)4.2、夹持形板（GAUGE） (4)4.3、夹持臂（ClLAMP） (4)4.4、基准定位销（LOCATE PIN） (5)4.5、整体基座 (5)4.6、单元支座 (6)4.7、垫片 (6)五．夹具制图规范 (6)六．夹具制造技术规范 (6)6.1、夹具材料要求 (6)6.2、夹具的制造精度 (7)6.3、夹具制造技术要求 (7)七．喷漆技术规范 (7)一．目的根据样车试制白车身的要求，对客户给定零件进行前期焊装车身及各分总成的夹持定位设计与制作。
二．定义2.1、试制夹具是多工位合并夹具，在一个工位上要实现较多板件的焊接，原则上一个总成中所有部件都能在此总成夹具上完成装夹和焊接，如遇少数难以实现夹具定位的非主要钣金件可采用简易定位工具、测定特征点坐标定位方法定位、手工划线等方式定位进行焊接。
2.2、所有夹具的夹紧方式原则上采用手动，主拼工位需增加气动。
三．夹具技术总体要求3.1、焊接夹具应满足产品结构、工艺和生产纲领，夹具应有合理的定位夹紧机构和支承装置，保证焊接质量稳定。
3.2、夹具应有完善的装配定位基准，便于夹具制造、装配、调试和维修。
定位基准应按甲方要求实施。
3.3、夹具设计在保证工艺要求和刚性的情况下结构应简单合理。
3.4、夹具设计应体现夹具制造行业的先进水平。
3.5、夹具设计应考虑工人的安全性，焊钳与夹具定位件之间不发生干涉、工件放置及焊成一体后要取出方便，充分考虑焊钳通过性和操作方便性；总拼夹具的操作高度在允许的情况下要尽量恰当，其它夹具基座上平面离地距离控制在380-460mm，焊接操作区的高度尽可能控制在800-900mm,符合人体工程学的要求；3.6、焊接零部件的装卸件采用人工方式。
3.7、夹具应具备足够的强度和刚性，能承受一定的冲击力；3.8、试制夹具的设计定位基准必须尽量保证与量产RPS基准统一；3.9、相关夹具（部件、分总成、总拼夹具）定位点应有延续性和统一性；3.10、尽量选择底盘安装硬点、车身附件安装硬点、主要定位孔、需要控制的型面作为定位点，如零件无上述功能处，也应尽可能采用用一般定位孔或重要安装孔定位；在不能使用孔定位或仅使用孔不能完全定位的情况下，可结合型面辅助定位，原则上不允许使用边缘线定位(不得已时,需经甲方确认方可采用)；3.11、主要车身钣金件不允许出现欠定位，允许使用过定位以校正钣金结构件的回弹及扭曲,但不应造成零件划伤或破坏夹具；3.12、夹具支撑面与夹紧面（TEMPLATE）、夹持形板GAUGE、夹持臂（ClLAMP ）应调质处理。
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焊接夹具设计制造技术规范根据国外先进汽车车身装焊夹具公司对夹具设计的经验，并结合国内的具体情况，大连奥托技术有限公司制定了装焊夹具的设计制造技术规范，设计者应严格遵循。
1..装焊夹具的设计依据以汽车产品零部件图(数模最佳)、装焊工艺图、设计技术任务书、厂标件标准为设计依据，进行规范化、模块化设计。
2..装焊夹具设计通则装焊夹具设计采取模块化方式，按照装焊工艺图进行，以满足焊接工艺要求，夹具设计图画法应贯彻国家机械制图标准。
夹具操作方便，设计完成后的工装系统必须符合人机工程学的要求。
夹具应有足够的装配、焊接空间，焊点在布置时应易接近。
夹具本身必须有良好的制造工艺性和较高的机械效率。
3..装焊夹具设计规范及要求总图设计总图上应标注：夹具轮廓尺寸、操作高度、坐标线(尽量与汽车坐标线统一)，坐标基准刻线或坐标基准孔、各部件的安装位置、气缸位置、所有定位尺寸坐标基准孔应相对于坐标线标注，在图中按汽车产品件在汽车中的实际位置建立汽车坐标，其基准线用○>符号表示；同时按夹具的基础建立坐标系，其基准线用○=符号表示。
在夹具上有产品图的摆放位置，并用细双点划线绘出。
焊点位置用○+表示。
设计时应注意焊点的坐标位置，必须留有充分的焊钳工作空间位置，便于施焊。
用双点划线表示焊钳的外形。
总图上还应包括夹具的操作步骤，并且特殊步骤必须详细说明。
对总拼及较复杂的工装、带有自动焊的工装等，其设计必须采用三维设计。
定位块、压块的设计定位块尽量采用标准精铸ZG45#L形毛坯件加工，其厚度规定16mm，特殊情况及厂家有要求例外。
与定位板装配的结合面为基准面用○基表示，要求表面粗糙度为，定位面表面粗糙度为，定位面局部火焰淬火HRC40~45，安装挡片面加工表面粗糙度为,通常挡片安装在L板垂直面一侧定位板上，定位块为AB面情况下，安装在高面一侧，加工后表面喷漆处理，安装面定位面不喷漆，安装孔表面粗糙度为其余表面不加工。
压块尽量采用标准精铸ZG25L形毛坯件加工，其厚度规定16mm，特殊情况及厂家有要求例外。
与压杆装配的结合面为基准面用○基表示，要求表面粗糙度为，压紧面表面粗糙度为，安装挡片面加工表面粗糙度为加工后表面喷漆处理，安装面夹紧面不喷漆，安装孔表面粗糙度为其余表面不加工。
定位块、压块应绘制出车系和夹具坐标系，并标注出其基准面至汽车坐标和夹具坐标的尺寸。
定位块的定位面、压块的压紧面尺寸相对于基准标注，并留出1~5mm加工余量，要求NC加工，定位块的定位方向、压块的压紧方向应设有调整垫片。
定位块、压块应尽量选用总长45mm，65mm两种。
间隙调整垫片长度规定为25、30、45、50、60、65、80、100mm，常规范围里一般长度不超过100mm。
采用冷扎Q235薄钢板，厚度允差为±。
间隙调整垫片压块应尽量选用45mm，65mm两种。
所有的间隙调整垫片应该是3mm厚度，即 lmm×2片，0.5mm×2片，且不允许作任何增减。
压杆的设计压杆应尽量采用标准结构形式，压杆的板厚应尽量选用16mm，允差上差+，下差0。
压杆宽度应根据压杆的长短选用30、35、40mm，特殊情况例外。
连接板应选用宽38mm，厚9mm的板焊接在两侧。
压杆应绘制出车系和夹具坐标系，其基准为与定位板铰接的孔用○基表示，应标注出基准孔至汽车坐标和夹具坐标的尺寸，并标注出外形尺寸及基准孔至安装压块和气缸活塞杆铰接孔尺寸。
其中基准孔的允差应为H7，表面粗糙度为；压块安装面粗糙度为，其至基准孔的尺寸允差为±0.05mm；气缸活塞杆铰接孔尺寸允差为H7，表面粗糙度为，其余，周边应为Ra25。
定位板的设计定位板的板厚应尽选用16mm厚，板厚允差上差为0mm，下差为-0.1mm；板面加工粗糙度；定位块安装面粗糙度；销孔为Φ10H7；表面粗糙度；铰接孔允差H7，表面粗糙度；其余，周边Ra25。
定位板应绘制出车系和夹具坐标系，其基准选为一个与L板或支座装配的销孔上用○基表示。
应标注出基准销孔至汽车坐标和夹具坐标的尺寸，并标注出外形尺寸；定位板上两销孔之间的距离为70mm，允差为±0.02mm；定位板安装面至基准销孔、铰接孔至基准销孔之间距离允差为±0.05mm。
如果是外来图纸须下通知说明。
通用支座的设计支座的设计应标准化，系列化。
保证支承上、下平面的平行度允差0.05mm.支座焊后应作时效处理，消除应力。
焊缝应为连续焊缝，并要求牢固、光滑平整、无缺陷。
夹具所采用的支承座须满足系列化要求，尽可能选用厂标件，一般高度为150、200、250、300、350、400mm；且能满足互换性要求。
3.6 L座的设计L座的设计应标准化，系列化。
应保证安装底面与立面垂直度允差在0.02mm/100mm；其销孔应为Φ10H7表面粗糙度为，同一平面内的两销孔距离为70mm，允差±0.02mm；底面销孔至立面、立面销孔至底面距离允差为±0.05mm；底面、立面加工表面粗糙度为，其余，周边Ra25。
L座焊后应作时效处理，消除应力。
焊缝应为连续焊缝，并要求牢固、光滑平整、无缺陷。
夹具所采用的L座须满足系列化要求，尽可能选用厂标件，一般高度为100、150、200、250、300、350、400mm；且能满足互换性要求。
选用是时尽量用250mm以下，高度不够时可加支座。
装焊夹具BASE板（底板）的设计BASE板应为一整体，其上平面为安装基准面，表面粗糙度为，平面度按7级形位公差处理，加工应达到7级以下；为测量方便下平面应加工，表面粗糙度为，上下面平行度按7级形位公差标注。
根据厂家要求不同可在安装基准加工两对Φ10H7基准孔，两对孔中心连线上刻上坐标号，或加工出相互垂直的基准槽，如用户没有要求均按基准槽处理。
基准槽10mm宽，3mm深，非基准线侧倒2×45度角，基准线侧表面粗糙度，其它为，基准孔或基准槽应要求装配时封盖。
安装基准面上还应在数控加工中刻坐标网格线，线距为200mm，坐标网格线的平行度允差0.05mm，垂直度允差0.05mm，并在刻线的两端刻上坐标号或用标牌标注，坐标号应与汽车产品图上的坐标号相一致，BASE板的焊接焊缝尽量采用连续焊缝，并要求牢固，光滑平整，无缺陷。
BASE扳焊接后应时效处理，消除内应力。
根据BASE板的大小上板应选20、25、30mm厚，最小不得低于15mm，下板15mm。
应绘制出车系和夹具坐标系，标注出夹具坐标系与车系坐标系的尺寸关系，并标注出基准刻线或基准孔基准孔的位置，以及BASE板各焊接件的外形尺寸及相对位置。
对基准刻线或基准孔从一边标注的，该边最好粗加工至作粗基准，周边Ra25，其余不加工。
地面到夹具安装基准面的高度一般为200mm，夹具基面到工件中心焊接面的高度一般定在700mm以内，总体原则要求符合人机工程要求。
BASE板打孔图应用细双点划线标注出每个单元的接触面及单元号，其尺寸标注应为：每个单元内销孔为2-Φ10H7，销孔间距允差为±0.02mm；单元中基准销孔BASE板基准刻线或基准销孔尺寸，其允差为±0.05mm；还应标注每个单元内螺纹孔至单元内基准销孔的垂直距离。
装焊夹具设计时应考虑汽车覆盖件的外表面有防止出现焊点压痕的保护措施。
保护板的材料选用CuCrlZr（铬锆铜），其板厚10~12mm，对刚性较差的大型零件应考虑工件抬起机构，对不便于施焊的焊点应设计焊钳导向机构，保证焊接点的准确位置。
装焊夹具设计时，所有定位块、定位销、压块等件离焊点的距离＜40mm时应考虑绝缘，绝缘件详见绝缘标准。
气缸运动夹具设计时，气缸在压紧点处必须留有5~8mm运动间隙，防止运动到端点。
采用手动与气动混合夹紧、纯气动夹紧的夹具，夹头打开有先后顺序要求的，动作应能互锁，防止误操作。
其余部件设计要求结构简单可靠、维修方便，夹紧件，元器件的选择按选定标准设计。
装焊夹具调整图的画法及要求调整图是测量和指导装配夹具的重要依据，在调整图上按汽车产品件在汽车中的实际位置建立汽车坐标系，其基准线用符号○>表示；同时按夹具的基础建立坐标系，其基准线用○=符号表示；在夹具图中应有4~Φ10H7基准孔。
如用户须采用ROMER三坐标测量仪，则图中还须有三个(或四个)测量基准块的图形及位置坐标，并在夹具测量基准座上钉上标牌，在标牌上标注测量基准块的实际测量汽车坐标值。
同时应将夹具上的定位件，支承块的外形及测量点反映到调整图中，并按概念图标上代号，与支承块贴合的产品件应有产品件号。
在定位件，支承块的图形上按测量点标上序号，按测量点在引出线上标坐标尺寸，在图纸的右侧按汽车坐标系(X、Y、Z)和夹具坐标系(X1、Y1、Z1)的理论值列表。
支承块测量点的确定原则：支承面是水平面，则选一个测量点；支承面有一个方向的倾斜角，则选二个测量点；支承面为弧面，则选三个测量点。
定位销测量点的原则：垂直销选一个测量点；斜销选一个点，并标一个角度。
AV导向间隙应可调，但不须定位销；D导向间隙应可调，但调整后打定位销。
倾斜夹具的测量机支座上平面应保持水平位置。
装焊夹具的地脚可设计成可调，其形式见TSG标准设备基础安装机构。
4.夹具基准夹具基准的位置必须满足以下条件4.1.1与汽车坐标系的转换方便、直观；4.1.2便于设备的加工和检测；设备基准的设置有以下方式4.2.1基准孔式：即在夹具的安装基面上加工出垂直于基面且不在同一直线上的三个基准孔(φ10H7)，安装检测时通过1面(基面)、—线(其中2个基准孔中心的连线)、一点(第3个基准孔的中心)建立设备坐标系。
4.2.2基准槽式：即在夹具的安装基面上加工出垂直于基面且相互垂直的两条基准槽，安装检测时通过1面（基面）、一面(其中一条基准槽的基面)、一面(其中其一条基准槽的基面)建立设备坐标系。
4.2.3基准块式：在夹具的安装基面上安装不在同一直线上的但具有相同高度的三个基准块，且其中两个基准块与基准面共面，第三个基准块的基面与之垂直，安装检测时通过1面(三个基准块的上平面)、一面(其中2个基准块的共用面)、一面(第3个基准块的基面)建立夹具坐标系。
5.夹具精度主定位销的位置精度为至基准±，尺寸应比产品件孔小0.2mm，加工精度为上差0mm，下差；夹具基准面至所有夹具垂直方向的测量点公差均为+0.2mm或者-0.2mm，不能土0.2mm。
水平面上定位孔与定位孔之间的精度为土0.02mm，粗糙度为。
所有的定位孔与基准面的精度为土0.05mm，粗糙度为。
基准面之间或与测量面之间的精度允许土0.1mm。
翻转机构的重复到位精度为土(φ200处)；采用三坐标检测夹具的制造精度，并将检测记录填入设备检测记录。
支架的垂直度，每100mm高的精度容许误差在0.02mm以下。