产品检验控制程序

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成品检验控制程序

前按《例行检验和确认检验控制程序》进行例行检验项目全检，并记录在《产品例行检验报告单》上，检验人员进行监督。
5.1.2生产部将成品放置在成品包装区,检验员依据《成品检验规范/指导书》、《抽样数量及判定准则》等相关文
件对成品进行抽样检查，其结果填写在《产品最终检验记录单》上，生产部将合格证粘贴在产品或产品包装箱上。
仓库:对质量部检验合格的成品依据“产品防护控制程序”中的相关内容点收入库
质量部:对成品外观、性能、尺寸规格检验、测试与判定。
对已经检验合格的成品进行标识。
对所有检验记录资料负责保存。
销售部：根据顾客的需求负责成品的发货。
5、程序内容
5.1成品检验：
5.1.1认证产品的检验：产品生产完工后，由操作人员根据作业指导书、检验指导书对完工产品，在包装
5.2..1质量部对已检的成品依据检验的结果，按“产品标识与可追溯性控制程序”进行标识。
5.2..2质量部判定为不合格的成品，按“不合格品控制程序”执行。
5.3点收入库：
仓库管理员依经检验合格的成品和检验员人员在产品外包装上粘贴合格证将产成品入库，按“产品防护控制程序”中相关内容执行。
5.4全尺寸检验和功能试验：全尺寸检验是对设计记录上显示的所有产品尺寸完整的测量
5.1.3成品检验合格时进行标识，开具合格“入库单”；成品检测不合格时，按《不合格品控制程序》进行处理。对可进行返工的成品，开具“返工返修单”，返工后要重新检验，重新开具检验单；对不能使用的成品零件开具“报废单”。
5.1.4成品在进行全尺寸测量时，应按照成品图纸所规定的尺寸进行测量，测量结果与成品图纸不一致时，，按《不合格品控制程序》进行处理，不合格品可以进行返工的进行返工，不能进行返工的不合格品降级或报废，检验员填写“不合格品处置通知单”经过部门主管审核，管代批准后方可处理。返工后的产品重新进行检验合格的入库，不合格品报废。

产品质量检测控制程序

产品质量检测控制程序一、引言产品质量检测控制程序是为了确保产品的质量符合标准和客户的要求而制定的一系列操作规范和流程。

该程序涵盖了从原材料采购到成品出货的全过程，并包括了各个环节的质量检测和控制措施。

本文将详细介绍产品质量检测控制程序的各个环节和相关要求。

二、原材料采购1. 原材料供应商评估在选择原材料供应商时，应对其进行评估，包括但不限于以下方面：- 供应商的资质和信誉- 供应商的质量管理体系- 供应商的交货能力和稳定性2. 原材料接收检验在原材料到货后，应进行接收检验以确保其质量符合要求。

检验内容包括但不限于以下方面：- 外观检查- 尺寸和重量检测- 化学成分分析- 物理性能测试三、生产过程控制1. 设备校验和维护生产设备应定期进行校验和维护，以确保其正常工作和准确性。

2. 生产过程监控生产过程中应进行实时监控，以确保产品符合质量标准。

监控内容包括但不限于以下方面：- 温度和湿度监测- 生产速度和压力监测- 原材料投入量和混合比例监测3. 抽样检验在生产过程中，应定期进行抽样检验，以验证产品的质量。

抽样检验的频率和标准应根据产品的特性和客户的要求确定。

四、成品检验1. 成品外观检查成品应进行外观检查，以确保其外观符合标准和客户的要求。

2. 功能性能测试成品应进行功能性能测试，以确保其满足产品设计和客户的要求。

3. 包装检验成品的包装应进行检验，以确保包装的完整性和符合标准要求。

五、记录和报告1. 质量记录所有的质量检测结果和相关数据应进行记录，包括但不限于以下方面：- 原材料检验记录- 生产过程监控记录- 成品检验记录2. 不合格品处理对于不合格的产品，应制定相应的处理措施，包括但不限于以下方面：- 进行再加工或修复- 进行退货或报废- 进行供应商追责3. 质量报告定期向相关部门和管理层提交质量报告，包括但不限于以下方面：- 质量检测结果统计- 不合格品处理情况- 改进措施的实施情况六、培训和改进1. 培训对相关人员进行质量检测和控制方面的培训，以提高其质量意识和技能水平。

产品检验控制程序

1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。

2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。

3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。

3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。

3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。

3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。

3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。

4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。

4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。

4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。

4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。

4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。

4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。

4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。

4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。

4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。

5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。

质量控制和检验程序

质量控制和检验程序概述质量控制和检验程序是确保产品或服务符合质量标准的重要手段。

本文档将介绍质量控制和检验程序的目的、步骤和注意事项。

目的质量控制和检验程序的主要目的是确保产品或服务的质量符合预期标准。

通过进行适当的控制和检验，可以及时发现和纠正可能存在的质量问题，提高产品或服务的可靠性和可用性。

步骤1. 确定质量控制标准在制定质量控制和检验程序之前，首先需要明确产品或服务的质量标准。

这些标准可以是国家标准、行业标准或自定义标准，根据实际情况进行选择。

2. 建立质量控制计划根据质量控制标准，制定质量控制计划。

该计划应包括质量控制的具体措施、责任分工和时间安排等内容。

确保质量控制措施可行且符合实际生产或服务流程。

3. 实施质量控制根据质量控制计划，执行质量控制措施。

这包括监控生产过程或服务提供过程中的关键环节，采集相关数据和样本，并进行记录和分析。

如果发现质量问题，应及时采取纠正措施。

4. 进行质量检验在质量控制过程中，定期进行质量检验是必要的。

质量检验可以通过抽样检验、全面检验或其他适当的方法进行。

检验结果应与质量标准进行比较，以确定是否合格。

5. 纠正和预防措施如果质量检验发现产品或服务存在质量问题，应及时采取纠正措施。

同时，还应分析质量问题的原因，制定相应的预防措施，以防止类似问题再次发生。

注意事项在制定和执行质量控制和检验程序时，需要注意以下事项：- 确保质量控制和检验程序的简洁性和易操作性，避免过多的复杂步骤和程序。

- 建立合理的质量控制和检验频率，既要保证产品或服务的质量，又要避免资源浪费。

- 保持质量控制和检验记录的完整性和准确性，以便后续的分析和追溯。

- 定期评估和改进质量控制和检验程序，根据实际情况进行调整和优化。

以上就是质量控制和检验程序的概述、步骤和注意事项。

通过合理实施质量控制和检验程序，可以提升产品或服务的质量，满足用户的需求和期望。

产品检验控制程序

生效日期2018-03-24 页次2/4产品检验控制程序编制部门：质量管理部编制：审核：会签部门：制造部、研发中心会签：、批准:修订记录：No章节号修订摘要修订人修订日期备注：如本修订记录页不够，可另加修订的记录页面。

1 目的生效日期2018-03-24 页次2/4 对外购/外协物料、半成品、成品进行检验和试验，保证只有检验合格、让步接收的产品才能被使用。

2 适用范围适用于本公司外购物料、过程产品和成品的检验和试验。

3 权责3.1 研发中心负责编制零件图样、产品图样、零部件采购/检验标准、成品检验标准。

3.2 质量管理部负责来料检验、过程巡检、成品抽检及外协/外购成品抽检及记录。

3.3 技术工艺课负责编制生产过程/工序检验指导书，并指导生产线实施检验。

3.4 生产车间负责生产过程自检、互检、全检及记录。

4 定义4.1 产品检验：使用工具、仪器或其它分析方法检查各种原材料、半成品、成品是否符合特定的技术标准、规格的工作过程。

5 程序5.1 来料检验5.1.1 来料检验策划5.1.1.1 来料检根据各类物料的质量特性、供应商的质量水平拟定《来料检验全检清单》，报质量管理部负责人审批后执行。

5.1.1.2 来料检根据物料对最终产品影响的程度，拟定《免检物料清单》，报质量管理部负责人审批后即可实施免检。

（免检物料由仓管员对其名称、规格进行验证）5.1.1.3 对于本公司暂不具备检验条件的物料，来料检应及时提出验证检验申请，经质量管理部负责人批准后，由供应商提供相应的出厂检验报告，来料检对其实施验证。

5.1.2 来料检验实施5.1.2.1 外购物料送货到厂，仓管员依据《采购订单》核对物料编码、品名、规格、数量，核对无误后分批次报来料检组织实施检验。

5.1.2.2 来料检按照零部件采购/检验标准、零件图纸、抽样检验标准对外购物料执行检验、判定。

检验合格，出具《来料检验报告》，由仓管员办理入库手续；检验不合格，应对其进行标识、隔离，具体按《不合格品控制程序》执行。

产品质量控制程序

产品质量控制程序引言概述：在现代制造业中，产品质量是企业生存和发展的基石。

为了确保产品的质量，企业需要建立一套完善的质量控制程序。

本文将介绍产品质量控制程序的五个部分，包括供应商评估、原材料检验、生产过程控制、成品检验和售后服务。

一、供应商评估：1.1 供应商资质审核：企业应对供应商进行资质审核，包括对其生产能力、质量管理体系、技术实力等方面进行评估，确保供应商具备满足产品质量要求的能力。

1.2 供应商质量管理：企业应与供应商建立长期稳定的合作关系，并要求供应商建立质量管理体系，确保其产品符合质量标准。

1.3 供应商绩效评估：企业应定期对供应商进行绩效评估，包括对其产品质量、交货准时性、售后服务等方面进行评估，以便及时调整供应链管理。

二、原材料检验：2.1 来料检验：对进货的原材料进行检验，包括外观、尺寸、化学成分等方面的检测，确保原材料符合质量要求。

2.2 抽样检验：采用抽样检验的方式对原材料进行检验，确保原材料的质量稳定。

2.3 记录和追溯：对原材料进行记录和追溯，确保原材料的质量可追溯，便于后期质量问题的排查和处理。

三、生产过程控制：3.1 工艺控制：制定标准化的工艺流程，对生产过程进行控制，确保产品的质量稳定。

3.2 过程监测：通过设备监控和数据采集，对生产过程进行实时监测，及时发现异常情况并进行调整。

3.3 人员培训：对生产人员进行培训，提高其质量意识和操作技能，确保生产过程的质量可控。

四、成品检验：4.1 外观检验：对成品进行外观检验，包括表面光洁度、尺寸精度等方面的检测，确保成品符合外观要求。

4.2 功能检验：对成品进行功能性能测试，确保成品的功能正常。

4.3 可靠性检验：对成品进行可靠性测试，包括耐久性、可靠性等方面的检测，确保成品的质量可靠。

五、售后服务：5.1 售后反馈：建立售后服务反馈机制，及时收集和处理客户的质量问题反馈。

5.2 售后追踪：对售后服务进行追踪和评估，对质量问题进行分析和改进，提高产品质量和售后服务质量。

产品检验控制程序

5.1不合格品控制程序QS-QCD-01
5.2电缸模组检验规范QS-QCD-02
5.3气缸检验规范QS-QCD-03
6.0相关记录：
6.1产品制程检查表QR-QCD-003
6.2组立检验记录表（首-巡-终）QR-QCD-004
6.3线上检查表QR-QCD-002
6.4来料检测记录表QR-QCD-013
进料检验项目如下：
类别
内容
检验项目
检验频率
检验方式
抽检比率
原材料
铝制品
铁制品
压铸件
尺寸
外观
厂家检验报告
每批
抽检
2%
辅料
橡胶制品
标准件
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
包装辅材
PE袋
气泡膜
纸箱
尺寸
外观
每批
抽检
0.2%
4.2过程检验
4.2.1首检
各组长在批量生产前，须按照图纸要求制作首件，并对首件检查合格后，交生产主管确认OK后，交质检部进行首检。质检部按照图纸对首件检验合格后，在首件签名确认：
4.4：出货时，仓库依据业务的“发货通知单”上规定交期，应提前备料，交送货员带给客户验收。
4.5进料、过程、最终检验过程中应严格按相关要求对产品的性能进行相关测试及试验，并做好相应的检验记录，交品管部主管审核保存。
4.6品管部负责每月对各工序产品质量按工厂有关规定进行统计分析，并负责保存有关记录。
5.0相关文件
4.2.3巡检
4.2.3.1零配件
质检部不定时对各工序进行巡检（每次巡检时间间隔不得大于2小时），并将巡检结果记录于“产品制程检查表QR-QCD-003”中。发现不合格时，检验员立即通知生产单位进行改善,生产的不合格品按《不合格品控制程序QS-QCD-01》处理。

产品检验控制程序

1、目的1.1 保证来料质量符合我司验收标准，实施有效的检验，确保投入使用的物料经检验是合格的。

1.2 依规定的程序对成品进行检验和试验，以验证产品相关要求已得到满足，达到顾客的要求。

2、适用范围2.1 适用于IQC进行检验，包括生产的原器件、塑胶件、辅料等。

2.2 适用我司FQC、OQC、QA不同时机的检验和试验。

3、定义与缩写3.1 IQC：进料质量检验3.2 AQL：可接收质量水平3.3 待处理：即已检但尚未明确是接收还是退货或进一步判定的过渡性标识。

3.4 免检：产品的技术指标已超出本公司检具的技术（精度）指标，以供应商提供的出厂证明及质量保证书，产品规格承认书为依据，只作核对供应商名称、品名/规格、品质状态及数量等。

3.5 紧急放行：因生产急需，来不及检验而将原器件、辅料、胶件发往生产的一种措施。

3.6 FQC：（线上）最终品质检验3.7 OQC：出货品质检验3.8 QA：品质保证3.9 成品检验：用适当的方法对组装成型的成品（包装成品）进行的检验和试验，以验证是否符合规定的要求。

3.10 最终审核：产品出货前，由仓库对出货品的箱唛/箱贴纸（包括货号、合同号、目的地等），数量、货柜号、车牌号、防护措施（如货柜防潮、清洁状况）等方面与落货明细表进行审核，以验证符合所有规定的要求。

4、职责与权限4.1 品管部负责制定检验标准；4.2 IQC负责来料检验与数据分析；对原材料、器件、外协助工品及顾客财产进行验证并标识状态。

4.3 仓库负责核对原材料的品名、规格/货号、颜色、数量以及办理入库手续，不合格隔离。

4.4 采购对供方和外协厂商的不合格品进行协调处理。

4.5 品管部负责成品的检验和试验、品质异常的提出及处理报告，协助工程部制定成品检验标准，可靠性试验导则、安全检测规程。

4.6 生产部配合品管进行检验,并对不合格品及时处理。

4.7 仓库负责对成品出货的最终审核。

5、运作过程5.1 作业流程图(见附录)5.2 来料检验5.2.1 来料到厂后，首先由仓库、仓管员依“申购单”/供方的送货记录核对品名，规格/货号、颜色、数量无误后，暂收至“黄色待验区”，以示未检，并口头/电话方式通知IQC人员。

产品检验与实验控制程序

产品检验与实验控制程序一、背景介绍在产品生产的过程中，为了确保产品质量的稳定性和可靠性，需要建立完善的产品检验与实验控制程序。

本文将介绍产品检验与实验控制程序的重要性、目的、内容和实施步骤。

二、重要性产品检验与实验控制程序是确保产品质量的重要环节。

通过建立科学合理的检验与实验控制程序，可以有效地避免产品质量出现问题，减少不良品率，提高产品的竞争力和市场占有率。

三、目的产品检验与实验控制程序的主要目的是确保产品符合相关标准和规范要求，保证产品质量稳定性和一致性。

同时，通过检验与实验控制程序，可以及时发现产品质量问题，进行及时调整和改进，不断提升产品质量。

四、内容1. 检验项目检验项目是检验与实验控制程序的核心内容，包括产品外观检查、尺寸测量、性能测试等。

检验项目应根据产品特性和客户需求确定，具体项目详见检验标准文件。

2. 检验方法检验方法是执行检验项目的具体操作步骤，包括检验设备、检验规程、检验环境等。

检验方法应科学合理、操作简便、可重复性好。

3. 抽样方案抽样方案是确定检验样本的方式和数量，包括随机抽样、按批抽样、特殊抽样等。

抽样方案应符合统计原理，保证检验结果的可靠性和准确性。

4. 检验记录检验记录是检验与实验控制程序的重要组成部分，用于记录产品检验结果和过程。

检验记录应规范完整，便于溯源和追踪。

五、实施步骤1. 制定检验计划根据产品需求和标准要求，制定详细的检验计划，包括检验项目、检验方法、抽样方案和检验记录。

2. 建立检验系统建立符合产品特性和工艺流程的检验系统，包括检验环境、检验设备、检验人员等。

3. 执行检验与实验控制程序按照检验计划和程序要求，执行检验项目、记录检验结果，并做好检验记录。

4. 分析和改进定期对检验与实验控制程序进行分析和评估，发现问题和不足之处，并及时改进和调整。

六、总结产品检验与实验控制程序是确保产品质量稳定与一致的重要保障。

建立科学合理的检验与实验控制程序，可以提高产品质量、降低风险并促进持续改进和发展。

质量管理体系文件：检验控制程序

检验控制程序1 目的通过对来料、生产过程及成品各环节实施必要的检验与验证活动,获取产品特性符合性信息，对产品质量全面分析及改进，使产品质量不断提升,最终使客户满意。

本程序特规定来料检验、过程检验、成品检验、紧急放行等环节的要求与程序。

2 范围本程序适用于公司所有产品的监视和测量过程。

3 职责3.1品质部负责编制检验规范、流程等检验文件；实施对各阶段产品的检验或验证，放行产品；并负责记录、统计、保存检测数据，以及物资检验状态的标识；负责不合格品的标识、隔离、控制与管理。

3.2物管部负责接收采购的物资，到货后及时向检验员报检。

需验证尺寸、功能特性的物资，相关部门应提供产品图样、技术规范或技术协议要求等验收依据。

3.3营销中心负责接收顾客财产，验收后及时向检验员报检。

需验证尺寸、功能特性的物资，需对接顾客提供检验依据。

3.4 技术部负责指导、分析、处理产品过程中出现的技术问题；3.5制造部负责制造过程中各工序的自检和互检以及合格后按程序提交检验。

4 工作程序4.1来料检验来料检验是指对进货物资做品质确认和查核，判断其质量是否符合技术要求，并严格控制不合格品流程。

4.1.1 来料检验方法a）外观检测：一般用目视进行验证；b）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、三坐标等量具验证；c）结构检测：一般用拉力器、扭力器、硬度计验证；d）特性检测: 如电气的、物理的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。

4.1.2来料检验方式a）全检：适用于检验过程简单、数量少、价值高、检验不会对产品破坏、关键的性能要求高的、不良品对后道工序造成严重后果的或者指定进行全检的物料。

b）抽检：适用于质量较稳定，批量太大、检验成本昂贵、检验会对产品会造成破坏的、非关键件的物料。

c）免检：供应商送货连续十批次完全合格收货的可以考虑免检。

适用于数控系统、光栅尺、线轨等产品。

4.1.3来料检验的流程a）采购员提前通知物管部来料情况以及明细，物资到厂后，应立即通知物管部一起进行来料核对，确认来料的名称、规格、型号、数量、外观等，无误后，物管部将物料置于待检区或做好待检标识，与采购部做好交接，填写入库单连同有关质量证明文件或质量记录，向品质部报检。

产品检验控制程序

标准作业程序产品检验控制程序
文件编号：QP-08
版本：A/0
第4页
共5页
模切产品巡检：片材在正常生产过程中，IPQC 依产品品质状况和稳定性等对各机台每 30
分钟进行一次巡检，巡检的数量不得少于 10PCS，如巡检不合格，根据实际状况可
加大检查数量，并记录于《制程检验报告》中，对不合格品做好标识，并通知生产
版本变更单编号 A/0 初次发行
标准作业程序
产品检验控制程序
修订记录
内
容
《产品检验控制程序》
文件编号：QP-08
版本：A/0
第1页
共 5页
制订人
生效日期 2014-07-01
受控文件印章
制定
审核
批准
日期：
日期：
日期：
标准作业程序产品检验控制程序
文件编号：QP-08
版本：A/0
第2页
共 5页
的按《不合格品控制程序》处理。。
6.0 参考文件
6.1《人力资源控制程序》
6.2《文件控制程序》
6.3《检测设备控制程序》
6.4《纠正和预防措施控制程序》
6.5《不合格品控制程序》
6.6《产品标识和可追溯性控制程序》
7.0 附表
7.1《IQC 检验报告》
QP08-001A/0
7.2《FAI Inspection Report》
作相应的处理，IQC 跟进执行措施的效果。 5.3.6 对于生产过程中发现的不合格物料，仓管员将不合格批隔离；判定为报废的物料由 IQC 在不合
格标识票上注明“报废”，由仓库做报废处理。 5.3.7 对于仓存超周期物料，由仓库开《库存重检申请单》通知 IQC 进行重检，依 6.3.2-6.3.4 的规

产品检验控制程序

编制
审核
批准
日期
日期
日期
文件使用部门
部门
签收
部门
签收
总经办
财务部
采购部
生产部
品质部
工程部
仓库
人事行政部
市场部文件修订记录日期修改类型版本
修改原因
修改内容
修改人
批准人
2021-12-25
新版发行
A/0
无
无
1.0 目的：
对委外加工、外购原材料、在制品、半成品、成品进行检验和试验，确保物料和生产过程中的半成品、成品符合规定的质量要求。
5.0 引用文件：
5.1 ?记录控制程序?
5.2 ?不合格控制程序?
5.3 ?检验作业指导书?
6.0 相关记录：
?送货单?
?QC检验记录?
?质量检验报告?
?IQC检验报告?
?委外加工通知单?
?进料检验送检单?
?QA〔OQC〕检验报告?
4.2.6 对一些原材料品质部无法检验的工程，品质部可通知采购部，要求供应商随货附上相关的原材料质量保证的相关证明，品质部参照证明明进行验证，并将其与该批的“来料检验记录〞记录一同保存。
4.3 过程检验
4.3.1 首件检验
a) 当发生以下之一或以上情况时由产品开发部提供产品首件：
(1) 新产品第一次批量生产时；
b) 巡回检验时不仅应按规定抽样检验产品，而且应观察作业员的作业方法及设备、工装、量具使用等方面的情况。
c) 巡回检验中如发现问题应及时指导作业员或联系其班/组负责人进行及时纠正。
d) 在巡检中发现质量问题时，应要求生产部将不良品及时隔离，按?不合格品控制程序?处理。
4.3.4 成品检验

产品检验控制程序

1.0 目的确保公司的采购物料、半成品、成品符合规定的质量要求。

2.0 范围此程序适用于所有外购来料(包括客供物料)、生产过程的半成品及成品的检品控制。

3.0 职责3.1 品质部IQC：负责所有外购来料(包括客供物料)的检品控制；3.2 品质部IPQC：负责生产过程产品的质量控制；3.3 品质部QA：负责成品的检品与试验控制。

4.0 程序4.1抽样标准及允收水平4.1.1 采用MIL-STD-105E普通正常单次II级抽样标准。

4.1.2 AQL采用CRI=0； MAJ=1.5， MIN=2.5。

（如果客人有更严格的AQL标准，则按照客人标准执行）4.2 外购来料检品4.2.1 货仓收发人员收到送货单后，将送货单转交给品质部IQC通知验货。

4.2.2 品质部IQC根据相关检品标准对来料进行检验，填写《进货检验报告》。

布料等检验按《四分制检验标准》执行并填写验布表。

4.2.3 若来料经检品判定为合格，IQC则在该批来料物料标识纸中盖“PQWS”印章或填写合格标识，由货仓将来料入仓。

4.2.4 若来料检品为不合格，由品质部主管根据生产情况决定退货、冻结、选用或AOD并将处理结果填写在《进货检验报告》中。

《进货检验报告》副本派发货仓、生产计划部、采购部。

IQC对该批来料物料标示卡上对应的标有退货、加工、选用或AOD的标识。

4.2.5 货仓根据《进货检验报告》将物料入仓或退回供货商。

4.2.6 品质部IQC对来料来不及检验或检验结果无法短时间内确定的，应将来料置于待检区或挂待检标识，直至检验完成或检验结果出来后按 4.2.3、4.2.4或4.2.5处理。

4.2.7 物料来不及检验或检验还没结果，而生产急用采取紧急放行时，必须经品质部主管同意方可放行，同时需在该批物料的标识纸上注明“紧急放行”字样，以便追溯。

同时IQC需保留样品进行检验，检验完毕填写《进货检验报告》交品质部主管审批。

如检验结果判定为合格，则将报告派发货仓、生产计划部；如检验结果判定为不合格，则需及时将该批物料和使用该批物料生产出的半成品或成品按QP8.3-1《不合格品控制程序》处理。

产品质量控制程序 (2)

产品质量控制程序标题：产品质量控制程序引言概述：产品质量控制程序是企业生产过程中非常重要的一环，通过严格的质量控制程序可以确保产品的质量稳定和可靠，提高客户满意度，增强企业竞争力。

本文将详细介绍产品质量控制程序的相关内容。

一、产品设计阶段的质量控制程序1.1 确定产品设计标准：明确产品的设计要求和标准，包括产品功能、性能、外观等方面。

1.2 设计评审：组织专业团队对产品设计方案进行评审，确保设计符合客户需求和市场需求。

1.3 设计验证：进行样品制作和测试，验证产品设计是否满足标准要求。

二、原材料采购阶段的质量控制程序2.1 供应商评估：对供应商进行评估，选择符合质量要求的供应商。

2.2 原材料检验：对进货的原材料进行检验，确保原材料符合产品生产要求。

2.3 原材料质量跟踪：建立原材料质量跟踪体系，确保原材料的质量稳定。

三、生产制造阶段的质量控制程序3.1 生产过程控制：建立生产过程控制系统，监控生产过程中的关键环节，确保产品符合质量标准。

3.2 工艺改进：持续改进生产工艺，提高产品质量和生产效率。

3.3 产品抽检：对生产出的产品进行抽检，确保产品质量稳定。

四、成品检验阶段的质量控制程序4.1 成品检验标准：确定成品检验标准和方法，对生产出的成品进行全面检验。

4.2 检验设备校准：定期对检验设备进行校准，确保检验结果准确可靠。

4.3 不合格品处理：对不合格品进行分类处理，分析原因并采取纠正措施。

五、售后服务阶段的质量控制程序5.1 客户反馈：建立客户反馈机制，及时收集客户意见和建议。

5.2 售后服务改进：根据客户反馈意见改进售后服务流程，提高客户满意度。

5.3 质量追溯：建立产品质量追溯体系，确保产品质量可追溯和追踪。

结语：产品质量控制程序是企业生产管理的重要环节，通过严格执行质量控制程序可以提高产品质量，增强企业竞争力，赢得客户信赖。

企业应根据自身情况建立完善的质量控制程序，不断优化和改进，实现质量管理的持续提升。

ISO9001-程序文件-产品检验控制程序

1.目的本程序规定了外协件、外购件、半成品、成品、顾客提供产品的监视和测量活动的控制要求，保证产品生产的各个环节符合规定的质量要求，防止不合格品转下道工序或交付客户。

2.范围适用于本公司外购件、外协件、半成品、成品和顾客提供的产品的监视和测量控制。

3.职责3.1质量部职责负责本程序的起草，修订、培训。

负责管理体系文件的编写、修订、换版等工作。

负责编制检验标准，以及进货检验、过程检验和成品检验工作。

3.2生产部职责负责产品生产工序的自检、互检工作。

3.3相关检验人员职责检验人员需经教育和培训合格后方可上岗工作。

3.4体系管理负责人职责负责本程序的批准。

4.定义无5.工作程序5.1进货检验5.1.1进货检验范围进货包括采购的物料（原材料、外协件、外购件）及顾客提供的产品。

5.1.2进货检验的依据进货检验规范、产品图纸等。

5.1.3进货检验工作QC接到仓库通知后，凭供应商“送货单”，按进货检验规范、图纸等要求进行检验，并做好《进货检验记录》，或者将进货检验结果录入ERP系统，检验合格后贴上“合格”标识，通知仓库管理员办理入库手续，经检验不合格的，由检验员贴上“不合格”标识并予以隔离存放，并按《不合格品控制程序》处理。

5.1.4待验产品对于待验产品，因生产急需而放行使用时，应对该批产品办理《紧急放行单》，明确地进行标识和记录，并做好《紧急放行登记表》，以便在发现不符合规定要求时能立即追回和更换，但必须执行以下原则：（1）后续工序须客观地评价其质量状况，不会导致交付不合格产品；（2）一旦发现不合格，在技术上可予以纠正，并在经济上不会发生较大损失，也不会影响相邻、相关或相配的部、组件的质量；（3）这种紧急放行并不意味可以免于进货检验和试验；（4）为避免不合适放行，并能有效地追溯这些产品，质量部负责人有权按本程序规定建立和保持审批和追回这些产品。

5.2过程检验和试验（1）在产品生产过程中，操作者按工艺要求及图纸要求进行自检，并作好自检记录，自检合格后，填写《工序流转跟踪卡》转下道工序。

产品检验控制程序

4.2.2检验准备
1）、IQC接到《到货送检单》和供应商送货单,IQC应准备所需的图纸、检验工具及相关资料。
2）、制定抽样计划：依据《品质AQL抽样标准》执行。
4.2.3检验
4.2.3.1IQC依原物料《工程图纸》及《原材料检验标准》上的品质标准进行检验,并将结果记录于对应的《来料检验单》、《IQC来料检验日报表》。
1）、OQC依据工程图纸、样品、作业指导书、技术协议等。
2）、检验标准及检验工具。
4.4.2检验
1）、OQC在做成品检验时,需依图纸进行尺寸、外观等方面的逐项检验,必要时应参考客户标准、技术规格参数、《工程设计变更通知单》或客户的特殊要求等资料。并记录入《OQC检验记录表》。
2）、表面处理为喷粉、电镀等成品在出货前品质应对其表面及包装方式进行核对,以确保规格正确,包装和实物相符合,表面无生锈、氧化、腐蚀、碰伤变形等不良现象。
3）、IPQC巡检发现不合格时,处理依《不合格品控制程序》进行,必要时对其前段时间所生产的产品重新检验确认其品质,防止问题再发生。
4）、制程中功能测试依《测试作业指导书》实施。
5）、制程作业中,生产当班组长和IPQC应对现场作业状况及品质状况进行巡回稽核,以确保品质的有效性。
6）、制程检验中的相关检验结果详细记录于对应的《制程检验单》、《IPQC制程巡检记录表》。
程
序
文
件
(产品检验控制程序)
文件编号
版本号
A0
文件层级
2
编制
审核
批准
发行部门
品质部
发行日期
2021年12月25日
文件履历
版本号
编制/修订日期
备注说明
修订内容摘要

产品检验和试验控制程序

产品检验和试验控制程序1. 引言产品检验和试验是确保产品质量的重要环节。

通过对产品进行检验和试验，可以验证产品是否符合规定的质量要求，并确保产品符合用户的需求和期望。

为了确保检验和试验的有效性和一致性，需要建立适当的产品检验和试验控制程序。

本文档旨在介绍产品检验和试验控制程序的制定和实施，以及相关的流程和注意事项。

2. 程序制定制定产品检验和试验控制程序应遵循以下步骤：2.1 确定检验和试验的目标在制定检验和试验控制程序之前，需要明确检验和试验的目标。

目标应具体明确，并且与产品质量要求相一致。

2.2 确定检验和试验内容和方法根据产品的特点和质量要求，确定应进行的检验和试验内容。

同时，选择适当的检验和试验方法，确保能够准确、全面地评估产品的质量。

2.3 制定检验和试验控制计划制定检验和试验控制计划，包括检验和试验的时间安排、责任人、检验和试验的方法和要求等。

确保检验和试验能够按照计划进行，并能够准确记录和追踪检验和试验的结果。

2.4 建立检验和试验记录和报告系统建立检验和试验记录和报告系统，确保能够及时、准确地记录和汇报检验和试验的结果。

记录和报告的内容应包括检验和试验的时间、方法、结果以及处理措施等。

2.5 制定纠正措施和持续改进计划如果在检验和试验过程中发现产品不符合要求，需要制定相应的纠正措施，并建立纠正措施的跟踪和监控系统。

同时，应定期评估检验和试验的效果，并制定持续改进计划，不断提高产品质量。

3. 程序实施在实施产品检验和试验控制程序时，需要注意以下事项：3.1 培训和培训记录对参与产品检验和试验的人员进行培训，确保其了解程序要求和操作方法。

并建立相应的培训记录，记录培训的内容、时间和参与人员等信息。

3.2 设备和工具的校准和维护建立设备和工具的校准和维护计划，定期对使用的设备和工具进行校准和维护。

确保设备和工具的准确性和可靠性，保证检验和试验的准确性和可靠性。

3.3 抽样方法和样本数量的确定根据产品的特点和质量要求，确定合适的抽样方法和样本数量。

产品检验控制程序

一：目的
对产品的性能进行监视和测量，证明产品要求得到满足。

二：使用范围
适用于质量体系的过程和产品的检验。

三：定义
1.1检验：对产品、过程或服务的一种或多种性能进行测量、检查、并将这些性能与规定要求标准进行
比较的活动。

1.2检验员：来料质量检验、过程质量检验、最终产品质量检验的人员。

1.3紧急放行：因生产、客户订单急需来不及验证而放行的原料及待检成品，应对该产品做出明确标识，
并做好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追回和更换。

四：职责
4.1项目管理部：负责原材料检验、制程和成品检验，并做好标识及记录，负责对质量异常的分析，按
相应要求填写检验报告。

4.2仓库：负责进厂物料的储存管理。

4.3生产部：在生产过程中应进行自检和互检，负责生产能力的控制和产品的性能控制。

4.4项目管理部：负责对公司人员组织培训及考评。

4.5管理者代表：负责质量管理体系满足规定要求。

五：进料检验流程
六：过程检验流程
七：成品检验流程
八：相关文件
6.1《不合格品控制程序》
6.2《文件及记录控制程序》九：相关记录：
7.1《检验报告》
7.2《紧急放行申请单》
7.3《首件检验报告》
7.4《制程检验报告》
7.5《成品检验报告》
7.6《品质异常通知单》。

出货检验控制程序

出货检验控制程序
引言
为确保产品质量并满足客户要求，本公司制定了出货检验控制程序，旨在规范出货检验流程和标准。

适用范围
本程序适用于所有出货产品的检验，包括但不限于以下品类：xxxx。

检验标准
出货产品必须符合本公司制定的产品质量标准。

具体标准详见《产品质量标准文件》。

检验流程
检验前准备
1. 根据产品质量标准文件，确认出货产品需要进行哪些检验；
2. 准备出货产品、检验设备和记录表格；
3. 检查检验设备是否完好，并进行必要的校准和验证。

检验执行
1. 检验员按照操作指南进行检验；
2. 如出现不合格情况，进行退货、返工或销毁等处理；
3. 如出现重大问题，应立即向上级检验员或质量负责人汇报。

检验记录
1. 检验员应当及时完成检验记录；
2. 检验记录应当真实、准确、完整，并加盖公司章和检验员签名。

检验结果处理
合格品处理
合格品应当及时包装并送往出货仓库。

不合格品处理
不合格品应当进行退货、返工或销毁等处理。

具体做法详见《产品质量管理文件》。

责任分工
检验员
1. 按照程序要求进行检验；
2. 及时完成检验记录。

质量负责人
1. 负责程序的执行和监督；
2. 对程序进行定期审核。

结论
本出货检验控制程序为确保产品质量的重要手段，将得到执行，并不断完善和提高。

同时，希望所有职员做到质量第一，共同维护
公司形象。