压缩机电机端盖冲压工艺分析

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电机罩盖冲压工艺及模具设计

＋３８ｍｍ，高度１２ｍｍ，其高径比也较大，拉深成形时金小圆筒 ——拉深大圆筒（共拉深２次）—— 压凹坑并
属流动较困难，这也增加了小圆筒成形的难度。
冲孔— —切边。
为确定该零件各部分圆筒的拉深工艺过程，针对
第４种方案：先拉深大圆筒再胀形形成小圆筒凸
其加工工艺过程是：落料——大圆筒第一次拉深，同时对小圆筒预胀形 ——大圆筒第二次拉深，同时整形成小圆筒—— 压凹坑并冲孑Ｌ——切边。
２成形工艺方案分析
显然，第１、２种工艺方案中小圆筒的拉深是采用拉深成图２的工序加工方式，这种加工方案的最大问题是工序数目太多，故不宜选用。
图２小圈简的拉深
第３种方案的胀形纯属平板胀形。胀形时坯料的塑性变形仅局限在一个固定的变形范围（ｄ＝３８＋６× ２＝５０ｍｍ）内，由于坯料外径Ｄ丰＝２３５ｍｍ，凹模孑Ｌ径ｄ＝５０ｍｍ，坯料外径Ｄ丰与凹模孑Ｌ径ｄ的比值Ｄ毛／ｄ＝２３５／５０＝４．７＞３，毛坯外缘离胀形部位太远，毛坯外缘的金属材料流入凹模的变形阻力很大，从而使其参与胀形变形变得很困难，此时，毛坯外环发生切向收缩所必须的径向拉应力的数值增大，成为相对的强区，而在冲头端面直接作用下的直径为ｄ：５０ｍｍ的圆面积以内的金属，则成为弱区，小圆筒凸台所发生的塑性变形也就局限于ｄ＝５０ｍｍ范围内，从而使该部位的金属材料既不能向变形区转移，外部材料也无法进入胀形变形区内，在毛坯中间部位形成的凸起，主要靠中间

端盖冲压工艺与模具设计综述

端盖冲压工艺与模具设计综述引言端盖是一种常见的机械设备零件，广泛应用于汽车、摩托车、工程机械等领域。

而端盖的成型过程中，冲压工艺和模具设计起着至关重要的作用。

本文将对端盖冲压工艺和模具设计进行综述，以帮助读者更全面地了解并掌握相关知识。

一、端盖冲压工艺概述1.1 端盖冲压工艺的定义冲压工艺是一种利用模具对金属材料进行变形、分离和加工的方法，通过冲击或压力使材料产生塑性变形，从而得到所需形状的工件。

端盖冲压工艺即指在冲压工艺中，针对端盖的加工特点进行的工艺处理。

1.2 端盖冲压工艺的优势端盖冲压工艺具有以下优势：•高效率：冲压工艺可以实现连续生产，提高生产效率；•高精度：冲压工艺可以获得高度精确的工件尺寸和形状；•节约材料：冲压工艺可以最大限度地利用材料，减少废料产生；•适应性强：冲压工艺适用于多种材料和复杂形状的加工。

二、端盖模具设计概述2.1 端盖模具设计的意义模具是冲压工艺中的关键设备，直接影响到冲压工艺的质量和效率。

端盖模具设计是为实现端盖冲压工艺提供必要的技术支持，保证工艺能够正常进行。

2.2 端盖模具设计的基本要求端盖模具设计需要满足以下基本要求：•合理性：模具设计应考虑到冲压工艺的特点，采取合理的设计方案，以确保工艺能够稳定、高效地进行；•易制造性：模具设计应考虑到模具的制造和维修难度，尽量采用标准化部件和加工工艺，以降低制造成本；•高可靠性：模具设计应确保模具在长期使用过程中具有较高的可靠性和寿命，减少故障和损坏的可能性。

2.3 端盖模具设计的关键技术端盖模具设计涉及到许多关键技术，包括但不限于以下几个方面：•模具结构设计：确定模具的整体结构，包括顶模、底模、导向机构等；•模具材料选择：选择适合冲压工艺的模具材料，考虑到材料的强度、硬度和耐磨性等；•模具零件设计：设计各个模具零件的形状和尺寸，包括模腔、模板、导向柱等；•模具热处理：对关键部件进行适当的热处理，提高模具的硬度和耐磨性；•模具装配和调试：对完成的模具进行装配和调试，确保模具的正常工作。

毕业设计论文端盖零件的冲压成形工艺及模具设计

毕业设计论文论文题目：端盖零件的冲压成形工艺及模具设计系部材料工程系专业模具设计与制造班级学生姓名学号指导教师毕业设计（论文）任务书系部：材料工程系专业：模具设计与制造学生姓名:学号:设计(论文)题目：起迄日期: 4月1日~ 5月9日指导教师:发任务书日期:年 4 月 1 日毕业设计（论文）任务书目录绪论 (1)第1章任务来源及设计意义 (3)1.1 设计任务来源 (3)1.2 设计目的及意义 (3)第2章冲压工件的工艺性分析 (4)2.1 冲压及冲裁件的工艺性的感念 (4)2.2 零件工艺性分析 (4)第3章冲压工艺方案的确定 (6)3.1 确定工艺方案的原则 (6)3.2 工艺方案的确定 (6)第4章模具结构形式及冲压设备的选择 (9)4.1 模具结构形式的选择 (9)4.2 冲压设备的选择 (10)第5章主要工艺参数计算 (11)5.1 排样设计与计算 (11)5.2 计算工序压力 (13)5.3 计算模具压力中心 (14)5.4 计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差 (16)5.5 弹性元件的选取与设计 (19)第6章选择与确定模具的主要零部件的结构与尺寸 (22)6.1 确定工作零件 (22)6.2 定位零件的设计 (24)6.3 导料板的设计 (25)6.4 卸料部件的设计 (25)6.5 模架及其他零部件设计 (25)第7章模具的总体装配 (29)第8章模具工件零件的加工工艺 (30)8.1 冲裁模凸、凹模的技术要求及加工特点 (30)8.2 凸、凹模加工的工艺路线有以下几种方案 (30)8.3 本副模具工件零件加工方案的确定 (30)第9章模具的装配与调试 (32)9.1 模具的装配 (32)9.2 模具的调试 (33)设计总结 (35)致谢 (36)参考文献 (37)绪论改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。

近年来，模具工业一直以15％左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大的变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速的发展。

电机外壳冲压的工艺分析及模具结构

一
从零件的结构可分析出，重点是杯令室的拉深，
是精度较高，二是不能出现拉薄。为了顺利完成上
１工艺分析
面工艺并合理节约模具数量，决定在开料时采用复合
通过工艺分析，将该零件分为如下十一步完成：
模结构，对杯令位进行预拉。
围１电机外壳
作者简介；周衍仁，从事模具设计及教学工作。男，
深完成，凹模与球头凸模平台接触，凸球头凸模便开
始下行，与此同时，落料凹模与下模固定板接触，便停
止下移。而落料凸模与凸凹模则继续压着顶料块与球
头凸模下行，进行落料。压料板则再回缩。完成落料
时，压料板才与上模固定板接触，即到了闭合状态。上模回程，在下模弹簧的作用下，下模中的球面
ＷＷｏｍｎｄｏＷ．ｍｏａ．ｒ３１ｃｃｎ
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２０．ｏ３总６０６Ｎ．Ｏ期
定板大孔导向，且上下模应加装导向板和导向槽，以保证顺利装模及模具正常工作。
行压料，并在回程时起到卸料板的作用。（）２工作过程，将坯料放在顶料板１上，３由弹性定位钉８定位。上模下行，首先进行压料，拉深凹模６与顶料板７组成～组，压料块４与凸模１组成一组，１
两组同时压料，接着进行壳体拉深，在件６与件１对１
压缩，压料板与落料凸模回缩（４３，件、）同时凸凹模
ｌ将坯料拉人顶料板６的孔中。随着上模继续下行，４
落料凸模３向下运动并将顶料块压下（压料板则压着

端盖冲压工艺及模具设计

端盖冲压工艺及模具设计端盖冲压工艺及模具设计端盖是一种常见的零部件，广泛应用于机械、电子、汽车等领域。

端盖的冲压工艺是一种重要的加工方法，它可以通过模具将金属板材快速成形为具有一定形状和尺寸的端盖。

在端盖冲压过程中，模具是起着重要作用的工具，模具的设计和加工质量是决定产品质量的关键。

一、端盖冲压工艺流程端盖的冲压过程一般分为下料、模具调试、冲压成形、清洁、涂装等几个环节。

1. 下料：下料是冲压工艺的第一步，它是根据产品图纸，按照板材的尺寸进行的。

下料可以采用剪板机、切割机等设备进行，将整张金属板分割成具有所需形状和尺寸的板材。

2. 模具调试：模具调试是为了适应端盖的尺寸和形状要求。

模具调试包括刀模的套装、修正，以及调整模具中央孔的大小等。

调试完成后，需要进行冲压测试，以确保成形品的尺寸、形状、表面质量等达到要求。

3. 冲压成形：冲压成形是将板材置于模具之间，施加一定的压力，使板材在模具的形状下变形，形成所需形状和尺寸的端盖。

在冲压过程中，需要对板材的表面进行保护，以免划伤或磨损。

4. 清洁：清洁是为了去除端盖上的铁锈、污渍等，制备好产品的表面。

清洁过程包括浸泡、刷洗、喷洒清洁剂等。

5. 涂装：涂装是为了提高端盖的容基性，增强其耐用性和耐腐蚀性。

涂装方式可以采用喷涂、浸涂、静电喷涂等。

二、端盖冲压模具设计1. 模具结构设计端盖冲压模具的结构设计要根据端盖的形状和尺寸进行模拟和分析。

具体的设计应该包括切口、冲头、冲模、定位、夹紧等结构。

切口、冲头和冲模是需要特别关注的部分，需要保证其准确度和可靠性。

定位和夹紧结构是为了保证制品的准确度和稳定性。

2. 材料选择模具材料需要具有足够的强度和硬度，以满足生产要求。

现在，常用的模具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷、钢、塑料等。

需要注意的是，模具材料的选择要考虑到材料的性能、使用寿命、制造成本等因素。

3. 表面处理模具表面处理是为了提高其耐磨性和耐腐蚀性，延长模具使用寿命的关键。

压缩机电机端盖冲压工艺分析

压缩机电机端盖冲压工艺分析李文元(湖南冶金职业技术学院,湖南株洲412000)摘要:从压缩机电机端盖的冲压工艺分析入手,介绍了电机端盖冲裁和拉伸工艺设计,包括各工序的顺序、确定工序件尺寸、模具设计制造及模具的调试、使用、维护。

充分利用拉伸、反拉伸交替进行的方法,抵消拉伸产生的残余应力,提高拉伸成形的可靠性,保证产品质量。

关键词:电机端盖;冲压工艺;拉伸;冲裁中图分类号:TG386.32文献标识码:B文章编号:1001-2168(2004)09-0024-04The Anal y sis of Stam p in g Technolo gy forthe Compressor Motor CoverL I Wen_y uan(Hunan Metallur g ical Prof essional Technolo gy Colle g e,Zhuzh ou,Hunan412000,China) Abstract:On the basis o f the analysis of th e compressor mo tor cover structure,the design of th e stamp ing and drawing process for the motor cover is introduced,including d etermination of the operation sequ ence and o p erat ion p ositio n p art s'dimensions,desi g n and man ufacture of the d ie,and testin g,usin g and maintenan ce of the die.The operations o f drawing and reverse drawing are conducted alternatively to set off the residual stress produced from drawing,increase the sh aping reliability and en sure th e prod uct q ualit y.Key words:mo tor cover;stamping technology;drawing;cut ting时,活动弯曲凸模的收拢量定为1.2mm。

端盖冲压工艺及模具设计说明书

端盖冲压工艺及模具设计说明书一、引言端盖是一种常用的金属制品，广泛应用于机械设备、汽车等领域。

端盖的生产过程中，冲压工艺和模具设计起着至关重要的作用。

本文档旨在介绍端盖的冲压工艺流程和模具的设计要点，以帮助读者了解并应用于实际生产。

二、冲压工艺流程端盖的冲压工艺流程主要包括材料准备、模具设计、冲压操作和零件加工。

1.材料准备材料准备是冲压工艺的第一步。

一般情况下，端盖的制作材料为金属板材，常用的材料有冷轧钢板、不锈钢板等。

在材料准备阶段，需要根据设计要求选择合适的材料，并进行切割、平整等处理。

2.模具设计模具设计是冲压工艺的关键。

模具的设计应根据端盖的形状和尺寸要求进行。

一般情况下，模具应包括上模、下模和导向装置。

上模和下模的设计要考虑到端盖的形状，确定冲模的凹线和凸线，以确保冲压过程中的精度和质量。

3.冲压操作冲压操作是将模具设计的零件在冲压机上进行加工的过程。

在冲压操作中，需要将材料放置在冲床上，并通过冲压动作将材料加工成端盖的形状。

操作时要注意材料的位置和冲压的速度、力度，以避免材料变形或断裂。

4.零件加工零件加工是冲压工艺的最后一步。

在冲压操作完成后，需要对端盖进行修整和整理，以达到要求的尺寸和表面质量。

同时，还需要进行表面处理，如喷涂、镀锌等，以提高端盖的耐腐蚀性能。

三、模具设计要点模具设计是冲压工艺的核心，合理的模具设计可以提高生产效率和产品质量。

以下是一些模具设计的要点：1.模具材料选择模具的材料应选择硬度高、耐磨损、耐腐蚀的材料。

常用的模具材料有合金工具钢、硬质合金等。

选择合适的材料可以延长模具的使用寿命，并提高模具的加工精度和稳定性。

2.模具结构设计模具的结构设计要简单、合理。

需要考虑到冲压力度和速度等因素，确定模具的构造强度，并确保模具的刚性和稳定性。

模具的上模和下模应配合良好，确保冲压过程中的精度和质量。

3.凸模和凹模设计凸模和凹模的设计要根据端盖的形状和尺寸要求进行。

在设计凸模和凹模时，需要考虑到材料的弹性变形和回弹等因素，以确保冲压过程中的形状和尺寸精度。

电机端盖冲压工艺与模具结构设计

电机端盖冲压工艺与模具结构设计摘要：文章通过对电机端盖冲压成型工艺的分析，确定该端盖的冲压工艺的方案。

并进行压力工位的设计，选择合适的拍样方案，画出了相应的拍样图，最后设计出模具的结构图。

通过端盖设计的整体思路，为模具设计者提供了一个设计的思路及方向。

关键词：端盖；排样；拉深；工艺引言：为了提高端盖加工的效率，减少劳动力，降低加工费用等问题，提出了一张电机端盖冲压工艺及其模具结构设计，对电机端盖进行了工艺的分析。

通过排样分析、拉深次数计算、翻边力计算及压力中心位置的确认来设计出整体模具的结构，并利用CAD对模具进行结构绘制。

一、电机端盖冲压工艺分析（一）毛坯直径的确定此零件的凸缘直径为44mm，相对凸缘直径为144/120=1.2，可取修边余量≤3.5mm。

即实际凸缘直径dF=df+2≤151mm。

按等面积法求得毛坯下料直径D为248mm。

（二）冲压工艺分析此零件属于复杂冲压件，主要包括拉伸和冲裁两类工艺，首先完成拉伸类工艺，待成型后再进行冲裁类工艺，从而完成整个零件的冲压加工。

根据工艺分解原则，此零件拉伸类工艺包括拉伸、反拉伸、整形等工序；冲裁类工艺包括下料、切边、冲孔、冲侧孔、冲侧舌等工序。

（三）冲裁工艺设计由冲压工艺分析可知，此零件冲裁类工艺主要包括凸缘轮廓切边，冲凸缘上孔为4.5mm、中心孔为16mm和顶部6处腰形孔及冲侧面出线孔、侧面腰形孔及4处均布的侧面止口。

凸缘上孔为4.5mm的孔口到凸缘边缘为144mm的距离a=1.75mm工位来完成，同时应位于整个模具的后4个工位。

因此可确定7工位到10工位的加工内容为：第7工位：切边。

切凸缘外形轮廓。

第8工位：冲孔。

冲凸缘平面上的为4.5mm、中心为16mm和顶部平面6个腰形孔。

第9工位：冲侧孔。

冲出线孔为14mm和5处侧向腰形孔。

第10工位：冲侧。

冲侧面4处均布的止口。

（四）拉伸工艺设计此零件拉伸类工艺比较复杂，包括拉伸、反拉伸、整形等工序。

轴端盖罩冷冲压工艺及模具设计

轴端盖罩冷冲压工艺及模具设计轴端盖罩是一种广泛应用于汽车工业中的零部件，它主要被用于保护轴承和其他关键零部件不受外界的物理和化学损害。

由于其在汽车工业中的重要性，制造商们不断探索新的工艺技术和新的模具设计来尽可能地简化制造过程，并保证零件质量的稳定性。

本文将探讨轴端盖罩的冷冲压工艺及模具设计。

1. 轴端盖罩的冷冲压工艺冷冲压是一种冷加工方法，通过冲压机将金属板材变形成所需形状的技术。

轴端盖罩的制造通常涉及上下两个模具的使用，将平板钢材压成所需形状。

相比于其他加工方法，冷冲压具有以下几个主要优点：1.1 高精度冷冲压能够保证零件的高精度和高一致性，并且几乎没有材料变形的问题。

1.2 高效由于冷冲压的高效性，能够快速制造大量数量的零件，从而减少生产成本和制造周期。

1.3 节约材料与其他加工技术相比，冷冲压能够最大程度地节约材料，因为它可以在材料的浪费和损耗方面发挥至关重要的作用。

在进行轴端盖罩的冷冲压加工之前，必须考虑材料性质，根据零部件的使用环境来选择不同的材料进行加工制造。

2. 轴端盖罩的模具设计模具是冷冲压加工的关键部件之一，与零部件的形状和尺寸密切相关。

随着制造技术的不断发展，制造商开始采用新的材料、制造技术和设计原则来制造更高效、更可靠、更精确的模具，以满足更高的制造要求。

2.1 模具材料的选择模具材料的选择必须考虑到模具功能和设计要求，同时必须考虑到强度、硬度、耐磨性等因素进行综合考量。

常用的模具材料有H13 钢、Cr12MoV 钢、工具钢和硬质合金等，其综合性能较好，能够满足大多数制造要求。

2.2 模具结构的设计原则模具结构的设计原则必须综合考虑加工工艺、加工精度、加工强度等因素，以确保模具具有高强度、高精度和稳定性。

具体来讲，模具设计应遵循以下几个原则：1. 结构合理，确保压力分布均匀，工作表面光洁，不损伤工件表面。

2. 构造简单，组装方便，调整轻松，维护方便。

3. 寿命长，维修周期长，使用安全。

分析冲压工艺方案

分析冲压工艺方案引言冲压工艺是一种常用的零件加工方法，广泛应用于汽车制造、电子设备制造、家电制造等行业。

合理的冲压工艺方案是确保产品质量和生产效率的关键因素之一。

本文将通过分析冲压工艺方案的准备工作、工艺流程设计、工艺参数确定等方面，探讨如何制定一份优秀的冲压工艺方案。

冲压工艺方案准备工作在制定冲压工艺方案之前，需要进行一系列的准备工作，以确保方案的有效性和可行性。

1.产品设计分析首先需要对产品进行详细的设计分析，了解产品的结构、尺寸、形状等特点。

同时还需要分析产品的材料特性，包括硬度、可塑性等。

这些信息将直接影响后续的工艺设计和参数选择。

2.模具设计与制造根据产品的设计要求，确定适合的冲压模具类型，并进行详细的模具设计与制造。

模具的质量和精度对冲压工艺的稳定性和产品质量具有重要影响，因此需要确保模具制造的精度和质量。

3.材料选择根据产品的要求和材料的特性，选择合适的冲压材料。

材料的选择应考虑其可塑性、强度、成本等因素，并与模具设计相匹配。

4.设备准备冲压工艺需要使用特定的冲压设备，包括冲床、模具、送料装置等。

在制定工艺方案之前，需要确认设备的可用性和适配性，并进行必要的维护和调整。

工艺流程设计制定冲压工艺方案时，需要设计合理的工艺流程，确保能够按照预定的步骤完成产品的冲压加工。

1.工序分解根据产品的结构和要求，将冲压过程分解为多个工序。

每个工序对应着不同的模具和工艺参数设置，需要逐一分析和确定。

2.工序顺序设计确定工序的加工顺序，通常是从简单到复杂、从粗加工到精加工的顺序进行。

这样可以逐步控制和调整冲压的参数，在保证产品质量的同时提高生产效率。

3.工序参数设置针对每个工序，需要根据材料特性、模具设计和机床设备情况等因素，设置合理的工艺参数。

这些参数包括冲床的压力、速度、行程等，以及模具的进给量、冷却剂使用等。

4.工序交接与检验在工艺流程设计中，需要考虑不同工序之间的交接与检验。

交接的目的是确保工序之间的衔接平稳和工件质量的稳定，而检验则是对产品质量进行评估和控制的重要环节。

端盖冲压工艺及模具设计

目录前言…………………………………………………………………………………第一章零件图及工艺方案的拟订1.1零件图及零件工艺性分析 (6)1.2工艺方案的确定 (7)第二章工艺设计2. 1 计算毛坯尺寸 (8)2. 2确定排样和裁板方案 (9)2. 3 工序的合并与工序顺序 (10)2. 4 计算各工序的压力 (11)2. 5 压力机的选择 (12)第三章模具类型及结构形式的选择3. 1落料、拉深、冲孔复合模的设计 (13)第四章模具工作零件刃口尺寸及公差的计算4. 1落料、拉深、冲孔复合模 (14)第五章模具零件的选用，设计及必要的计算5. 1落料、拉深、冲孔复合模 (17)第六章压力机的校核6. 1落料、拉深、冲孔模压力机的校核 (23)第七章模具的动作原理及综合分析7. 1 落料、拉深、冲孔模的动作原理 (24)第八章凸凹模加工工艺方案8. 1 凹模、凸模加工工艺路线 (25)8. 2 模具装配 (29)第九章设计心得 (31)第十章致谢辞 (32)【参考文献】 (33)第一章零件图及工艺方案的拟订1.1零件图及零件工艺性分析一、零件图图1—1）工件图：如图1—1所示名称：端盖材料：Q235板厚：1mm二、零件的工艺性分析端盖所用的材料为碳素结构钢Q235,其力学性能如下：τ=304～373Mpa,σb=432～461 Mpa, σs=235Mpa。

由于图样上未注公差等级，属自由尺寸，确定其精度等级为IT13级，大、中批量生产。

该制件形状简单，尺寸较小，厚度适中，属于普通冲压件，但有几点应该注意：①根据工件的形状分析，该工件为圆筒形件,因此在加工时要考虑到整形工序；②零件的底部是有孔的筒形件，因此必须得考虑这一筒形件的成型方案；③拉深的h/d较大，要考虑能否一次拉成，且最后一次拉深成型是应注意保证R2的圆角；④大批量生产，应重视模具材料的选择和模具结构的确定，保证模具的寿命；⑤制件较小，从安全考虑，要采取适当的取件方式，模具结构上设计好推件和取件方式。

轴端盖罩冷冲压工艺及模具设计

轴端盖罩冷冲压工艺及模具设计本文主要探讨的是轴端盖罩冷冲压工艺及模具设计，以便更好地应用于轴承、汽车等领域。

轴端盖罩是一种广泛应用于机械、工程和汽车制造等领域的零部件。

轴端盖罩的冷冲压工艺可以生产出具有高精度、高成形性和高生产效率的轴端盖罩零件。

轴端盖罩冷冲压工艺的流程主要由五个步骤组成：原材料准备、冲压模具设计、模具制造、测试和生产。

原材料准备是保证轴端盖罩品质的首要因素。

选用的材料应具有良好的塑性变形和机械性能，以保证轴端盖罩的质量和耐久性。

在轴端盖罩冷冲压模具设计阶段，需要考虑很多因素，如压力、润滑和材料变形等，以确保最终的产品符合设计要求。

模具设计者应当将每个环节和因素考虑周全，以便最终的轴端盖罩达到最好的性能。

总体而言，轴端盖罩冷冲压工艺和模具设计必须满足以下要求：1. 精度要求高。

要求冲压出来的轴端盖罩尺寸、形状等方面高精度。

根据轴端盖罩的使用要求制作出合适的孔洞以及加工平面。

2. 成型性能良好。

轴端盖罩在使用过程中需要具备较高的强度和韧性，因此必须保证生产出来的结构成型性良好，达到要求的力学强度和韧性。

3. 生产效率高。

冲压模具要能够达到高生产效率的要求，提高轴端盖罩生产速度，并快速地自动化完成加工过程，大幅减少劳动力的使用，提高生产效率。

对于轴端盖罩冷冲压模具的设计和制造，除了满足上述要求之外，还需要根据不同的场合进行适当的设计改进。

例如，对于使用液压传动的小型模具，应保证模具结构紧凑，同时便于维护和保养。

对于通过机芯或螺旋桨转动的大型模具，必须选择大功率的外部组件，确保应用于这些外部组件中的制字展开机械设计合理。

通过轴端盖罩冷冲压工艺及模具设计，可以快速、高效地生产出高质量的轴端盖罩零件，推动轴承、汽车等领域的发展。

冲压工艺工作总结

冲压工艺工作总结
冲压工艺是一种广泛应用于制造业的金属加工方法，它通过模具和冲压机械将
金属板材或其他金属材料加工成所需形状的零部件。

在实际工作中，冲压工艺的操作和管理至关重要，下面将对冲压工艺工作进行总结。

首先，冲压工艺工作需要严格遵守安全操作规程。

冲压机械在操作过程中可能
会产生较大的噪音和振动，操作人员需要佩戴防护耳罩和手套，确保自身安全。

另外，定期检查和维护冲压设备也是至关重要的，以确保设备的正常运转和工作效率。

其次，冲压工艺工作需要精准的操作技巧和严谨的工作态度。

操作人员需要熟
练掌握冲压机械的操作方法和技巧，确保每一次冲压都能够达到所需的精度和质量要求。

同时，工作态度也至关重要，要保持专注和耐心，严格按照工艺流程和要求进行操作，以确保产品质量。

另外，冲压工艺工作还需要良好的团队合作和沟通能力。

在实际工作中，冲压
工艺往往需要多个工种之间的协作，需要不同工种之间的良好配合和沟通，以确保整个生产过程的顺利进行。

因此，操作人员需要具备良好的团队合作精神和沟通能力，与其他工种密切合作，共同完成生产任务。

最后，冲压工艺工作需要不断学习和提升自我。

随着科技的不断发展和工艺技
术的更新换代，冲压工艺也在不断变化和进步。

因此，操作人员需要不断学习新的工艺技术和方法，不断提升自身的技能和水平，以适应市场的需求和发展。

总之，冲压工艺工作是一项需要严格操作和管理的工作，需要操作人员具备安
全意识、精准技巧、团队合作和学习能力。

只有这样，才能够确保冲压工艺工作的顺利进行和产品质量的提升。

电机端盖压铸工艺技术研究

电机端盖压铸工艺技术研究电机端盖是电机的重要组成部分，其结构复杂，对工艺技术要求较高。

目前，电机端盖的制造工艺主要有铸造、锻造和压铸等几种。

在众多的电机端盖制造工艺中，压铸是一种较为先进和高效的工艺，拥有众多优势。

本文将重点探讨电机端盖的压铸工艺技术研究。

压铸是将金属液态材料通过高压注入到金属模具中，冷却固化后形成所需形状的一种工艺。

相对于传统的铸造工艺，压铸技术具有生产效率高、产品质量稳定以及可以生产复杂形状的产品的特点。

针对电机端盖的压铸工艺技术研究，主要包括以下几个方面。

首先是模具设计。

模具的设计是决定产品质量的重要因素之一。

对于电机端盖而言，模具设计应考虑到产品的形状、尺寸精度、壁厚等要求。

此外，还需要考虑注液系统、排气系统等，以保证压铸过程中可以完整注入金属液态材料，并排除气体，避免产生缺陷。

其次是材料选用。

电机端盖通常采用铝合金材料制作，这是因为铝合金具有良好的导热性能和机械性能，可以满足电机工作时的要求。

在材料选用方面，还需要考虑到材料与模具的适应性，以及材料的成本和可供性等因素。

另外，对于电机端盖的压铸工艺技术研究还需要关注液态金属的注入过程。

在注入过程中，需要控制好注入速度、注入压力以及冷却时间等参数，以保证液态金属能够完整充填模具，并在合适的时间内冷却固化。

此外，还需要进行相应的工艺参数优化研究。

通过优化工艺参数，可以提高产品的成形质量和生产效率。

例如，可以通过改变压铸温度、压力、冷却时间等参数，来调整产品的性能和外观。

最后，还需要对压铸过程中可能出现的缺陷进行研究，并寻找解决办法。

例如，可能出现的缺陷有气孔、冷隔、夹渣等。

通过优化工艺参数和改进模具设计，可以减少这些缺陷的发生，提高产品质量。

综上所述，电机端盖的压铸工艺技术研究包括模具设计、材料选用、注入过程控制、工艺参数优化以及缺陷研究等方面。

通过对这些关键问题的研究，可以提高电机端盖的制造质量和生产效率，满足电机行业对于产品质量和性能的要求。

冲压工艺流程分析

冲压工艺流程分析
冲压工艺，简单来说，就是用机器和模具把平平的金属片变成我们需要的各种零件。

这个过程挺有意思的，大概可以分成这么几步：
画图纸，想方案：
先得设计你想要的那个零件长啥样，然后根据这个设计，构思怎么做出模具。

模具就像个定制的印章，金属片就是你的橡皮泥，模具一压，形状就有了。

这时候还得计划好，一共需要几步，每步具体怎么做。

准备好原材料：
找一块适合的金属板，薄厚、硬度都得刚刚好，这样才能保证压出来的零件既结实又好看。

造模具，调一调：
模具得精心打造，做好了还要试试看，确保它压出来的零件和设计的一模一样，没问题了才能正式上阵。

开始压压压：
这一步就是实打实地制作了。

先是用模具把金属板裁剪成想要的基本形状，接着就像折纸一样，弯弯折折，或者像吹气球一样，把它撑开，形成各种立体的结构。

检查检查再检查：
每压完一次，就得仔细看看，尺寸对不对，形状漂不漂亮，有没有毛糙的地方，保证质量过硬。

打磨美化：
如果压出来的东西有点小瑕疵，比如边角有毛刺，就需要打磨光滑。

有时候还得给零件穿上“外套”，比如电镀或者喷漆，让它看起来更高级，耐用性也更强。

最后验收和打包：
所有活儿干完了，最后得再彻底检查一遍，确认没问题，然后包得漂漂亮亮的，准备送出去或者继续组装成更大的东西。

整个过程，就像变魔术一样，把一块平淡无奇的金属板，变成了各种有用的零件。

而且，现在有了电脑帮忙设计和模拟，做起来更精细，效率也更高了。

端盖冲压工艺及模具设计(1)

端盖冲压工艺及模具设计(1)摘要]引见了端盖的改良设计，简明剖析了批量消费条件下其冲压工艺进程及模具设计要点，并论述了铸件改冲压件的优点、可生性、经济性等。

关鍵词端盖冲压工艺模具设计1引言端盖是某通用机械上的一种零件，运用数量较多(每台6—8件)，原为铸铁件，如图1所示，其工艺进程为：铸造——机加工(车、铣)，工序较多、消费周期长、资料消耗多、效率低、本钱高，不能较好地顺应消费开展的需求。

笔者经过对该零件结构及运用要求的剖析研讨，依照不降低运用功用为前提，将其改为冲压件，如图2所示。

资料08F，厚度1mm，用冲压方法完成零件加工。

经实际证明，该工艺可行性好，效率高、本钱低、经济效益清楚。

2 工艺剖析及工艺方案确实定冲压是机械制造业中一种较先进的加工方法，与切削加工相比，具有资料应用率高、制品力学功用好，互换性强、消费效率初等优点。

在经济、技术两方面郁具有很大的优越性，把铸造件改为冲压件，目的是为了提高牛产率，降低本钱，添加经济效益，但能否可行，需求具有如下条件：①制品改良后须不降低原运用功用要求；(2)制品须具有相当的消费批量(每月2000件)；(3)改良后的制件应具有良好的冲压工艺性。

经对原制件停止仔细剖析以为可行，改为图2结构，剖析其冲压工艺性，主要上艺难点在于4个凸台的成形，其相对高度较人，凸台之间距离又相对小，因此，在成形进程中，资料变形复杂，尤其足凸台内侧及两凸台之间圆弧局部，资料补充困难，仅靠变薄拉仲难以到达要求，且易出现拉裂，经充沛思索成形条件和冲压工艺难点剖析，提山改良设计后冲压工艺要点：①采取预冲中心孔，以改善4个凸台内侧及凸台之间的资料活动；②将毛坯下成方形，以便四角从外侧补充4个凸台用料，⑦采取先将4个凸台拉伸到一定高度时再落制件外圆料的方法，使得在拉仲进程中资料易于失掉补充日外圆相对准确(后一工序停止前，不用再修外圆边)。

综合上述剖析，确定冲压工艺进程如下：用两个复合工序(2副模具)完成对该制什加。

论述电机端盖冲压工艺

2.冲压工艺的种类
冲压工艺可以区分成分离工序和成型工序，其中分离工序可以称之为冲裁，主要就是让冲压件沿着轮廓线与板料分离，并确保断面的分离质量。而成型工序主要就是确保板料在塑性变形的过程中不会出现破坯现象，并将其制成各种尺寸和各种形状的冲压件。
同时，在冲压件的生产过程中，通常都需要多种工序才能完成工件的制造。比如成型工艺可以划分为拉深工序、弯曲工序、翻边工序、胀形工序、挤压工序、缩口工序、扩口工序、卷圆工序以及校形工序。比如分离工序可以划分为冲孔工序、冲槽工序、落料工序、切边工序、切断工序以及刨切工序。此外，由于冲压板料的内在性能和表面性能都会影响到冲压成品的生产质量，这就要求冲压材料具备厚度均匀、厚度精确、表面无疤、表面无裂纹、加工硬化性低以及均匀伸缩率高等等各项特点。
4.1图纸转换。
在进行图纸转换的工作环和绘制工作，并将测绘得到的图纸作为重要依据，使其能够成为普遍企业可以使用的标准性零件图纸。
4.2零件图绘制
在冲压模具设计过程中，对已给定的零件图而言，在零件图绘制作业过程中，通常应用三维软件来代替人工操作完成。在零件图绘制完成后，还需应用计算机辅助软件，将其转换成为相应的工程图（所转换工程图当中应当涵盖与之相对应的展开图）。带有展开图的工程图需进一步转化成为*.dwg格式（确保其能够为CAD制图软件调用），将其作为后续冲压模具设计图纸的参考图纸。
论述电机端盖冲压工艺
摘要：为了提高端盖加工的效率，减少劳动力，降低加工费用等问题，提出了一张电机端盖冲压工艺，以及模具设计，对电机端盖进行了工艺的分析。本文通过各方面工艺分析电机端盖冲压工艺。
关键词：电机端盖；冲压工艺；模具设计
引言：
分析电机端盖零件的冲压成形工艺，介绍了电机端盖冲裁和拉深工艺设计，利用冲压工艺、冲裁工艺以及拉深工艺设计分析，同时还介绍了冲压工艺的发展方向及优势，以及冲压工艺的种类和模具设计的思路等。

电机端盖成形工艺及模具设计.doc

电机端盖成形工艺及模具设计王菊槐[摘要]介绍了电机端盖冲压成形工艺及其模具设计,对中心带局部变形结构的拉伸件提供了工艺分析与模具设计的范例。

1 引言图1 是某电机端盖零件, 料厚为1. 5mm , 材料为08F 冷轧钢板。

根据零件的技术要求可知, 尺寸Ф90mm 的公差值为0. 14mm , 表面粗糙度Ra =3. 2μm , 属尺寸精度和表面质量要求较高的部位。

尺寸S R 10mm 和Ф90mm 具有较高的同轴要求,同轴度公差为Ф0. 04mm。

同时,端盖所有表面要求平滑,不得有影响外观质量的划伤、擦痕等缺陷。

图1 电机端盖2 工艺计算与分析2. 1 毛坯尺寸计算由图1 可知, 该零件属有凸缘带中心局部凸起的回转体拉伸件。

首先选取修边余量, 再将端盖零件分解成几段简单的回转体, 并分别求出各回转体表面中性层的面积。

根据拉伸前后零件面积相等的原则,可计算出零件的毛坯尺寸为Ф170mm。

2. 2 工艺方案分析由零件图可知,直径Ф88mm 与Ф90mm 之间阶梯较小, 经计算可以一次拉伸成形。

零件总的拉伸系数m 总= 0. 52 , 根据资料08F 钢在同等条件下的首次拉伸系数m 1 = 0. 51。

m 总> m 1 ,因此阶梯形圆筒主体部分可一次拉伸完成。

本零件的主要难点在于球头部分的成形。

若球头部分采用直接局部成形工艺,根据塑性变形理论,材料的变形量不应超过其许用变形程度, 利用图2可计算出局部成形时的变形程度。

图2 球面中性层尺寸分析经分析,图中各线段长度计算如下:ab 段: l 1 = 5. 38mmbc 段: l 2 = 9. 66mmcd 段: l 3 = 3. 91mmok 段: r = 13. 35mm球头直接局部成形时的变形程度为:δ实= [ 2 ( l 1 + l 2 + l 3) - 2 r ] / 2 r ×100 %= [ 2 (5. 38 + 9. 66 + 3. 91) - 2 ×13. 35 ]/ (2 ×13. 35)= 42 %根据资料, 08F 材料的最大变形程度δ= 30 % ,其许用变形程度[δ许] = 22. 5 %。

端盖的冲压工艺及模具设计

一个进距的材料利用率＝n*A/b*h*100%=2157.6/72*40*100%=75% 模具使用条料，用手工进料，没有设置定位装置。第二工位翻边以后，板料下面形成明显凸包。手工进料时，放在下一工位的凹模中即可。第二和第五工位的凸模设有导正销进行精确定位。在第一和第二工位各设置一个实用挡料销、供条料开始送进的第一、第二工位使用。
=17.54mm 考虑到翻边后还要冲直径为 18 的孔,故留有余量,将 D 孔定为直径为 15. 校核变形程度 .材料翻边过程中是底孔沿圆周方向被拉伸长的过程 ,其变形量不应超过材料的伸长率 ,否则会出现裂纹.用变形前后圆周长之比即直径比 ,表示变形程度 .在翻边计算中称其为翻边因数 m, 即: m=D/D1=15/18=0.83 查表 5-5 可知 ,允许值为 0.72,因此计算出的值 m 比值大 ,即设计合理. 翻边时不会出现裂纹 . 翻边力的计算采用以下公式: F=1.1*3.14tσ s (D1-D) 式中 F—翻边力（N） t_板料厚度（mm） σ s _材料屈服点（Mpa） D1_翻边后孔径（ mm） D— 翻边前孔径（ mm）在计算翻边时，翻边前孔径取实际孔径直径为 15mm 与翻边后所需孔径 17.54mm 相比缩小 2.54 毫米，则直径为 18 也应缩小 2.54 毫米翻边后的实际孔径为 15.46 毫米，故将 D1=15 毫米，D=15.46 毫米代如上式，得： F=1.1*3.14*2*210*（15.46-15） =667.3N
d T =(d m in +XΔ） 0 -δ T d A =(d t +Z M IN /2) + Δ κ