质量管理体系五种核心工具FMEAPPT课件
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质量管理工具与方法ppt课件
有用的质量统计管理工具当然不止七种 。除了新旧七种工具以外，常用的工具还 有实验设计、分布图、推移图等。
的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进（减少变差）。
在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状
态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们
必须从两方面来保证：
1）确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量
数据的测量系统进行评估；
4
可编辑课件PPT
5.1.1统计过程控制（SPC）
Logo
❖实施SPC的目的
1）对过程做出可靠的评估； 2）确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力； 3）为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生； 4）减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的 检测和验证工作
❖特点
1）目标明确：满足顾客要求，不断改进。 2）按规定的方法和组织形式进行策划。 3）应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。 4）保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
10
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Logo
5.1.5生产件批准程序（PPAP）
❖概念 生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的
这些要求的潜能。
11
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5.2质量管理七大手法
品管七大手法有新旧七种工具之说。新 旧七种工具都是由日本人总结出来的。日 本人在提出旧七种工具推行并获得成功之 后，1979年又提出新七种工具。之所以称 之为“七种工具”，是因为日本古代武士 在出阵作战时，经常携带有七种武器，所 谓七种工具就是沿用了七种武器。
的测量系统的充分性。MSA促进了解和改进（减少变差）。
在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状
态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们
必须从两方面来保证：
1）确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量
数据的测量系统进行评估；
4
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5.1.1统计过程控制（SPC）
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❖实施SPC的目的
1）对过程做出可靠的评估； 2）确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力； 3）为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生； 4）减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的 检测和验证工作
❖特点
1）目标明确：满足顾客要求，不断改进。 2）按规定的方法和组织形式进行策划。 3）应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。 4）保证跨职能活动的效率：横向协调小组。
10
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5.1.5生产件批准程序（PPAP）
❖概念 生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的
这些要求的潜能。
11
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5.2质量管理七大手法
品管七大手法有新旧七种工具之说。新 旧七种工具都是由日本人总结出来的。日 本人在提出旧七种工具推行并获得成功之 后，1979年又提出新七种工具。之所以称 之为“七种工具”，是因为日本古代武士 在出阵作战时，经常携带有七种武器，所 谓七种工具就是沿用了七种武器。
iatf16949五大核心工具培训ppt文档
示例2
某电子产品的组装过程乌龟图，其中清晰地描述了各工序的质量特性、测量系统和控制措施。
乌龟图使用示例
矩阵表培训
05
定义
矩阵表是一种用于分析和表示二维数据关系的图表形式，通常由行和列组成，每个单元格包含相应的数据信息。
作用
矩阵表常用于展示和分析不同数据之间的关系，如相关性、相似性、距离等，有助于人们快速、直观地理解数据，发现数据之间的规律和联系。
矩阵表的定义及作用
确定数据范围
在绘制矩阵表之前，需要确定所需数据的范围和内容。
选择合适的矩阵类型
根据需要分析的数据类型和关系，选择合适的矩阵类型，如相关矩阵、差异矩阵、距离矩阵等。
绘制矩阵表
根据选定的矩阵类型和数据，绘制矩阵表，包括行和列的标签、单元格填充等。
数据标准化
为了便于比较和分析，需要对数据进行标准化处理，通常是将数据转化为相对值或标准分。
统计工具
VS
风险评估
FMEA（失效模式与影响分析）是IATF16949核心工具之一，用于评估产品实现过程中可能出现的失效模式及其影响。FMEA能够帮助组织识别潜在的风险点，并采取有效的预防措施，降低质量风险，提高产品的可靠性和稳定性。
FMEA
流程图培训
03
流程图是一种以图形方式描述过程流程的图表，通过将各个步骤和它们之间的相互关系用图形化的方式展现出来，有助于理解和优化过程中的各个环节。
审核准备
审核结果
监督审核
现场审核
五大核心工具介绍
02
流程描述
流程图是IATF16949核心工具之一，用于描述产品实现过程，包括从订单接收至产品交货的全过程。流程图能够清晰地展示每个工序的责任部门、所需资源和可能的风险点，有助于改进流程，降低质量风险。
某电子产品的组装过程乌龟图，其中清晰地描述了各工序的质量特性、测量系统和控制措施。
乌龟图使用示例
矩阵表培训
05
定义
矩阵表是一种用于分析和表示二维数据关系的图表形式，通常由行和列组成，每个单元格包含相应的数据信息。
作用
矩阵表常用于展示和分析不同数据之间的关系，如相关性、相似性、距离等，有助于人们快速、直观地理解数据，发现数据之间的规律和联系。
矩阵表的定义及作用
确定数据范围
在绘制矩阵表之前，需要确定所需数据的范围和内容。
选择合适的矩阵类型
根据需要分析的数据类型和关系，选择合适的矩阵类型，如相关矩阵、差异矩阵、距离矩阵等。
绘制矩阵表
根据选定的矩阵类型和数据，绘制矩阵表，包括行和列的标签、单元格填充等。
数据标准化
为了便于比较和分析，需要对数据进行标准化处理，通常是将数据转化为相对值或标准分。
统计工具
VS
风险评估
FMEA（失效模式与影响分析）是IATF16949核心工具之一，用于评估产品实现过程中可能出现的失效模式及其影响。FMEA能够帮助组织识别潜在的风险点，并采取有效的预防措施，降低质量风险，提高产品的可靠性和稳定性。
FMEA
流程图培训
03
流程图是一种以图形方式描述过程流程的图表，通过将各个步骤和它们之间的相互关系用图形化的方式展现出来，有助于理解和优化过程中的各个环节。
审核准备
审核结果
监督审核
现场审核
五大核心工具介绍
02
流程描述
流程图是IATF16949核心工具之一，用于描述产品实现过程，包括从订单接收至产品交货的全过程。流程图能够清晰地展示每个工序的责任部门、所需资源和可能的风险点，有助于改进流程，降低质量风险。
质量管理五大工具简介PPT课件
◆若有例外、偏差或不能满足要求，都应通知顾客以获得批准，并 确定适当的纠正措施。
◆注意量产后的PPAP（更改控制）； ◆注意执行供应商的PPAP；
.
核心工具简介-PPAP
■ PPAP要求提交的19项内容（1）
1.设计记录
2.任何授权的工程更改文件
3.顾客工程批准（如需要）
4.设计PMEA
5.过程流程图
.
■适用范围
核心工具简介-PPAP
◆适用于提供散装材料、生产材料、生产零部件、维修 服务件的内、外部供方。
◆对于散装材料，PPAP不要求，除非顾客要求。 ◆标准类或维修服务零件的供方必须遵循PPAP，除非顾
客放弃。
注1：参见第二部分顾客特殊说明中的附加信息。有关PPAP的任
何疑问可以向顾客产品批准部门咨询。
.
核心工具简介-PPAP
■提交等级
必须按顾客规定要求提交项目和/或记录
等级1—只向顾客提交保证书（外观批准报告，若有）。 等级2—向顾客提交保证书和产品样品及部分支持文件。 等级3—向顾客提交保证书和产品样口及整套支持文件。 等级4—保证书和顾客规定的其它要求。 等级5—在供方制造场所准备保证书、产品、样品和整套的支持数据，
（QS-9000/4.10.7,TS16949/7.6.3）。
.
核心工具简介-PPAP
■ PPAP的要求（续）
◆委托外部实验室时，应带有实验室名称的报告格式或采用正规的 实验室报告格式，并填写实验室名称、试验日期、采用标准。只 指示“符合/不符合”不能接受。
◆无论提交等级，供方应保存每个零件或同族零件的PPAP记录 （QS-9000/4. 6），I.2.2-I.2.2.15和I.2.2.19项的记录应归入PPAP零件 文档，以便查询。16、17、18项记录应准备好，以便在PPAP过程 中向顾客提供。
◆注意量产后的PPAP（更改控制）； ◆注意执行供应商的PPAP；
.
核心工具简介-PPAP
■ PPAP要求提交的19项内容（1）
1.设计记录
2.任何授权的工程更改文件
3.顾客工程批准（如需要）
4.设计PMEA
5.过程流程图
.
■适用范围
核心工具简介-PPAP
◆适用于提供散装材料、生产材料、生产零部件、维修 服务件的内、外部供方。
◆对于散装材料，PPAP不要求，除非顾客要求。 ◆标准类或维修服务零件的供方必须遵循PPAP，除非顾
客放弃。
注1：参见第二部分顾客特殊说明中的附加信息。有关PPAP的任
何疑问可以向顾客产品批准部门咨询。
.
核心工具简介-PPAP
■提交等级
必须按顾客规定要求提交项目和/或记录
等级1—只向顾客提交保证书（外观批准报告，若有）。 等级2—向顾客提交保证书和产品样品及部分支持文件。 等级3—向顾客提交保证书和产品样口及整套支持文件。 等级4—保证书和顾客规定的其它要求。 等级5—在供方制造场所准备保证书、产品、样品和整套的支持数据，
（QS-9000/4.10.7,TS16949/7.6.3）。
.
核心工具简介-PPAP
■ PPAP的要求（续）
◆委托外部实验室时，应带有实验室名称的报告格式或采用正规的 实验室报告格式，并填写实验室名称、试验日期、采用标准。只 指示“符合/不符合”不能接受。
◆无论提交等级，供方应保存每个零件或同族零件的PPAP记录 （QS-9000/4. 6），I.2.2-I.2.2.15和I.2.2.19项的记录应归入PPAP零件 文档，以便查询。16、17、18项记录应准备好，以便在PPAP过程 中向顾客提供。
质量管理五大工具之FMEA介绍PPT课件
第5页/共18页
FMEA工作原理及内容
工作原理 明确潜在的失效模式，并对失效所产生的后果进行
评分； 客观评估各种原因出现的可能性，以及当某种原因
出现时能被检测出该原因发生的可能性； 对各种潜在的产品或流程失效进行排序； 以消除产品或流程存在的问题为重点，并帮助预防
问题的再次发生。
6
第6页/共18页
探测方法的推荐范围
测
度
中等
控制可能能探测出
X
当零件离开工位后的计量测量的控制，或者零件离开工 位后100% 的G/NG量具测量。
5
中上 控制有较多机会可探测出 X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和 首件检查（仅适用于作业准备的原因）
4
高 控制有较多机会可探测出 X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进 行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差 3 异零件。
顾客不满意。
或车辆／项目需在返修部门返修少于0.5小时
6
低
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有 或100%的产品可能需要返工或者车辆／项目在线
所下降
下返修，不需送返修部门处理
5
很低
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾 或产品可能需要挑选，无需报废，但部分产品(小于
客(75%以上)能发现缺陷
2
无
无可辨别的后果
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响
1
第10页/共18页
11
PFMEA频度（O）推荐标准
失效发生可能性 很高：持续发生失效 高：经常发生失效 中等：偶然性失效 低：相对很少发生的失效
可能的失效率 ≧100个 每1000件
FMEA工作原理及内容
工作原理 明确潜在的失效模式，并对失效所产生的后果进行
评分； 客观评估各种原因出现的可能性，以及当某种原因
出现时能被检测出该原因发生的可能性； 对各种潜在的产品或流程失效进行排序； 以消除产品或流程存在的问题为重点，并帮助预防
问题的再次发生。
6
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探测方法的推荐范围
测
度
中等
控制可能能探测出
X
当零件离开工位后的计量测量的控制，或者零件离开工 位后100% 的G/NG量具测量。
5
中上 控制有较多机会可探测出 X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和 首件检查（仅适用于作业准备的原因）
4
高 控制有较多机会可探测出 X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进 行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差 3 异零件。
顾客不满意。
或车辆／项目需在返修部门返修少于0.5小时
6
低
车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有 或100%的产品可能需要返工或者车辆／项目在线
所下降
下返修，不需送返修部门处理
5
很低
配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾 或产品可能需要挑选，无需报废，但部分产品(小于
客(75%以上)能发现缺陷
2
无
无可辨别的后果
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响
1
第10页/共18页
11
PFMEA频度（O）推荐标准
失效发生可能性 很高：持续发生失效 高：经常发生失效 中等：偶然性失效 低：相对很少发生的失效
可能的失效率 ≧100个 每1000件
IATF16949-2016-五大核心工具PPT幻灯片课件
在实际测量环境下，在操作者事先不知正在对该测量系统进行评定的 条件下，获得测量结果。 基准值 也叫标准值，是一个基准。它可以通过采用更高级别的测量设备（例 如，计量实验室或全尺寸检验设备）进行多次测量，取其平均值来确 定的。 均值极差法 均值和极差法是一种提供测量系统重复性和再现性估计的数学方法。
产品质量先期策划和控制计划 （APQP&CP）
--第二版 2008年11月
五
大
潜在失效模式和后果分析参考手册 （FMEA）
--第四版 2008年11月
技
术
测量系统分析参考手册 （MSA）
--第三版 2002年3月
手 册
统计过程控制参考手册 （SPC）
--第二版 2005年
生产件批准程序 （PPAP）
为分析各种测量系统测量结果中出现的差异,应进行统计研究。 此要求应适于控制计划中提及的测量系统.所用的分析方法及 接收准则应符合顾客测量系统分析手册要求.如果得到顾客批准， 也可用其他分析方法和接收准则。
13
定义
测量系统 用于对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、 软件及操作人员的集合。
测量系统误差分成五种类型：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性。 盲测法
由于设计缺陷所导致过程失效模式，可包括 在PFMEA内，而它们所带来的影响及如何避 免包含在DFMEA中。
9
PFMEA的输出
控制计划的编制 过程特殊特性的确认 过程和监控作业指导书（包括检验指导书）
的编制 改进过程设计，或更改原有过程设计
生产工艺 流程图
开展 PFMEA
编制 控制计划
编制 作业指导书
过程验证
持续改进
10
FMEA表格讲解
产品质量先期策划和控制计划 （APQP&CP）
--第二版 2008年11月
五
大
潜在失效模式和后果分析参考手册 （FMEA）
--第四版 2008年11月
技
术
测量系统分析参考手册 （MSA）
--第三版 2002年3月
手 册
统计过程控制参考手册 （SPC）
--第二版 2005年
生产件批准程序 （PPAP）
为分析各种测量系统测量结果中出现的差异,应进行统计研究。 此要求应适于控制计划中提及的测量系统.所用的分析方法及 接收准则应符合顾客测量系统分析手册要求.如果得到顾客批准， 也可用其他分析方法和接收准则。
13
定义
测量系统 用于对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、 软件及操作人员的集合。
测量系统误差分成五种类型：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性。 盲测法
由于设计缺陷所导致过程失效模式，可包括 在PFMEA内，而它们所带来的影响及如何避 免包含在DFMEA中。
9
PFMEA的输出
控制计划的编制 过程特殊特性的确认 过程和监控作业指导书（包括检验指导书）
的编制 改进过程设计，或更改原有过程设计
生产工艺 流程图
开展 PFMEA
编制 控制计划
编制 作业指导书
过程验证
持续改进
10
FMEA表格讲解
FMEA培训(五大工具)(课堂PPT)
我们多早可探测到失效? 在某一点我们能探测多少失效?
2
20
三.产品设计FMEA
设计FMEA(也叫做DFMEA)
针对产品的设计 如: 系统 / 子系统 附属装配 部件/零件 原料 特性/特质
2
21
故障原因分析的常用工具：
因果图
监测系统
警示故障
条件
应力 变化
过程
人为因素
环境 使用要求 保全条件
2
9
5.FMEA的分类
DFMEA（设计Design-FMEA） PFMEA（过程Process-FMEA） SFMEA（服务Service-FMEA） MFMEA（设备Machine-FMEA） PFMEA（采购Purchasing-FMEA）
2
10
5.FMEA的分类
❖ 产品设计FMEA(也叫做d-FMEA) 针对产品
7132 1
4 1 利用辅助 车身工程 评价表明入口 7 1 1 7
1 设计模型 部和总装 是充分的
2 和喷头， 厂
增加小组 8X 11 15
24
评价
DFMEA的内容
❖ FMEA的编号：FMEA的文件编号，以便查询 ❖ 系统、子系统或零部件的名称及编号：注明适当的分析级
别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称和编号。 ❖ 设计责任：负责设计的部门或小组 ❖ 编制者：负责编制FMEA的工程师的姓名、电话及所在公
2
12
6.FMEA 的顾客：
组织FMEA 过程的输入考虑谁的要求？谁关 注FMEA 过程的结果？应是FMEA 的顾客：
a） 最终顾客，产品的最终使用者； b） 汽车主机厂（OEM）； c） 供应链上的制造厂； d） 与产品环境影响、安全有关的法律/法规
2
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三.产品设计FMEA
设计FMEA(也叫做DFMEA)
针对产品的设计 如: 系统 / 子系统 附属装配 部件/零件 原料 特性/特质
2
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故障原因分析的常用工具：
因果图
监测系统
警示故障
条件
应力 变化
过程
人为因素
环境 使用要求 保全条件
2
9
5.FMEA的分类
DFMEA（设计Design-FMEA） PFMEA（过程Process-FMEA） SFMEA（服务Service-FMEA） MFMEA（设备Machine-FMEA） PFMEA（采购Purchasing-FMEA）
2
10
5.FMEA的分类
❖ 产品设计FMEA(也叫做d-FMEA) 针对产品
7132 1
4 1 利用辅助 车身工程 评价表明入口 7 1 1 7
1 设计模型 部和总装 是充分的
2 和喷头， 厂
增加小组 8X 11 15
24
评价
DFMEA的内容
❖ FMEA的编号：FMEA的文件编号，以便查询 ❖ 系统、子系统或零部件的名称及编号：注明适当的分析级
别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称和编号。 ❖ 设计责任：负责设计的部门或小组 ❖ 编制者：负责编制FMEA的工程师的姓名、电话及所在公
2
12
6.FMEA 的顾客：
组织FMEA 过程的输入考虑谁的要求？谁关 注FMEA 过程的结果？应是FMEA 的顾客：
a） 最终顾客，产品的最终使用者； b） 汽车主机厂（OEM）； c） 供应链上的制造厂； d） 与产品环境影响、安全有关的法律/法规
TS16949五大工具经典讲解APQPFMEAPPAPSPCMSA课件
Out
In
7
6
5
4
3
2
8
1
In
In
In
In
In
In
In
Out
Out
Out
Out
Out
Out
Out
顾客要求报价
顾客拿到『报价单』
6、章鱼模式（The Octopus Model）
7、乌龟图
寻找可能原因的六大因素
测量Measurement
寻找结果或问题的可能原因。主要归纳为6大类
人力Manpower
过程1
过程2
过程2.1
过程2.2
过程2.3
了解过程方法
过程1
过程2
输出/入
输入
输出
组织内部过程
顾客需求
顾客满意
采购
品保
财务
人力资源
生产管理
设备设施
管制计划
付款
产品保固
询价
投标
售后服务/反馈
产品/流程设计开发
COP
过程方法的特征
一个过程可以通过一连串独立的、相互协调的特性识别出来。对有效实施质量管理，过程有以下六个特征。一个过程所有者存在这个过程被定义这个过程被文件化过程之间的连接被建立这个过程被监控和改进记录并维持
根据关键特性制定Control Plan
确认顾客要求
提出重要过程的评价意见
使用正确的RPN并根据其他的适当信息来决定关键特性
为关键特性制定管理计划
为Control Plan的制订提供恰当的信息
Control Plan/标准的制定
概要设计FMEA简介设计FMEA的开发跟踪措施过程FMEA简介过程FMEA的开发跟踪措施附录A; 附录B; 附录F; 附录I术语
TS16949五大核心工具概述ppt课件
★产品质量策划责任矩阵图 ：
产品质量策划进度图表
概念 提出/批准
项目批准
样件
试生产
投产
策划 策划
产品设计和开发 过程设计和开发 产品与过程确认
生产 反馈、评定和纠正措施
计划 确定项目
产品设计 和开发验证
过程设计 和开发验证
产品和 过程确认
反馈、评定 和纠正措施
APQP的基本原则
一、组织小组 --APQP第一步是建立横向协调小组，确定职责； 二、确定范围 --识别顾客要求，期望； 三、小组间的联系 --项目小组应就策划工作经常与顾客取得联系，定期举行会议；
TS16949五大 核心工具概述
五大核心工具简称
1.APQP: Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划
2. FMEA: Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在的失效模式与后果分析
3. SPC: Statistical Process Control
过程审核：审核不限于产品诞生和批量生产过程，应基于问题的严重程度及顾客的反馈。
工具一:APQP
★产品质量策划循环：
措施 持续改进 计划 技术和概念开发
5.反馈评定 和纠正措施 4.产品和 过程确认
1.计划和确定任务
2.产品设计和开发
实施 产品/过程开发
工具一:APQP
四、培训
--小组成员必须经过培训，具有如何来满足顾客要求和期望的各种技 能；
五、顾客与供方的参与
--顾客参与，与顾客共同进行质量策划； --供方参与，与供方共同进行质量策划；
APQP的基本原则
产品质量策划进度图表
概念 提出/批准
项目批准
样件
试生产
投产
策划 策划
产品设计和开发 过程设计和开发 产品与过程确认
生产 反馈、评定和纠正措施
计划 确定项目
产品设计 和开发验证
过程设计 和开发验证
产品和 过程确认
反馈、评定 和纠正措施
APQP的基本原则
一、组织小组 --APQP第一步是建立横向协调小组，确定职责； 二、确定范围 --识别顾客要求，期望； 三、小组间的联系 --项目小组应就策划工作经常与顾客取得联系，定期举行会议；
TS16949五大 核心工具概述
五大核心工具简称
1.APQP: Advanced Product Quality Planning 产品质量先期策划
2. FMEA: Potential Failure Mode and Effects Analysis
潜在的失效模式与后果分析
3. SPC: Statistical Process Control
过程审核：审核不限于产品诞生和批量生产过程，应基于问题的严重程度及顾客的反馈。
工具一:APQP
★产品质量策划循环：
措施 持续改进 计划 技术和概念开发
5.反馈评定 和纠正措施 4.产品和 过程确认
1.计划和确定任务
2.产品设计和开发
实施 产品/过程开发
工具一:APQP
四、培训
--小组成员必须经过培训，具有如何来满足顾客要求和期望的各种技 能；
五、顾客与供方的参与
--顾客参与，与顾客共同进行质量策划； --供方参与，与供方共同进行质量策划；
APQP的基本原则
质量工具FMEAppt课件
FMEA 失效模式及后果分析
1
什么是 FMEA ？
FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效模 式及其起因的一种工具
• 依照其发生在失效的风险优先排列并 采取行动排除或降低其发生的
• 为未来使用和持续改进提供文件化的 预防经验/方法
• FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与 其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出 问题解决的时机并不是解决问题”
严重度
10
9
8 7 6 5 4 3 2 1
33
附录2 设计FMEA的频度等级
失效发生的可能性 很高：失效几乎是
不可避免的 高：反复发生的失效 中等：偶尔发生的失效
低：相对很少发生的失效 极低：失效不太可能发生
可能的失效率
1／2 1／3 1／8 1／20 1／80 1／400 1／2000 1／15000 1／150000 1／1500000
¶È
S
O
ÏÖ Ð ¹ý ³Ì ¿Ø ÖÆ
Ô¤À·
̽ ²â
̽ ²â ¶È D
R P ½¨Òé ´ë Ê© N
196 对蜡层厚度进 边缘
行试验设计 车身工程师
（DOE）
99/01/15
38
过程FMEA事例
Ç ±ÇÇ §Ç §ÇÇÇ °Ç ó Ç· ÇÇÇ ¨PFMEAÇ
Ïî Ä¿ £º ó×Ç°ÃÅ /H8HX-0000-A
ººêº/ººàººº199X/¨ ºº4º/ººº ºººé׺
ººººº ºíº¤ ººº ºüºººº 99êº03/01
车门内板保护蜡上 边缘规定得太低 6 蜡层厚度规定不足 4
现行设计控制
预防
探测
探 测 度 D
R P N
1
什么是 FMEA ？
FMEA 是先期质量策划中评价潜在失效模 式及其起因的一种工具
• 依照其发生在失效的风险优先排列并 采取行动排除或降低其发生的
• 为未来使用和持续改进提供文件化的 预防经验/方法
• FMEA自身并不是问题的解决者， 它通常与 其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出 问题解决的时机并不是解决问题”
严重度
10
9
8 7 6 5 4 3 2 1
33
附录2 设计FMEA的频度等级
失效发生的可能性 很高：失效几乎是
不可避免的 高：反复发生的失效 中等：偶尔发生的失效
低：相对很少发生的失效 极低：失效不太可能发生
可能的失效率
1／2 1／3 1／8 1／20 1／80 1／400 1／2000 1／15000 1／150000 1／1500000
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S
O
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196 对蜡层厚度进 边缘
行试验设计 车身工程师
（DOE）
99/01/15
38
过程FMEA事例
Ç ±ÇÇ §Ç §ÇÇÇ °Ç ó Ç· ÇÇÇ ¨PFMEAÇ
Ïî Ä¿ £º ó×Ç°ÃÅ /H8HX-0000-A
ººêº/ººàººº199X/¨ ºº4º/ººº ºººé׺
ººººº ºíº¤ ººº ºüºººº 99êº03/01
车门内板保护蜡上 边缘规定得太低 6 蜡层厚度规定不足 4
现行设计控制
预防
探测
探 测 度 D
R P N
IATF16949-2016-五大核心工具ppt课件
特殊原因
一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差根源。有时
（Special Cause） 被称为可查明原因，它存在的信号是：存在超过控制限
的点或存在在控制限之内的链或其它非随机性的图形。
普通原因（Common 造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单
Cause）
值；在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。
五大工具培训教材
1
目录
五大核心工具简介及关系 产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP） 潜在失效模式和后果分析参考手册（FMEA） 测量系统分析参考手册（MSA） 统计过程控制参考手册（SPC） 生产件批准程序（PPAP）
2
核心工具 重要的顾客手册-AIAG
产品质量先期策划和控制计划 （APQP&CP）
传统上，精密度描述了测量系统在操作范围（大小、量程和 时间）内分辨力、灵敏度和重复性的最终影响。精密度最常用于描述测 量范围内重复测量的预期变差，测量范围也许是大小或时间。
15
测量系统变差的类型—位置变差
偏倚 对同样零件的同样特性，真值（基准值）和观测到 的测量平均值的差值。 测量系统的系统误差的测量。
测量方法必须保证始终产生准确和精密的结果 不精密
不准确
••••••••
准确
•••••
• ••••
精密
•••••• •••••
32
¼Ç ¼ µ¥ λ £º × é Á¢
X =¾ù Öµ X= 173 R =¾ù Öµ R = 4.3
¿¾ Ö½ ¡°ÂÎ ¶È ¡±X---Rͼ
ÂË Ö½ ²Ä ÖÊ £º »ú ÓÍ ¸ñ
编制 作业指导书
认识质量管理工具FMEAppt课件
包括：示意图、图纸等；材料清单（BOM）；关联矩阵图法；接口矩 阵；质量功能展开（QFD）；质量与可靠性历史。
• 在考虑这些前提条件后，可以开始填写表格。
边界框图
手电筒功能框图
标明信息、能量、力、流体等的流程； 明确该系统的过程（输入、功能、输出）；
潜在失效模式与影响分析
Potential Failure Mode and Effects Analysis
FMEA
简介-FMEA
产品质量先期策划和控制计划 （APQP&CP）
--第二版 200在失效模式和后果分析参考手册 （FMEA） 测量系统分析参考手册 （MSA） 统计过程控制参考手册 （SPC） 生产件批准程序 （PPAP）
FMEA常识
DFMEA & PFMEA
• DFMEA
设计潜在失效模式及效应的分析(DFMEA) 是一种以预防为主的可靠性设计分析技术, 该技术的应用有助于企业提高产品质量,降 低成本,缩短研发周期
• PFMEA
制造和装配过程潜在失效模式及后果分析
FMEA对组织和管理者的影响
• FMEA由多功能（跨职能）小组开发，小组规模 会根据设计的复杂性和公司规模大小而有所不同 。 • 小组成员要有相关的技术知识、足够的时间、以 及管理者批准的权限。 应当实施一个综合性的培训方案，包括：
FEMA常识
FMEA与FMA，FTA
• FMEA与FMA（Failure Mode Analysis, 即失效模式析）。 FMEA是事前行为； FMA是事后行为。 • FMEA与FTA （Failure Tree Analysis, 即失效树分析）。 FMEA是从局部失效入手，分析其对上一级系统， 相关部分，下游程序及总程的后果； FTA一般由系统的失效模式入手，分析造成失效的 原因。
• 在考虑这些前提条件后，可以开始填写表格。
边界框图
手电筒功能框图
标明信息、能量、力、流体等的流程； 明确该系统的过程（输入、功能、输出）；
潜在失效模式与影响分析
Potential Failure Mode and Effects Analysis
FMEA
简介-FMEA
产品质量先期策划和控制计划 （APQP&CP）
--第二版 200在失效模式和后果分析参考手册 （FMEA） 测量系统分析参考手册 （MSA） 统计过程控制参考手册 （SPC） 生产件批准程序 （PPAP）
FMEA常识
DFMEA & PFMEA
• DFMEA
设计潜在失效模式及效应的分析(DFMEA) 是一种以预防为主的可靠性设计分析技术, 该技术的应用有助于企业提高产品质量,降 低成本,缩短研发周期
• PFMEA
制造和装配过程潜在失效模式及后果分析
FMEA对组织和管理者的影响
• FMEA由多功能（跨职能）小组开发，小组规模 会根据设计的复杂性和公司规模大小而有所不同 。 • 小组成员要有相关的技术知识、足够的时间、以 及管理者批准的权限。 应当实施一个综合性的培训方案，包括：
FEMA常识
FMEA与FMA，FTA
• FMEA与FMA（Failure Mode Analysis, 即失效模式析）。 FMEA是事前行为； FMA是事后行为。 • FMEA与FTA （Failure Tree Analysis, 即失效树分析）。 FMEA是从局部失效入手，分析其对上一级系统， 相关部分，下游程序及总程的后果； FTA一般由系统的失效模式入手，分析造成失效的 原因。
五大核心工具培训材料(FMEA)
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东风柳州汽车有限公司乘用车质量部
PV QUALITY DEPT. OF DONGFENG LIUZHOU MOTOR CO.,LTD.
28
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29
东风柳州汽车有限公司乘用车质量部
东风柳州汽车有限公司乘用车质量部
PV QUALITY DEPT. OF DONGFENG LIUZHOU MOTOR CO.,LTD.
PV品保部 2015-1-14
1
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㈠ 、 简介：
设计FMEA主要是由负责设计的工程师/小组采用 的一种分析技术，并保证在可能的范围内已充分考虑 和指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理。
设计FMEA应该评估最终的产品以及每个与之相 关的系统、子系统和零组件。
设计FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零 件部、子系统或系统时，一个工程师和设计小组的设 计思想（包括：以往的经验和教训，对可能出现的问 题的分析）。
估、最终适当措施、和在开始生产后发生的措施。
22.07.2020
上海赛强企业管理咨询有限公司
10
确保建议措施被实施的方式（由责任工程师负 责）
——评审设计、过程和图样，确保建议措施已被 实施。
——确认该项更改已编入设计/制造/组装文件中。 ——评审设计/过程FMEA、特别是FMEA的应用
22.07.2020
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8
依靠团队的智慧 ——FMEA的输入应依靠小组的努力 ——由知识和经验丰富的人员组成小组（如：对
设计、分析/测试、制造、装配、服务、回收再利用、 质量及可靠度方面的工程人员） —— 一 个 小 组 的 FMEA 评 价 与 另 一 个 小 组 的 FMEA评价比较（避免评价主观性）
22.07.20Hale Waihona Puke 0上海赛强企业管理咨询有限公司
3
一．概 论
什么是FMEA：
潜在的失效模式与后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis）,简称为FMEA，是一种定性的具 有工程实用价值的可靠性分析方法。使用这种方法， 可以发现和评价产品/过程中一切潜在的失效模式，及 早地指出根据经验判断出的弱点和可能发生的缺陷， 并分析导致的失效后果和风险，最后在决策过程中找 到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将这 样一组系统化活动的整个过程文件化。
22.07.2020
上海赛强企业管理咨询有限公司
5
FMEA的优点
由于FMEA是一种定性的分析方法，因此 与定量的分析方法相比，FMEA就显得简 便易懂，且较直观，易于被人们掌握并 运用。尤其是在一些不能用定量 的可靠 性数字说明问题的工程关键阶段，FMEA 就更为适用。
FMEA的实施
22.07.2020
22.07.2020
上海赛强企业管理咨询有限公司
9
跟踪 ——一个周详考虑和充分开发的FMEA要有实际且
有效的预防防/纠正措施。 ——应该和所有被影响的单位（部门）进行沟通措施、
行动。 ——对有效的预防/纠正措施进行跟踪 ——责任工程师负责确保所有的建议措施都已实施或
充分说明。 ——FMEA是一份动态文件，应始终反映出最终评
质量管理体系五种核心工具 培训教材（三）
FMEA
潜在失效模式与后果分析
Potential Failure Mode and
Effects Analysis
22.07.2020
1
整体概述
概述一
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相关文本内容
概述二
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概述三
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目录
一、 概论 二、设计FMEA 三、制造和装配过程
—— 修改现有的设计或过程（假设现有的设计或 过程已有FMEA）。该FMEA的领域应该在于修改设 计或过程，应考虑修改和市场上历史反映的交互影 响。
—— 在一个新的环境、地点或应用上，利用了现 有的设计或过程（假设现有的设计或过程已有 FMEA）。该FMEA的领域是对现有的设计或过程在 新环境、地点或应用上的影响分析。
和控制计划
22.07.2020
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11
FMEA过程程序 潜在失效模式及后果分析顺序
子系统 潜在 潜在 严重 分 潜在 频 现行控制 探 风险 建 责任和
失效 失效 度 类 失效 度
测 顺序 议 目标完
功能 模式 后果 S 要求
起因/ O
度 数 措 成日期
机理
预防 探测 D R.P.N 施
所有FMEA的重点在于设计，无论是用在设计产品 或过程。
22.07.2020
上海赛强企业管理咨询有限公司
4
FMEA的由来：
FMEA最早由美国航天工业于上世纪60年代所发展 出来的一套信赖度分析工具。北美福特公司于1972年 发展信赖度训练计划时将FMEA包括与内。发展至今， 已被汽车工业界广为采用，并对提高汽车工业产品的 可 靠 性 卓 有 成 效 。 现 在 ， 无 论 在 ISO/TS16949:2002 体 系标准中，还是在汽车行业顾客对供应商的质量能力 评审中，都已明确规定必须采用FMEA。
设计FMEA体现了工程师在任何设计过程中正常 经历的思维过程，并使之规范化、文件化。是一组系 统化的活动。
上海赛强企业管理咨询有限公司
6
减少减少潜在的隐忧
—— 使用FMEA作为专门的技术应用、以识别并减 少潜在的隐患；
—— 全面实施FMEA能够避免许多车辆抱怨事件的 发生。
适时性是成功实施FMEA的最重要因素之一
—— 是“事发前”的行为,要求FMEA必须在设计或 过程失效模式被无意纳入产品或过程之前进行；
—— 事先花时间完成FMEA分析,能更容易并低成本 地对产品/过程进行修改,从而减轻事后修改的危机；
.—— FMEA能够减少或消除因进行预防/纠正而带来 更大损失的机会。
22.07.2020
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7
FMEA适用场合
—— 新设计、新技术或新过程。该FMEA的领域 是完成设计、技术或过程。
影响是 什么
功能、特征 或要求是什 么?
可能有何错误？ -功能丧失 -功能降低 -功能中断
有多严重？
起因是什 么？
发生几率 如何？
可以做什么？ -设计变更 -过程变更 -特别的控制 -标准、程序 或指南的修 改
这有可能被预防 和探测吗？
探测他的方 法有多好?
22.07.2020
上海赛强企业管理咨询有限公司
12
FMEA 两个模块
设计FMEA(DFMEA)
主要是由负责设计的工程师/小组采用的一种分析 技术，是由设计部门来完成的。
过程FMEA(PFMEA)
主要是由负责制造的工程师/小组采用的一种分析 技术，是由工艺部门来完成的。
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13
二．设计FMEA
设计FMEA主要是由负责设计的工程师/小组采用 的一种分析技术，并保证在可能的范围内已充分考虑 和指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理。
设计FMEA应该评估最终的产品以及每个与之相 关的系统、子系统和零组件。
设计FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零 件部、子系统或系统时，一个工程师和设计小组的设 计思想（包括：以往的经验和教训，对可能出现的问 题的分析）。
估、最终适当措施、和在开始生产后发生的措施。
22.07.2020
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10
确保建议措施被实施的方式（由责任工程师负 责）
——评审设计、过程和图样，确保建议措施已被 实施。
——确认该项更改已编入设计/制造/组装文件中。 ——评审设计/过程FMEA、特别是FMEA的应用
22.07.2020
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8
依靠团队的智慧 ——FMEA的输入应依靠小组的努力 ——由知识和经验丰富的人员组成小组（如：对
设计、分析/测试、制造、装配、服务、回收再利用、 质量及可靠度方面的工程人员） —— 一 个 小 组 的 FMEA 评 价 与 另 一 个 小 组 的 FMEA评价比较（避免评价主观性）
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3
一．概 论
什么是FMEA：
潜在的失效模式与后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis）,简称为FMEA，是一种定性的具 有工程实用价值的可靠性分析方法。使用这种方法， 可以发现和评价产品/过程中一切潜在的失效模式，及 早地指出根据经验判断出的弱点和可能发生的缺陷， 并分析导致的失效后果和风险，最后在决策过程中找 到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将这 样一组系统化活动的整个过程文件化。
22.07.2020
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5
FMEA的优点
由于FMEA是一种定性的分析方法，因此 与定量的分析方法相比，FMEA就显得简 便易懂，且较直观，易于被人们掌握并 运用。尤其是在一些不能用定量 的可靠 性数字说明问题的工程关键阶段，FMEA 就更为适用。
FMEA的实施
22.07.2020
22.07.2020
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9
跟踪 ——一个周详考虑和充分开发的FMEA要有实际且
有效的预防防/纠正措施。 ——应该和所有被影响的单位（部门）进行沟通措施、
行动。 ——对有效的预防/纠正措施进行跟踪 ——责任工程师负责确保所有的建议措施都已实施或
充分说明。 ——FMEA是一份动态文件，应始终反映出最终评
质量管理体系五种核心工具 培训教材（三）
FMEA
潜在失效模式与后果分析
Potential Failure Mode and
Effects Analysis
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1
整体概述
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一、 概论 二、设计FMEA 三、制造和装配过程
—— 修改现有的设计或过程（假设现有的设计或 过程已有FMEA）。该FMEA的领域应该在于修改设 计或过程，应考虑修改和市场上历史反映的交互影 响。
—— 在一个新的环境、地点或应用上，利用了现 有的设计或过程（假设现有的设计或过程已有 FMEA）。该FMEA的领域是对现有的设计或过程在 新环境、地点或应用上的影响分析。
和控制计划
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11
FMEA过程程序 潜在失效模式及后果分析顺序
子系统 潜在 潜在 严重 分 潜在 频 现行控制 探 风险 建 责任和
失效 失效 度 类 失效 度
测 顺序 议 目标完
功能 模式 后果 S 要求
起因/ O
度 数 措 成日期
机理
预防 探测 D R.P.N 施
所有FMEA的重点在于设计，无论是用在设计产品 或过程。
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4
FMEA的由来：
FMEA最早由美国航天工业于上世纪60年代所发展 出来的一套信赖度分析工具。北美福特公司于1972年 发展信赖度训练计划时将FMEA包括与内。发展至今， 已被汽车工业界广为采用，并对提高汽车工业产品的 可 靠 性 卓 有 成 效 。 现 在 ， 无 论 在 ISO/TS16949:2002 体 系标准中，还是在汽车行业顾客对供应商的质量能力 评审中，都已明确规定必须采用FMEA。
设计FMEA体现了工程师在任何设计过程中正常 经历的思维过程，并使之规范化、文件化。是一组系 统化的活动。
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6
减少减少潜在的隐忧
—— 使用FMEA作为专门的技术应用、以识别并减 少潜在的隐患；
—— 全面实施FMEA能够避免许多车辆抱怨事件的 发生。
适时性是成功实施FMEA的最重要因素之一
—— 是“事发前”的行为,要求FMEA必须在设计或 过程失效模式被无意纳入产品或过程之前进行；
—— 事先花时间完成FMEA分析,能更容易并低成本 地对产品/过程进行修改,从而减轻事后修改的危机；
.—— FMEA能够减少或消除因进行预防/纠正而带来 更大损失的机会。
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7
FMEA适用场合
—— 新设计、新技术或新过程。该FMEA的领域 是完成设计、技术或过程。
影响是 什么
功能、特征 或要求是什 么?
可能有何错误？ -功能丧失 -功能降低 -功能中断
有多严重？
起因是什 么？
发生几率 如何？
可以做什么？ -设计变更 -过程变更 -特别的控制 -标准、程序 或指南的修 改
这有可能被预防 和探测吗？
探测他的方 法有多好?
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12
FMEA 两个模块
设计FMEA(DFMEA)
主要是由负责设计的工程师/小组采用的一种分析 技术，是由设计部门来完成的。
过程FMEA(PFMEA)
主要是由负责制造的工程师/小组采用的一种分析 技术，是由工艺部门来完成的。
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13
二．设计FMEA