调节阀夹布橡胶波纹膜片故障原因分析及膜片尺寸表_调节阀膜片_减压阀膜片_ZMA膜片
常见调节阀的故障
常见调节阀的故障
1、调节阀法兰外漏
（1）调节阀法兰垫片选用要标准，避免因垫片选型错误造成法兰损伤；
（2）调节阀法兰螺栓选用要恰当，否则安装容易出现问题，影响法兰垫片密封效果，造成外漏。
2、调节阀填料外漏
（1）调节阀填料螺栓可以安装预紧碟簧，用力弥补填料磨损造成的外漏，属于预防性维护；
（2）填料外漏可以采用在线更换，更换填料时必须关闭工艺截止阀，打开排放阀，确认管道内无压力再施工；
（3）V型四氟填料可以更换成石墨填料，（在工艺条件许可的前提下）。
取消弹簧和顶部金属压盖，为日后在线更换创造条件，将弹簧更换成金属短节，短节高度为弹簧高度是2/3.
（4）填料老化
（5）填料外漏紧急处理：在填料函处进行带压堵漏处理。
3、调节阀内漏：
（1）套筒阀阀芯、阀笼损伤
（2）阀座损伤
4、单座阀内漏：
（1）阀芯损伤
（2）阀芯密封面冲刷损伤；（3）阀芯密封面被杂物硌伤；
5、阀体损坏：
阀体腐蚀或砂眼损坏后可采取补焊方式处理
6、执行机构故障：
（1）膜片漏气：检查弹簧、气源，更换膜片；
（2）弹簧故障：弹簧预紧力不足，调节弹簧预紧力，增加相应型号的弹簧；。
气动膜片式调节阀工作原理及常见故障处理
气动膜片式调节阀工作原理及常见故障处理一、调节阀简介调节阀通常由电动执行机构或气动执行机构与阀体两部分共同组成。
直行程主要有直通单座式和直通双座式两种，后者具有流通能力大、不平衡力较小和操作稳定的特点，所以通常特别适用于大流量、高压降和泄漏少的场合。
角行程主要有：V型电动调节球阀、气动薄膜切断阀，偏心蝶阀等。
二、工作原理当气室输入了0.02～0.10Mpa或0.08～0.24Mpa信号压力之后，薄膜产生推力，使推力盘向下移动，压缩弹簧，带动推杆、阀杆、阀芯向下移动，阀芯离开了阀座，从而使压缩空气流通。
当信号压力维持一定时，阀门就维持在一定的开度上。
1．调节阀组成：由执行机构和阀体二部份组成。
其中，执行机构是调节阀的推动装置，它按信号压力的大小产生相应的推力，使推杆产生相应的位移，从而带动调节阀的阀芯动作。
2．气动执行机构特点：气动薄膜执行机构的特点，结构简单，动作可靠，维修方便，价格低廉，是种应用最广的执行机构。
气动薄膜执行机构是一种最常用的执行机构，它的传统机构如下图所示。
3．动作原理正作用：从上膜盖的气源接口向膜盖与膜片组成的膜室内通入空气，该气压作用于膜片与托盘，压缩弹簧，克服弹簧力向下移动，同时也带动推杆向下移动。
之后，如果膜室内气压降低，则弹簧的回复力使膜片、托盘及推杆向上移动。
反作用：从下膜盖的气源接口向膜盖与膜片组成的膜室内通入空气，该气压作用于膜片与托盘，压缩弹簧，克服弹簧力向上移动，同时也带动推杆向上移动。
之后，如果膜室内气压降低，则弹簧的回复力使膜片、托盘及推杆向下移动。
阀有正装和反装两种类型，当阀芯向下移动时，阀芯与阀座之间流通面积减小，称为正装；反之，称为反装。
气开式调节阀随阀信号压力的增大流通面积也增大；气关式则相反，随信号压力的增大而流通截面积减小。
三、调节阀的分类按用途和作用、主要参数、压力、介质工作温度、特殊用途（即特殊、专用阀）、驱动能源、结构等方式进行了分类，其中最常用的分类法是按结构将调节阀分为九个大类，6种为直行程，3种为角行程。
调节阀故障原因及处理方法
调节阀故障原因及处理方法1 、前言在自动化程度较高的工业控制系统，特点是正迅速发展的用计算机优化控制，将使生产取得最大效益。
调节阀在控制流体流量的工作过程中，作为自动调节系统的终端执行装置，接受控制操作信号，按控制规律实现对流量的调节。
它的动作灵敏与否，直接关系着调节系统的质量。
据现场实际工作统计，调节系统有70% 左右的故障出自调节阀。
因此，保证调节阀可*、准确运行，一直是一个很重要的问题。
2 、调节阀的故障形式及原因2.1 卡堵调节阀经常出现的问题是卡堵，常发生于新投运系统和大修后投运初期，由于管道中的焊渣、铁锈、渣子等在节流口、导向部位、下阀盖平衡孔内造成堵塞，使被测介质流通不畅，或填料装填过实，致使摩擦力增大，造成信号小时动作不了，信号大时一旦动作又过头的现象。
2.2 泄漏2.2.1 阀杆长短不合适泄漏（1 ）风开阀，如图1 、图 2 ，当调节阀膜头接收入信号为0.02MPa 或0.02MPa 以下时，如果阀杆太长，阀杆向上（或向下）移动距离不够，造成阀芯和阀座之间的间隙，而不能充分接触，导致调节阀关不严而内漏。
（2 ）风关阀，如图 3 、图 4 ，当调节阀信号为0.1MPa 或0.1MPa 以上时，如果阀杆太短，阀芯向下（或向上）移动距离不够，造成阀芯和阀座之间有间隙，而不能充分接触，导致调节阀关不严而内漏。
2.2.2 填料泄漏填料装入填料函以后，经压盖对其施加轴向压力。
由于填料的塑性，使其产生径向力，并与阀杆紧密接触，但这种接触并不是非常均匀的。
有些部位接触的紧，有些部位接触的松，还有些部位没有接触上。
调节阀在使用过程中，阀杆同填料之间存在着相对运动，这个运动叫轴向运动。
在使用过程中，随着高温、高压和渗透性强的流体介质的影响，调节阀填料函也是发生泄漏现象较多的部位。
造成填料泄漏的主要原因是界面泄漏，对于纺织填料还会出现渗漏（压力介质沿着填料纤维之间的微小缝隙向外泄漏）。
阀杆与填料间的界面泄漏是由于填料接触压力的逐渐减弱，填料自身老化等原因引起的，这时压力介质就会沿着填料与阀杆之间的接触间隙向外泄漏。
调节阀故障分析及解决方法
调节阀故障分析及解决方法调节阀在生产过程自动化中用来控制流体流量，在稳定生产、优化控制、维护及检修成本控制等方面起着举足轻重的作用。
在调节阀的应用中，计算与选型是前提，安装与调试是关键，使用与维护是目的。
调节阀如果安装不当，或者调试不好，就起不到调节的作用，甚至会成为系统的累赘。
所以蒸汽锅炉给水自动控制系统，对锅炉的安全运行起到非常重要的作用，主要表现在给水量增加引起汽温、汽压下降，给水量减少引起汽压、汽温上升。
锅炉水位过高会出现蒸汽带水，甚至发生满水事故；锅炉水位过低酿成锅炉爆炸事故，危机人身安全和设备损失；因负荷突然变化造成假水位，还会造成调节系统误操作等。
调节阀故障分析1.现场给水调节阀故障：1.1阀震荡、鸣叫，表现在灵敏度调得太高，执行机构产生震荡；压力变化太大，执行机构推力不足；调节阀选择太大，阀常在小开度工作；阀芯和衬套磨损严重。
1.2阀动作迟钝，表现在有堵塞现象；填料老化，填料压的太紧。
1.3泄露量大，阀芯或阀座被腐蚀、磨损；阀座松动或螺纹被腐蚀；阀座、阀芯上有异物1.4填料及上、下阀盖连接处渗漏，表现在填料压盖没压紧；阀杆损坏；紧固螺母松动；密封垫损坏。
2.锅炉电动给水调节阀产品选型不佳，主要表现在:2.1锅炉供水压力表指针不停地摆动，供水压力及水位波动较大2.2调节阀杆不停地上下动作，造成阀杆磨损严重2.3调节时间长使调节阀杆变曲2.4电动执行器，电机易烧毁。
3.锅炉电动给水调节阀与系统匹配程度不够，主要表现在:3.1给水温度高一般在102—104℃，使给水调节阀体温度较高，不利于电机散热，极易烧毁电动调节阀的电机3.2电动给水调节阀两端压差大，出口压力随蒸汽压力而定，电动给水调节阀两端压差大，电动执行器电机输出力矩大，所以在低负荷时给水调节阀会关不小造成水位不稳3.3锅炉汽包液位控制参量时间常数小负荷变化大，调节过程易出现系统震荡，特别是采用三冲量调节器控制，选取三个参量时间常数都很小，高精度控制且周期较短，若不采取有效的抗干扰措施，给水调节阀杆会上下频繁动作，造成摩擦、磨损过快，密封处会出现严重漏水。
调节阀的常见故障及排除
调节阀的常见故障及排除调节阀不同于手动阀门，它在使用过程中要处于不断地运动、调节状态，运动部件多，且要承受来自介质不平衡力等各种力量的冲击，难免出现各种预想不到的故障，这些故障可来自执行机构、调节机构，也可能来自连接的附件装置。
一、填料造成的故障因填料原因造成的故障表现为外泄漏量增大、摩擦力增大及阀杆的跳动。
分析如下：1.填料材质不合适。
由于填料材质不合适造成的故障主要是外泄漏量增大及摩擦力增大例如，在高温应用场合，采用聚四氟乙烯填料。
故障处理方法是更换填料。
2.填料结构设计不当．o填料腔内，填料和有关附件的位置安装不合适，填料高度不合适故障处理方法是按产品说明书要求安装填料和有关附件。
3.填料安装不合适。
例如，石墨填料采用螺旋式安装造成填料压紧力不均匀，中心没有对准等。
故障处理方法是按层安装，使压紧力均匀。
4.填料有杂物。
填料内的杂物造成阀杆划迹。
故障处理方法是对填料进行清洁，除去杂物5.上阀盖安装不当。
上阀盖安装不当使填料受力不均匀。
故障处理方法是重新安装上阀盖的垫圈，并对上阀盖固紧螺栓平均地用对角方式压紧o二、执行机构的气密性造成的故障执行机构的气密性造成的故障表现为响应时间增大，阀杆动作呆滞。
分析如下：1.气动薄膜执行机构的膜片未压紧。
膜片未压紧或受力不均匀造成输入的气信号外漏，使执行机构对信号变化的响应变得呆滞，响应时间增大。
如果安装了阀门定位器，则其影响会减小。
故障处理方法是用肥皂水涂刷检查，并消除泄漏点o2.气动活塞执行机构的活塞密封环磨损。
造成调节阀不能快速响应，阀杆动作不灵敏。
故障处理方法是更换密封环，并检查汽缸内壁有否磨损。
3.气动薄膜执行机构的膜片破损。
表现为阀杆动作不灵敏，可听到气体的泄漏声。
故障处理方法是更换膜片，并应检查限位装置或托盘是否有毛刺等o4.连接管线漏气。
造成阀杆动作不灵敏，响应时间增大。
故障处理方法是用肥皂水涂刷连接管线，检查泄漏点，并更换或焊接。
三、不平衡力造成的故障不平衡力造成的故障表现为调节阀动作不稳定，关不严等。
调节阀故障现象诊断、分析及处理(PPT)
说明： 上述二例故障主要原因是气源不清洁。因此保持空气源干燥、
清洁对气动仪表可靠运行起很重要作用，为此应对气源的空气 过滤器进行定期吹扫排放，以清除内部积水等。
4、 调节阀定位器的反馈连杆脱落或紧固螺丝松动， 给调节阀的动作带来什么影响？
故障现象：
图2
处理方法：
由于仪表空气中含有水分和污物，容易 产生污物堵塞气路情况，因此，气动放大 器应定期拆洗，此外，放大器经拆洗后应 该进行校验，检查和调整它的放大倍数达 到规定值。
3、 阀门定位器气动放大器故障之二（恒节流孔堵塞）， 对调节阀动作有何影响？
故障现象： 裂解炉急冷热交换器的进水调节阀LIC-105-01V突然关闭。
由于热交换面积减少，使塔底部液体介质因得不到足够热源而蒸发速度减慢，导致塔 温下降，影响正常操作。 此时，如果增加调节阀开度，使阀后蒸汽压力上升一点，蒸汽流量会暂时增大一些，反 映在流量表上指示会向上冲一下，但过一会，由于冷凝液排不出去，随着再沸器内蒸汽 背压升高，流量又会下来。最后再沸器内蒸汽背压与调节阀前压力平衡时，即使阀门开 到最大，也无蒸汽流量通过，造成流量表无指示现象。
教训：这个故障现象表面看来是调节阀堵 造成，如不分析了解工艺对象的情况，盲 目解体调节阀排堵，那就要吃大亏了。
有一个冬天的深夜，发生类似上例的情 况，操作人员认为调节阀冻了，要值班仪 表人员处理，仪表人员没经验，结果用蒸 汽冲调节阀一个晚上，都没通，第二天上 班发现是工艺疏水器问题，仪表人员才得 以解脱。
分析解释故障出现的原因和 处理办法以及预防措施。
分析方法和处理故障思路，供仪表维保人员参考和学习，培训参考资 料使用。
仪表和工艺之 间矛盾
调节阀的常见故障和维修
查支撑和避震结构。
6 填料泄漏1.填料未压紧。
2.填料材质与介质不匹配。
3.阀杆变形毛糙。
4.填料压盖变形。
压紧填料。
核查填料材质。
拆开阀查阀杆，压盖。
7 阀体垫片渗漏1.拧紧力矩不足。
2.垫片损坏。
3.密封面损坏，螺孔中漏。
加大预紧力。
拆开检查垫片，密封面和双头螺柱的螺孔。
调节阀的维修通常分两类:1、预防性维修：包括安装时采取的预防性措施、巡回检查时采取的预防性措施和临时性维修。
也称计划性维修，指在出现故障之前的予防性措施，也可理解为安装前的予防和日常性维护保养。
主要包括两个部分：1）安装前要注意的问题清洗：调节阀在安装之前应进行清洗，同时对管道进行冲洗，清除遗留的垃圾、焊渣等杂物，避免垃圾拤住阀芯、防止高速垃圾打坏阀或其他设备。
避免安装应力：安装调节阀时，经常碰到二片管道法兰之间不同轴，严重歪斜；有时二法兰距离与阀的端面距相差太多；用撬棒硬拉、硬弯管道，勉强把阀装上去，这样阀将长期承受应力，引起不同程度的变形。
固定好支撑：大口径的阀自重很大，如41000套筒阀，8″Class 600重510kg，Class1500的阀重895kg，这样的阀在其下面要用支撑物垫着，不要让它悬挂在管道上。
对于水平安装的阀，阀体与执行机构的连接处一般都要加支撑架，避免阀承受扭矩和弯矩。
避免振动：阀与压缩机、泵浦等动力机械靠得太近，将受到强迫振动，可能引起共振，所以两者之间要用避振设施。
压差较大的阀，高速的流体冲击阀芯也会引起振动，因此选用时就要注意限止阀进口流速，同时使用合适的结构型式。
阀进口段要有相当长的直管段，一般为阀口径的10倍，避免弯头的乱流冲击阀内件。
2）当阀投入使用后应注意的日常维护保证气源干净，电源可靠：调节阀产品的国家标准对气源、电源有明確的规定。
对电动阀要严格按电压、相数，交流直流、接地等要求供电，接线可靠。
气源必须干燥、清洁，不含油、水、灰尘和其它腐蚀性物质，防止执行机构和定位器中橡胶膜片的加速老化，避免定位器内恒节流孔被堵死。
自力薄膜式减压阀膜片更换维护
自力薄膜式减压阀膜片更换维护自力薄膜式减压阀膜片更换维护橡胶膜片使用一段时间后会产生漏气、破损等现象，经我公司现场技术服务分析（见下图），基本由膜片使用年限较长导致橡胶老化、开裂，系统瞬时超压打坏膜片等缘由。
采纳上装式结构，在高压、大口径条件下削减了阀体自身的连接螺栓，增加了阀门的牢靠性且能克服系统自重对阀门正常工作的影响。
不过，这种阀门也需正确选型和正确安装、使用，才能保证投入运行后不消失什么问题。
选型方面就不用多说了，比如调整阀是用来掌握阀前压力还是阀后压力，介质是常温还是高温，有无腐蚀性，最高工作压力等等，肯定要事先搞清晰，我们主要谈谈安装使用方面的问题。
由于我最近遇到一例自力式压力调整阀的使用方面消失的问题，很有代表性。
阀门是用在蒸汽管道上的，投入使用才短短一两个月，用户就报修。
到现场一看，大量蒸汽从调整阀膜头的排气孔中排出，噪声极大，声势惊人。
事故缘由，明显是蒸汽没经过冷凝，直接进入膜头，烧坏了膜片。
用于蒸汽管道的自力式压力调整阀，安装时必需在执行器和管道之间加一个冷凝罐，不能让蒸汽进入执行器膜头，而且，调整阀必需头朝下安装，冷凝罐要高于膜头，初次使用，肯定要将冷凝罐和膜头中加满水。
看现场的安装方式，询问现场仪表人员，这些都没问题，那么是什么造成的呢？令人百思不得其解。
后来，认真询问了一个操作工，无意之下得知：这台阀门安装、投入使用后，冷凝罐和膜头之间的铜管接头始终在断断续续地漏水。
原来是这样，漏水导致冷凝罐里的水渐渐漏光，蒸汽就进入膜头，烧坏了膜片。
由此可见，自力式压力调整阀在蒸汽管道上使用时，安装、维护方面肯定要多加留意，为保证调整阀正常运行，千万不能让接头漏水，不能让冷凝罐缺水，要定期检查，适时加水。
其实，不光是自力式压力调整阀，就是其它的自力式调整阀，在使用时也需留意维护和保养才行。
另外，蒸汽压力假如较高，最好选用活塞式执行器，而不取薄膜式执行器，由于膜片一般能承受的压力不超过 0.4Mpa，过此虽然能用，却要大大降低使用寿命。
减压阀常见问题的原因分析及解决方案
减压阀常见问题的原因分析及解决方案来源：武汉恒之晟机械设备有限公司时间：2010-11-18第一章、产品设计不合理产品设计时所采纳的理论依据有误，蒸汽是一种高温可压缩、易产生闪蒸或液化的汽态流体，而非一般意义上的流体。
在产品设计时，需比较多的考虑其众多特殊性因素带来的负作用，如闪蒸、汽蚀、空化、水锤和两相流等等，否则极易造成产品品质不稳定，产品寿命短，无法连续正常使用等常见问题。
设计人员常将流体力学的一般原理应用于蒸汽减压阀的设计上，而忽视了蒸汽介质的特殊性所要求的重要修正系数，如临界压力、可压缩系数、比焓等重要参数，这些重要参数的设计缺失，将直接导致产品设计寿命的极大缩短，而无法满足用户的基本使用。
第二章、生产工艺及材料选用不合理部分生产商在产品生产时出于成本考虑，又未能考虑蒸汽介质的特殊性（高温、高压、高流速），对材料特别是密封面材料，冲蚀率非常高的特性，用一般材料替代抗冲蚀性材料，工艺上未考虑蒸汽对工艺的极端细致要求等，而造成蒸汽领域使用屡屡失败的现象。
第三章、流量变化大对减压阀的影响：若蒸汽的流量变化很大，将对减压阀造成极大的损害。
从两中情况来分析：1若减压阀选型时按照最大流量来选：1）当设备总负载很大，需要使用大量蒸汽时，减压阀可以正常工作，而且控制压力准确；2）当设备总负载很小或有其他供热装置同时供热时，所需的蒸汽量很少，使得减压阀的开度一直处于很小的开度范围，活塞运行的间隙又非常小，而且活塞运行的行程过于集中在某一区域，造成该区域极早的过度磨损，从而导致活塞和活塞套处出现泄漏和卡位现象，这样将导致压力控制不稳定及不精确等问题，甚至减压阀失效的严重后果。
另外，一方面由于蒸汽减压时会在阀内产生闪蒸（在主阀节流口处），闪蒸汽将对阀瓣阀座密封面产生汽蚀、空化等危害，使阀瓣、阀座表面的材料被冲击成蜂窝状的小孔，并引起振动和噪声（具体请参考《关于汽蚀、冲蚀易产生的部位及对阀门的影响》技术文案）；另一方面，由于主阀的开度很小（阀瓣太靠近阀座时），湿蒸汽高速流过时会产生抽丝和冲蚀，严重损坏密封面，同时阀芯的任何微小移动都会导致流经阀门的流量大的波动，导致阀门很难精确控制压力。
调节阀故障分析及处理方法
调节阀故障分析及处理方法（一）膜片膜头式执行机构一、液位控制调节阀失控打不开液位测量指示已很高，调节器输出也很大，但是调节阀还开不了，只好打机械手轮控制。
检查阀门定位器（拆去膜头连接管，堵上），揿动喷嘴档板机构，定位器无输出变化，检查节流孔是通畅的，拆开放大器发现放大器膜片破了。
更换膜片，调节阀重投入自动控制。
阀门定位器放大器膜片破，背压室无背压，放大器无输出，故调节阀失控。
二、阀门定位器反馈滑杆锈死液位波动厉害，检查发现阀门定位器反馈机构滑杆已全锈死不能转动，只好用手轮控制。
设法敲出滑杆，打锈并加油后装回，调节阀复回正常。
阀门定位器反馈机构，随阀的开度大小变化而加进定位器相应的反馈量。
滑杆锈死，反馈作用力不能随阀的开度大小而变化，而不能使阀的开度停在调节器输出信号相应位置上，致使液位波动不已。
三、压力控制阀不能动作一次工艺减负荷，天然气量减不下来，是天然气压力调节阀门不能动作所致。
检查中发现到阀门的输出信号正常，估计是阀芯才结碳卡死，后加大气动信号，再加手轮作用力才关了此阀。
待停车拆开阀门检查，不出所料，因该阀平时负荷稳定开关甚少，天然气中所带的碳黑在阀杆和导向套之间的很小间隙中结碳卡死。
故以后每年大检修时，均将此阀拆开清洗，以免类似事故。
今日焦点：四、阀芯断失控吸收塔液位控制不住，记录曲线波动下降，检查变送器、调节器均无问题。
打手轮控制时发现手轮压下或提起时均不像平时那么沉重，轻飘飘的，判断是阀芯断裂，被迫停车拆开调节阀处理，是阀芯和阀杆连接处断开。
只好更换阀芯，并将阀芯阀杆连接处堆焊一圈增加强度，以免类似事故。
阀芯断裂是在介质压力下的不平衡力所致。
五、加盘根多调节阀打不开大检修后开车时，液氨闪蒸槽液位高，现场检查发现调节阀未打开，急忙打手轮控制使液位正常，仪表工发现是调节阀在检修时，怕漏液氨，盘根加的过多，压得太紧，摩擦大。
适当松点盘根压疬让其动作灵活，重投自控。
六、流量控制波动空气压缩机防喘振流量控制放空阀，在开车过程中频繁开关，致使流量不稳定。
调节阀常见故障分析及影响因素与处理方法
调节阀常见故障分析及影响因素与处理方法2020.2.3一、调节阀的优点调节阀是自动调节系统中的终端执行装置，是通过对控制信号的接收对生产工艺流程进行调节。
调节阀性能稳定性高、价格低廉、具有防火防爆的作用，能够与气动、电动调节仪表搭配使用，自动化程度较高。
调节阀在使用过程中的优点是：1.动作敏捷，能够及时完成各项调节命令；2.和大气缸搭配使用，有较大矩推动力；3.在恶劣的工作环境下性能较稳定，能够正常运行；4.安全性能高。
调节阀的正常工作与否和工作敏捷性会对生产质量和效率有直接影响作用。
因此，对于调节阀在使用过程中发生故障的影响因素的分析和解决对策尤为重要。
二、常见故障及其影响因素1、卡堵卡堵时调节阀中经常出现的问题，经常发生在新投入运行的系统和经过大修重新投运时期。
这是由于管道内部焊渣、铁屑等杂质在节流口和导向部位聚集而产生堵塞现象。
发生卡堵后，会使介质流通不畅或者调节阀在检修中填料过紧，使摩擦变大，产生小信号不动作、大信号动作过头的现象。
2、调节阀泄露调节阀泄露一般包括內漏、填料泄露、阀芯和阀座变形导致的泄露。
（1）阀泄露，是由于阀杆的长度不合适，气开阀的阀杆长度过长，使阀杆向上或者向下的距离太短，导致阀芯和阀座之间存在空隙，没有完全接触，从而产生阀內漏现象。
（2）填料泄露，将填料装到填料函，会对调节阀施加轴向压力。
由于填料发生塑性变形，会产生径向压力，与阀杆接触紧密，但是接触不均匀。
调节阀在工作过程中，阀杆和填料会发生轴向运动。
在高温、高压的环境下，受到高渗透性流体介质的影响，容易发生填料泄露。
（3）阀芯和阀座变形泄露，侵蚀和冲击，使之发生变形，随着时间的推移，会产生阀芯和阀座不匹配的现象，他们之间存在间隙，而产生关不严而发生泄露。
3、调节阀振荡调节阀振荡产生的原因是调节阀的弹簧刚度不足、调节阀输出信号不稳定而产生急剧变动、调节阀的频率和系统的频率相同、管道和基座剧烈振动。
还有调节阀选型不当，在调节阀小开度工作时，产生剧烈的流阻、流速和压力的变化，当这种变化超过调节阀的刚度时，使调节阀的稳定性降低，严重的情况下产生调节阀振荡。
气动薄膜调节阀常见故障原因与处理方法
根据曲线重新整定。
阀内有硬物，关不下去。
开大阀冲走或解体处理。
过滤器减压阀工作不稳。
清理或修换。
阀芯与阀座冲刷气蚀严重。
解体所磨或喷焊，光刀或更换阀芯阀座。
阀芯与阀座密封面坏。
解体更换。
更换新销子或阀杆。
膜片与推杆间固定螺钉。
重新固定并采取防松措施。
推杆处“O”型环老化损坏。
更换新“O”型环。
阀动作迟缓，跳跃。
填料过紧或导向套与阀杆芯座处有硬物摩擦。
解体阀检查清除垢物或松动填料压盖。
膜片硬芯破裂。
更换硬芯。
阀杆变形，导向套配合过紧。
更换阀杆，对导向套重新加工。
膜片或硬芯有裂纹，及密封“O”型环泄露。
气动薄膜调节阀常见故障原因与处理方法
现象
故障原因
处理方法
现象
故障原因
处理方法
有输入信号阀不动作。
气源压力不够。
调整压力到规定值。
阀杆震荡并伴有噪声。
阀流通能力选择不当。
重新计算参数，选择合适的阀更换。
信号管及接头漏。
查出漏点加以消除。
平衡弹簧刚度不合适。
重新调整。
膜片破裂漏气。
更换新的膜片。
阀芯与阀杆连接销子松动或阀杆将断裂。
更换。
阀工作时不稳定呈周期性波动。
信号压力泄露严重。
查“O”型环及膜片予以更换。
阀杆动作但工艺参数量不变，阀达不到全关，阀泄露量太大。
阀芯和阀杆脱落。
解体、处理或更换。
定位器调整点松动或摩擦。
找出松动点紧固，加油润滑。
有污物堵塞或卡了。
调节阀常见故障及消除方法(一)
3）阀体或上阀盖与齿形垫接触端面粗糙
4）齿形垫损坏
5）阀体螺栓孔有砂眼
1）加大拧紧力矩
2）对称而循序拧紧上盖
3）加工提高表面粗糙度
4）更换新齿形垫
5）焊补，修理砂眼
6
阀芯脱落或阀杆断裂
1）力矩太大
2）销连接不好
3）振动或不稳
1）阀芯、阀杆改用整பைடு நூலகம்或焊接式
2）固牢连接销
3）消除振动源或加强支撑
单座阀为流闭状态
改换流向
阀振动
阀发出响声
阀的动作不灵活
在任何开度上都振动
阀的支撑不稳
加强阀前后支撑
附近有振动源
消除或避开振动源
阀内组件的导向部分磨损
更换磨损件
只在某一开度上振动（发出响声）
与连接管道产生共振
改变管道口径
增加固定阀的支撑
节制泵类的排出流量
仅在阀的节流部位振动
改变阀型号
改变阀内组件形状及阀的安装方法
3）定位器未校准
4）行程调整不当
5）执行机构弹簧额定行程太小
6）轴或阀杆弯曲
1）增加气源压力
2）检修，止漏
3）校准定位器
4）重调行程
5）更换弹簧
6）校正或更换
7）阀内件损坏或有异物
8）流向错误
9）执行机构推力小
10）填料摩擦力大
11）手动机构限位块位置不准
7）修理，更换，清洗
8）调换流向
9）加大执行机构推力
6）检修活塞机构（清洗、研磨缸体，更换密封环等）
7）修理或更换轴承
8）修理或更换定位器
10
流量控制差
除序号9原因外，还有：
调节阀的常见故障和维修
使用储气罐的几种实例
对于非常重要的场合，一旦气源发生故障时，为保 证系统或人身安全，不允许阀门停留在事故位置， 而使用的调节阀又没有自动复位能力，这种万不得 已的情况下考虑备一个储气罐。当发生故障时，利 用罐中的压缩空气完成某个动作，把阀门关死（或 全开）。下面介绍三种实例：
正常情况
双作用执行机构
故障维修
重新组装
上述检查后，零件经修复、调换即可重新装配。 然后再把二个部件连接成整机。在装配时，应 注意添加润滑脂。 配用的阀门定位器，空气过滤减压器等辅助仪 表经修理、测试合格后安装在原位。
故障维修
性能测试
组装的调节阀按出厂项目进行测试检验，如气 密性、密封性、耐压强度、泄漏量、基本误差 、回差、死区、额定行程、始终点偏差。 在特殊需要的场合加做额定流量、流量特性试 验。
故障维修
常用的备件
但有些化工厂、电站，积累了多年维修经验， 对各种岗位上的阀门，基本掌握了上述零件的 使用周期，在大修之前己备好，这样可缩短修 理周期。
使用储气罐的几种实例
对于非常重要的场合，一旦气源发生故障时，为 保证系统或人身安全，不允许阀门停留在事故位置 ，而使用的调节阀又没有自动复位能力，这种万不 得已的情况下考虑备一个储气罐。当发生故障时， 利用罐中的压缩空气完成某个动作，把阀门关死（ 或全开）。下面介绍三种实例：
当阀投入使用后应注意的日常维护
定期检查和加油
调节阀使用后要定期检查，重点是动作是否平 稳。 推杆与阀杆的连接是否松动、填料和阀体垫片 处有无渗漏。常见的现象是填料处有渗漏，及 时拧紧填料螺母，如用注油器，则定期加油。 在有酸雾或腐蚀性气体的场所，暴露在外的阀 杆用塑料管或橡胶波纹管保护，若发现保护套 破裂，及时调换。
调节阀的常见故障和维修 PPT
安装前要注意的问题
避免振动
阀与压缩机、泵浦等动力机械靠得太近，将受 到强迫振动，可能引起共振，所以两者之间要 用避振设施。 压差较大的阀，高速的流体冲击阀芯也会引起 振动，因此选用时就要注意限止阀进口流速， 同时使用合适的结构型式。阀进口段要有相当 长的直管段，一般为阀口径的10倍，避免弯头 的乱流冲击阀内件。
故障维修
拆卸执行机构
把气动膜头四周的螺栓拆去，取出膜片、弹簧 －推杆部件，取出支架中的O形环等。清洗干 净，仔细检查
膜片，检查有否老化、裂纹、网布脱胶 弹簧，检查表面锈蚀程度、有无裂纹、有无永久变形 O形环，是否老化，磨损、断裂 推杆有无变形，锈蚀 如活塞式执行机构，检查 缸内壁有无磨损，拉毛
活塞环和导向件是否老化和磨损 活塞及活塞杆是否变形，磨损
故障维修
整机清洗
管线卸压、降温后，拆下阀门必须清洗。 一般介质用水或水蒸汽吹扫，浸泡。 对酸、碱、放射性、或其它有毒有害有腐蚀性 的介质用特殊工艺进行处理，避免影响人体健 康、防止污染环境。
故障维修
拆卸阀门
先把执行机构与阀门拆开，拆开之前挂好标签， 在连接处做好标记。 然后把上阀盖从阀体上拆下来，在中法兰的连 接处也要做好标记。 在阀体中取出阀芯－阀杆部件、套筒，阀体垫 片、双头螺柱；拧下阀座、阀座垫片（如果有 的话）
用撬棒硬拉、硬弯管道，勉强把阀装上去，这样 阀将长期承受应力，引起不同程度的变形。
安装前要注意的问题
固定好支撑
大口径的阀自重很大，如41000套筒阀，8″Class 600重510kg，Class1500的阀重895kg，这样的阀在 其下面要用支撑物垫着，不要让它悬挂在管道上。 对于水平安装的阀，阀体与执行机构的连接处一 般都要加支撑架，避免阀承受扭矩和弯矩。
橡胶夹布膜片 (简称膜片)
橡胶夹布膜片(简称膜片)橡胶夹布膜片(以下简称膜片)是减压阀中的敏感元件，对实现减压阀功能和保证压力精度起着重要作用。
减压阀膜片技术要求较高，其中包括耐高压、密封性好、对压力调节的稳定性高，并具有良好的高、低温压力调节特性。
因此减压阀膜片表面质量、尺寸与形位公差要求较高。
膜片生产过程中存在以下问题导致膜片合格率较低。
在硫化过程结束后膜片表面存在花斑、花纹的现象，造成报废；生产中存在磨削过程结束后膜片难以分开，强行剥离后导致膜片表面出现鼓包和胶层断裂的问题，尽管出现次数不多，但每次报废量较大；表面正常的膜片在磨削过程结束后出现花斑、花纹或表面已有轻度花斑、花纹的膜片在磨削过程结束后程度加重。
这些问题已严重制约着产品的交付进度。
本技术解决问题是橡胶与增强织物的粘接技术、消除膜片表面产生花斑或花纹现象以及在生产过程中出现膜片磨削后难以分开、强行剥离后导致膜片表面出现鼓包和胶层断裂的问题，内孔和外圆尺寸精度，橡胶材料的配方研制。
本发明的技术解决方案是一种橡胶夹布膜片，其特殊之处在于包括开有中心孔的橡胶材料膜片本体，所述膜片本体内设置有增强织物夹层和圆盘形金属骨架，所述增强织物夹层的形状与膜片本体一致，所述金属骨架的外圆直径大于中心孔的直径且小于膜片本体的外圆直径。
上述金属骨架的边缘为楔形。
橡胶夹布膜片的制造方法，其特殊之处在于包括以下步骤1制备上下两层外橡胶片、上中下三层内橡胶片、金属骨架、增强织物层，所述外橡胶片的中心孔直径与内橡胶片的外圆直径匹配且两层内橡胶片的厚度小于等于一层外橡胶片的厚度；所述内橡胶层的中心孔和金属骨架的中心孔直径一致；2自下而上将依次放置下层外橡胶片、下层内橡胶片、金属骨架、中层内橡胶片、增强织物层、上层内橡胶片、上层外橡胶片；使内橡胶片的中心孔和金属骨架的中心孔对准，且内橡胶片的外圆与外橡胶片的中心孔对准；3模压硫化成型；4对膜片内孔进行磨削，再对膜片外缘进行磨削，得到橡胶夹布膜片。
调节阀常见故障及产生的原因汇总
调节阀常见故障及产生的原因汇总一、调节阀已关到位但泄漏量大的故障及原因1．阀全关时泄漏量大。
原因:①阀芯被磨损，内漏严重，②阀未调好关不严。
2．阀达不到全闭位置。
原因:①介质压差太大，执行机构刚性小，阀关不严；②阀内有异物；③衬套烧结。
二、调节阀的动作不稳定的故障及原因1．气源压力不稳定。
原因:①气源总管泄漏；②减压阀故障。
2．信号压力不稳定。
原因:①控制系统的时间常数（T＝RC）不适当；②调节器输出不稳定。
3．气源压力稳定，信号压力也稳定，但调节阀的动作仍不稳定。
原因:①定位器中放大器的球阀受脏物磨损关不严，耗气量特别增大时会产生输出震荡；②定位器中放大器的喷咀挡板不平行，挡板盖不住喷咀；③输出管、线漏气；④执行机构刚性太小。
三、调节阀振动的故障及原因1．调节阀在任何开度下都振动。
①支撑不稳；②附近有振动源；③阀芯与衬套磨损严重。
2．调节阀在接近全闭位置时振动。
原因：①调节阀选大了，常在小开度下使用；②单座阀介质流向与关闭方向相反。
四、调节阀不动作的故障及原因1．无信号、无气源。
原因：①气源未开；②气源脏，导致气源管堵塞或过滤器、减压阀堵塞（特别注意冬天气源带水结冰）；③压缩机故障使气源压力低；④气源总管泄漏。
2．有气源，无信号。
原因：①调节器故障，②气源管泄漏；③阀门定位器漏气；④调节阀膜片损坏。
3．定位器无气源。
原因：①过滤器堵塞；②减压阀故障；③管道泄漏或堵塞。
4．定位器有气源无输出。
原因：①定位器的节流孔堵塞；②放大器失灵；③喷嘴堵。
5．有信号、无动作。
①阀芯脱落，②阀芯卡死；③阀杆弯曲；④执行机构弹簧断。
五、流量可调范围变小主要原因是阀芯被腐蚀变小，从而使可调的最小流量变大。
六、调节阀的动作迟钝的故障及原因1．阀杆仅在单方向动作时迟钝。
原因：①气动薄膜执行机构中膜片泄漏；②执行机构中“O”型密封泄漏。
2．阀杆在往复动作时均有迟钝现象。
原因:①阀体内有粘物堵塞；②填料有问题，压得太紧或需要更换。
气动调节阀常见故障分析
气动调节阀常见故障分析气动调节阀是以压缩空气为动力源，以汽缸为执行器，并借助阀门定位器、转换器等附件驱动阀门，实现开关量或比例调节，接受工业自动化控制系统的控制信号来完成调节管道介质的流量、压力、温度等各种工艺参数。
当前，气动调节阀在石化、电力、冶金等流程工业广泛使用，在控制系统中是必不可少的重要环节。
因此，保证气动调节阀稳定可靠工作非常重要。
当气动调节阀出现故障时，可以根据调节阀常见故障进行排查，及时找出故障原因。
一、气源故障▶现场气源未开；▶气源含水，天气寒冷结冰；▶净化风停止供应；▶气源总管泄露或风线堵塞导致风压过低，调节阀不能全开或全关，甚至不动作；▶空气过滤减压器长时间使用，脏物太多，减压阀下黑色旋钮打开漏风，使输出风压小于规定的压力，导致调节阀不能全开全关，甚至不动作；▶现场风线漏风，接头松动，导致风压不足，调节阀不能全开全关，甚至不动作；▶过滤减压阀故障，导致风压不稳，造成调节阀振荡。
二、线路故障▶电源线接线端松动、脱落、短路、断路，电路板灰尘积得太多导致接触不良，信号波动，调节阀产生振动；▶大雨或台风过后，设备进水受潮使接线短路，造成调节阀不能全开或全关；▶极性接反会导致调节阀不动作；▶电源线中间段故障，由于绝缘胶带的失效，电线绝缘皮脱落造成线与线之间的短路，由于现场振动导致电线断裂，导致调节阀动作不连续振荡，不能全开或全关甚至是不动作；▶由于调节阀维修过后接线失误，导致调节阀故障；▶调节阀输出信号不稳定，导致调节阀操作波动。
三、定位器故障▶反馈杆固定螺母松动脱落，反馈杆上的弹簧脱落，造成反馈杆的松动、脱落、卡涩，使调节阀振荡；▶定位器中的位置传感器故障，当振动到坏点会导致中控室显示超程，过一阵又恢复正常，通过更换可以解决；▶定位器PID参数整定不合适；四、调节阀阀体故障▶调节阀阀芯或阀座磨损(介质的冲刷、铁锈、焊渣等脏物的划伤磨损)，卡涩(介质中的各种杂质堵塞)，密封不严(密封环磨损)，导致阀全关时介质依然过量，无法控制；▶调节阀盘根压得过紧或过松，过紧使调节阀阀杆动作迟缓或跳跃，过松会使介质泄露，若是重油很有可能燃烧，造成很大的事故；▶调节阀安装时管道与阀体不同心，使调节阀受附加应力过大，造成振荡，不能全开或全关等；▶调节阀阀杆与连接件固定螺母松动，阀杆与阀芯不同心，导致阀关不死，所受应力增大，导致阀杆高频振荡，甚至断裂；▶调节阀膜头故障，由于膜片长时间使用，老化变质，弹性变小，密封性变差，膜片漏气，压缩弹簧老化，弹性变小，断裂，导致调节阀不能全开全关甚至失去控调节阀阀芯脱落、阀芯与阀座卡死、阀杆弯曲或折断会导致调节阀动作正常，但是起不到调节作用。
调节阀故障处理
调节阀故障处理调节阀作为自动调节系统的终端执行装置，接收控制信号实现对工艺流程的调节。
它的动作灵敏度直接影响调节质量，因此在日常维护中总结分析影响调节阀安全运行的因素及其对策显得尤为重要。
6.1 影响因素及解决方法6.1.1卡堵调节阀经常出现的问题是卡堵，常出现在新投入运行的系统和大修投运初期，由于管道内焊渣、铁锈等在节流口和导向部位造成堵塞，使介质流通不畅，或调节阀在检修中填料过紧，造成摩擦力增大，导致小信号不动作、大信号动作过头的现象。
此类故障处理办法：可迅速开、关调节阀，用介质将脏物冲跑。
另外还可以用管钳夹紧阀杆，在外加信号压力的情况下，正反用力旋动阀杆，让阀芯闪过卡处。
若不能解决问题，可增加气源压力、增加驱动功率反复上下移动几次。
如果还是不能动作，则需要在专业人员的协助下完成对控制阀解体处理。
6.1.2泄漏调节阀泄漏一般有调节阀内漏、填料泄漏和阀芯、阀座变形引起的泄漏几种情况。
(1)阀内漏阀杆长短不适，气开阀阀杆太长，阀杆向上的(或向下)距离不够，造成阀芯和阀座之间有空隙，不能充分接触，导致不严而内漏。
同样气关阀阀杆太短，也可导致阀芯和阀座之间有空隙，不能充分接触，导致关不严而内漏。
解决方法：应缩短(或延长)调节阀阀杆使调节阀长度合适，使其不再内漏。
(2)填料泄漏填料装入填料函以后，经压盖对其施加轴向压力。
由于填料的塑性变形，使其产生径向力，并与阀杆紧密接触。
但这种接触并非十分均匀，有些部位接触得松，有些部位接触得较紧，甚至有些部位根本没有接触上。
调节阀在使用过程中，阀杆同填料之间存在着相对运动，即轴向运动。
在使用过程中，随着高温、高压和渗透性强的流体介质的影响，调节阀填料函也是发生泄漏现象较多的部位。
造成填料泄漏的主要原因是界面泄漏，对于纺织填料还会出现渗漏(压力介质沿着填料纤维之间的微小缝隙向外泄漏)。
阀杆与填料间的界面泄漏是由于填料接触压力的逐渐衰减，填料自身老化等原因引起的，这时压力介质就会沿着填料与阀杆之间的接触间隙向外泄漏。