CAE仿真准确率的评价方法与相关技术
CAE仿真分析流程
CAE仿真分析流程CAE（计算机辅助工程）仿真分析是一种利用计算机实现的工程分析方法，以模拟和预测工程产品和系统的性能。
它通过数值计算和模型来代替传统的试验方法，可以快速、准确地评估产品的设计和性能。
下面是CAE仿真分析的流程及其步骤。
第一步：准备工作在进行CAE仿真分析之前，需要建立分析目标和所需的输入数据、边界条件以及使用的CAD模型。
这包括收集和整理相关数据，制定分析方案和目标。
第二步：建立数值模型在这一步，需要将CAD模型转化为数值模型，以便进行数值计算。
这可以通过网格划分和离散化来实现。
划分网格时，需要考虑模型的几何和结构特征。
第三步：设定物理和数学模型在这一步中，需要选择适当的物理模型（如流体动力学、热传导等）和数学模型（如有限元法、有限差分法等）。
物理模型会影响模拟的准确性和计算效率。
第四步：设定边界条件在这一步中，需要指定问题的边界条件，如约束、加速度和载荷等。
这些条件会直接影响计算结果和仿真分析的准确性。
第五步：进行数值计算在这一步中，使用所选的数值方法和模型进行数值计算。
这包括解方程组、求解数值逼近方程以及处理非线性和非定常问题等。
第六步：分析结果在这一步中，需要对数值计算的结果进行分析和解释。
这可能涉及到图形绘制、数据处理和统计分析等。
通过分析结果，可以评估产品的性能和优化设计。
第七步：验证和验证在这一步中，需要对模拟结果进行验证和验证。
这可以通过将仿真结果与真实试验数据进行比较来实现。
如果两者之间有良好的一致性，那么该模拟可以用于预测实际情况。
第八步：优化设计根据仿真结果和分析，可以对设计进行优化。
可以通过调整材料、几何形状和边界条件等来改善产品的性能。
第九步：迭代在这一步中，如果发现仿真结果与实际情况不一致，可以对模型和分析方法进行调整和迭代。
这可以提高仿真的准确性和可靠性。
总结CAE仿真分析是一种快速、准确和经济实用的工程分析方法。
通过建立数值模型、设定物理和数学模型、进行数值计算和分析结果，可以预测产品性能和优化设计。
cae的主要方法
cae的主要方法
CAE（Computer-Aided Engineering，计算机辅助工程）是一种结合计算机技术和工程学知识的工程模拟方法。
它利用计算机模拟和分析工具来预测和评估产品在实际使用情况下的性能和行为，以优化设计和提高产品质量。
CAE的主要方法包括以下几个方面：
1. 有限元分析（Finite Element Analysis，FEA）：将复杂的工程结构分割成有限数量的小元素，通过建立数学模型，利用计算机运行复杂的方程求解器，预测产品在应力、应变、振动等方面的性能和行为。
2. 计算流体动力学（Computational Fluid Dynamics，CFD）：通过数值模拟和数学解法，分析和预测液体或气体在工程系统中的流动、传热、压力等性能。
3. 多体动力学分析（Multibody Dynamics Analysis，MDA）：模拟和分析多体系统中物体的运动和相互作用，如汽车悬挂系统、机器人运动学和动力学。
4. 优化设计：通过数学建模和计算方法，自动搜索和优化设计参数，以满足给定的性能指标和约束条件。
5. 可靠性分析：通过建立可靠性模型，分析和评估产品在使用寿命和环境变化下的可靠性。
6. 结构优化：通过改变材料和结构的拓扑形状、尺寸和布局等设计参数，实现结构体积和重量的降低、刚度和强度的提高。
这些方法都依赖于数学建模、数值分析和计算机仿真技术，用于预测和评估产品的性能、耐久性、可靠性和安全性。
通过CAE方法，工程师可以在产品开发早期就发现和解决问题，减少试验和制造成本，提高产品的质量和竞争力。
CAE分析解读与提升
CAE分析解读与提升1.结果视觉化：CAE分析通常会生成大量的数值数据，为了更好地理解和解释分析结果，通常需要将这些数据可视化成图表、图像或动画。
这样不仅可以更直观地呈现结果，也可以帮助工程师发现其中的规律和问题。
2.结果解释：CAE分析结果需要根据实际情况进行解释，比如验证设计的合理性、确认是否满足规定的要求和标准、评估产品的寿命等等。
解释结果需要综合考虑材料性能、结构特点、加载条件等各种因素，并根据实际需求进行分析和判断。
3.结果评估：CAE分析结果需要进行评估，以确定产品在正常使用条件下的可行性、安全性及其它性能指标。
评估的方法可以包括对比分析、灵敏度分析、优化分析等等。
通过评估分析，可以为产品的设计和改进提供依据和指导。
提高CAE分析的能力和准确性有以下几个方面的方法：1.提高建模能力：合适的建模能力对于CAE分析的结果至关重要。
工程师需要具备良好的理论基础和实践经验，能够准确地将实际产品转换为数学模型，并在模型中考虑各种因素的影响。
2.改进边界条件和加载方式：加载条件和边界条件的设定对于分析结果的准确性和可靠性有很大的影响。
工程师需要对实际产品的使用环境和加载方式进行合理的估计和设定，同时也需要对加载条件进行敏感性分析，以确定其对结果的影响。
3.验证和对比实验：为了验证CAE分析结果的准确性和可靠性，可以进行实验验证和对比。
实验结果可以作为评估和校正CAE模型的参考，同时也可以帮助工程师了解CAE分析的局限性和不确定性。
4.不断学习和更新知识：CAE技术在不断发展和更新，工程师需要时刻保持学习和更新的态度，了解最新的分析方法和技术。
同时也需要关注工程实践中的问题和挑战，探索解决问题的新思路和方法。
总之，CAE分析的解读和提升是提高工程效率和产品质量的关键。
通过合理的结果解读和评估，工程师可以更好地理解产品的性能和行为，并为产品的设计和改进提供有力支持。
同时，不断提高CAE分析的能力和准确性，可以在工程实践中发挥更大的作用，为产品的优化和创新提供可靠的技术支持。
cae评分标准
CAE评分标准是一种利用计算机技术对各种测试、考核进行评分的方法。
CAE评分标准将主观评价与客观数据相结合，旨在提高评分的准确性、一致性和效率。
CAE评分标准主要包括以下几个部分：
1. 评分维度：根据评估目标，确定评分所需考虑的各个方面。
例如，在语言学习中，评分维度可能包括
词汇、语法、发音等。
2. 评分等级：对于每个评分维度，设定具体的评分等级，以便于评价者进行量化评价。
例如，在词汇方
面，可以设定优秀、良好、一般等不同等级。
3. 评分标准：针对每个评分等级，给出具体的评价标准。
这通常包括量化指标和描述性指标。
例如，在
语法方面，可以设定错误次数与总字数的比例作为量化指标，同时给出具体的错误类型作为描述性指标。
在教育领域中，CAE评分标准被广泛应用于各种考试和评估中，如CAE考试、写作、口语等。
CAE评分标准通常包括多个维度和等级，以便对考生的表现进行全面、客观的评价。
同时，CAE评分标准也注重评价的准确性和一致性，以确保评价结果的可信度和可比性。
需要注意的是，不同的考试和评估可能具有不同的CAE评分标准，因此在具体应用中需要根据实际情况进行选择和调整。
CAE解决方案
CAE解决方案1. 简介CAE（计算机辅助工程）解决方案是一种利用计算机仿真技术来解决工程问题的方法。
它通过建立数值模型、进行数值计算和分析，以及优化设计，帮助工程师在产品设计和制造过程中进行预测、评估和改进。
本文将介绍CAE解决方案的基本原理、应用领域和优势。
2. 基本原理CAE解决方案基于计算机仿真技术，主要包括以下几个步骤：(1) 建立几何模型：使用CAD软件绘制产品的几何模型，包括外形、尺寸和结构等；(2) 网格划分：将几何模型划分成离散的小单元，形成有限元网格模型；(3) 材料属性定义：根据实际材料的性质，定义材料的力学参数、热学参数等；(4) 载荷和边界条件设置：根据实际工况，设置载荷和边界条件，如受力情况、温度等；(5) 求解方程：利用数值计算方法，求解模型中的方程组，得到相应的数值解；(6) 结果分析：对求解结果进行分析和评估，如应力分布、变形情况等；(7) 优化设计：根据分析结果，对产品进行优化设计，改进其性能。
3. 应用领域CAE解决方案在各个工程领域都有广泛的应用，包括但不限于以下几个方面：(1) 结构力学分析：对结构的强度、刚度、稳定性等进行分析和评估，如建筑物、桥梁、机械设备等；(2) 流体力学分析：对流体的流动、传热、传质等进行分析和优化设计，如风洞实验、水力学模拟等；(3) 热传导分析：对热传导问题进行分析和优化设计，如散热器、热交换器等；(4) 电磁场分析：对电磁场的分布、场强等进行分析和优化设计，如电机、变压器等；(5) 声学分析：对声音的传播、噪声等进行分析和优化设计，如汽车、飞机等。
4. 优势CAE解决方案相比传统的试验方法具有以下几个优势：(1) 成本效益：CAE解决方案可以减少试验成本，节省时间和资源，提高工程效率；(2) 可靠性：通过大量的数值计算和分析，可以更准确地预测产品的性能和行为；(3) 创新性：CAE解决方案可以帮助工程师进行优化设计，改进产品的性能和质量；(4) 灵活性：CAE解决方案可以对不同的工况和参数进行模拟和分析，提供多种设计方案供选择；(5) 可视化：CAE解决方案可以将分析结果以图形和动画的形式呈现，便于理解和沟通。
CAE技术中的优化和仿真
其次，一个优化迭代过程通常是从前处理开始，经过建模、分网、加载、求解和后处理，而 优化问题通常需要较多的迭代才能收敛。因此，软件具有统一的数据库是高效的CAE优化过程的 前题，这种统一指的是前后处理数据与求解所用的数据应该在同一个数据库中，而不是通过数据 文件来传递，这势必降低优化过程的效率。另外，多数通过文件来传递数据的软件的前处理与求 解器之间并不完全支持，前处理的数据文件往往在投入求解器之前需要手工修改。这与优化过程 的自动性是相抵触的。这种情况一但发生而且不可回避时，要么放弃，要么再为数据文件编制自 动修改程序。
CAE技术中的优化和仿真
一、 前言 日益激烈的市场竟争已使工业产品的设计与生产厂家越来越清楚地意识到：能比 别人更快地推出优秀的新产品，就能占领更多的市场。为此，CAE方法作为能缩短产 品开发周期的得力工具，被越来越频繁地引入了产品的设计与生产的各个环节，以提 高产品的竞争力。 从对已设计产品性能的简单校核，逐步发展到对产品性能的准确预 测，再到产品工作过程的精确模拟，使得人们对CAE方法充满信赖。然而，提高产品 竞争力不但需要提高产品的性能与质量，而且要降低产品的成本，因此人们需要找到 最合理和最经济的设计方案。虽然分析人员可以不厌其烦地在屏幕前一次次修改设计 参数以寻找最理想方案，但缩短开发周期的压力通常要求分秒必争，人们可能没有更 多的时间对数据参数进行手工调整。最优化技术引入CAE方法使人们从繁重的凑试工 作中解脱出来，同时CAE也达到一个新高度。
第五，现代的CAE软件通常具备也应当具备非线性处理能力，而非线性问题的收敛控制曾令无 数英雄竟折腰。通常提高非线性问题收敛性的手段应视具体情况决定，而对于一个非线性问题的 优化过程，往往会因各种各样的因素而影响收敛。但优化过程是程序自动控制迭代的，人不能过 多参与，因此，非线性收敛的智能控制技术对非线性优化问题是不可或缺的。 谈起非线性，人们 也许会想起一种被称作显式积分的求解技术。这种技术通常被用来求解高速变形和高度非线性问 题，与常用于求解静态或慢速动力学问题的隐式求解技术互补优缺，相得益彰。多数的问题我们 可以只选择合适的一种来求解，但并不是所有的问题都可以这样截然分开，比如冲压及回弹过程 模拟，通常采用显式方式模拟冲压过程，采用隐式方式模拟回弹过程，那么在这里就必然有一个 显式到隐式的切换过程。如果只是单纯模拟这两个过程，这种切换手工完成亦无不可，但对于人 不因过多参与的优化过程，这种切换如果不能自动进行，那么这类问题的优化分析基本不能完成。 当软件应用水平到达一定高度以后，人们可能会想到尝试一种合作优化的方式，就是说，同一工 作组的多个联网的工作机共同来优化同一个问题。通常同一个工作组中各个工作机的型号品牌甚 至操作系统都可能不同，那么不同平台的数据库的不兼容问题可能会使这样一个创造性的尝试成 为泡影。当然，不是所有软件都存在这个问题，当今一个流行的CAE软件━FELAC在这个问题上技 压群芳，加上她的一些其它特点，使她成为目前话题中值得一提的角色。
CAE分析结果评审经验分享
CAE分析结果评审经验分享在CAE分析结果评审时，以下是一些经验分享：1.确保我们有足够的上下文和背景知识：在CAE分析结果评审之前，我们需要尽可能多地了解项目的背景和目标。
这包括了解所评审的CAE模型的目的、边界条件和输入。
这样能够帮助我们更好地理解分析结果，并确保我们准确地评估其可信度和适用性。
3.在评审过程中提出合理的问题：评审过程中，我们应该提出一些合理的问题来帮助我们更好地理解分析结果。
这些问题可以涉及模型的建立过程、边界条件的选择、输入数据的准确性等等。
通过提出问题，我们可以更全面地了解CAE分析的过程和假设，并保证分析结果的可靠性。
4.评估结果的可信度和适用性：评审过程中，我们需要评估分析结果的可信度和适用性。
这包括评估模型的准确性和精度、边界条件的合理性、输入数据的可靠性等等。
我们需要确认CAE模型是否已经经过验证，是否符合实际情况，并适用于预定目的。
评估结果的可信度和适用性是评审过程中非常重要的一步，它能够帮助我们确定分析结果是否可靠，并是否可以用于支持决策。
5.提供明确的反馈和建议：最后，评审过程中，我们需要提供明确的反馈和建议。
这可以是对分析结果的肯定和赞赏，也可以是对潜在的问题和改进机会的指出。
明确的反馈和建议可以帮助CAE分析员改进模型和方法，并提高分析的质量和准确性。
综上所述，CAE分析结果评审需要我们具有充分的上下文和背景知识，着重关注最相关的结果，提出合理的问题，评估结果的可信度和适用性，并提供明确的反馈和建议。
通过遵循这些经验分享，我们可以更好地进行CAE分析结果评审，并在项目决策中提供有价值的支持。
桥梁结构cae仿真技术
桥梁结构cae仿真技术
桥梁结构CAE仿真技术是一种应用计算机辅助工程（CAE）软件
进行桥梁结构仿真分析的技术。
这种技术通过数值计算和模拟来评
估桥梁结构在不同载荷和环境条件下的性能，以及预测其在使用寿
命内的行为。
下面我将从多个角度来详细介绍桥梁结构CAE仿真技术。
首先，桥梁结构CAE仿真技术的应用范围非常广泛。
它可以用
于分析桥梁在静态和动态荷载下的受力情况，包括自然风荷载、交
通荷载、地震荷载等。
通过仿真技术，工程师可以评估桥梁结构的
承载能力、刚度、振动特性等，为设计和改进桥梁结构提供重要参考。
其次，桥梁结构CAE仿真技术在设计和优化阶段起着关键作用。
利用CAE软件，工程师可以建立桥梁结构的数学模型，并对其进行
各种载荷条件下的仿真分析。
这有助于发现潜在的设计缺陷，改进
结构设计，提高桥梁的安全性和可靠性。
另外，桥梁结构CAE仿真技术也可以用于评估桥梁在使用过程
中的性能变化。
通过模拟桥梁结构在不同环境和荷载条件下的行为，
可以预测其疲劳寿命、变形情况，及时发现结构的损伤和缺陷，为
维护和修复提供科学依据。
最后，桥梁结构CAE仿真技术的发展也受益于计算机技术和数
值分析方法的进步。
随着计算机硬件性能的提升和数值算法的改进，工程师可以更快速、准确地进行桥梁结构仿真分析，为工程设计和
实际工程问题的解决提供了有力的工具。
总的来说，桥梁结构CAE仿真技术在桥梁工程领域具有重要的
应用意义，它为工程师提供了一种高效、精确的手段来评估和改进
桥梁结构的性能，推动了桥梁工程技术的发展和进步。
cae二次开发仿真优化算法
cae二次开发仿真优化算法在CAE（计算机辅助工程）二次开发仿真优化算法领域，通过深入研究和创新，可以应用先进的计算机技术和数学模型来提高仿真过程的准确性和效率。
这种算法可以帮助工程师们更好地设计和优化产品，从而实现更高的性能和更低的成本。
首先，CAE二次开发仿真优化算法可以帮助工程师们在产品设计的早期阶段进行快速的原型验证，以便快速确定设计方案的可行性。
通过建立适当的数学模型和仿真软件，工程师们可以模拟不同的设计变量和参数对产品性能的影响，并进行深入分析和评估。
这种快速验证方法可以帮助工程师们在产品开发周期的早期阶段发现和解决问题，避免不必要的返工和成本浪费。
其次，CAE二次开发仿真优化算法可以帮助工程师们进行设计参数的优化。
通过将优化目标和限制条件纳入仿真模型中，工程师们可以使用优化算法来自动搜索最佳设计参数组合。
这些算法可以根据指定的优化目标，如最小化成本、最大化性能或实现特定的产品要求来优化设计。
优化算法的自动化特性可以大大提高设计效率和优化结果的准确性，为工程师们提供指导和决策的依据。
另外，CAE二次开发仿真优化算法还可以帮助工程师们进行产品的性能评估和改进。
通过建立准确的数学模型和仿真软件，工程师们可以模拟和评估不同的产品设计方案。
这些仿真结果可以帮助工程师们了解产品在不同工况下的行为，从而进行性能评估和改进。
通过不断优化设计参数和仿真模型，工程师们可以逐步改进产品性能，提高产品品质和竞争力。
在实际应用中，CAE二次开发仿真优化算法可以应用于多个领域，如机械工程、航空航天、汽车工程等。
例如，在汽车工程中，工程师们可以使用优化算法来优化发动机的燃烧参数，以提高燃烧效率和减少尾气排放。
在航空航天领域，工程师们可以使用优化算法来优化航空器的气动外形，以减小阻力和提高飞行性能。
综上所述，CAE二次开发仿真优化算法在工程设计中具有重要的指导意义和广泛的应用前景。
通过将先进的计算机技术和数学模型应用于仿真和优化过程中，工程师们可以实现更快速、准确和经济的产品设计和改进。
整车NVH性能开发中的CAE技术综述
整车NVH性能开发中的CAE技术综述一、本文概述随着汽车工业的飞速发展，消费者对汽车品质的要求日益提高，整车的NVH（Noise, Vibration, and Harshness，即噪声、振动与声振粗糙度）性能已成为评价汽车品质的重要指标。
为了满足市场的需求和提升产品竞争力，整车NVH性能开发显得尤为关键。
在这个过程中，计算机辅助工程（CAE）技术以其高效、精准的特点，成为了NVH性能开发中不可或缺的工具。
本文旨在对整车NVH性能开发中的CAE技术进行全面综述。
我们将对NVH性能的重要性和影响因素进行简要介绍，以便更好地理解CAE技术在NVH性能开发中的应用背景。
接着，我们将重点分析CAE 技术在整车NVH性能开发中的应用现状，包括其在噪声控制、振动分析和声振粗糙度优化等方面的具体应用。
我们还将探讨CAE技术在NVH性能开发中的优势和局限性，以及未来可能的发展方向。
通过本文的综述，我们期望能够为从事整车NVH性能开发的工程师和研究人员提供有益的参考和启示，推动CAE技术在整车NVH性能开发中的进一步应用和发展。
二、NVH性能开发概述NVH（Noise, Vibration, and Harshness）性能是评价汽车乘坐舒适性的重要指标，涵盖了车内噪音、振动以及冲击等感觉。
随着消费者对汽车舒适性要求的日益提高，NVH性能的开发和优化在整车开发中占据了越来越重要的地位。
NVH性能开发不仅涉及到车辆设计、制造、试验等多个环节，还涵盖了声学、振动理论、材料科学等多个学科领域。
在整车NVH性能开发中，CAE（Computer-Aided Engineering）技术以其高效、精确的特点，成为了不可或缺的工具。
CAE技术可以对车辆的NVH性能进行仿真分析和预测，帮助工程师在车辆设计阶段就发现并解决潜在的NVH问题，避免了后期物理样车试验的繁琐和高昂成本。
同时，CAE技术还可以对不同的设计方案进行快速比较和优化，提高了整车的NVH性能开发效率。
CAE仿真准确率的评价方法与相关技术
本方案涉及一种CAE仿真准确率的评价方法，以提高CAE仿真准确率，便于CAE分析精度的提升。
其包括：通过模具进行铸件的高压铸造充型，并通过可视化窗口对铸件的高压充型过程进行拍摄，获得实际充型视图；采用CAE软件模拟铸件的高压充型，并对铸件的高压充型过程进行仿真分析，并从仿真分析结果图中截取出与所述实际充型视图对应的同一位置的仿真分析视图；对在同一时刻拍摄得到的实际充型视图和仿真分析得到的仿真分析视图按照相同网格划分方式进行网格划分；确定溶液在实际充型视图中的各个网格单元内的第一充填比率；确定溶液在仿真分析视图中的各个网格单元内的第二充填比率；根据所述第一充填比率和所述第二充填比率，确定CAE仿真准确率。
权利要求书1.一种CAE仿真准确率的评价方法，其特征在于，包括：步骤S1，通过模具进行铸件的高压铸造充型，并通过可视化窗口对铸件的高压充型过程进行拍摄，获得实际充型视图；步骤S2，采用CAE软件模拟铸件的高压充型，并对铸件的高压充型过程进行仿真分析，并从仿真分析结果图中截取出与所述实际充型视图对应的同一位置的仿真分析视图；步骤S3，对在同一时刻拍摄得到的实际充型视图和仿真分析得到的仿真分析视图按照相同网格划分方式进行网格划分；步骤S4，确定溶液在实际充型视图中的各个网格单元内的第一充填比率Xi.j；步骤S5，确定溶液在仿真分析视图中的各个网格单元内的第二充填比率Yi.j；步骤S6，根据所述第一充填比率Xi.j和所述第二充填比率Yi.j，确定CAE仿真准确率。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S6包括：步骤S61，根据所述第一充填比率Xi.j和所述第二充填比率Yi.j，确定仿真分析视图中的各个网格单元的仿真准确率Nij；步骤S62，根据仿真分析视图中的各个网格单元的仿真准确率Nij，确定仿真分析视图的仿真准确率N，仿真准确率N为各个网格单元的仿真准确率Nij之和与网格单元总数的比值；步骤S63，根据各个时刻所对应的仿真分析视图的仿真准确率N，进行均值求解，以获得CAE仿真准确率。
学习CAE分析的方法与途径
学习CAE分析的方法与途径1. 有限元理论的学习与掌握理论是基础，是学习和应用的出发点。
初学者很容易忽视这一点，认为只要撑握软件操作的方法，最后得出分析结果就是学会有限元分析了，这种想法是极端错误的。
因为如果理论不扎实，你就无法在前处理时保证正确的边界条件的施加;无法判断结果的可信度;无法根据分析结果正确地指导实践;无法对不满足要求的结构形式进行正确地修改;无法在众多的结构方案中选择最优最合理的结构形式。
这里所说的理论不仅仅是有限单元法理论，对结构分析人员来说，当然还包括理论力学、材料力学、结构力学、结构动力学、疲劳和屈曲理论以及各种相关的标准规范等。
2. 有限元分析软件的选择目前，市场上的通用有限元分析软件名目繁多，五花八门，初学者很难判定哪一种有限元分析软件的操作更具亲合力，或者说更适合自己。
不少网站的论坛里也有关于软件优劣的评论，但最终的结论都是尺有所长，寸有所短。
其实，如果是单位员工，选择单位所具有的可用软件即可。
如果是学生，则可选择一种功能性和适用性俱佳的软件。
有限元软件的掌握不在于多，而在于学精，因为无论何种有限元分析软件，其都是基于有限元的成熟理论开发的，不同的只是操作的界面和菜单而已。
学精学熟一种后，需要时很容易实现软件操作的过渡和转换。
3.学习参考书籍的选择针对所选择的软件，选择相对权威的出版社出版的参考书籍即可，最好是实例相对较多。
因为软件不过一个工具，要想熟练掌握，唯一的方法就是多多练习。
刚开始可以照着书上的例子比猫画虎地练习，不管懂不懂，先做到可以对用到的菜单熟练操作，针对一个例子，甚至可以反复地练习，直到自己离开书本亦可操作为止。
之后，就是要结合理论知识，做到不但要知其然，并要知其所以然。
如此，通篇掌握参考书中所有例子的操作方法和原理，就连原来根本不知道有限元是什么的人也基本可以做到入门了。
如果能够根据书中所举范例做到触类旁通，再延伸到自己工作或生活中遇到的相似情况自拟题目进行有限元分析并判断结果的合理性与正确性，如此天长日久，成为有限元分析的达人也指日可待。
CAE软件操作小百科(49)
CAE软件操作小百科（49）1. 模型几何处理在使用CAE软件进行分析之前，通常需要对待分析的模型进行几何处理。
这包括几何建模、网格生成、几何修复等操作。
在进行几何处理时，需要注意保持几何的完整性和合理性，确保模型的准确性和可靠性。
也需要注意处理过程中可能出现的几何错误和失真，及时进行修复和优化。
2. 材料属性定义在进行工程分析时，材料的性能参数是非常重要的。
在使用CAE软件进行分析时，需要事先定义好材料的性能参数，包括弹性模量、泊松比、屈服强度等。
一般来说，不同的材料有不同的性能参数，需要根据实际情况进行合理的定义，以确保分析结果的准确性和可信度。
3. 载荷与约束设定对于待分析的结构或系统，需要定义好施加在其上的载荷和约束条件。
这些载荷和约束有可能是外力、压力、力矩等，也有可能是支撑、固定、约束等。
在进行这些设定时，需要考虑结构的实际工况和工作环境，合理地确定载荷和约束条件，以确保分析结果的真实性和可靠性。
4. 网格生成在进行有限元分析时，需要生成合适的网格来对模型进行离散化处理。
网格的质量和密度对分析结果有着重要的影响，因此在进行网格生成时需要注意网格的质量和度量。
一般来说，需要生成合适的四面体或六面体网格，避免出现扭曲、变形等问题，确保分析结果的准确性和可靠性。
5. 边界条件设定在进行有限元分析时，需要为分析模型定义合适的边界条件。
这包括固支、自由、边界等条件的设定，以确保分析模型在分析过程中有着合适的边界限制。
在进行这些设定时，需要考虑结构的实际工况和约束条件，合理地确定边界条件，以确保分析结果的真实性和可靠性。
6. 求解器设定在进行有限元分析时，需要选择合适的求解器来对模型进行求解。
不同的求解器有不同的适用范围和计算精度，需要根据实际情况进行合理的选择。
通常情况下，需要对模型的几何、材料、载荷、约束等条件进行综合考虑，选择适合的求解器来对模型进行求解，以确保分析结果的准确性和可靠性。
7. 后处理与结果评定在进行有限元分析后，需要对分析结果进行后处理和评定。
cae技术指标
cae技术指标CAE技术指标（Computer-Aided Engineering）是指在计算机辅助下进行工程分析和设计的一种技术手段。
它通过数值模拟和仿真来评估产品性能和优化设计，从而提高产品质量和降低开发成本。
本文将针对CAE技术指标进行详细介绍和分析。
CAE技术指标中最重要的一个指标是准确性。
在CAE分析中，准确性是评估计算结果与实际情况吻合程度的指标。
在进行CAE分析时，需要根据具体问题选择适当的数值模型和边界条件，以及合适的数值计算方法。
同时，还需要对材料性质、载荷条件等进行准确的输入。
只有在这些方面都达到一定的准确性要求，才能得到可靠的分析结果。
精度是衡量CAE技术指标的另一个重要指标。
精度是指计算结果的小数位数和误差范围的精确程度。
在CAE分析中，精度的要求与具体应用有关。
对于一些要求较高的工程问题，需要采用更高精度的计算方法和模型。
而对于一些简单的问题，则可以适当降低精度要求以提高计算效率。
可靠性也是衡量CAE技术指标的重要指标之一。
在进行CAE分析时，不仅需要考虑分析结果的准确性和精度，还需要考虑分析过程的可靠性。
可靠性包括模型的稳定性、算法的收敛性以及计算的健壮性等方面。
只有在这些方面都得到保证，才能保证分析结果的可靠性。
CAE技术指标还包括计算效率。
计算效率是指在给定计算资源的情况下，完成CAE分析所需的时间和计算资源的消耗。
在进行大规模复杂问题的分析时，计算效率的提高对于节约时间和成本具有重要意义。
因此，高效的算法和并行计算技术在CAE分析中得到广泛应用。
在CAE技术指标中，还有一个重要的指标是可视化。
可视化是指将分析结果以图形化的方式展示出来，使得工程师可以直观地理解和评估产品性能。
通过可视化，工程师可以对产品的应力分布、变形情况等进行直观的观察和分析，从而指导产品的优化设计。
CAE技术指标还包括可扩展性。
可扩展性是指CAE软件在处理大规模问题时的能力。
随着计算资源的不断增加，CAE软件需要具备良好的可扩展性，以能够充分利用计算资源，提高计算效率，处理更大规模的问题。
汽车碰撞模拟仿真的数值计算方法与精度分析
汽车碰撞模拟仿真的数值计算方法与精度分析随着汽车行业的不断发展和进步，汽车碰撞安全性的研究成为了一个热门的话题。
为了提高汽车碰撞安全性能，减少事故造成的人员伤亡和财产损失，学者们提出了许多数值计算方法并进行了精度分析。
本文将介绍汽车碰撞模拟仿真的数值计算方法，并对其精度进行分析。
一、数值计算方法的选择汽车碰撞模拟仿真主要采用有限元分析（Finite Element Analysis, FEA），这是一种基于连续介质力学原理的数值计算方法，通过将汽车划分为离散的有限元单元，来模拟碰撞过程中的应力、应变和变形等物理现象。
有限元分析方法应用广泛，计算精度高，并且具备较好的灵活性。
在进行汽车碰撞模拟时，首先需要建立合适的有限元模型。
该模型需要考虑车身结构、车架、车轮、发动机等关键部件，并对其材料、几何形状进行准确的描述。
同时，还需要确定边界条件、加载方式和碰撞角度等参数。
这些都是模拟仿真中至关重要的步骤，对结果的准确性产生着重要影响。
二、数值计算方法的精度分析在进行汽车碰撞模拟仿真时，数值计算方法的精度是非常关键的，直接关系到对碰撞过程的准确描述。
常用的评价模型精度的方法包括多个方面：1. 网格密度：在有限元分析中，网格密度是一个重要的参数。
网格密度过低会导致精度不足，而过高则会增加计算成本和时间。
因此，选择合适的网格密度是进行汽车碰撞模拟仿真的前提。
2. 材料模型：材料参数是模拟过程中另一个重要的影响因素。
汽车零部件的材料常常是各向异性的，因此需要选择合适的材料模型来准确描述其力学行为。
常用的材料模型有线弹性模型、塑性模型和温度模型等。
3. 边界条件：边界条件的选择也会影响模拟结果的准确性。
例如，碰撞时的速度、角度和车辆的质量分布情况等都是需要准确确定的参数。
4. 计算时间：在进行汽车碰撞模拟时，计算时间往往也是需要考虑的因素。
对于大型仿真模型和复杂碰撞情况，计算时间可能会很长。
因此，需要在满足精度要求的前提下，尽量减少计算时间。
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第一次分析 第二次分析
整形
00216/7第二次分析整形到产品形状时，整形处开 裂。
开裂
解决开裂起皱方案（如图1 ）： 增加压料面，前后方向增加拉延筋； 整形开裂处对应的拉延面上增加凸包；
压料面
第三次分析OK
凸包 拉延筋
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四、CAE分析结果开裂起皱把关及案例
翻边开裂案列
如左图所示，为了切边方 便，做工艺补充时采用先 切后翻，但小于90度的夹 角处翻边时，产品都会发 生开裂
1、提高压料力，调整拉延筋大小，改变冲压方向; 2、修改补充面造型以吸收多余材料等方法； 3、在起皱处增加吸料筋； 4、采用双动拉延，就是在成型前，利用上下型面将材料先压住；
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四、CAE分析结果开裂起皱把关及案例
产品过程中起皱 案列
起皱
00216/7第一次分析拉延，箭头处起皱，拉延没有 成型到产品形状，整形存在开裂风险。
开口拉延 （如图2）
开口 拉延
包头 拉延
左右件拼接方式 （如图3）
13mm
（如图1）
（如图2）
13mm （如图3）
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七、检查材料利用率案例 案列一：移动分模线提高利用率
图1利用率为 50%
图2利用率为 60%
图1)02015分析结果是第一次分析，零件起皱，变 形不充分，并且材料利用率达不到要求。
收缩线：是指板料在拉延成型后的边线（如图1）
（图1） 收缩线 切边线 板料尺寸线 1、检查收缩线是否在拉延筋上，目的是确保产品变形充分 2、如果局部收缩线超过拉延筋，要检查与切边线的距离， 目的是防止产品切边后缺料
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汽车虚拟实验技术的评价方法
汽车虚拟实验技术的评价方法
汽车虚拟实验技术是一种基于计算机的模拟技术，可以模拟汽车的各种性能参数，包括动力性、经济性、舒适性、操控性等。
评价汽车虚拟实验技术的方法有很多种，下面列举几种常用的方法：
1.实验验证法：通过实际实验验证虚拟实验结果的准确性和可信度，从而评价虚拟实验技术的优劣。
2.专家评估法：邀请汽车领域的专家对虚拟实验技术进行评估，根据专家的意见和经验来评价技术的优劣。
3.统计分析法：通过统计分析虚拟实验数据，分析实验结果的可靠性和准确性，从而评价虚拟实验技术的优劣。
4.用户反馈法：通过收集用户的反馈意见，了解虚拟实验技术的使用效果和用户满意度，从而评价技术的优劣。
5.与其他虚拟实验技术的比较法：将汽车虚拟实验技术与其他虚拟实验技术进行比较，比较它们的优缺点，从而评价汽车虚拟实验技术的优劣。
需要注意的是，不同的评价方法可能有不同的侧重点和评价标准，因此在实际应用中需要综合考虑多种评价方法的结果，以全面客观地评价汽车虚拟实验技术的优劣。
CAE软件操作小百科(49)
CAE软件操作小百科（49）CAE软件是计算机辅助工程的简称，它是一种用于工程设计和分析的计算机软件。
通过CAE软件，工程师可以进行最终产品的设计和实施过程中的各种分析，如热分析、动态分析、结构分析等。
CAE软件被广泛应用于航空、汽车、船舶、建筑、机械等领域。
在本期的CAE软件操作小百科中，我们将分享一些与CAE软件操作相关的知识和技巧，帮助工程师们更好地使用CAE软件进行工程设计和分析。
1. 选择合适的模型在使用CAE软件进行工程设计和分析时，首先需要选择合适的模型。
模型的选择要根据具体的工程需求和计算能力做出合理的考虑。
如果模型太复杂，可能会导致计算时间过长或计算资源不足；如果模型太简单，可能无法准确地模拟实际工程情况。
工程师需要对工程需求进行充分的分析，选取合适的模型进行设计和分析。
2. 确定边界条件在进行工程设计和分析时，边界条件是非常重要的。
边界条件包括约束条件和加载条件。
约束条件规定了模型的自由度，加载条件规定了模型的外部受力情况。
通过合理地确定边界条件，可以更准确地模拟实际工程情况，得到更可靠的分析结果。
3. 进行网格划分在进行有限元分析时，需要将模型划分为许多小单元，这些小单元组成了有限元网格。
网格划分的质量直接影响到分析结果的准确性和计算效率。
工程师需要选择合适的网格划分工具，合理地划分有限元网格，以获得更准确的分析结果。
4. 使用合适的材料参数在进行工程设计和分析时，需要合理地选择和使用材料参数。
材料参数包括材料的弹性模量、泊松比、屈服强度、断裂韧性等。
通过合理地选择和使用材料参数，可以更真实地模拟材料的力学行为，得到更可靠的分析结果。
5. 控制收敛性在进行有限元分析时，需要控制收敛性，以确保分析结果的准确性和计算效率。
收敛性包括几何收敛性和载荷收敛性。
通过合理地控制收敛性，可以更准确地模拟实际工程情况，得到更可靠的分析结果。
6. 进行后处理分析在进行工程设计和分析后，需要进行后处理分析，对分析结果进行合理的解释和评估。
CAE方法中的优化技术及应用
CAE 方法中的优化技术及应用中南大学机电工程学院(410083) 倪正顺 帅词俊摘要 结合多杆桁架结构优化设计实例,本文介绍了C AE 方法中优化技术的概念、方法和特点以及大型通用有限元分析软件ANSYS 的特点和应用,并对CAE 方法中优化技术的发展作了展望。
关键词 C AE 优化 ANSYS 桁架结构1 前言任何一项工程或一个产品的设计,都需要根据设计要求,合理选择方案,确定各种参数,以期达到最佳的设计目标,如重量轻、材料省、成本低、性能好、承载能力高等等。
为此,C AE(计算机辅助工程)方法作为能达到最佳设计目标的得力工具,被越来越频繁地引入了产品的设计与生产的各个环节,以提高产品的竞争力。
从对已设计产品性能的简单校核,逐步发展到对产品性能的准确预测,再到产品工作过程的精确模拟,使得人们对CAE 方法充满信赖。
然而,提高产品竞争力不但需要提高产品的性能与质量,而且要降低产品的成本,因此人们需要找到最合理和最经济的设计方案。
最优化技术引入CAE 方法使人们从繁重的凑试工作中解脱出来,同时使CAE 也达到一个新高度。
2 优化方法与C AE 过程在保证产品达到某些性能目标并满足一定约束条件的前提下,通过改变某些允许改变的设计变量,使产品的指标或性能达到最期望的目标,就是优化方法。
例如,在满足结构强度和刚度要求的前提下,通过改变某些设计变量,使结构的重量最轻,这不但使得结构在耗材上得到了节省,在运输安装方面也降低了成本。
一个典型的C AE 优化过程通常需要经过以下的步骤来完成:(a).描述工程问题:获取材料的机械性质及几何条件、外力、边界条件;(b).参数化建模:利用CAE 软件的参数化建模功能把将要参与优化的数据(设计变量)定义为模型参数,为以后软件修正模型提供可能;(c).求解:对结构的参数化模型进行加载与求解;(d).后处理:把状态变量值(约束条件)和目标函数值(优化目标)提取出来供优化处理器进行优化参数评价:图1 数值优化过程框图(e).优化参数评价:优化处理器根据本次循环提供的优化参数(设计变量、状态变量及目标函数)与上次循环提供的优化参数作比较之后确定该次循环目标函数是否达到了最小,或者说结构是否达到了最优,如果最优,完成迭代,退出优化循环,进行第!16!现代机械 2002年 第2期(g)步,否则进行下步;(f).根据已完成的优化循环和当前优化变量的状态修正设计变量,重新投入循环;(g).获取优化设计变量值和目标函数值。
材料仿真模拟精度提高方法总结及参数验证方案设定评估
材料仿真模拟精度提高方法总结及参数验证方案设定评估Abstract:材料仿真模拟是材料领域中一种重要的研究方法，可以有效预测材料的性质和行为。
然而，为了确保仿真模拟的准确性，精度的提高是必不可少的。
本文将总结一些提高材料仿真模拟精度的方法，并介绍参数验证方案的设定和评估。
一、方法总结1. 精确建模：在执行材料仿真之前，需要进行精确的建模。
这包括正确选择材料的力学行为模型、准确测量材料的力学性能参数以及合理化简几何形状。
通过准确建模，可以避免误差的引入，从而提高仿真模拟的精度。
2. 材料参数的精确性验证：材料的力学性能参数是进行材料仿真模拟的关键因素。
为了提高仿真模拟的精度，需要验证和优化材料参数的精确性。
通过实验测量和数据分析，可以获得更准确的材料参数，并应用到仿真模拟中。
3. 微观结构的精细描述：材料的宏观行为受微观结构的影响。
因此，为了提高材料仿真模拟的精度，需要对材料的微观结构进行精细描述。
这包括考虑晶体的晶格结构、原子的分布和晶界的影响等因素。
通过精细描述微观结构，可以更准确地预测材料的性质和行为。
4. 模型参数的优化：材料仿真模型包括多个参数，而这些参数的选取和优化对于模拟的精度至关重要。
通过合理选择和精确优化模型参数，可以提高仿真模拟的准确性。
此外，优化过程还可以用于模拟模型的验证和验证结果的评估，进一步提高仿真模拟的精度。
二、参数验证方案设定评估1. 实验数据验证：为了评估材料仿真模拟的准确性，可以将模拟结果与实验数据进行对比。
通过计算模拟数据与实验数据之间的差异，可以评估仿真模拟的精度。
如果模拟结果与实验数据吻合较好，说明仿真模拟较为准确。
2. 灵敏度分析：灵敏度分析是确定模拟结果对模型参数变化的敏感程度的方法。
通过对模型参数进行变化，观察模拟结果的变化情况，可以评估模型参数对于仿真模拟结果的影响。
如果模拟结果对模型参数变化较为敏感，说明仿真模拟较为准确。
3. 可靠性评估：在进行材料仿真模拟时，存在不确定性和误差。
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本方案涉及一种CAE仿真准确率的评价方法，以提高CAE仿真准确率，便于CAE分析精度的提升。
其包括：通过模具进行铸件的高压铸造充型，并通过可视化窗口对铸件的高压充型过程进行拍摄，获得实际充型视图；采用CAE软件模拟铸件的高压充型，并对铸件的高压充型过程进行仿真分析，并从仿真分析结果图中截取出与所述实际充型视图对应的同一位置的仿真分析视图；对在同一时刻拍摄得到的实际充型视图和仿真分析得到的仿真分析视图按照相同网格划分方式进行网格划分；确定溶液在实际充型视图中的各个网格单元内的第一充填比率；确定溶液在仿真分析视图中的各个网格单元内的第二充填比率；根据所述第一充填比率和所述第二充填比率，确定CAE仿真准确率。
权利要求书1.一种CAE仿真准确率的评价方法，其特征在于，包括：步骤S1，通过模具进行铸件的高压铸造充型，并通过可视化窗口对铸件的高压充型过程进行拍摄，获得实际充型视图；步骤S2，采用CAE软件模拟铸件的高压充型，并对铸件的高压充型过程进行仿真分析，并从仿真分析结果图中截取出与所述实际充型视图对应的同一位置的仿真分析视图；步骤S3，对在同一时刻拍摄得到的实际充型视图和仿真分析得到的仿真分析视图按照相同网格划分方式进行网格划分；步骤S4，确定溶液在实际充型视图中的各个网格单元内的第一充填比率Xi.j；步骤S5，确定溶液在仿真分析视图中的各个网格单元内的第二充填比率Yi.j；步骤S6，根据所述第一充填比率Xi.j和所述第二充填比率Yi.j，确定CAE仿真准确率。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S6包括：步骤S61，根据所述第一充填比率Xi.j和所述第二充填比率Yi.j，确定仿真分析视图中的各个网格单元的仿真准确率Nij；步骤S62，根据仿真分析视图中的各个网格单元的仿真准确率Nij，确定仿真分析视图的仿真准确率N，仿真准确率N为各个网格单元的仿真准确率Nij之和与网格单元总数的比值；步骤S63，根据各个时刻所对应的仿真分析视图的仿真准确率N，进行均值求解，以获得CAE仿真准确率。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，步骤S61包括：若Xi.j≠0，当Yi.j＜Xi.j 时，满足：Nij=Yi.j/Xi.j；当Yi.j≥Xi.j 时，满足：Nij=Xi.j/Yi.j；若Xi.j=0，则满足：Nij=（1-Yi.j）/（1-Xi.j）。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，充型时所选取的溶液为铝合金溶液，所采用的铝合金材料为AlSi9Cu3, 充型过程中：充型的最低速度为0.2m/s，充型的最高速度为2m/s, 浇注温度为700℃。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S4和步骤S5中，对溶液在视图中的各个网格单元内的填充比率是通过图像识别技术确定的。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S3中，按照相同比例和密度的网格划分方式对实际充型视图和仿真分析视图进行网格划分。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1中，通过可视化模具进行铸件的高压铸造充型，并通过高速摄像机从所述可视化模具的可视化窗口处对铸件的高压充型过程进行拍摄。
技术说明书一种CAE仿真准确率的评价方法技术领域本技术涉及铸造及铸造仿真领域，具体是一种CAE仿真准确率的评价方法。
背景技术随着计算机虚拟设计、虚拟制造、虚拟验证等一系列有关数字化工厂的制造业领域先进理念的提出，计算机仿真模拟技术(以下简称CAE技术)和铸造工艺技术的深入发展，日渐要求铸造CAE分析技术由当前的辅助参与铸造工艺验证，发展到铸件结构设计、铸造工艺设计与优化、铸件生产全流程介入。
这都要求CAE软件有较高的分析精度和效率,从而有效地提升铸造工艺设计水平和新产品的开发效率。
然而行业内并不能对CAE充型精度进行定量计算,在与精度提升的可视化充型结果对比时，只能采用“基本相同”、“基本不同”、“大部分相同”、“大部分不同”等模糊字眼来评估，给精度提升工作的开展造成了很大的困扰。
技术内容本技术的目的在于提供了一种CAE仿真准确率的评价方法，以提高CAE仿真准确率的确定精度，便于高压铸造充型过程CAE分析精度的提升。
本技术的技术方案为：本技术提供了一种CAE仿真准确率的评价方法，包括：步骤S1，通过模具进行铸件的高压铸造充型，并通过可视化窗口对铸件的高压充型过程进行拍摄，获得实际充型视图；步骤S2，采用CAE软件模拟铸件的高压充型，并对铸件的高压充型过程进行仿真分析，并从仿真分析结果图中截取出与所述实际充型视图对应的同一位置的仿真分析视图；步骤S3，对在同一时刻拍摄得到的实际充型视图和仿真分析得到的仿真分析视图按照相同网格划分方式进行网格划分；步骤S4，确定溶液在实际充型视图中的各个网格单元内的第一充填比率Xi.j；步骤S5，确定溶液在仿真分析视图中的各个网格单元内的第二充填比率Yi.j；步骤S6，根据所述第一充填比率Xi.j和所述第二充填比率Yi.j，确定CAE仿真准确率。
优选地，步骤S6包括：步骤S61，根据所述第一充填比率Xi.j和所述第二充填比率Yi.j，确定仿真分析视图中的各个网格单元的仿真准确率Nij；步骤S62，根据仿真分析视图中的各个网格单元的仿真准确率Nij，确定仿真分析视图的仿真准确率N，仿真准确率N为各个网格单元的仿真准确率Nij之和与网格单元总数的比值；步骤S63，根据各个时刻所对应的仿真分析视图的仿真准确率N，进行均值求解，以获得CAE仿真准确率。
优选地，步骤S61包括：若Xi.j≠0，当Yi.j＜Xi.j 时，满足：Nij=Yi.j/Xi.j；当Yi.j≥Xi.j 时，满足：Nij=Xi.j/Yi.j；若Xi.j=0，则满足：Nij=（1-Yi.j）/（1-Xi.j）。
优选地，充型时所选取的溶液为铝合金溶液，所采用的铝合金材料为AlSi9Cu3,充型过程中：充型的最低速度为0.2m/s，充型的最高速度为2m/s, 浇注温度为700℃。
优选地，步骤S4和步骤S5中，对溶液在视图中的各个网格单元内的填充比率是通过图像识别技术确定的。
优选地，步骤S3中，按照相同比例和密度的网格划分方式对实际充型视图和仿真分析视图进行网格划分。
优选地，步骤S1中，通过可视化模具进行铸件的高压铸造充型，并通过高速摄像机从所述可视化模具的可视化窗口处对铸件的高压充型过程进行拍摄。
本技术的有益效果为：该方法可以定量的计算铸造充型填充率，通过CAE分析充型结果与可视化充型结果对比，可以高效的、准确地、定量的判断出CAE充型准确率，为后续的精度提升工作提供便利及有力的支持。
附图说明图1为本技术所述方法的流程示意图。
具体实施方式下面将参照附图更详细地描述本技术的示例性实施例。
虽然附图中显示了本技术的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本技术而不应被这里阐述的实施例所限制。
相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本技术，并且能够将本技术的范围完整的传达给本领域的技术人员。
参照图1，本技术提供了一种CAE仿真准确率的评价方法，包括：步骤S1，通过模具进行铸件的高压铸造充型，并通过可视化窗口对铸件的高压充型过程进行拍摄，获得实际充型视图。
通过可视化模具进行铸件的高压铸造充型，并通过高速摄像机从所述可视化模具的可视化窗口处对铸件的高压充型过程进行拍摄。
步骤S2，采用CAE软件模拟铸件的高压充型，并对铸件的高压充型过程进行仿真分析，并从仿真分析结果图中截取出与所述实际充型视图对应的同一位置的仿真分析视图。
采用CAE软件模拟铸件的高压充型的步骤具体为：在CAE软件中导入铸件的三维模型和材料属性，根据模具铸件时的工艺设置CAE分析参数，进行高压铸造过程CAE模拟。
其中，在仿真分析结果图中截取图该仿真分析视图主要是依靠人工手动识别与截取。
CAE分析过程中，在仿真时，在与高速摄像头截取的相同时刻进行CAE仿真分析，CAE模拟软件采用Magmasoft5.3得到同一时刻仿真分析充型结果。
步骤S3，对在同一时刻拍摄得到的实际充型视图和仿真分析得到的仿真分析视图按照相同网格划分方式进行网格划分。
具体来说，综合考虑矩阵中所需要的分析精度和工作效率，确定网格数量，按照相同比例和密度的网格划分方式对实际充型视图和仿真分析视图进行网格划分，使得划分后的每个网格对应的区域为铸件上相同的区域，以提高CAE仿真准确率的精度。
步骤S4，确定溶液在实际充型视图中的各个网格单元内的第一充填比率Xi.j。
其中，在充填开始时视图中的溶液的充填比率为0%，完全充填时为100%步骤S5，确定溶液在仿真分析视图中的各个网格单元内的第二充填比率Yi.j。
其中，对溶液在视图中的各个网格单元内的填充比率是通过图像识别技术确定的，图像识别时，每个网格单元中包含空白部分和涂色部分，涂色部分的面积和网格单元的面积比值即为溶液在网格单元中的填充比率。
步骤S6，根据所述第一充填比率Xi.j和所述第二充填比率Yi.j，确定CAE仿真准确率。
具体来说，步骤S6包括：步骤S61，根据所述第一充填比率Xi.j和所述第二充填比率Yi.j，确定仿真分析视图中的各个网格单元的仿真准确率Nij；步骤S62，根据仿真分析视图中的各个网格单元的仿真准确率Nij，确定仿真分析视图的仿真准确率N，仿真准确率N为各个网格单元的仿真准确率Nij之和与网格单元总数的比值，即N= (N1.1+N1.2+…Nij)/网格单元数；步骤S63，根据各个时刻所对应的仿真分析视图的仿真准确率N，进行均值求解，以获得CAE仿真准确率。
优选地，步骤S61包括：若Xi.j≠0，当Yi.j＜Xi.j 时，满足：Nij=Yi.j/Xi.j；当Yi.j≥Xi.j 时，满足：Nij=Xi.j/Yi.j；若Xi.j=0，则满足：Nij=（1-Yi.j）/（1-Xi.j）。
在完成仿真分析视图的仿真准确率N的计算后，若所计算出的仿真准确率N低于设定阈值（如95%、99%、96%、98%或80%），则表明CAE仿真分析精度不高，需要进行精度提升工作，则需要找出影响CAE分析充型精度的主要因素，修正CAE分析输入参数，提高CAE分析精度，例如对CAE分析中的模具温度、CAE中充型状态、充型顺序、气泡及夹渣的走向、高气压位置等进行比对与调整，以提升CAECAE仿真分析精度，具体地，可参照申请号为：201710083171.9的专利公布文献中所描述的方案来替身CAE仿真分析精度；反之，若所计算出的仿真准确率N高于设定阈值，则表明CAE仿真分析精度高。
下面，以一具体事例进行对本技术的方法进行说明，其中，该方法具体包括以下步骤：①通过可视化模具完成高压铸造铝合金充型过程，其中，铝合金材料为AlSi9Cu3，浇注温度为700℃，充型速度低速0.2m/s，高速2m/s，透过可视化视窗得到高速摄像机拍摄的1532ms 时充型视图；②CAE模拟软件采用Magmasoft5.3得到同一时刻（如本实施例中为1532ms时刻）仿真分析充型结果。