活接叉弯曲模的设计
弯曲模工艺方案
弯曲模工艺方案1. 弯曲模工艺介绍弯曲模工艺是一种常用的加工工艺，用于将金属材料弯曲成所需的形状。
该工艺常用于制造管道、金属构件等产品。
弯曲模工艺方案的设计与选择对产品质量和生产效率都有重要影响。
2. 弯曲模工艺步骤弯曲模工艺的基本步骤如下：1.准备工作：确定弯曲材料和工件尺寸，选择合适的弯曲机和模具。
2.弯曲准备：将材料加工成合适的尺寸和形状，并进行表面处理，如去除毛刺。
3.弯曲机设置：根据工件尺寸和弯曲要求，调整弯曲机的参数，如弯曲角度、弯曲半径等。
4.安装模具：将合适的模具安装到弯曲机上，并确保模具位置正确。
5.弯曲操作：将材料放入弯曲机中，根据要求进行弯曲操作，控制弯曲力度和速度。
6.完成弯曲：完成弯曲后，取出弯曲后的工件，并进行检查，确保形状和尺寸符合要求。
7.后续处理：如有需要，可以对弯曲后的工件进行处理，如热处理、修磨等。
3. 弯曲模工艺方案的设计原则设计一个合适的弯曲模工艺方案需要考虑以下几个原则：•产品要求：根据产品的设计要求和市场需求，确定弯曲的角度、半径、材料等参数。
•材料选择：根据产品要求和材料性质，选择合适的材料，如钢材、铝合金等。
•弯曲机选择：根据产品尺寸和弯曲要求，选择合适的弯曲机，考虑弯曲力度、速度和精度等因素。
•模具设计：根据产品要求和弯曲机的特点，设计合适的模具，包括弯曲角度和弯曲半径等。
•弯曲工艺参数调整：根据实际情况和试制结果，调整弯曲机的参数，以达到最佳的弯曲效果。
4. 弯曲模工艺方案优化为了提高弯曲模工艺的效率和质量，可以考虑以下优化方法：•模具材料优化：选择适用的模具材料，提高模具的强度和耐磨性。
•模具结构优化：优化模具的结构，减少弯曲过程中的变形和应力集中。
•弯曲机参数优化：通过调整弯曲机的参数，以提高弯曲精度和效率。
•弯曲工艺优化：通过优化弯曲的工艺流程，减少不必要的工序和能源消耗。
5. 弯曲模工艺方案案例分析以下是一个弯曲模工艺方案的案例分析：产品要求：制造一根直径为20mm的不锈钢管道，弯曲角度为90度，半径为100mm。
弯曲模模具设计
弯曲模模具设计弯曲模是模具设计领域内应用比较广泛的一种模具，它的作用是将金属或非金属等材料按照一定形状进行弯曲变形。
弯曲模的设计是一项非常重要的技术工作，需要考虑的因素非常多，包括材料的选择、模具的结构、工艺流程等多个因素，下面就从这些方面来进行介绍。
一、材料的选择弯曲模的材料应该是具有高强度、高硬度、高耐磨性能的材料。
在选择材料时要考虑模具的使用寿命和弯曲过程中所需承受的压力，同时还要考虑工艺条件、成本和其他因素等进行综合考虑。
传统上，常采用的材料是合金钢、高速钢、钴基合金等。
随着技术的不断进步，高度强化的不锈钢和硬质合金等材料已经广泛应用于弯曲模的生产制造。
二、模具的结构弯曲模的结构通常分为上下模和导向装置。
上下模是模具设备中的主要组成部分，它的设计应该具有高强度、高度一致性的特点，以保证在弯曲时模具的形状能够始终保持不变，从而满足精度要求。
导向装置的作用是保证模具定位准确，避免在弯曲过程中发生偏移而导致失误。
三、工艺流程弯曲模的设计还应考虑到整个工艺流程过程中的各个步骤，如预处理、弯曲、压力调节、折弯等。
因此，模具的设计应进行一系列的工艺分析和试验，以确定合理的工艺流程和最佳的模具设计。
在设计时应特别注意各种弯曲材料的物理特性，以及各种工艺时所需的压力、温度等参数，以确保模具能够正常运行并产生符合要求的产品。
弯曲模具是目前比较常用的模具之一，它具有结构简单、生产效率高、加工精度高等优点，在建筑、汽车、机械和电器等领域都有广泛的应用。
因此，模具设计师应该洞察客户的需求，精细研究各组件的结构、相互协作关系、材料选择等因素，打造新一代弯曲模具，适应产业的升级换代和市场的变化需求，实现产品质量的不断提升和建设经济可持续性的理念。
弯曲模设计说明书
目录一、弯曲件工艺分析………………………………二、工艺方案的确定………………………………三、弯曲工艺计算四、模具总体设计i五、冲压设备的选用六、绘制模具总装配图七、参考文献序号项目内容结论弯曲如图所示角度“L”形，材料为10优质钢，好度为1.2mm,，中批量生产，设计弯曲模。
插图一、弯曲件工艺分析根据零件的结构形状和批量要求，可采用冲孔落料，弯曲，”L”形弯曲3道工序成形，这里考虑“L”形弯曲工艺。
插图2个零件弯曲部位是33mm“L”形弯曲，按图中尺寸42mm，33mm可知圆角为90度，此工件为“L”形弯曲，零件尺寸公差为未注公差，在处理时按IT14级要求。
二、工艺方案的确定弯曲该零件常见的模具结构有如图所示两种方案：插图2个对于两直边不等的“L”形弯曲件，如果采用一般的“V”形件弯曲模弯曲，两直边的长度不容易保证，这时应采用“L”形弯曲模。
图a适用于两直边相差不大的“L”形件;图b适用于两直边相差较大的“L”形件;由于是单边弯曲，弯曲时柸料容易容易偏移，因此有定位和压料装置。
利用定位板定位，因为该零件属于两直角边长度相差较大的“L”形件，故用图b所示。
对于图b，还需采用压料板将柸料压住，以防止弯曲时柸料上翘。
另外，由于单边弯曲时凸模将承受较大的水平侧压力，因此需设置反侧压块，以平衡侧压力。
反侧压块的高度要保证在凸模接触柸料以前先挡住凸模，为此，反侧压块应高出凸模的上平面，其高度H可按下式确定：h≥2t+r1+r2式中，t为料厚，r1为反侧压块导向面入口圆角半径，r2为凸模导向面端部圆角半径，可取r1=r2=(2～5)t.三、有关弯曲工艺与计算1、坯料的展开长度弯曲圆角半径较大r>0.5t,故弯曲件由直边和圆弧两部分组成。
圆弧部分位移系数由r/t=1.25,查表5-8(P215<书1>)得：x=0.33.圆弧中心角ａ=90度，中性层曲率半径为：P=r+xt=1.5+0.33×1.2=1.896坯料展开尺寸总长度：Lz=L1+L2+3.14ａ∕180×p=(97-1.2)+(33-1.2)+3.14×90/180×1.896 =130.57672≈130.582.凸模圆角半径Rp计算：当弯曲件的相对弯曲半径R/t<5～8,且不小于Rmin/t时，凸模的圆角半径取等于弯曲件的圆角半径，即Rp=R.因R/t=1.5/1.2=1.25mm查《书1》P203表5～3，最小弯曲半径Rmin/t=0.1mm,满足R/t=1.25≥Rmin/t=0.1, 故Rp=1.53. 凸模圆角半径Rd计算：凹模圆角半径的大小对弯曲变形力、模具寿命、弯曲件质量等均有影响。
弯曲模具设计(带全套cad图)
模具课程设计说明书——弯曲模课程设计学校：学院：专业：姓名：学号：指导教师：一、零件图二、工艺设计1.弯曲工序安排原则工序安排的原则应有利于坯件在模具中的定位；工人操作安全、方便；生产率高和废品率最低等。
弯曲工艺顺序应遵循的原则为：①先弯曲外角，后弯曲内角。
②前道工序弯曲变形必须有利于后续工序的可靠定位；并为后续工序的定位做好准备。
③后续工序的弯曲变形不能影响前面工序已成形形状和尺寸精度。
④小型复杂件宜采用工序集中的工艺，大型件宜采用工序分散的工艺。
⑤精度要求高的部位的弯曲宜采用单独工序弯曲，以便模具的调整与修正。
制订工艺方案时应进行多方案比较。
2.形状简单的弯曲件如V形、U形、Z形件等，可采用一次弯曲成形。
3.弯曲件展开尺寸计算。
（1）中性层位置的确定弯曲中性层位置并不是在材料厚度的中间位置，其位置与弯曲变形量大小有关，应按下式确定：P=r+kt式中 P----弯曲中性层的曲率半径；r----弯曲件内层的弯曲半径；t----材料厚度；k----中性层位移系数，板料可有表3-9查得，圆棒料由表3-10查得。
（2）弯曲件展开尺寸计算计算步骤：1）将标注尺寸转换成计算尺寸即将工件直线部分与圆弧部分分开标注，2）计算圆弧部分中性层曲率半径及弧长中性层曲率半径为P=r+kt，则圆弧部分弧长为： s=Pa式中 a----圆弧对应的中心角，以弧度表示。
3）计算总展开长度L=L1+L2+SL=∑L直+∑S弧4.回弹弯曲成形是一种塑性变形工艺。
回弹的表现形式：1）弯曲回弹会使工件的圆角半径增大，即r2＞rp,则回弹量可表示为△r=r2-rp2) 弯曲回弹会使弯曲件的弯曲中心角增大，即a＞ap.则回弹量可表示为△a=a-ap影响弯曲回弹的因素：1．材料的力学性能。
2. 材料的相对弯曲半径r/t。
3. 弯曲制件的形状。
4. 模具间隙。
5. 校正程度。
弯曲板件时，凸模圆角半径和中心角可按下式计算:Rp=r/(1+3Asr/Et)ap=ra/rp式中 r----工件的圆角半径；Rp----凸模的圆角半径；a----工件的圆角半径r对弧长的中心角；ap----凸模的圆角半径rp所对弧长的中心角；t----毛坯的厚度；E----弯曲材料的弹性模量；A----弯曲材料的屈服点减小回弹的措施：1）在弯曲件的产品设计时①弯曲件结构设计时考虑减少回弹，在弯曲部位增加压筋连接带等结构。
弯曲模结构设计
弯曲工艺与弯曲模设计
弯曲模结构设计
二、弯曲模工作部分尺寸的设计
4.凸、凹模间隙 V形弯曲模的凸、凹模间隙是靠调整压机的闭合高度来控
制的，设计时可以不考虑。
U形件弯曲模的凸、凹模单边间隙一般可按下式计算：
Z / 2 tmax Ct t Ct
式中 C——间隙系数，可查表3.9.4。
当工件精度要求较高时，其间隙应适当缩小，取Z/2＝t。
（１）尺寸标注在外形上
（2）尺寸标注在外形上
凹模尺寸 LA
Lmax 0.75
A 0
凸模尺寸
LT
(LAZ)源自0 T凸模尺寸 凹模尺寸
LT
(Lmin
0.75)
0 T
LA
(LT
Z)A 0
式中
T A——凸、凹模的制造公差，可采用ＩＴ7～ＩＴ9级精度， 一般取凸模的精度比凹模精度高一级。
弯曲工艺与弯曲模设计
1.凸模圆角半径 当工件的相对弯曲半径ｒ/ｔ较小时，凸模圆角半径 rT
取等于工件的弯曲半径ｒ，但不应小于表3.2.2所列的最小弯 曲半径值rmin。
当ｒ/ｔ＞10时，则应考虑回弹，将凸模圆角半径rT 加以修正。
弯曲工艺与弯曲模设计
弯曲模结构设计
二、弯曲模工作部分尺寸的设计
2.凹模圆角半径
凹模两边的圆角半径应一致，否则在弯曲时坯料会发生偏移。
弯曲工艺与弯曲模设计
弯曲模结构设计
二、弯曲模工作部分尺寸的设计
5.U形件弯曲凸、凹模横向尺寸及公差
决定原则：
工件标注外形尺寸时，应以凹模为基准件，间隙取在凸 模上。
工件标注内形尺寸时，应以凸模为基准件，间隙取在凹 模上。
弯曲工艺与弯曲模设计
弯曲与弯曲模具设计
二、弯曲件的工艺计算
2.弯曲力的计算
(1)自由弯曲力对于V形件，有
F自
0.6kbt 2 b
rt
对于U形件，有
F自
0.7kbt 2 b
rt
(2)校正弯曲力如果弯曲件在冲压行程结束时受到模具的校正
(见图3-27)
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第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计 算
二、弯曲件的工艺计算
(3)顶件力或压料力
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第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计 算
一、弯曲件的工艺性
(6)增添连接带和定位工艺孔 如图3-22所示。 (7尺寸标注 尺寸标注对弯曲件的工艺性有很大的影响。 如图3-23所示。
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第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计 算
二、弯曲件的工艺计算
1.弯曲件展开长度的确定
第三章 弯曲与弯曲模具设计
第一节 弯曲技术概述 第二节 弯曲变形过程分析 第三节 弯曲件坯料尺寸的计算 第四节 弯曲件的工艺特性及工艺计算 第五节 弯曲件的工序安排 第六节 弯曲模典型结构及结构设计
第一节 弯曲技术概述
弯曲是利用压力使金属板料、管料、棒料或型材在模具中弯 成一定曲率、一定角度和形状的变形工序。弯曲工艺在冲压 生产中占有很大的比例，应用相当广泛，如汽车纵梁、电器 仪表壳体、支架、铰链等，都是用弯曲方法成型的。
所示为V形件弯曲的变形过程。 2.弯曲变形特点 为了分析板料弯曲变形的规律，将试验用的长方形板料的 侧面画成正方形网格，如图3-4(a)所示，然后弯曲，观察其
变形特点，弯曲后情况如图3-4(b)所示。
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第二节 弯曲变形过程分析
一、弯曲的变形特点
(1)变形区主要在弯曲件的圆角部分，圆角区内的正方形网 格变成厂扇形。
弯曲模具设计实例
弯曲模具设计实例《弯曲模具设计实例》一、模具基本结构及设计要领1.模具结构：弯曲模具是由上、下模、位模、形成座、导向座和台车组成的辊圆模具。
弯曲模具的上模和下模是由侧辊、芯辊、护辊和台座组成，位模由位模座和台车组成。
导向座由导向轴和支撑座组成。
2. 设计要领：（1）根据工件的材料和尺寸，选择合适的材料和形状，并确定模具各部分的装配尺寸，确定各部分的定位方式。
（2）确定模具结构，设计模具上、下模、位模、形成座、导向座等部分的结构。
（3）根据总体尺寸，制作模具制作图，确定模具各部件的尺寸及加工方式。
（4）确定模具的运行系统，确定模具的运行参数。
（5）确定工序的装配方式，以及模具的拆装方式。
二、模具设计实例1.模具简要参数模具简要参数如下：模具类型：弯曲模具模具材料：铸钢工件材料：铸钢工件尺寸：300mm*300mm*50mm2.模具设计（1）上、下模设计：模具上、下模由侧辊、芯辊、护辊和台座组成。
侧辊采用4个双面槽，台座采用金属冲夹紧的方式。
侧辊上安装有2个芯辊，芯辊上设有两个弹性护芯，形成座可根据工件的形状进行绘制，形成座上安放1根导向轴，导向座上可安装2个弹性支撑座，保证工件精确地弯曲形状。
（2）位模设计：位模由位模座、台车及导向轴等组成，台车内根据模具的尺寸，合理安放工件，并在位模座上设有专用的定位接口，保证工件的定位准确。
（3）模具运行系统设计：模具的运行系统由上、下模侧辊驱动、位模导向座驱动以及台车滑动驱动组成。
其中，上、下模侧辊驱动采用球形万向节及滚珠丝杠驱动的方式；位模台车采用滑块、滑轮及细导轨驱动的方式；台车滑动驱动采用伺服电机及滑动轴承的方式。
弯曲模模具设计
弯曲模模具设计弯曲模模具设计是一种常用于金属加工行业的模具设计方式，其主要功能是用于弯曲金属材料工件的加工，从而形成各种形状的工业制品。
与传统的模具设计方式相比，弯曲模具设计具有设计精度高、生产效率高等优势，受到了越来越多厂商和企业的青睐。
1. 弯曲模模具的概述弯曲模模具主要由上、下模两部分组成，上模和下模均分别设置了凹槽和凸轮，并且凸轮与凹槽紧密配合。
在金属材料弯曲加工时，将金属材料放在两个模具之间，通过模具上凸轮与凹槽的剪切作用，将金属材料弯曲成需要的形状。
弯曲模模具具有结构简单、加工方便、成本低等特点，因此被广泛应用于金属加工行业。
2. 弯曲模模具的设计要点弯曲模模具的设计需要考虑以下几个方面：（1）磨具选用。
弯曲模模具的磨具应选择硬度高、耐磨性好的材料制作，以确保使用寿命长。
（2）弯曲半径的控制。
弯曲半径是弯曲模模具最为核心的设计要素之一，在设计时需要针对不同的金属材料弯曲半径进行精确控制，以确保弯曲加工后符合生产要求。
（3）凸轮和凹槽的设计。
凸轮和凹槽是弯曲模模具最为重要的组成部分之一，需要设计成互相匹配的形状。
同时，凸轮和凹槽的大小也需要根据弯曲的材料厚度和弯曲半径进行定制。
（4）模具的材料和硬度。
弯曲模模具需要具有高强度、高硬度和高韧性，以便在弯曲加工中经受住复杂的机械力和磨损。
3. 弯曲模模具的制造工艺弯曲模模具的制造主要分为以下几个步骤：（1）设计制图。
在制造弯曲模模具前需要对其进行精确的设计和绘制，建立出完整的工程文件。
（2）材料采购。
制造弯曲模模具需要使用高强度、高硬度和高韧性的材料，材料的选用需要根据需要弯曲的金属材料，弯曲半径和弯曲角度等进行合理选择。
（3）零件加工。
根据设计图纸进行部件的加工，材料切割、粗加工、精加工、电火花加工、刻度等工序的执行。
（4）零件组装。
完成部件的加工后，进行总体组装，同时进行工装和夹具的制作。
（5）调试命令。
进行弯曲模模具的调试、调整和试运行，以确保最终产品的质量和稳定性。
弯曲模结构设计_图文_图文
弯曲模设计
凸模 凹模 弹簧 凸模活动镶块
凹模活动镶块
定位销 转轴 顶板
Ｕ形件弯曲模
凹模活动镶块
弯曲模设计
弯曲角小于90°的Ｕ形弯曲模 1－凸模 2－转动凹模 3－弹簧
第三章 弯曲工艺与弯曲模设计
弯曲模两次成形弯曲模 ａ）首次弯曲 ｂ）二次弯曲 1－凸模 2－定位板 3－凹模 4－顶板 5－下模形
弯曲模设计
弯曲模设计
1－凸模 2－压板 3－芯棒 4－坯料 5－凹模 6－滑块 7－楔模 8－活动凹模
小圆弯曲模
弯曲模设计
小圆一次压弯
弯曲模设计
三道工序弯曲大圆
弯曲模设计
两道工序弯曲大圆
弯曲模设计
带摆动凹模的一次弯曲成形模 1－支撑 2－凸模 3－摆动凹模 4－顶板 5－上模座 6－芯棒 7－反侧压块 8－下模座
弯曲模结构设计_图文_图文.ppt
弯曲模设计
一、单工序弯曲模
１．V形件弯曲模
Ｖ形弯曲模的一般结构形式 1－凸模2－定位板3－凹模4－定位尖5－顶杆 6－Ｖ形顶板7－顶板8－定料销9－反侧压块
弯曲模设计
一、单工序弯曲模（续）
V形精弯模
1-凸模
2－支架
3－定位板（或定位销）
4－活动凹模 5－转轴
6－支承板 7－顶杆
弯曲模设计
摆动凸模 压料装置 凹模
带摆动凸模弯曲模
弯曲模设计
弯曲模设计
弯曲工艺与弯曲模设计
多次V形弯曲制造复杂零件举例
弯曲工艺与弯曲模设计
折弯机用弯曲模的端面形状 ａ）通用凹模 ｂ）直臂式凸模 ｃ）曲臂式凸模
弯曲工艺与弯曲模设计
通用V形弯曲模
弯曲模设计
弯曲模设计
弯曲模毕业设计
弯曲模毕业设计一、选题背景弯曲模是一种常见的金属加工工具，在汽车、航空航天、建筑等行业中广泛应用。
弯曲模的设计和制造对于产品质量和生产效率有着重要的影响。
因此，本文选择弯曲模作为毕业设计的选题。
二、研究目标本文旨在研究弯曲模的设计和制造，探索如何提高弯曲模的精度和寿命，以满足不同行业对于弯曲模的需求。
三、研究内容1. 弯曲模的分类根据不同的加工对象和加工方式，可以将弯曲模分为多种类型。
本文将介绍常见的板材折弯模、管材折弯模和线材折弯模，并分析它们各自的特点和适用范围。
2. 弯曲模的设计原理在进行弯曲模设计时，需要考虑多个因素，如加工对象材料、加工方式、加工精度要求等。
本文将详细介绍这些因素，并讨论如何选择合适的设计方案。
3. 弯曲模制造过程制造过程是保证弯曲模质量和寿命的重要环节。
本文将介绍弯曲模的制造工艺和常见的制造问题，如材料选择、加工精度控制等。
4. 弯曲模的使用和维护弯曲模在使用过程中需要进行定期维护，以保证其精度和寿命。
本文将介绍弯曲模的使用注意事项和常见故障处理方法。
四、研究方法1. 文献资料法通过查阅相关文献，了解弯曲模的基本知识和最新研究进展，为设计和制造提供参考。
2. 实验研究法通过实验验证不同设计方案和制造工艺对于弯曲模性能的影响，并对实验结果进行分析和总结。
五、预期成果1. 弯曲模设计方案在深入分析不同因素对于弯曲模性能影响的基础上，提出适合不同加工对象和加工方式的设计方案，并验证其可行性。
2. 弯曲模制造技术通过实验探索不同材料选择、加工精度控制等因素对于弯曲模质量和寿命的影响，并提出相应改进措施。
3. 弯曲模使用与维护指南总结弯曲模使用过程中的注意事项和常见故障处理方法，为用户提供使用和维护指南。
六、研究意义1. 提高弯曲模精度和寿命，提高产品质量和生产效率。
2. 探索适合不同加工对象和加工方式的弯曲模设计方案，为行业发展提供技术支持。
3. 增强学生综合应用能力，为毕业生就业提供有力支持。
活结叉弯曲模毕业设计
在编写说明书过程中，我参考了《冲压模成型工艺与模具设计》、《实用冲压 模设计手册》和《模具制造工艺》等有关教材。引用了有关手册的公式及图表。 但由于本人水平的有限，本说明书存在一些缺点和错误，希望老师多加指正，以 达到本次设计的目的。
全世界的钢材中，有 60～70%是板材，其中大部分经过冲压制成成品。汽车 的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯 硅钢片等都是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿 等产品中，也有大量冲压件。
模具是现代工业的重要工艺设备，随着科学技术的不断进步，它在国民经济 中占有越来越重要的地位，发展前景十分广阔。模具工业是技术密集型、资本密 集型和投资密集型的产业，就冷冲模具而言，在冲模设计与制造上，模具结构与 精度正朝着两个方面发展：一是为了适应高速、自动、精密、安全等大批量自动 化生产的需要，冲模正向高效、精密、长寿命、多工位、多功能方向发展；另一 方面，为适应市场上产品更新换代迅速的要求，各种快速成形方法和简易经济冲
冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压可制出其他方 法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。由于采用精 密模具，工件精度可达微米级，且重复精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸 台等。冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度 和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。冲压是高效的 生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机（单工位或多工 位的）上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自 动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。
弯曲模的设计实例(课程设计)(毕业设计)
弯曲模的设计实例（课程设计）（毕业设计）设计实例：如图3.8.1所示为某厂生产的压板。
材料10钢，厚度1mm，中批量生产。
试进行弯曲工艺与模具设计。
图3.8.1 压板零件图1．制件的工艺性分析该制件形状较为简单，除了高度8±0.2有精度要求外，其余尺寸没有精度要求。
材料为10钢，冲压性能较好。
根据其形状和尺寸要求，可采用的冲压工艺方案有：第一种方案是采用单工序模，即落料→弯曲→冲孔；第二种方案是将落料、冲孔工序合并为复合模，即落料、冲孔→弯曲成形。
分析弯曲工艺性要求，该制件的相对弯曲半径r/t=3.5＜5，变形程度较大，因此回弹量不大，但该制件形状不对称，弯曲时应重点解决坯料的偏移问题。
应采用先冲出的孔定位，以防止偏移。
同时，考虑制件为中批量生产，因此，采用方案二较好，精度、结构、尺寸和材料能满足工艺要求。
2．模具结构方案的确定该类制件的模具结构考虑。
第一种方案如图3.8.2所示，弯曲模结构简单，但用于本制件时，定位困难，且弯曲时左、右摩擦力不相等，会产生偏移，零件尺寸难以保证；第二种方案如图3.8.3所示滚轴式弯曲模，其滚轴凹模的旋转角度最好小于90°，而本制件的弯头部位接近半圆，采用此方案，圆弧部分回弹较大，所以也不宜采用这种方案。
图3.8.2 弯曲模结构方案一图3.8.3 弯曲模结构方案二第三种方案如图3.8.4所示，采用斜楔滑块式弯曲模。
弯曲前，顶件块7与滑块8（兼作凹模）的上表面平齐，坯料以φ8.5的孔套在定位销上定位。
上模下行时，凸模4与顶件块将坯料压紧下行。
当凸模在弹簧2的作用下到达下止点时，完成圆弧的预弯曲。
此时，上模继续下行，滑块在斜楔5的作用下向左运动，使零件弯曲成形，并产生校正力。
上模回程时，凸模受弹簧2的作用先不动，滑块在弹簧9的作用下复位，继而凸模上升，顶件块将零件顶出。
该模具将凸模作成活动式，滑块完成预弯和弯曲的先后动作，并避免了凸模回程时与滑块产生的干涉。
弯曲模设计模块PPT课件
模和单工序弯曲模生产。
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弯曲模设计
❖ 方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，生 产效率较低。
❖ 方案二需两副模具，精度高、生产效率较高。但由 于该零件的孔边距为4.75mm，小于凸凹模允许的 最小壁厚6.7mm，故不能采用复合冲压工序。
a.b-坯料形状不对称 C-零件结构不对称 d.e-模具结构不合理
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弯曲模设计
（2）克服偏移的措施
1）压料；
2）孔定位；
3）不对称零件成对 生产；
4）合理设计模具。
a.b-压料 c-孔定位
不对称零件成对生产
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弯曲模设计
4. 弯曲后的翘曲与剖面畸变
弯曲后的翘曲
管材弯曲后的剖面畸变
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弯曲模设计
弯曲角α与弯曲中心角φ
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弯曲模设计
2.变形特点 长度方向：内侧单元格长度减小 受压
外侧单元格长度增加 受拉 弯曲中性层：长度既不减小也不增加的那层金属。 厚度方向：内侧单元格长度减小，厚度增加 外侧单元格长度增加，厚度减小 总体厚度减小 宽度方向： 窄板a) 矩形截面 内宽外窄的扇形截面
宽板b) 矩形截面无变化
❖ 方案三也需两副模具，生产效率也很高，但零件的 冲压精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模 具上设置导正销导正，故其模具制造、安装较复合 模略复杂。
结论：采用方案三为佳。
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弯曲模设计
作业： 1.自学书中第6节内容——弯曲件的工序安排。 2.完成弯曲件制坯模具的总体结构设计（只要
求考虑结构组成，不要求具体尺寸）。
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弯曲模设计
（3）回弹值的确定
(整理)U形弯曲件模具设计.
U 形弯曲件模具设计 1零件工艺性分析工件图为图15所示活接叉弯曲件，材料45钢，料厚3mm 。
其工艺性分析内容如下：1.1材料分析45钢为优质碳素结构钢，具有良好的弯曲成形性能。
1.2结构分析零件结构简单，左右对称，对弯曲成形较为有利。
可查得此材料所允许的最小弯曲半径m m 5.15.0min ==t r ，而零件弯曲半径mm 5.1mm 2>=r ，故不会弯裂。
另外，零件上的孔位于弯曲变形区之外，所以弯曲时孔不会变形，可以先冲孔后弯曲。
计算零件相对弯曲半径567.0/<=t r ，卸载后弯曲件圆角半径的变化可以不予考虑，而弯曲中心角发生了变化，采用校正弯曲来控制角度回弹。
1.3.精度分析零件上只有1个尺寸有公差要求，由公差表查得其公差要求属于IT14，其余未注公差尺寸也均按IT14选取，所以普通弯曲和冲裁即可满足零件的精度要图15 弯曲工件图求。
4.结论：由以上分析可知，该零件冲压工艺性良好，可以冲裁和弯曲。
2工艺方案的确定零件为U形弯曲件，该零件的生产包括落料、冲孔和弯曲三个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔，再弯曲。
采用三套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，再弯曲。
采用复合模和单工序弯曲模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，再弯曲。
采用连续模和单工序弯曲模生产。
方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，生产效率较低。
方案二需两副模具，且用复合模生产的冲压件形位精度和尺寸精度易保证，生产效率较高。
但由于该零件的孔边距为4.75mm，小于凸凹模允许的最小壁厚6.7mm，故不宜采用复合冲压工序。
方案三也需两副模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度稍差。
欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，故其模具制造、安装较复合模略复杂。
通过对上述三种方案的综合分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。
3零件工艺计算3.1.弯曲工艺计算3.1.1毛坯尺寸计算对于t>有圆角半径的弯曲件，由于变薄不严重，按中性层展开的原理，r5.0坯料总长度应等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和，可查得中性层位移系数x，所以坯料展开长度为=.02864mm 63.9)]328.02(18090[2)1025(2)5916(Z ≈=⨯+⨯⨯+-+⨯-+=πL由于零件宽度尺寸为18mm ，故毛坯尺寸应为64mm×18mm 。
弯曲模的设计17页PPT
3.需多次弯曲时： 先弯两端，后弯中间部分，前次弯曲应考虑后次弯曲有可
靠的定位，后次弯曲不能影响前次已成形的形状。 4.弯曲件形状不对称时：
尽量成对弯曲，然后再剖切（图4-35）
学习情境2：弯曲模设计
第七节 弯曲件的工序安排
二、典型弯曲件的工序安排
1.板料弯曲的变形特点有哪些？ 2.影响最小弯曲半径的因素有哪些？ 3.提高弯曲极限变形程度的措施有哪些？
本次课的重点：
1.弯曲件有哪些结构工艺性要求？ 2.弯曲件工序安排的基本原则是什么？
学习情境2：弯曲模设计
第六节 弯曲件的工艺性
三、弯曲件的结构（续）
4.防止弯曲根部裂纹的工件结构 在局部弯曲某一段边缘时，为避免弯曲根部撕裂，应减小不
编辑本段现代中医史（4f肿瘤fbb癌症 yuw3胃 癌d65io肠癌.f2tr肺癌 65ff） 替了事实认识，决定最终结果劳而无功 ”，因 此，中 、西医 学应并 存共荣 而不必 强求统 一。 （df4肺炎88gdg青霉素d25f肝炎df6） 尽管目前中、西医学还不可能融合成为 一种统 一的医 学模式 ，但可 以独立 发展， 并存共 荣，整 合互补 。（45传染病q566丙 肝964jo乙肝28jgs x甲 肝gh）缘于现 代信息 论、（df肺25s 血液
一次弯曲
二次弯曲 第一次弯曲 第二次弯曲
学习情境2：弯曲模设计
第七节 弯曲件的工序安排
二、典型弯曲件的工序安排（续）
三次弯曲
第一次弯曲 第二次弯曲
第三次弯曲
学习情境2：弯曲模设计
第七节 弯曲件的工序安排
二、典型弯曲件的工序安排（续）
四次弯曲 第一次弯曲
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摘要活接叉弯曲模在实际工业生产中应用广泛。
在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。
随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。
冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。
本文对冷冲压技术的分类、特点及发展方向作了简略概述；论述了冲压零件的形成原理、基本模具结构与运动过程及其设计原理；对典型的冲压件模具进行了设计：大直径三通管冲压复合模设计解决了大直径三通管的加工难题、带有浮动凸凹模的拉伸冲孔复合模设计、适力压边式落料拉伸切边复合模设计、消音器后补碗落料、拉深、冲孔、翻边复合模设计、一模两件落料拉伸冲孔翻边复合模设计、环形弯曲件的模具设计、铰链卷圆成形工艺及模具设计、半自动送料切角装置设计、滑板式送料拉深、冲孔、翻边模设计实现自动送料、长管多孔冲模设计、带凸缘台阶方盒形零件拉深模和盒形件侧壁小孔翻孔模。
冲压模具的设计充分利用了机械压力机的功用特点，在室温的条件下对坯件进行冲压成形，生产效率提高，经济效益显著。
本文介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可靠，对类似工件的大批量生产具有一定的参考作用。
关键词：冲压、模具、机械、制造、模具设计、冲裁弯曲拉一、设计任务书如图1为某电器上使用的活接叉弯曲件，材料为45钢，料厚3mm，大批量生产。
要求设计该零件的成型模具，冲压出来的零件满足图中的公差和技术要求。
图1二、冲压工艺分析1.材料分析45钢为优质碳素结构钢，具有良好的弯曲成形性能。
2.结构分析零件的结构简单，左右对称，对弯曲成型较为有利。
可查得此材料所允许的最小弯曲半径rmin=0.5t=1.5mm，而零件弯曲半径r=2mm>1.5mm，故不会弯裂。
另外，零件上的孔位于弯曲变形区之外，所以弯曲时孔不会变形，可以先冲孔后弯曲。
计算零件相对弯曲半径r/t=0.67<5,卸载后弯曲件圆角半经的变化可以不予考虑，而弯曲中心角发生了变化可采用校正弯曲来控制角度回弹。
3.精度分析零件上只有一个尺寸有公差要求，有公差表差表查得其公差要求属于IT14，其余未注公差尺寸也均按IT14选取，所以普通弯曲和冲裁即可满足零件的精度要求。
4.结论由以上分析可知，该零件冲压工艺性良好，可以冲裁和弯曲。
三、工艺方案的确定零件为U形弯曲件，该零件的生产包括落料、冲孔和弯曲3个基本工序，可以有以下3种工艺方案。
一：先落料，后冲孔，再弯曲。
采用3套单工序模生产。
二：先落料—冲孔复合冲压，再弯曲。
采用复合膜和单工序弯曲模生产。
三：先冲孔—落料连续冲压，再弯曲。
采用连续膜和单工序弯曲模生产。
一模具结构简单，但需要3道工序3副模具，生产效率低。
二须要2副模具，且用复合模生产的冲压件形为精度和尺寸精度易保证，生产效率较高。
但由于该零件的孔边距为 4.75mm，小雨凸凹模允许的最小壁厚6.7mm，故不宜采用复合冲压工序。
三也需要两副模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度稍差。
欲保证冲压件的形为精度，需在模具上设置导正，故其模具制造、安装较复合模略微复杂。
通过对以上3种方案的综合分析比较，该件的冲压生产采用第三种为佳。
四、零件工艺计算1.弯曲工艺计算（1）毛坯尺寸计算对于r>0.5t有圆角半径的弯曲件，由于变薄不严重，按中性层展开的原理，坯料总长度应等于弯曲件直线部分和圆弧部分长度之和，可查得中性层位移系数x=0.28，所以坯料展开长度为L=（16+9-5）×2+（25-10）+2×[π×90/180(2+0.28×3)]=63.9 Z≈64(mm)由于零件宽度尺寸为18mm故毛坯尺寸应为64mm×18mm。
弯曲件平面展开图如图2所示两孔中心距为46mm。
图2（2）弯曲力计算弯曲力是设计弯曲模和选择压力机的重要依据。
该零件是校正弯曲用的，校正弯曲时的弯曲力F校和顶件力FD为F=AP=25×18×120=54(KN)校D F =(0.3～0.8) 自F=0.3×t r t 7.0b 2+⨯σKB= 0.3×0.7×1.3×18×3×3×5502+3=5（KN ）对于校正弯曲，由于校正弯曲力比顶件力大得多，故一般FD 可以忽略，即校压力机F F ≥生产中为安全起见，取校压力机F F 8.1≥=1.8×54=97.2(KN),根据压弯力大小，初选设备为JH23-25.2.冲孔落料连续模工艺计算（1） 刃口尺寸计算由图1可知，该零件属于一般冲孔、落料件。
根据零件形状特点，冲裁模的凹、凸模采用分开加工方法制造。
尺寸18mm 、R9mm 由落料获得，2×Φ8.5mm 和（46±0.31）mm 由冲孔同时获得。
查得凸凹模最小间隙Zmin=0.48mm ，最大间隙Zmax=0.66mm ，所以Zmax-Zmin=0.66-0.48=0.18（mm ）。
按照模具制造精度高于冲裁件精度3～4级的原则，设凸、凹模按IT8制造，落料尺寸 ，凸、凹模制造公差 磨损系数X 取0.75.冲孔尺寸 ，凸、凹模制造公差，磨损系数X 取0.5.根据冲裁凸、凹模刃口尺寸计算公式进行以下计算：mm18043.0-mm 027.0p d ==δδmm 5.836.00+φmm 022.0d p ==δδd 0max D )(δ+∆-=X L L 0min A P p )(δ--=Z L L其中，落料尺寸为mm 18043.0-。
校核不等式 ≤ ，带入数据得0.027+0.027=0.054＜0.18.说明所取的d δ和p δ合适，考虑零件和模具制造情况，可适当放大制造公差为：将已知和查表的数据代入公式得m m 678.17m m 0.43)0.75-18()(108.000.10800max D d+++=⨯=∆-=δX L L mm 198.17mm 0.48)-678.17()(0072.000.072-0min A P p--==-=δZ L L 故落料凸模和凹模最终刃口尺寸为：mm 8.839mm 678.17210.05402/108.00D ++=⨯=R mm 599.8mm 198.17210036.002/072.0P --=⨯=R 冲孔：mm 5.836.00+φ校核 ≤ ，代入数据得：0.022+0.022=0.044＜0.18.说明所取的d δ和p δ合适，考虑零件要求和模具制造情况，可适当放大制造公差为：d δ=0.4×0.18mm=0.072mm ，p δ=0.6×0.018mm=0.108mm 。
将已知和查表的数据代入公式得mm 68.8mm )36.05.05.8()(0072.00072.00min p p---=⨯+=∆+=δX d d m m 16.9m m )48.068.8()(108.00108.000min T d d+++=+=+=δZ d d d p δδ+minmax Z Z -minmax Z Z -d p δδ+故冲孔凸模和凹模最终刃口尺寸为：p d mm68.80072.0-=， d d mm 16.9108.00+=。
孔心距为（46±0.31）mm 。
应为两孔同时冲出，所以凹模型孔中心距为mm 078.0468/62.0468/'d ±=±=∆±=L L（2） 排样计算分析零件形状应采用单直排的排样方式，零件可能的排样方式有如图3所示两种。
图3比较图3中a 和b ，a 是少废料排样，显然材料利用率高，但应条料本身的剪榜板公差以及条料的定位误差影响，工件精度不易保证，且模具寿命低，操作不便，排样不适合连续模，所以选择图b 。
同时考虑凹模刃口强度，其中间还需留一空位工位。
现选用规格为3mm ×1000mm ×1500mm 的钢板，则需计算采用不同的裁剪方式时每张板料能出的零件总个数。
经查得零件之间的搭边值a1=3.2mm ，零件与条料侧边之间的搭边值a=3.5mm ，条料与导料板之间的间隙值C=0.5mm ，则条料宽度为mm 5.71m m )5.05.3264()2(08.008.00max --∆-=+⨯+=++=C a D B 步距 mm 2.212.3181=+=+=a D S由于弯曲件裁板时应考虑纤维方向，所以只能采用横裁。
即裁成宽度71.5mm 、长1000mm 的条料，，则一张板材能出的零件总个数为()个94047202.212.310005.711500=⨯=⎥⎦⎤⎢⎣⎡-⨯⎥⎦⎤⎢⎣⎡=n 计算每个零件的面积：()2229.9685.8421846184mm s =⨯⨯-⨯+⨯=ππ则材料利用率为：%.7.60%100=⨯⨯⨯=bb B L s n η 确定排样图如图4图43.冲裁力的计算零件的落料周长为148.52mm ，冲孔周长为26.69mm ，材料厚度3mm ，45钢的抗剪强度取500MPa ，则4.压力中心计算零件采用级进模生产，所以需计算模具的压力中心。
如图5建立坐标系，则有：0201)4.42(x F x F ⋅=-001.104)4.42(6.289x x ⋅=-⨯mm 2.310=x 模具压力中心坐标点为（-31.2 , 0）。
图5五、冲压设备的选用1.冲孔落料连续模设备的选用根据冲压力的大小，选取开式双柱可倾台压力机JC23-63，其主要计算参数如下：公称压力：630KN。
滑块行程：120mm。
最大闭合高度：360mm。
闭合高度调节量：80mm。
滑块中心线到床身的距离：260mm。
工作台尺寸：480mm×710mm。
工作台孔尺寸：Φ250。
模柄孔尺寸：Φ50×80mm。
垫板厚度：90mm。
2.弯曲模设备的选用根据弯曲模曲力的大小，选取开式双柱可倾台压力机JC23-25，其主要计算参数如下：公称压力：250KN 。
滑块行程：75mm 。
最大闭合高度：260mm 。
闭合高度调节量：55mm 。
滑块中心线到床身的距离：200mm 。
： 工作台尺寸：370mm ×560mm 。
工作台孔尺寸：Φ260mm 。
模柄孔尺寸：Φ40×60mm 。
垫板厚度：50mm 。
六、 模具零部件设计1.冲孔落料连续模零部件设计 （1）标准模架的选用标准模架的选用依据为凹模的外形尺寸，所以应首先计算 凹模周界的大小。
根据凹模高度和壁厚的计算公式得 凹模高度 m m 25m m 6435.0≈⨯==Kb H凹模壁厚 mm 46mm 258.1)2~5.1(≈⨯==H C凹模总长m m 14846256=⨯+=L ，为了保证凹模结构的强度，将其长度增大到163mm 对称并有足够。