玻璃钢罐脱模步骤
玻璃钢模具制作,维护方法
玻璃钢模具制作，维护方法材料的选择基体树脂要求固化收缩率低，电绝缘性能极好，对各种酸碱及有机溶剂都很稳定，抗拉强度可达450～700kg/cm2，抗弯曲强度可达900～1200kg/cm2。
固化剂采用m50固化剂。
模具胶衣采用耐高温、硬度高、韧性好的模具专用胶衣。
制作FRP模具的纤维增强材料采用300g/m2无碱短切毡、表面毡采用40g/m2和0.2mm或0.4mm玻璃纤维方格布。
工艺规程利用RP原型为母模手糊成型玻璃钢模具的工艺流程如图3所示。
这种方法是以液态的树脂与有机或无机材料混合作为基体材料,并以原型为基准手工逐层糊制模具的一种制模方法。
手糊成型玻璃钢模具的具体工艺过程如下：（1）RP原型的表面处理必须对原型表面进行打磨、抛光等处理，以提高原型表面的光滑程度，只有使原型表面足够光滑，才能保证制作的玻璃钢模具型腔的光洁度。
（2）选择和完善分型面分型面设计是否合理，对工艺操作难易程度、模具的糊制和制件质量都有很大的影响。
一般情况下，根据原型实体型体特征，在确保原型能顺利脱模及模具上、下两部分安装精度的前提下，分型面的位置及形状应尽可能简单。
因此，要正确合理的选择分型面和浇口的位置，严禁出现倒拔模斜度，以免出现无法脱模。
沿分型面用光滑木板固定原型，以便进行上下模的分开糊制。
在原型和分型面上涂刷脱模剂时，一定要涂均匀、周到，并反复涂刷2～3遍，待前一遍涂刷的脱模剂干燥后，方可进行下一遍涂刷。
（3）涂刷胶衣层待脱模剂完全干燥后，将模具专用胶衣用毛刷分两次涂刷，涂刷要均匀，待第一层初凝后再涂刷第二层。
胶衣颜色为黑色，胶衣层总厚度应控制在0.6mm左右。
在这里要注意胶衣不能涂太厚，以防止产生表面裂纹和起皱。
（4）树脂胶液配制由于常温树脂粘度很大，可先将不饱和聚酯树脂在60℃恒温箱中加热30min，以降低其粘度，再加入20～25份的固化剂（固化剂的加入量应根据当时的气温、现场温度适当增减），迅速搅拌，进行真空脱泡1～3分钟，以除去树脂胶液中的气泡，即可使用。
【管理资料】玻璃钢机舱罩模具制作工艺包括：涂覆脱模剂汇编
• 为了要使玻璃钢模具的质量能达到预期的 最佳性能效果，在铺层工艺上采用一些必 要的办法，控制使整个玻璃钢模具在变形 收缩问题上尽量减至最少，力学性能上处 于最佳状态，相对来讲，整体综合成本就 会降低。
• 间歇法
• 间歇法是利用时间差使其树脂的变形收缩减至 最少，可以先做一层表面毡或短切毡，因为只做 一层的玻璃纤维，树脂用量也很少，整体的收缩 变形是非常少的，让这一层有足够的固化时间定 形后，再做一层纤维。因为第一层固化在前，后 一层的定形是以前一层的稳定形状而固化，因此 这样的变形和收缩率就会减少很多。(注意事项： 每次固化后一定要在玻璃钢表面打毛除蜡，否则 会产生铺层之间分层，影响其强度和质量。)以后 的中间层量得以增加，每次铺设3至5层，直至把 玻璃钢模具铺设到预计需要的强度要求为止。
第四步：糊制增强层
• 机舱罩模具增强层一般采用短切毡，短切毡为各向同性纤 维制品，可以减少模具在固化过程中产生的内应力差，从 而达到减少变形的目的。树脂则要求采用耐热性能好的低 收缩模具专用树脂或环氧树脂，以减少模具的收缩率，提 高其耐热性。
同时在模具中间使用轻木夹芯材料，可以增加模具的刚 度、减少形变。大型模具的刚性和尺寸的精确度是较难控 制的，而轻质高强的Balsa轻木则是制作大型叶片、舱罩 模具的首选夹芯材料。其独特的生长环境和细胞结构造就 了这种材质高比刚度、比强度的特点，几乎所有的叶片、 舱罩模具均采用夹芯材料Balsa轻木来减重、增强。
玻璃钢桶的制作方法
玻璃钢桶的制作方法玻璃钢桶是一种由玻璃纤维和树脂组成的复合材料制成的容器，具有良好的耐腐蚀性和强度。
下面将介绍玻璃钢桶的制作方法。
一、原材料准备制作玻璃钢桶的原材料主要包括玻璃纤维布、环氧树脂和固化剂。
玻璃纤维布是制作玻璃钢桶的骨架材料，环氧树脂和固化剂则是起到粘合和固化作用的材料。
二、模具制作首先需要根据玻璃钢桶的尺寸和形状制作模具。
一般情况下，采用木板或者玻璃钢板制作模具，确保模具的内部光滑平整，没有明显的瑕疵和毛刺。
三、涂布玻璃纤维布将玻璃纤维布切割成适当的尺寸，然后将其涂布在模具内部。
涂布时要注意将玻璃纤维布平整地贴合在模具内壁上，并且要确保整个表面都被覆盖。
四、制备环氧树脂按照一定比例将环氧树脂和固化剂混合均匀，然后搅拌一段时间，使其成为均匀的液体状。
五、树脂涂布将混合好的环氧树脂涂布在玻璃纤维布上，确保将整个表面都涂覆一遍。
涂布时要注意均匀涂布，避免出现浸润不均匀或者有气泡的情况。
六、固化将涂布好环氧树脂的模具放置在恒温箱中进行固化。
根据环氧树脂的固化时间和温度来确定固化的时间和温度，一般情况下，固化时间在24小时左右。
七、脱模固化完成后，将模具取出，然后将玻璃钢桶从模具中脱模。
脱模时要注意轻轻拆卸，避免对玻璃钢桶造成损坏。
八、修整脱模后，对玻璃钢桶进行修整。
修整主要包括修剪边角、修平表面以及打磨等工序，以保证玻璃钢桶的外观美观。
九、涂装修整完成后，可以对玻璃钢桶进行涂装。
涂装可以提高玻璃钢桶的表面光滑度，并且可以增加其耐腐蚀性。
涂装时要选择适合的涂料，并且要注意涂装的均匀性。
十、质量检验制作完成后，对玻璃钢桶进行质量检验。
主要检查玻璃钢桶的外观是否平整，是否有裂纹或者气泡等缺陷，以及其耐腐蚀性能是否符合要求。
以上就是玻璃钢桶的制作方法。
通过以上步骤，可以制作出具有良好耐腐蚀性和强度的玻璃钢桶。
玻璃钢桶广泛应用于化工、食品、医药等行业，成为重要的储存和运输容器。
玻璃钢工艺流程与作业标准管理办法
玻璃钢工艺流程与作业标准管理办法第二条:作业标准管理办法为使车间达到有序生产,特指定本作业标准(或称操作规范),管理办法由生产部制,车间作业班组为贯彻落实单位。
本办法需经主管生产经理审核,总经理批准后实施。
其作业标准(操作规范)按工序划分,分为以下五个:(一)制衬工序作业标准(操作规范)(二)缠绕工序作业标准(操作规范)(三)固化工序作业标准(操作规范)(四)修整工序作业标准(操作规范)(五)脱模工序作业标准(操作规范)(一)制衬工序作业标准(操作规范)(1)吊车将模具平稳吊到制衬站台。
观察模具有无损伤,进行修补。
(2)平稳转动模具,给表面上脱模蜡,抹匀,擦拭,浸透。
(3)检查原材料是否齐备,包括塑料薄膜、表面毡、针织毡、网格布等。
(4)底层铺设缠绕聚乙烯塑料薄膜一层。
压口20-30MM。
紧密、均匀、无悬空气泡。
(5)将内衬树脂均匀淋浇于模具表面,用纸板刮匀,随后缠表面毡一层.压口15MM。
树脂含量不低于90%。
浸透树脂,缠紧压实。
(6)均浇树脂,脂量充沛(70%),刮匀,缠针织毡一层,压口15MM.压实无气泡。
(7)缠完针织毡后,立即网格布一层.对口缠,不留间隙,压口应小于5MM。
(8)即使回收原材料,充分利用,内衬完安全吊往固化站固化。
打扫现场。
(二)缠绕工序作业标准(操作规范)(1)将固化好的衬模平稳吊往缠绕机上，观察制衬面有无突出固化物，进行修整处理。
(2)检查原材料是否齐备，包括：缠绕纱、树脂（包括固化剂、促进剂）、石英砂等。
(3)启动程控机械，观察是否于模芯相符，机械设备（平行小车、砂传送带、缠绕机）运行是否正常，全部就绪，放可进入正常作业。
(4)按照工序要求，定人定岗，有岗必有人，人齐再开工。
(5)按照工艺方案，分层有序工作，无论环向、交叉、夹砂，必须严格按照规范要求生产。
(6)伴随每道工序，即使回收原材料，充分利用。
(7)分层缠绕工序完后，即使将生产标签放在合适位置，便于质检。
(8)安全将缠好管道平稳吊王固化站固化。
几种常见的脱模方法
在成型模具上制作复合材料制品后，虽然成型模具表面光洁，又涂覆或铺贴了脱模料，但要把复合材料制品从模具上脱下来，并非都是轻而易举的。
实践表明，复合材料制品脱模必须要克服粘附力和吸附力。
其中粘附力是树脂基体与模具贴合面固化成型后产生的；吸附力是由于预浸料铺敷模具时，界面近乎真空状态，在大气压力下产生的吸附作用力。
因此，复合材料制品的脱模必须依靠外力来克服制品对模具的粘附力和吸附力。
由此可见，脱模方法实际上就是如何利用外力的方法。
在当前复合材料研制中主要采用手动脱模法和机械脱模法。
手动脱模法手动脱模法一般适用于外形较简易的复合材料制品，其粘附力和吸附力也较小，通常是先用木锤或橡胶锤敲击模具，通过敲击产生的震动使复合材料制品局部与模具脱开。
一般我们可以从敲击中的声音来判断制品与模具是否脱开；若声音实而重则为未分离；如声音空而轻则为已脱开。
一处脱开后再逐渐扩展击震点，使脱开范围逐渐扩大，最后可以在一端用工具撬动，即可设法将复合材料制品从模具上脱下。
杆向上升起，带动顶块对复合材料制品施加顶力，随着顶块部位升高，使脱开部位逐渐扩大，再设法施以适当的辅助撬力，即可将复合材料制品顺利地脱离成型模具。
图2丝杆顶升法示意图这种脱模方法是将压缩空气导入复合材料制品与模具的界面层，利用压缩空气的膨胀力，使之分离脱开。
这种脱模方法的优点在于压缩空气是无孔不入的，本身又具有较大的膨胀力，所以开始可使复合材料制品和模具出现脱开缝隙，随之脱开缝隙会迅速扩展，当压缩空气对复合材料制品的作用快速增大，并使其大于模具与制品的粘附力和吸附力时，即可使制品迅速脱开。
此种脱模方法另一特点是不会损伤复合材料制品及模具，具有较大的实用价值和推广意义。
其脱模装置见图3所示。
图3气压法脱模示意图脱模工艺中采用的几种有效措施在复合材料制品研制生产过程中，经常碰到用常规的脱模方法难以将制品脱开的问题，应针对实际情况进行细致分析，找出其主要原因，有针对性地采取有效措施，顺利地完成脱模工序，以确保复合材料制品的质量。
玻璃钢大罐拆除方案
玻璃钢大罐拆除方案
拆除玻璃钢大罐需要采取一系列步骤和措施，确保安全和有效完成拆除工作。
以下是一个典型的玻璃钢大罐拆除方案：
1. 制定拆除计划：首先，对大罐进行全面评估，确定拆除所需的工具、设备和人员。
制定详细的拆除计划，包括工作进度、安全措施和废物处理计划。
2. 气体排空：在拆除过程中，确保将大罐中的气体完全排空，以避免任何可能的爆炸危险。
3. 断开连接：根据大罐的使用目的，将与其相连的管道、阀门和附件等进行拆卸和切断。
4. 清空容器：将大罐内的液体或物料完全清空，采取适当的方法将其处理。
5. 卸除支持结构：根据大罐的结构特点，对任何支持或固定其上的结构进行拆除，确保大罐能够独立存在。
6. 切割罐身：根据需要，使用适当的切割工具将大罐罐身切割成可处理和运输的大小。
7. 处理废物：根据废物的性质和数量，选择合适的处理方法，例如回收、清洗、焚烧或处置。
8. 清洁现场：完成拆除后，彻底清洁拆除现场，将任何残留物
料和废物妥善处置。
9. 安全检查：最后，对拆除过程中使用的设备和工具进行检查和维护，确保安全和完整性。
在拆除过程中，一定要确保工作人员的安全，戴上必要的个人防护装备，遵守相关安全操作规程。
同时，需遵守环境保护和废物处理的相关法律法规，确保废物按照规定进行处理。
最好请专业的拆除公司来执行此类任务，以确保工作的质量和安全。
生产玻璃钢制品常见的脱模材料与方法
生产玻璃钢制品常见的脱模材料与方法摘要：经过长期的玻璃钢制品的生产实践，对脱模材料和脱模方法已能灵活运用，写下这些，希望对同行有所帮助。
关键词：玻璃钢制品,脱模材料,脱模方法Abstract: after a long glass fiber reinforced plastic products of the production practice, the materials and stripping method has been stripping can neatly, write down these, hope for colleagues help.Keywords: glass fiber reinforced plastic products, stripping materials, stripping method脱模是玻璃钢手糊制品生产过程中很重要的工序。
玻璃钢手糊制品要想顺利脱模。
首先，模具结构要合理；制品无脱模锥度、垂直面较大、有倒锥度、有影响脱模的凹凸部位时，应采用分片式组合模具。
若采用气压发法脱模，可做成整体模具。
生产出合格的玻璃钢制品，脱模材料和脱模方法的正确选用至关重要。
一、脱模材料。
合成树脂具有很好的粘性，即使模具表面光滑也会使制品与模具粘结在一起。
要使制品顺利脱模，就要使用有效的脱模材料。
若选用不当，会给施工带来困难、会使模具和制品受到损坏。
常用的脱模材料有：薄膜、混合溶液型脱模剂、蜡等。
1、薄膜型脱模材料。
常采用玻璃纸、聚酯（涤纶）薄膜等。
在其按所需的尺寸裁好后，用黄油和凡士林将其粘在模具上。
就可糊制产品了。
其表面光滑，在上成型玻璃钢制品后，易与玻璃钢分开，且制品可以得到同样的光滑表面。
但它只适用于一些几何形状简单的产品。
若产品几何形状复杂就会因薄膜粘放的不平整而影响制品的质量和脱模效果。
2、混合溶液型脱模剂。
常用的是聚乙烯醇、聚丙烯酰胺的溶液、硅橡胶溶液、聚苯乙烯溶液等。
玻璃钢模具教程
玻璃钢模具教程
第一步.分模:分模是对比较大件的产品或比较难生产的模具进行分片,以方便生产.可跟据模具的脱模难易程度分成
两片, 三片,四片等,但分模要尽量少分,以保证产品的完整性,在分模的过程中,主要要考虑好你分出来
的这一片模在生产时是否能顺利的脱下来,最好的方法就是分完时闭上一个眼睛,看看你分出来的这一
片范围是不是在你的单眼视力范围之内,只要在你的单眼视力范围都可以看到就可以顺利脱下来.分模
的材料主要是胶片和泥,在泥模上可采美工刀在泥上画一条缝,用扑克牌插在里面,如果是硬质的成品模种,
可用泥把第一片模围出来.
第二步.打蜡:打蜡是在硬质成品模种上必需要的,用布把蜡均匀的在模上涂两到三遍,蜡可选用地板蜡,黄蜡,凡士林等.
第三步.树脂的调配和玻纤的选用:
(1) 模具大都采用191树脂,树脂中必需加锢水和固化剂(甲乙酮),树脂.锢水.固化剂的比例是(100:2-3:1-2) 看当天的气温高低而定,
(2) 玻纤第一层可选用细毡,第二层选用粗毡,第三层选用04布或06布(布状玻璃纤维)
第四步.刷胶衣:胶衣是一种有颜色的树脂液体,使用在模具的表面,可采用喷.刷等方式,一遍就行.
第五步.做玻璃钢模具:
胶衣刷好快干到用手指摸不沾手指时就可做第一层纤维毡.做的方法是把纤维毡裁成大小不
一的片,用毛刷
在胶衣上刷一层树脂(跟据你贴毡的速度看刷多宽),再拿一片毡放在刷上面,用毛刷轻轻的打,使树脂浸
透纤维毡.再做第二片,以此下去(后面的一片一定要和前面的一片接2-3公分的边),直到做好一层,一个
模具大概要做3-5毫米厚.你可自己决定要做几层,最后一两层要做04布或06布.。
玻璃钢工艺规程
玻璃钢夹砂管道工艺规程夹砂管工艺一般有制衬、缠绕、修整、脱模四个部分组成。
一、制衬1.1内衬的作用：主要为防渗、防腐、耐高温，很好的气密性。
1.2内衬的树脂一般为塑性好、无毒性的专用树脂（可输引用水）。
1.3当室低于20°C时，开启树脂泵温度控制调节器调节范围25℃~35℃1.4工艺过程1.4.1用具装备a、审核设计表铺层原辅材料种类b、准备制衬所需的枪头、葫芦、弯头等工并检查通畅情况c、检查固化剂泵流量是否与混合室小样相符1.4.2模具准备a、检查模具轴头是否松动、开焊模具承口、插口处的切刀槽用滑石粉腻子补平，简体不平处用原子灰补平，不能有凹凸不平情况。
b、检查模具是否偏心（偏心量控制在φ300-φ800≤3mm、φ800以上≤5mm）c、模具的光滑度不光洁时一定要打蜡，承口变径处树脂胶滴及时清理。
表面毡有聚酯表面毡和玻璃表面毡，一般输食用水要用玻璃表面毡，而其他特殊介质（如氢氟酸）根据实际情况而定自机头向机尾缠表面毡，在缠表面毡时要继续淋树脂，要使表面毡含量控制在90%—92%，毡要缠均匀，张力适中，无褶皱，无污染，无破损。
另外，承插口要上网格布各宽400㎜。
1.4.6缠针织毡缠完表面毡后，小车由机尾向机头移动，继续淋树脂，把针织毡由机尾模具200㎜处缠向机头直至模具工作面，上完后一定要用压辊滚压，要使毡充分浸透，含胶量控制在70%左右。
注意事项：a 、如有特殊要求。
承插针织上到头；b 、压辊要充分滚压，保证充分浸透，在承口处用单压辊反复滚压，避免产生承口麻点；c 、搭接一般为1—2㎝，太多则造成浪费，含胶量降低；d 、上针织毡前，模具上的树脂要足以浸透针织毡，避免上好毡后再淋树脂。
1.4.7上网格布它的主要作用是把内衬层气泡赶出，同时起均匀、平整内衬，使内衬致密，强度增高。
网格布一定要在小车上缠，上网格布时应将网格布展平、且有一定张力以便把气泡赶出，网格布张力是靠架子上的两个轴片摩擦提供的，一般是均衡力，不会出现有地方松弛，有地方紧，搭接宽度为1—2cm。
玻璃钢常用脱模剂的配方及配制
玻璃钢/FRP常用脱模剂的配方及配制方法玻璃钢制品无论选择用何种工艺成型都必须用到脱模剂，不管是外脱模剂还是内脱模剂，总之脱模剂是其生产过程中必不可少的辅助材料。
外脱模剂是为防止成型的制品粘附在模具上，从而在制品与模具之间施加一层隔离膜，以便制品能够很容易的从模具中脱出，同时保证制品表面质量和模具完好无损。
外脱模剂也叫离型剂。
内脱模剂是一些熔点比成型温度稍低的化合物，将其加入树脂中，它与液态树脂相容，在一定温度条件下，从树脂基体渗出，在模具和制品之间形成一层隔离膜。
凡是与合成树脂粘接力小的非极性或极性微弱的一类物质，都可以作为脱模剂。
但脱模剂必须符合下列条件：（1）使用方便，成膜时间短；（2）不腐蚀模具，不影响树脂固化；（3）成膜均匀，光滑，对树脂的粘附力小；（4）操作安全，对人无毒害；（5）价格便宜，来源广泛，配制简单。
一种脱模剂同时满足上述条件比较困难，某些情况下，要同时使用几种脱模剂才能满足使用要求。
选用脱模剂时，主要考虑下列两个条件：（1）模具材料、树脂种类和固化条件。
（2）制品的成型周期和脱模剂的成模时间。
脱模剂的种类很多，常见的有薄膜型、溶液型和油蜡类三种。
一、薄膜状脱模剂属于此类的有：玻璃纸、聚酯薄膜、聚氯乙烯薄膜、聚乙烯薄膜、聚四氟乙烯薄膜等。
这类脱模剂使用方便，只要用一般油膏把薄膜粘贴在模具的工作表面上。
此类脱模剂脱模方便，但薄膜变形性小，使用有一定的局限性，在复杂的型面上不易贴平。
聚氯乙烯薄膜和聚乙烯薄膜不适用于聚酯玻璃钢的脱模，因为树脂中的苯乙烯易把这两种脱模剂溶胀。
对于高温固化的玻璃钢制品，要用聚四氟乙烯薄膜、聚酰亚胺薄膜等。
二、溶液型脱模剂此类脱模剂很多，应用最为广泛。
常用的有以下几种：（一）聚乙烯醇溶液配方：聚乙烯醇5-8份乙醇35-60份配制方法：将定量的聚乙烯醇加入室温定量的水中浸泡数小时，然后逐渐升温（最好在水浴中升温），至95-100℃，并同时不断搅拌，在此温度下保持温度45分钟至1小时，即可全部溶解。