8直流锅炉的清洗

在决定锅炉化学清洗和吹管方案时，考虑到屏式过热器、再热器等为U型布置， 无法疏水，酸洗时污垢容易积在管屏底部，造成屏式过热器、再热器管堵塞等。 所以过热器、再热器不采用酸洗的方法清洗，而采用吹管的方法。
锅炉吹管是机组整套启动前必不可少的一个环节。锅炉经过化学清洗，清除了水 冷壁等部位的油污和铁锈等，而过热器和再热器系统中存在有大量的油污、杂质、 锈渣，必须通过吹管将其除去。
达到1.3至1.7的范围内。
根据上面的理论公式，下面的公式可以用于在现场评估各吹扫管段的吹 管系数：
K=△P吹管/ △PMCR =[（ P入口- P出口）/ （ P入口MCR- P出口MCR ）]
式中： P入口 ：吹扫管段吹扫期间的入口压力

P出口 ：吹扫管段吹扫期间的出口压力

P入口MCR ：吹扫管段MCR工况下的入口压力
K+H连续
Fe
Fe、Na SiO合格前连续
合格后4d,时一次
Na
Fe>1000 u g／L走精除盐器旁路 Fe<1000 u g／L走精除盐器 Fe>1000 u g／L L排放 Fe<1000 u g／L进凝汽器或进入大循环冲洗
汽水分离器出口Fe<1000 u g／L排放 汽水分离器出口Fe<1000 u g／L，可减小上水 继续循环清洗。 循环冲洗至给水Fe<50 u g／L允许点火
炉最大连续出力(BMCR)下蒸汽对表面的作用力。作用力越大吹管越 有效。吹管系数定义为吹扫工况和BMCR工况下两个作用力之比。
吹管系数的计算公式如下：
K=△P吹管/ △PMCR＞1（ △P吹管/ △PMCR=（ρω2）吹管/ （ρω2）MCR 为了达到最有效的吹扫，推荐将要吹扫的锅炉和各段管道的吹管系数应
1）清洗工艺： 化学清洗工艺一般分为以下几个阶段：最初的水冲洗，碱煮，碱煮后的水冲
洗，酸洗， 酸洗后水冲洗，钝化和漂洗。 2）最初的水冲洗 缓慢地用除盐水充满系统直至所有排气口和疏水点出水。检查泄漏并用主给
水泵分段冲洗，冲洗水压不超过临时管道设计压力。 冲洗分四个回路进行： 回路1：除氧器→高加旁路管→废液池。 同路2：除氧器→高加旁路管→省煤器→水冷壁→启动分离器→贮水箱→
高加疏水Fe<30 u g／L，SiO2<30 u火后，随着启动过程的进行，水温和水压逐渐上升，于是会把残 留在水汽系统内的杂质冲洗出来，使水中杂质含量增加，影响锅炉启动 后的水汽品质，因此应该在锅炉启动过程中设法将它们除去。
在锅炉启动过程中，当水温升高到一定值后，应暂时停止升温，并在 一段时间内维持锅内水温，使水仍然沿着高压系统冷态清洗时的循环回 路流动。在此期间内，锅炉本体水汽系统中的杂质可被流动着的热水清 洗出来，清洗出的杂质在水通过前置过滤器和混合床除盐装置时不断被 除去，这种清洗过程称为热态清洗。
碱洗结束后即用除盐水进行水冲洗，先大流量冲洗约30分钟，然后继续 用较小流量的除盐水冲洗，直至出水无细颗粒且PH小于8.4。
4）酸洗
当机组碱洗结束后即可是进行酸洗，酸洗药品可采用盐酸和柠檬酸等。 管内结垢物应在酸洗时全部清除，但又不应腐蚀炉管本身金属，因此必 须在酸液中加入适量的缓蚀剂，使金属表面形成一层保护膜。
(1)凝汽器冲洗
冲洗流程：凝补水泵→凝汽器→凝结水泵→精精处理旁路→轴封冷却
└→凝泵出口排放
器→凝汽器再循环门→凝汽器→地沟。
纯水循环一段时间后，将水从凝汽器放水门排入地沟。如果凝汽器本 身比较脏，可以往凝汽器补水后直接放掉，第二次进水后再进行冲洗。 如果初次启动凝结水泵，水质较差的话，可使精除盐装置走旁路。
7）漂洗
用除盐水置换出钝化液至废液池，加氨调整PH值至9．5以上。漂洗过 程与最初的水冲 洗阶段相似，但过热器喷水管路除外。在此阶段所有 疏水、排气、取样和仪表管路都应冲洗。
8）检查
系统完成清洗后，有选择的割开集箱手孔进行内部检查，并彻底清除积 物。
9）保存
在锅炉点火升压之前，钝化膜并不是非常有弹性的，因此，在清洗检查 后的两个星期内 应进行蒸汽吹扫。如果计划不允许，那么，锅炉应该 投入保护，例如充氮保护。
机组在第一次启动前，必须将制造过程及安装期间存留在管系内的脏物及铁锈等 除去，若机组在现场存放或安装时间较长，则更需认真清洗。机组首次启动前的 化学清洗方法是依次对凝结水、给水管路及锅炉本体进行碱洗一酸洗、钝化。而 过热器和再热器通常不进行机组首次启动前的化学清洗。
化学清洗是采用化学水溶液，将锅炉炉管内表面的油污和铁锈等污物清除掉，使 炉管内表面处于清洁和钝化状态，以保证锅炉和汽轮机今后的安全和经济运行。
10）清洗质量标准
酸洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗 品粒析出的过 洗现象，不应有镀铜现象。
用腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速度应小于2g/m2H。
清洗后的表面应形成致密的钝化保护膜，不应出现二次浮锈和点蚀。
同定设备上的阀门、仪表等不应受到损害，系统和设备全部恢复到清洗 前的状态。
主蒸汽
PH Fe Na K+H
PH Fe Na Si02 K+H
PH连续 Fe、Na合格前连续合格后4小 时一次连续
PH、02连续排放 Fe、Na、SiQ合格前连续排放 如合格后4小时一次连续
PH Fe Na K+H Si02
PH、K+H、合格前连续 Fe、Na SiO合格前连续 合格后4d,时一次
分离器→各级过热器→过热器集汽联箱→主蒸汽管道→高压主汽阀 （两个）→临时管道→临冲阀→临时管道→眼镜板(1) →靶板→消音 器→排大气。
再热器管道(第二阶段)：
分离器→各级过热器→过热器集汽联箱→主蒸汽管道→高旁管道→高 旁截止阀、控制阀→临时管道→冷再管道→再热器入口截止阀→回路 管→热再管道→低旁截止阀→临时管道→靶板→消音器→排大气。
由于铁的氧化物在高温水中的溶解度很小，锅炉热态清洗时，若水温 过高，易发生铁的氧化物重新沉积现象，因此，在进行热态清洗时，锅 炉本体水汽系统出口水温不高于290℃。
当分离器出口水的含铁量小于50ug／L时，热态清洗工作结束。热态
清洗结束后，可继续提高水温，并进行锅炉启动过程中的其它步骤。
2、机组首次启动前的化学清洗
机组酸洗结束后应按碱洗水冲洗方法进行水冲洗，直至出水中无细颗粒 沉淀物及PH值大于6为止。
5）酸洗后的水冲洗
酸洗回路重新充水。经短时间循环(约30分钟)，测量电导率，系统排水， 反复进行这个过程直到排水的电导率不大于进水20us/cm。预计经过大
约三次充／排水后，能够达到要求的电导率。
6）钝化
Fe<50 u g／L Si02<30 u g／L PH一一9.2～9.6 02<30 u g／L
Si02<25 u g／L Fe<50 u g／L Na<20 u g／L
Si02
凝泵出口精 处理器出口 除氧器出口 省煤器入口 主蒸汽高加 疏 水
K+H
PH Fe Na Si K+H
PH、K+H连续 Fe、Na、SiQ合格前连续 续合格后4小时一次
钝化处理的目的是使酸洗干净的金属表面形成一层磁性氧化铁的保护膜， 以保护清洗结束后至启动、试运行期间机组的金属不受腐蚀。通常采用 氨化水合并进行钝化，即在每升除盐水中加入500毫克的NH2和10毫克 的NH3，溶液的PH值为9—9.5，温度为98～100℃，循环30小时左右。 在钝化处理接近结束时，若发现有黑色粉状沉淀物，应用除盐水进行水 冲洗一次，在配制钝化溶液继续处理，钝化结束后仍有沉淀物时，则再 进行水冲洗，直至出水无沉淀为止。最后，再配制含有500 mg／L的 N2H4和10 mg／L的NH3除盐水溶液进行保护。
直流锅炉的清洗
国电聊城发电有限公司
2007年10月
概述
与汽包锅炉不同，直流锅炉给水中的杂质不能通过排污加以排除，其去向有两个： 一少部分溶解于过热蒸汽带出锅炉，其余部分则都沉积在锅炉的受热面上。因此 直流锅炉除了对给水品质要求严格以外，启动阶段还要进行冷水和热水的清洗， 以便确保受热面内部的清洁和传热安全。
(2)低压加热器及除氧器系统冲洗
流程：凝结水泵→精除盐装置→轴封加热器→低压加热器→
除氧器→锅炉扩容器排放
└→（水质合格）凝汽器
低压加热器先冲洗旁路，水质合格后，再进入低压加热器内冲洗，冲洗 时应注意流量大小，流量太小，冲洗效果不好，流量太大，则凝汽器水 位不易控制。
(3)高加冲洗

P出口MCR ：吹扫管段MCR工况下的出口压力
(2)吹扫阶段及流程 吹扫阶段和吹扫起始压力如下页表：
吹扫阶段 1 2 3
吹扫的受热面、管路
储水箱起始压力MPa
过热器受热面和主蒸汽管道
6.5
高旁、冷再、热再和低压旁路
6.6
冷再管道，再热器受热面，热再管道
7.0
每个阶段的流程：
主系统(第一阶段)：
1、锅炉水冲洗
锅炉水冲洗，就是在启动前用除盐水冲洗系统管道及锅炉本体，冲洗 的水不断排放，以除去杂质、锈蚀，直到经过化验，锅炉的水质达到 一个较好的数值，水洗暂告结束。但实际上，锅炉的水质是随着启动 过程的进行逐渐得到提高的。
1）炉前水洗
通常情况下，都是将整个水循环分成几个部分逐一进行冲洗，如先进 行凝汽器及凝结水管道冲洗，再进行锅炉本体冲洗，这种方法比整个 系统一起冲洗更省时经济。
2）锅炉本体冲洗
流程：补给水箱→凝汽器→凝结水泵→轴封加热器→低压加热器→除氧 器→电泵→高压加热器→省煤器→水冷壁→汽水分离器→锅炉扩容器排 放。
（1）冷态清洗
锅炉本体冲洗的合格与否决定于分离器出口疏水含铁量。当含铁量 >1000 u g／L时。冲洗水则通向扩容器排放；当分离器出口水质<1000 u g／L时，减小上水量，继续循环清洗至水质全面合格。