注塑车间的损耗
注塑车间能耗管理制度
一、总则为了提高注塑车间的能源利用效率，降低能源消耗，减少环境污染，确保生产安全和产品质量，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于本公司的所有注塑车间，包括注塑设备、辅助设备、照明、通风、空调等能源消耗设备。
三、组织管理1. 设立能源管理小组，负责制定、实施、监督和评估本制度。
2. 能源管理小组成员由生产部、设备部、财务部等部门人员组成。
3. 能源管理小组定期召开会议，研究解决能源管理中的问题，并提出改进措施。
四、能耗管理措施1. 设备管理（1）加强设备维护保养，确保设备正常运行，减少能源浪费。
（2）对设备进行节能改造，提高设备能源利用效率。
（3）合理配置设备，避免设备闲置浪费。
2. 生产管理（1）优化生产流程，减少生产过程中的能源消耗。
（2）加强生产调度，合理安排生产计划，降低能源浪费。
（3）推广使用节能材料，减少生产过程中的能源消耗。
3. 照明管理（1）合理设置照明灯具，确保生产区域照明充足。
（2）推广使用节能灯具，降低照明能耗。
（3）在非生产时段关闭不必要的照明设备。
4. 通风与空调管理（1）合理设置通风与空调系统，确保生产环境舒适。
（2）推广使用节能型通风与空调设备，降低能耗。
（3）在非生产时段关闭不必要的通风与空调设备。
五、能耗监测与考核1. 建立能耗监测体系，对注塑车间的能源消耗进行实时监测。
2. 定期对能耗数据进行统计分析，找出能耗较高的环节，采取针对性措施进行改进。
3. 对能源消耗指标进行考核，将能耗指标纳入绩效考核体系，奖优罚劣。
六、奖惩措施1. 对在能源管理工作中表现突出的个人或部门给予表彰和奖励。
2. 对能源浪费、违规操作等行为进行通报批评，并追究相关责任。
七、附则1. 本制度由能源管理小组负责解释。
2. 本制度自发布之日起实施。
3. 如有未尽事宜，可根据实际情况予以补充和修改。
注塑行业降低物料损耗的措施
注塑行业降低物料损耗的措施
注塑行业在降低物料损耗方面可以采取多种措施，旨在提高生产效率、降低成本、减少废料产生，同时也有助于环境保护。
以下是一些常见的措施：
1.优化模具设计：
通过优化产品设计和模具结构，减少料头、料尾的产生，以及减少产品在注塑成型过程中的变形，从而降低物料损耗。
2.精确计量和控制：
使用先进的注塑设备，确保物料的精确计量和控制，避免过量的物料投入，减少废料产生。
3.再生料的应用：
合理利用再生料，将废料进行再生利用，降低原材料的消耗。
这需要严格控制再生料的质量以及在生产中的比例。
4.生产过程控制：
通过合理的生产过程控制，包括温度、压力、冷却时间等参数的优化，减少产品因生产工艺不合理而导致的废品产生。
5.定期设备维护：
定期对注塑设备进行维护保养，确保设备工作稳定，减少因设备故障或不良状态导致的废料产生。
6.员工培训和意识提升：
对员工进行定期的技术培训，提高其操作技能和质量意识，减少因操作不当导致的物料浪费。
7.循环利用废料：
将生产过程中的废料进行回收和再利用，例如将废料重新粉碎并用于注塑生产中，以减少原材料的消耗。
8.使用自动化设备：
引入自动化设备和智能化生产线，提高生产效率，减少人为操作误差，降低物料损耗。
这些措施可以帮助注塑行业降低物料损耗，提高生产效率，降低成本，同时也有助于实现可持续生产和资源利用。
注塑车间节能降耗方案停机关电
注塑车间节能降耗方案停机关电
注塑机是塑胶行业的主要生产设备，电能浪费严重。
由于电价昂贵，电费在企业生产成本中占有相当大的比重，已经成为严重影响企业生产效益的重要因素现就注塑系统本身还存在很多弱点，做如下分析:第一、注塑机动作内部有着十分剧烈的突变过程:如锁模过程中，快速锁模→慢速低压护模→高压高速锁模的工控突变就十分剧烈;又如注射过程中，慢速注射→快速→慢速→快速→慢速的射胶过程工控也是很剧烈的，对机器设备的冲击非常大，增加了系统的维护量，影响了整个注塑系统的寿命。
第二、动作油路制动达不到设计的精度，油路制动的开闭取决于电磁阀，而电磁阀的动作又取决干过程控制器提供的电压和电流，由于大多数注塑机都没有死循环控制，因此电磁阀的开闭精度就会大打折扣，尤其是阀门的开闭程度在10%以下和90%以上时，某一动作在此状态下被执行时很难保证其稳定性和重复精度。
第三、执行动作的油缸本身有油封破损、内泄现象，执行动作的可靠性和稳定性不高。
这是由于在多数时间内，负载的实际耗油量均小干油泵的供油量，造成高压状态下的液压油一部分经溢流阀、比例阀等液压元件溢出。
该溢流部分不仅未作任何有用功，而且产生热量，造成液压油发热，
既损耗了电能，又存在一定的危害。
随着市场竞争的日益加剧，各企业都在采取各种节能降耗措施、努力降低生产成本，以便提高市场竞争力。
我公司设计的高科技注塑节能产品，受到广大塑胶生产企业的欢迎。
也带了可观的经济效益。
注塑车间质量提高改善计划
注塑车间质量提高改善计划一、引言注塑车间是制造业中非常关键的一环，其产品的质量直接关系到整个生产线的效率和客户满意度。
然而，注塑车间的质量问题也是比较普遍的，如产品的缺陷、成品率低、废品率高等，都直接影响到企业的经济效益和声誉。
因此，为了提高注塑车间的质量，需要做出改善计划，逐步解决现有的问题，提升整体质量水平。
二、现状分析1.产品质量问题当前注塑车间生产的产品存在一些质量问题，主要表现为产品尺寸不合格、表面瑕疵较多、成品率低、废品率高等。
2.设备问题注塑车间的设备老化严重，存在一些故障隐患，导致生产效率低下，无法满足生产需求。
3.员工技能不足部分员工在注塑生产方面的技能较差，对注塑机的调试和维护不熟练，导致生产中出现一些质量问题。
同时，由于员工素质不高，工作中存在浪费和过程中的不良习惯。
4.管理问题目前注塑车间的管理方式较为落后，存在一些管理漏洞和盲区，导致了一些质量问题的发生。
对于以上现状，我们需要制定相应的改善计划，逐步解决这些问题，提升注塑车间的整体质量水平。
三、质量改善计划1. 产品质量改善- 设立专门的质量检查岗位，对每批产品进行全面检查，并及时对不合格产品进行处理，避免不合格品进入下一道工序。
- 对注塑工艺进行全面评估，对生产中出现的问题进行改进，保证产品尺寸稳定，表面光洁度高，成品率提高，废品率降低。
2. 设备改善- 对注塑设备进行全面的检修和维护，及时排除故障隐患，确保设备的正常运转。
- 针对老化严重的设备，逐步进行替换，引进更加先进的注塑设备，提高生产效率和产品质量。
3. 培训员工- 对注塑车间的员工进行全面的技能培训，包括注塑机的操作技能、调试技能、维护技能等，提高员工的整体素质和技能水平。
- 加强员工的纪律教育，规范员工的行为，培养良好的工作习惯，降低人为原因导致的质量问题。
4. 强化管理- 建立质量管理及技术改进组和专家队伍，对注塑车间的整体流程进行全面评估，提出问题解决方案。
塑料注塑颗粒加工损毁计算公式表
塑料注塑颗粒加工损毁计算公式表
一、材料损耗率
材料损耗率是指注塑加工过程中，从塑料颗粒到成品之间的损耗率。
其计算公式为：
材料损耗率= (原料重量- 净重) / 原料重量* 100%
其中原料重量可以通过注塑机生产工艺参数和制品重量来计算，净重指制品的实际重量。
材料损耗率的大小与注塑工艺和制品要求有关，在实际生产中应根据产品和工艺特点进行合理设置。
二、注塑机损耗率
注塑机损耗率是指注塑加工过程中注塑机对塑料的损耗率。
其计算公式为：
注塑机损耗率= (注塑机排量- 制品容积) / 注塑机排量* 100%
其中注塑机排量指一次运转中输送塑料的容积，制品容积指根据产品尺寸计算得到的容积。
注塑机损耗率的大小与注塑工艺、注塑机性能有关，需要根据不同的注塑机进行合理设置。
三、质量损耗率
质量损耗率是指注塑加工过程中因操作不当、模具磨损等原因，使制品质量不合格的损耗率。
其计算公式为：
质量损耗率= 不合格品数量/ 生产数量* 100%
其中不合格品数量指生产过程中被判定为不合格品的数量，生产数量指生产过程中的总数量。
质量损耗率的大小与生产工艺、操作技能、质量管理等方面有关，需要通过加强培训、改善工艺和管理等措施来控制。
总之，注塑加工塑料损耗的计算涉及到材料、机器和人员三方面的因素，在生产实践中需要根据具体情况进行合理设置和控制，以减少损耗并提高生产效益。
注塑生产中常见的十大浪费现象
注塑生产中常见的十大浪费现象
1，注塑模具结构设计/加工不合理，导致试模/改模次数多，料/电/人工浪费很大；2，注塑件的浇口及周边毛边多，后加工量大，机位人手多，人工浪费大；3，注塑模具使用/维护/保养意识低，生产过程中模具故障多
甚至损坏，停机修模频繁所造成的浪费大；
4，注塑机使用/维护/保养工作差，注塑机使用寿命缩短，停
产修机所造成的浪费；
5，注塑车间人员编制不合理，分工不明，职责不清，该做的事没人做，导致注塑生产不顺所造成的浪费；
6，职业技能培训工作不到位，各岗位人员工作能力低，工作质量差，调机时间长，出现问题多而造成的浪费；
7，观念落后，不与时俱进，不学习，不进步，注塑技术管理
水平低，注塑生产过程中生产效率低所造成的浪费；
8，注塑过程控制工作不到位，生产中的废品量大，不良率高，批量退货所造成的浪费；
9，试模及注塑生产过程中原料使用超计划，机位水口料或胶头未严格控制，造成或注塑过程中塑胶原料损耗大所造成的浪费；
10，注塑生产计划安排或排机不当，频繁转模或调换机台生产所造成“料，工，费”的损耗；
以上十大浪费都是不应该出现的，也可以通过努力能够改善与减少的，其实注塑车间能否赚钱，最重要的想办法控制生产过程中的各种浪费，达到“优质，高效，低耗”。
俗话说：“只有想不到，没有做不到！”
2016-1-18。
注塑车间成本能耗控制要点
注塑成型车间成本能耗控制要点（一）生产车间规划布局生产车间布局着重从两方面考虑：满足生产需求条件下，根据生产流程进行优化布局的同时，满足特定生产条件下灵活用能的要求。
1. 电力供应，在满足稳定生产所需电力的同时有适当的裕量，不至于富余量过大造成无功能耗过大。
2. 建设高效冷却水循环设施，为冷却水系统配备有效绝缘保温系统。
3. 优化车间整体生产布局。
很多生产具有先后工序配合，合理的配合可以减少周转所需时间与能耗，提高生产效率。
4. 对照明等厂房设备尽量考虑以最有效的小单元进行分别控制。
5. 对车间设备做好定期维护保养，避免因为公用设施损坏，影响生产正常操作，进而造成能耗增加。
（二）注塑成型机注塑机是注塑车间能源消耗大户，耗能主要为电机与加热两部分。
1、根据制品特点选择合适的注塑机。
“大马拉小车”式的注塑加工往往意味着大量的能源浪费。
选用全电动注塑机与混合动力注塑机，具有优异的节能效果，可节能20-80%。
采用新型加热技术，如电磁感应加热、红外加热等，可实现20-70%的加热节能。
2、为加热、冷却系统采用有效的保温绝缘措施，减少热、冷损失。
3、保持设备传动部件良好的润滑，减少由于摩擦增大或设备运行不稳定引起的能耗增加。
4、选用低压缩液压油，减少液压系统工作能源浪费。
5、采用并行动作、多腔注塑、多组分注塑等加工技术可显著节能。
6、传统的机械液压式注塑机也有多种节能驱动系统，代替传统的定量泵机械液压注塑机节能效果显著。
7、定期对加热冷却管道维护，确保管道内部无杂质、水垢堵塞等现象发生，实现设计的加热、冷却效率。
8、确保注塑机处于良好的工作状态。
不稳定的加工过程可能导致次品产生，并增加耗能。
确保所用设备适合所加工的产品，如PVC加工常需采用专门螺杆（三）注塑模具模具结构与模具状况往往对注塑成型周期及加工能耗有显著影响。
1合理的模具设计，包括流道设计、浇口形式、型腔数、加热冷却水道等，均有助于降低能耗。
2采用热流道模具，不仅可以节约材料，减少物料回收能耗，其成型过程本身也具有显著的节能效果。
注塑成本的计算
注塑成本计算1、一般耗用取得系数是多少？注塑件加工损耗一般算10%,具体也要根据实际情况2、不同的设备、吨位、穴数、时间不同，公式分别是什么？不同的产品工艺和设备是不一样的,参数都不是一定的,要根据具体情况第2问可能比较复杂，若是不好具体说的话，那么能否给我个范围，或者给我一个样例，比如用什么设备在什么情况下，加工费用是多少？小的精密的产品模具费很贵.有的一个要20万,假设一个使用10万次,那一次要加2元的模具费,水电气一个算一元好啦3、上哪里可以查到不同的注塑机的费用？一般机器的耗损怎么计算？注塑件加工损耗一般算10%,具体也要根据实际情况1、一般耗用取得系数是多少？耗用系数分两种情况：一,可以加水口料，2%-5%二，不可以加水口料，单模水口重量/(单模水口+成品)+2%至5%备注:水口料可否退回加工主，否则水口料要折价，还要参考订单数量2、不同的设备、吨位、穴数、时间不同，公式分别是什么？一,不同吨位价位; 例150吨-800至1000元/天 120吨-600至800/天,具体情况还要看操作工人数(一台机几人做)二,每天(24小时)啤模数; 一般以20至22小时计(可能机,模故障)20(小时)*60(分)*60(秒)/单模周期(秒)=每天啤塑模数每啤单价=每天加工费/每天啤塑模数,每穴单价=每啤单价/穴数第2问可能比较复杂，若是不好具体说的话，那么能否给我个范围，或者给我一个样例，比如用什么设备在什么情况下，加工费用是多少？例,150吨注塑机每天加工费1000元,每模啤塑周期20秒出8穴20(小时)*60(分)*60(秒)/20单模周期(秒)=3600(每天啤塑模数)1000元/3600=0.28元/模 0.28元/8穴=0.035穴3、上哪里可以查到不同的注塑机的费用？一般机器的耗损怎么计算？注塑机耗损一般以8年计例150吨每台13万13万/8年/12个月=0.1354万/月2、。
注塑原材料损耗标准
注塑原材料损耗标准
一、注塑原材料损耗的概念及重要性。
1.1 啥是注塑原材料损耗。
咱先得搞清楚，注塑原材料损耗说的就是在注塑生产过程中，原材料没能完全变成咱想要的成品，有一部分白白浪费掉了。
这部分浪费的材料，就是损耗。
1.2 为啥要重视这损耗。
这可太重要啦！原材料那都是真金白银买来的，损耗多了，成本就上去啦，利润不就少了嘛！而且，节约原材料也是环保的表现，能为咱的地球省点资源。
二、注塑原材料损耗的常见原因。
2.1 生产工艺问题。
有时候，生产工艺没调好，比如说温度、压力控制不当，就容易让原材料出问题，造成损耗。
这就好比做饭，火候不对，菜就糊了。
2.2 模具设计缺陷。
模具要是设计得不好，比如结构不合理、尺寸不准确，那原材料在注塑过程中就容易出岔子，增加损耗。
这就像鞋子不合脚，走路就费劲。
2.3 操作不当。
工人操作不熟练或者不小心，也会导致原材料损耗。
比如说加料不准确、操作速度太快或太慢，这就跟开车技术不好容易出事故一个道理。
三、降低注塑原材料损耗的方法。
3.1 优化生产工艺。
把生产工艺好好研究研究，找到最合适的温度、压力等参数，让原材料乖乖听话，减少损耗。
这叫“对症下药”。
3.2 改进模具设计。
找专业的人把模具设计得更完美，让原材料在里面顺顺溜溜地变成成品。
这叫“工欲善其事，必先利其器”。
注塑原材料损耗可不是小事，咱得重视起来，找到原因，想办法解决，这样才能降低成本，提高效益，让咱的注塑生产顺顺利利的！。
注塑配件损耗标准
注塑配件损耗标准
注塑配件的损耗标准因原料种类、模具型号、成型产品尺寸等多种因素而异。
以下是一些相关的损耗标准：
1. 回料率：指将加工生产过程中的剩余原料回收再利用的比率，一般情况下，回料率在原料总量中所占比例不得超过10%。
2. 退料率：在制作成型品的过程中会出现不合格品或者被退回的料，这些不合格品或者退回的料回收后再使用的比例要达到50%以上，只有达到这个
比例，原料的利用率才能说是合格的。
3. 橡胶垃圾率：指在加工生产过程中的废弃原料比例，对于橡胶热固性，其橡胶垃圾率一般在5%以内；而对于热塑性中的普通塑料，橡胶垃圾率一般
不超过3%。
此外，注塑行业的材料损耗率一般在8%\~15%之间。
因此，在进行产品成本的估算时，需要将材料损耗率计入成本中。
以上内容仅供参考，如需更专业的标准，建议咨询注塑行业资深业内人士或查阅相关行业规范。
注塑最小损耗
注塑最小损耗
注塑最小损耗是指在注塑过程中尽量减少材料和能源的浪费，以降低成本并提高生产效率。
为了实现这一目标，可以采取多种措施。
首先，选择合适的注塑材料，确保其质量和性能能够满足产品的要求，同时尽可能减少材料的使用量。
此外，合理设计产品的结构和尺寸，避免过多的料厚和不必要的支撑结构，以降低注塑成型过程中的材料浪费。
其次，优化注塑工艺参数，如注塑温度、注射压力和注塑速度等，确保产品能够在最佳条件下制造。
通过合理调整这些参数，可以减少材料的挤出过程中的能量损耗和材料的熔融温度损失。
另外，使用高效的注塑设备和先进的注塑技术，如多腔模具和热流道系统等，可以提高注塑的生产效率和产品质量，减少能耗和材料浪费。
此外，合理管理废料和废水的处理，采取回收再利用的措施，可以有效减少资源的浪费和环境的污染。
综上所述，通过选择合适的材料、优化工艺参数、使用高效设备和管理废料等措施，可以最大程度地减少注塑过程中的损耗，实现注塑的最小损耗。
注塑车间年度报废率总结(3篇)
第1篇一、前言在过去的一年里，注塑车间在全体员工的共同努力下，圆满完成了公司下达的生产任务。
然而，在生产过程中，报废率始终是我们关注的一个重要指标。
通过对报废率的统计分析，我们可以了解生产过程中的不足，为今后的生产管理提供改进方向。
以下是本年度注塑车间报废率的总结。
二、报废率概况1. 报废率总体情况本年度注塑车间报废率为 1.5%，较去年下降0.3个百分点。
虽然报废率有所下降，但与行业平均水平相比，仍有一定差距。
2. 报废原因分析（1）原材料问题：原材料质量问题导致报废，占报废总量的20%。
（2）设备故障：设备故障导致报废，占报废总量的15%。
（3）操作失误：操作人员操作不当导致报废，占报废总量的35%。
（4）工艺问题：生产工艺不合理导致报废，占报废总量的20%。
三、报废率下降原因1. 加强原材料采购管理：与供应商建立长期合作关系，确保原材料质量。
2. 优化设备维护保养：定期对设备进行保养，减少设备故障。
3. 提高操作人员技能：加强操作人员培训，提高操作技能。
4. 改进生产工艺：优化生产工艺，降低不良品率。
四、报废率改进措施1. 加强原材料质量把控：从源头减少原材料质量问题导致的报废。
2. 设备预防性维护：定期对设备进行预防性维护，降低设备故障率。
3. 严格执行操作规程：加强操作人员培训，提高操作技能，减少操作失误。
4. 持续优化生产工艺：根据生产需求，不断优化生产工艺，降低不良品率。
5. 建立报废品追溯机制：对报废品进行详细记录，分析报废原因，为改进措施提供依据。
五、总结本年度注塑车间报废率较去年有所下降，但与行业平均水平相比仍有差距。
在今后的工作中，我们将继续努力，从原材料、设备、人员、工艺等方面入手，降低报废率，提高生产效率，为公司创造更多价值。
同时，我们也将持续关注报废率的动态变化，不断调整改进措施，确保注塑车间在生产过程中始终保持高效、稳定的状态。
第2篇一、前言随着市场竞争的加剧，产品质量成为企业生存和发展的关键。
注塑车间环境保护和能源利用方法
注塑车间环境保护和能源利用方法1. 引言注塑车间作为制造业的重要组成部分，其生产过程中产生的废气、废水、废渣以及能源的消耗对环境造成了较大的压力。
为了降低注塑车间对环境的负面影响，提高能源利用效率，本文将详细介绍注塑车间环境保护和能源利用的方法。
2. 环境保护方法2.1 废气处理注塑车间在生产过程中会产生一定的有机废气，主要包括未反应的单体、低分子化合物、苯等。
针对这些废气，可以采取以下处理方法：- 活性炭吸附：利用活性炭的吸附性能，将废气中的有害物质去除。
- 光氧催化氧化：利用光氧催化技术将有机废气氧化分解为无害物质。
- 冷凝回收：通过降低温度使废气中的有机物凝结，然后进行回收利用。
2.2 废水处理注塑车间产生的废水主要包括冷却水、清洗水、乳化液等。
针对这些废水，可以采取以下处理方法：- 物理法：通过沉淀、过滤等方法去除废水中的悬浮物和颗粒物。
- 化学法：向废水中加入化学药剂，使有害物质发生化学反应生成沉淀物，从而实现去除。
- 生物法：利用微生物的代谢作用将废水中的有机物分解为无害物质。
2.3 废渣处理注塑车间产生的废渣主要包括废塑料、金属屑、研磨粉等。
针对这些废渣，可以采取以下处理方法：- 分类回收：将废渣进行分类，将可回收利用的废塑料、金属等分离出来，实现资源化利用。
- 填埋：对于无法回收利用的废渣，可以选择合规的填埋场进行填埋处理。
3. 能源利用方法3.1 节能技术注塑车间的能源消耗主要集中在塑料成型、模具加热、冷却等方面。
为了提高能源利用效率，可以采取以下节能技术：- 变频调速：通过调节电机转速，实现对注塑机负载的适应，降低能源消耗。
- 热泵技术：利用热泵对模具进行加热和冷却，提高能源利用效率。
- 高效节能灯具：采用LED等高效节能灯具，降低照明能耗。
3.2 能源回收利用注塑车间在生产过程中会产生大量的余热，可以通过以下方式进行回收利用：- 余热锅炉：将注塑机产生的余热转化为蒸汽，用于动力供应或供暖。
注塑生产中常见的十大浪费现象（最终定稿）
注塑生产中常见的十大浪费现象（最终定稿）第一篇：注塑生产中常见的十大浪费现象注塑生产中常见的十大浪费现象1，注塑模具结构设计/加工不合理，导致试模/改模次数多，料/电/人工浪费很大；2，注塑件的浇口及周边毛边多，后加工量大，机位人手多，人工浪费大；3，注塑模具使用/维护/保养意识低，生产过程中模具故障多甚至损坏，停机修模频繁所造成的浪费大；4，注塑机使用/维护/保养工作差，注塑机使用寿命缩短，停产修机所造成的浪费；5，注塑车间人员编制不合理，分工不明，职责不清，该做的事没人做，导致注塑生产不顺所造成的浪费；6，职业技能培训工作不到位，各岗位人员工作能力低，工作质量差，调机时间长，出现问题多而造成的浪费；7，观念落后，不与时俱进，不学习，不进步，注塑技术管理水平低，注塑生产过程中生产效率低所造成的浪费；8，注塑过程控制工作不到位，生产中的废品量大，不良率高，批量退货所造成的浪费；9，试模及注塑生产过程中原料使用超计划，机位水口料或胶头未严格控制，造成或注塑过程中塑胶原料损耗大所造成的浪费；10，注塑生产计划安排或排机不当，频繁转模或调换机台生产所造成“料，工，费”的损耗；以上十大浪费都是不应该出现的，也可以通过努力能够改善与减少的，其实注塑车间能否赚钱，最重要的想办法控制生产过程中的各种浪费，达到“优质，高效，低耗”。
俗话说：“只有想不到，没有做不到！”2016-1-18第二篇：生产现场管理中常见的浪费现象生产现场管理中常见的浪费现象摘要:企业再起成长过程中，常常会经历各种不同的阶段和遇到不同层面的与多问题点。
对于企业来说，发展战略是成功的坚实基础，但是失败往往是解决不了自身出现的诸多问题，其中，生产现场浪费现象是让很多企业都头疼也是很关键的一个问题。
所以解决生产现场浪费问题显得尤为重要。
所有工作的开展都离不开具体的时间和空间，由此便构成了一个有一个具体的现场。
童声，所有的工作都离不开具体的成果和价值，当然，这就需要在特定的现场中完成特定的管理。
注塑机工作原理和电能消耗
注塑机工作原理和电能消耗1、注塑机的工作循环1）锁合模：模扳快速接近定模扳（包括慢-快-慢速），且确认无异物存在下，系统转为高压，将模板锁合（保持油缸内压力）。
2）射台前移到位：射台前进到指定位置（喷嘴与模具紧贴）。
3）注塑：可设定螺杆以多段速度，压力和行程，将料筒前端的溶料注入模腔。
4）冷却和保压：按设定多种压力和时间段，保持料筒的压力，同时模腔冷却成型。
5）冷却和预塑：模腔内制品继续冷却，同时液力马达驱动螺杆旋转将塑料粒子前推，螺杆在设定的背压控制下后退，当螺杆后退到预定位置，螺杆停止旋转，注射油缸按设定松退，预料结束。
6）射台后退：预塑结束后，射台后退到指定位置。
7）开模：模扳后退到原位（包括慢-快-慢速）8）顶出：顶针顶出制品。
2、注塑机的电能消耗注塑机的电能消耗主要表现在以下几个部分：①液压系统油泵的电能消耗，②加热器的电能消耗③循环冷却水泵的电能消耗（在注塑车间内，一般多台注塑机共用一台冷却水泵），其中液压油泵电机的用电量占整个注塑机用电量的80%以上，所以降低其耗电量是注塑机节能的关键。
提高模具质量的基本途径模具质量并不是一个简单的话题，它包括以下几个方面：⑴制品质量：制品尺寸的稳定性、符合性，制品表面的光洁度、制品材料的利用率等等；⑵使用寿命：在确保制品质量的前提下，模具所能完成的工作循环次数或生产的制件数量；⑶模具的使用维护：是否属最方便使用、脱模容易、生产辅助时间尽可能的短；⑷维修成本、维修周期性等等。
提高模具质量的基本途径：⑴首先制件的设计要合理，尽可能选用最好的结构方案，制件的设计者要考虑到制件的技术要求及其结构必须符合模具制造的工艺性和可行性。
⑵模具的设计是提高模具质量的最重要的一步，需要考虑到很多因素，包括模具材料的选用，模具结构的可使用性及安全性，模具零件的可加工性及模具维修的方便性，这些在设计之初应尽量考虑得周全些。
① 模具材料的选用既要满足客户对产品质量的要求，还需考虑到材料的成本及其在设定周期内的强度，当然还要根据模具的类型、使用工作方式、加工速度、主要失效形式等因素来选材。
注塑车间库存水口料消耗方案
注塑车间库存水口料消耗方案总方针：现有订单按定额领料制度管控，车间自行消化新增水口料，车间不再制造新的积压水口料，库存旧水口逐步消化处理。
一、数据分析：例：现在水口料仓库总库存为：原材料仓水口呆滞物数量以上水口料（部分已经变卖）大致分三个等级：1、一级为纯水口料，基本可以理解为一次水口或没有受到污染的水口，此类物料是本次处理的主要对象，但是今后不再列入处理范畴，因为这是车间必须设法控制和消化的第一步；2、二级为有部分杂色料，通过调色可以消化的水口料，此类材料是本次库存消耗中难度最大的一部分材料，如果变卖不但不值钱，而且对公司来说损失也很大，这部分材料要消化得看订单，而且调色难度大，且会有很多不良品发生，这些都是我们事先要预料的问题；3、三级为粉末料、龟头料、扫地料等，此类物料工厂基本无法在消耗处理，只能区分后进行变卖。
综合上表分析，实际上需要变卖的有23309KG，需要消化的有67582KG，以上材料由车间安排时间安排人员在变卖前进行区分。
二、消耗操作方法：1、由注塑车间安排人员对库存水口料进行挑选，按以上三级标准进行分类，并由品管部、工艺科、PMC仓库三方派人跟进，把每类物料的准确数据、分开摆放全部搞清楚、标识明白，对第三类物料，由仓库开变卖申请，经品质、工艺确认后转阮生审批（必要时候现场查看），将数据交采购部联络厂家变卖（已部分执行）；2、对一、二级物料由仓库确认数量后作为车间消化库存的基数和今后考核奖惩的盘点基数，车间消化多少，公司对应奖励项目组同等比例多少作为标准。
3、开发部、工艺科在开发新产品，送新样时，要求作到尽可能选择喷油件，黑色件，从整个产品的源头开始控制，必要时候，可以考虑对现有产品的内安装件进行更改，重新送样确认。
4、在“产出大于投入”的原则下，项目各成员可以进行模具的维修，新模（新部件）的开发，新材料（可替换材料）的换用等，想方设法需求节约空间。
三、物料进出管理和核料：1、根据12月22日会议精神，过去由于自制注塑件没有按订单需求管控物料，车间生产基本处于自由生产，自由领料状态，在无压力的生产管理模式下，形成了前面不断产生水口，后面设法消化的无序局面，为此，经讨论，现定于08年1月10日起，对车间领料要求按订单核料，由PMC部派专人计算物料并核对车间申领单，作到每批发料严格走订单定额发料流程，车间生产时欠料则按补料流程补料；2、车间在生产过程中，物控员根据车间每批生产情况和进仓产品情况核对车间的物料消耗是否匹配，有无存在挪用下单物料生产上个订单，同时严格管控好色粉的使用，所有申请、补购必须走审批流程，每周和车间进行对帐，提供数据给项目组，作到物料损耗有原因、有责任、有对策、有奖惩的管理要求；3、车间必须严格把关混料房，根据物料发放情况跟进生产完成情况（简单的“投入产出比”），今后在报表上除反映维修（调机员）完成的产量、质量项目外，必须加上物料损耗情况，这样即便于车间进行绩效考核，同时也利于车间进行物料控制。
注塑车间造成原料浪费的原因有哪些
注塑车间造成原料浪费的原因有哪些
如果注塑生产中控制/管理工作不到位，就会出现生产效率低、不良率高、机位人手多、料耗大、批量退货、停产修机/修模频繁、不良率高、废品多、原料浪费大、成本高，给注塑企业造成巨大的经济损失，企业的利润就会大大减少，甚至出现亏损。
努力提高注塑生产的经济效益是每一位注塑工作者希望达到的目标。
注塑成本是指注塑生产过程中的全部耗费，包括：人工、电费、模具、原料、色粉、维修费、模具/设备耗损、工具、包装材料及辅料等。
影响注塑经济效益的因素主要有：注塑模具/注塑机保养意识低、水口料控制不好、修模/修机次数多、机位人手多、各岗位人员职业技能低、工作质量差、生产效率低、调机时间长、分析问题/处理问题能力低、仅凭经验做事、观念落后、注塑技术/管理水平低、跟着问题后面跑、预防工作不到位、工作方法欠佳、原料混杂、废品多、生产周期长、模腔堵塞、排机不当、欠单/超单生产、退货返工及培训工作不到位等。
注塑机台损耗率计算公式
注塑机台损耗率计算公式注塑机是一种常见的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产中。
在注塑机的运行过程中，会产生一定的损耗，而了解和计算注塑机的损耗率对于企业管理和成本控制非常重要。
本文将介绍注塑机台损耗率的计算公式及其应用。
注塑机台损耗率是指在注塑机生产过程中，由于设备磨损、能耗、人工等因素所导致的生产损耗占总产量的比例。
计算注塑机台损耗率的主要目的是为了帮助企业管理者了解生产过程中的损耗情况，从而采取相应的措施进行成本控制和提高生产效率。
注塑机台损耗率的计算公式如下：注塑机台损耗率 = （设备损耗 + 能耗损耗 + 人工损耗）/ 总产量。
其中，设备损耗指的是注塑机在生产过程中由于磨损而导致的损耗，通常以设备折旧和维修费用来衡量；能耗损耗是指注塑机在生产过程中消耗的能源，如电力、气体等；人工损耗是指生产过程中由于操作不当或者人为原因所导致的损耗。
通过以上公式，我们可以计算出注塑机台损耗率，从而了解生产过程中的损耗情况。
在实际应用中，企业可以根据不同的生产情况和管理需求，对注塑机台损耗率进行不同的分析和应用。
首先，企业可以通过计算注塑机台损耗率，了解生产过程中的损耗情况，从而找出损耗较大的环节，并采取相应的措施进行改进。
比如，对设备进行定期维护和保养，提高设备的使用寿命，减少设备损耗；优化生产工艺，提高生产效率，减少能耗损耗；加强员工培训，提高操作技能，减少人工损耗等。
其次，通过注塑机台损耗率的计算，企业可以对生产成本进行分析和控制。
通过降低注塑机台损耗率，企业可以减少生产成本，提高生产效率，增强市场竞争力。
同时，企业还可以根据注塑机台损耗率的变化趋势，制定相应的生产计划和管理策略，为企业的可持续发展提供有力支持。
最后，注塑机台损耗率的计算还可以帮助企业进行设备投资和更新决策。
通过对注塑机台损耗率的分析，企业可以了解设备的实际使用情况，评估设备的性能和寿命，从而为设备的更新和更换提供科学依据，避免因设备老化而导致的生产损失。
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“注塑开机不等于赚钱”，如果注塑生产中控制/管理工作不到位，就会出现生产效率低、不良率高、机位人手多、料耗大、批量退货、人为损伤模具、压模、断螺杆头、延误交期、修机/修模频繁、不良率高、废品多、原料浪费大甚至发生安全意外等问题，给企业造成巨大的经济损失，企业的利润就会大大减少，甚至出现亏损。
我们来算算成本那些与成本相关的账。
1. 注塑周期时间与生产成本的关系注塑周期时间在保证产品质量的前提下越短越好，注塑周期越短，生产数量越多，单位产品的制造成本就越低。
注塑周期时间包括：射胶时间、保压时间、冷却时间（熔胶时间）、开模时间、顶出时间（含停留时间）、开门时间、取货时间、关门时间及锁模时间等（特殊情况还包括射台前进/后退时间和喷脱模剂时间）。
缩短注塑周期时间最主要的方法有：减小塑件壁厚/流道尺寸（以缩短冷却时间）、减少开合模距离/顶针行程、快速取出产品、机械手操作、加快开/关安全门的速度、减少胶件粘模现象、正确选择冷却时间、合理设定开/合模速度及顶针速度/次数等。
实例分析某胶件（一出四）的标准注塑周期时间为24秒，如果实际注塑周期时间延长到28秒，以一天生产时间为23小时计算标准日产量为：23×4×(3600÷24)＝13800 pcs. 13800/23实际日产量为：23×4×(3600÷28)＝11829 pcs.一天的产量就会减少1971pcs.，就相当于一天减少3.3小时的生产时间(1971/4)*24)/3600，生产该胶件的制造成本就会增加（3.3÷23）×100%＝14.3%.如果某企业有80台注塑机，一台机每小时的加工利润为50元，每天就会少赚164.45元。
（50*14.3%*23）该企业每月的经济损失为：80×165×30＝39.6万元该企业一年的经济损失为：39.6×12＝836.4万元2. 模腔数与生产成本的关系每个注塑企业在对客户报价时，通常都是以总模腔数来计算产量和制造成本的；如果在注塑生产过程中，因技术人员不慎损伤了模腔或某个模腔品质不良需堵塞生产，就会造成注塑生产成本明显增加，利润减少甚至出现亏损现象。
实例分析某塑件的订单为30万只，每只利润为0.05元，生产中模腔数为一出八，因注塑技术人员不慎弄伤了一个模腔，需堵塞该腔生产，周期时间为20秒，一天按23小时生产时间计算。
其经济效益分析的结果如下：标准日产量为：23×（3600÷20）×8＝33120 pcs.实际日产量为：23×（3600÷20）×7＝28980 pcs.30万产量的标准生产天数为：300000÷33120＝9.06天实际生产天数为：300000÷28980＝10.4天完成该订单的生产需多花1.34天的时间，就会少赚2219元。
（33120*1.34*0.05）该胶件的生产利润就会变为：0.05－0.0074（2219/300000）＝0.043元(是原来利润的86%)；如果一个注塑车间平均每天有5套模具需堵塞一个模腔生产，该企业一年就要减少37万元的利润。
2018年7月103. 不良率与生产成本的关系“废品是最大的浪费”，如果注塑生产过程中出现不良率高、胶件报废量大或退货现象，则原料、电费、人工、设备损耗（不含其它方面的费用）等的损失就会很大。
实例分析某胶件（一出二），单件重量为30g，原料价为20元/kg，注塑利润为0.08元，生产过程中的不良率为10%，注塑周期为25秒。
其经济效益分析的结果如下：每个产品的原料成本为：20×30÷1000＝0.60元一天的生产数量为：23×3600÷25×2＝6624 pcs.若一台机每天的电费、人工费及其它费用需1000元，每个胶件的加工费用平均为：1000÷6624＝0.15元/只10%不良率一天所造成的损失为：662×0.60＋662×0.15＝496.3元一天生产所得的利润为：（6624－6624×10%）×0.08＝477元一天生产的实际利润为：477-496.3＝-19.34元即：每天亏损19.34元（不包括模具/机器损耗及场地费）；若水口料可以回收利用，则每台机一天的利润就会减少100元以上；100台注塑机的企业，一年的经济损失为：100×360×100＝360万元4. 模具保养与生产成本的关系模具保养工作如果做不到位，生产过程中就会经常出现模具故障，需频繁停产落模维修，既影响生产的顺利进行和胶件质量的稳定，又会给企业造成经济损失（如：模具维修费、塑胶原料/电耗、人工费及机台停产的损失等）。
据统计分析平均每套模具的维修费为350元，原料/电的浪费为100元，上落模的人工费为50元，机台停产损失的费用为200元（约700元左右）。
实例分析某一注塑车间100台机，平均每台机生产中一个月修模次数为4套（次），其经济效益分析的结果如下：一个月模具维修所造成的经济损失为：4×100×700＝28万元；一年所造成的损失为：12×28＝336万元；因此，我们每个注塑技术人员一定要增强模具保养意识，合理设定锁模力/开锁模速度/顶针参数、正确设定低压保护参数，在注塑生产过程中对模具做好清洁、润滑、保养和防锈工作。
5. 原料控制与生产成本的关系根据统计，大型塑件的成本中原料费占70%~85%，中型塑件的成本中原料费占50%~65%，小型塑件的成本中原料费约占30%左右。
原料成本是注塑生产成本的主要部分，注塑生产过程要加强水口料、废品、胶头及原料的控制；注塑生产中造成原料损耗的环节有：混错料、用错色粉、超单配料、水口料混杂、打错料、加错料、烘料结块、烘料桶来彻底清理干净、原料污染、不良率高、调机时间长、胶头未分类处理（压扁回用）、修机/修模造成的开停机、生产排机不当、生产中频繁调换机台、補料生产、长时间处理问题、水口料分类不彻底、试模次数多及喷嘴漏胶等。
根据注塑成本统计分析,转换一套模具生产平均损耗2kg原料，每公斤原料平均价格为20元/kg，每转一套模（包括转料、转色、补啤、更换原料、修机/修模、试模、转换机台等的转模）最低损失原料费40元。
用错料（包括：混错料、用错色粉、打错料、加错料、超单生产、超单配料、原料污染、水口料混杂等）每包料平均成本为500元，有些特殊的工程塑料价格高达100元/kg(每包原料成本为2500元)。
实例分析某企业有100台注塑机，在生产中每台机一个月内平均转模（指修模、修机、换料/色、更换机台等）10次，其经济效益分析的结果如下：一个月浪费的原料成本为：100×30×10×40＝120万元一年所造成的原料浪费高达：120×12＝1440万元上述还不包括其它方面（如：用错料、退货、水口料混杂、打错料、加错料、超单补料、原料污染等，所造成的原料损失。
如果一个100台注塑机的企业，每台机平均每天损耗1kg原料,则一年所造成的原料损失为：100×1×20×360＝72万元。
因此，注塑车间所有的工作人员都要增加节约原料的意识，加大对原料的管理和控制力度，提高各岗位人员的工作质量和工作责任心，减少注塑生产中各个环节所造成的原料浪费，为企业创造更多的利润。
6. 注塑机保养与生产成本的关系注塑机是注塑生产的关键设备，每台机的价格平均为35万元，约占注塑部总投资的60%；注塑机的保养工作如果做不到位，就会出现机铰磨损、断螺杆头、断格林柱、喷嘴漏胶、液压油污染、油管漏油、油压系统故障，电子元件烧坏（或寿命减短）、料筒内壁/螺杆损伤、过胶圈（止逆环）损坏、机械零件损坏、停产修机频繁、机器利用率低、维修/更换零件费用昂贵、工艺条件不稳定、生产中不良率高（报废量大）、生产效率低及注塑机使用寿命缩短（约1~2年）等，造成浪费大，成本高。
实例分析某注塑企业有100台注塑机，平均每台机一年出现一次维修故障，每次维修费为1500元，如果注塑机润滑保养工作不佳，造成注塑机平均缩短使用寿命缩短1.5年，其经济效益分析的结果如下：注塑机一年所需的维修费为：100×1500＝15万元；注塑机使用寿命减短所造成的成本损失为：1.5×100×35＝525万元；若以10年使用寿命计算，每年损失为：525÷10＝52.5万元；上述浪费中，还不包括产品质量的不稳定造成不良品增多、修机停产、更换液压油、机器大修、更换螺杆/料管及其它方面所造成的浪费。
因此，注塑技术管理人员要增强注塑机的保养意识，预防机器出现故障，做好注塑机的使用/润滑/保养工作，延长其使用寿命，降低成本。
7. 品质与生产成本的关系“产品质量是企业的生命”，胶件退货和不良率高是最大的浪费，既影响企业声誉，又会给企业造成极大的经济损失。
如果注塑生产中产品质量控制不好，就会出现不良率高、废品多、产量低、退货返工、延误交期、甚至会丢失客户订单，企业的竞争力下降。
如果注塑生产中出现批量退货，造成的损失会更大，投入生产中的“料、工、费”全部损失；特别是因胶件质量所致的成品退货，有的企业为此付出了几十万、数百万、上千万美元的代价。
例如：东莞有某个塑胶电子厂，曾发生成品运到国外客户时，因胶件开裂而退货，一次就损失了320万美元。
如果品质控制不好，注塑生产中不良率超过8%，就会出现亏损（特别是注塑水口料不能回收利用的塑件）。
实例分析某注塑企业，生产一透明电器制品的底壳时（较大），因斜面螺丝柱方向在修模时装反，结果两周（14天）时间生产的胶件报废，每天注塑加工费为2500元，原料损失总共为100包，其经济效益分析的结果如下：原料损失费为：100×25×20＝5万元；加工费损失为：2500×14＝3.5万元；该单由于延误交期，成品需空运到国外，多付15万元的空运费，总共造成的损失为：5＋3.5＋15＝23.5万元；如果组装产品退货、客户取消订单，所造成的经济损失更大。
“优质产品是生产制造和管理出来的”，注塑部各岗位人员均需增强品质意识，通过提高工作质量来提升产品的质量，减少退货风险，降低成本。
8. 生产效率与生产成本的关系注塑生产效率的高低，是对注塑机/注塑模具保养、注塑模具质量、注塑工艺的合理性、注塑技术/管理水平和员工素质的综合反映。
生产效率低，在一定时间内注塑某一塑件的数量少，生产成本就高。
没有高效率，就没有高效益。