胶印常见故障
胶印故障排除大全
胶印故障排除大全一很多印刷业的人对胶印技术很热衷，都去学习可是大多数人对于胶印故障一窍不通以至于在工作方面现在许多不必要的麻烦第一节胶印故障的形成胶印故障大致分为机械故障、印刷工艺技术故障、材料引起的故障、操作环境和维护保养造成的故障及电器故障等内容。
一、机械故障因素印刷械械产生的故障最多。
即使产新的胶印机，由于设计装配和安装调试中的某些缺陷，在工作中也会出现故障。
一台胶印机由上万个零部件组成，各部件的制造加工精度极为重要，国产胶印机由于加工机件的工作母机及操作技术的条件限制，一些零件达不到先进水平，也是造成机械故障的一个因素。
有的胶印机如主机中的齿轮、滚筒加工质量较好，但配套件技术性能差，也会给正常印刷带来麻烦。
例如有的胶印机水斗加水配置的真空水箱，达不到真空要求，自动加水经常失灵，导致水斗和版面缺水，操作者稍不注意，就会发生印品上脏糊版故障。
胶印机的安装和调试工作也很重要。
许多工厂安装机器前做地脚基础时，忽略了地面强度和硬度问题。
现在中、高速的胶印机对机器底座的水平要求极高：纵向允许水平误差不能超过0.08/1000，横向水平误差不能超过0.04/1000，用机器底座下校正水平的底脚螺丝调节。
如J2108型机底座下有8只校正螺丝，螺丝的触地点垫8cm方铁，校正水平后，用螺帽扣紧底座,以防底脚螺丝自行走动，问题在于：现在机器的底座不着地，而靠8只底脚螺丝支撑，因为下面要放油盘，不可能再用水泥填封，故要求地基表面强度较高，而说明书上注明用200号水泥，实际改用400号水泥较好，并在地基上层轧钢筋，否则地脚螺丝触地点受震动后，水泥容易损坏或开裂，机器失去水平。
特别是滚筒轴颈、轴套磨损快，就会造成重影、杠子等印刷故障。
机器使用到一定年限以后，由于机件逐渐磨损，精度下降，就会出现各种故障。
机件磨损得快慢，除了保养不善的因素外，还同机件使用的材质及加工制造工艺有关。
例如胶木制做的进纸压球，容易磨损成椭圆形，造成输纸歪斜故障。
胶印机综合故障排除解析
胶印机综合故障排除解析7.9 综合故障排除很多故障都是相互联系的，因此进行这些故障排除的时候要综合考虑，即要把两路或两路以上联系起来分析。
下面以一些常见实例来分析故障排除的一般方法。
7.9.1 套印不准套印不准即图文和纸张之间位置配合不准确。
纸张通过纸路传递，图文通过水、墨路传递。
纸路传送不准确，水、墨路传递不准确，以及纸路同水、墨路的配合不准确等都可能造成套印不准。
从纸路来看，套印准确就是纸张在印刷过程中的每一环节的位置不髓时间、条件的变化而变化，只要其位置变化就会造成套印不准。
线路套印不准一般分为前后套印不准、左右套印不准、左右式前后同时套印不准（图西歪斜人因此分析纸路套印不准时就要找那些造成绩张位置（前后、左右、前后及左右同时）变化的因素，然后采取相应措施加以解决。
1.纸路造成正体会闯不准。
（1）规矩定位不准确仔细检查前规和测规约工作状况，前现什么时候结纸张定位，例规什么时候结纸张定位，按说明书的要求将其调节好。
同时要注意前规及测规的高度是否符合要求。
（2）递纸牙取纸不准确①递纸牙取纸时抖动，造成交接不稳：调节递纸牙的靠塞，使其在输纸板上保持静止，而且过渡最平缓；②递纸牙取纸时轴向串动：调节轴向锁紧螺母，使其有0．03mm的串动量即可；③递纸牙的咬力不足，纸张滑动：增大咬力，尤其是高速时应注意这一点（主要是由纸张的惯性引起的）；④递纸牙开闭牙时间不准确：重新调整开闭牙时间。
（3）递纸牙和规矩之间配合不准确①递纸牙还未取纸时，规矩部分已放开纸张：调节规矩使递纸牙和规矩之间有共同的交接时间；②规矩还未定位完毕：递纸牙就取纸，按上述调节；③递纸牙叼纸离开输纸板时，规矩部分还未放纸：调节规矩使其提前放纸；④上摆式递纸牙的牙垫高低不合适：太低，容易对纸张形成冲击，使纸张移位；太高，递纸牙合牙时将纸张向上拉，纸张的位置也会发生变化。
应仔细检查其在输纸板上的高低位置。
一般其高度应为：纸张厚度+0．2mm，即与前规帽和侧规压板的高度一致。
印品故障分析与解决
图31导入模拟印刷效果工作流程再在J o b E x p l o r e r 下打开同一张标准的图像测试图选择工作流程“E F I L i n e a r i z a t i o n ”打印同一张标准的图像测试图（即选择打印机无色彩管理条件下输出图像）。
最后通过对打印机色彩管理之后打印样张的扫描，与未作色彩管理的样张输出进行比较，如图32所示。
可以看出做过色彩管理之后的图像，画面感较为真实，没有过多失真、艳丽的色彩出现，而未经色彩管理的图像，个别色彩经过色域压缩输出后，损失了其本来的色彩，以致无法控制。
- 22 -2020.5印刷工艺技术专栏a.无色彩管理打印效果b.色彩管理打印效果图32色彩管理前后效果对比图四、结语本文结合F i e r y X F 数码打样系统，具体描述了数码打样系统中色彩管理照片部分。
总之基于Fiery XF的打印机色彩管理是为了更加接近于原稿所要表达的色彩真实度，也是色彩管理的初衷“所见即所得”。
作者单位：河南工程学院责任编辑/欧定军印的影响，这就需要企业工作人员对印品所产生的故障有一定的预判，一步步地找到问题的根源，提高印品质量。
由于影响印品质量的因素很多，某一因素控制不好就会影响印品质量，如产生皱纹折角、墨色不匀、套印不准、背面蹭脏、印品发花、周向滑移、墨皮、网点调值低、色差、油墨透印、网点扩大等现象。
下面将对这些现象进行分析，并提出解决方法。
一、具体印品故障分析解决1.皱纹折角①首先关闭所有色组进行印刷，若有皱纹，则是纸张问题，可能纸张本身是褶边纸、储存不当或纸张的湿度没有达到规定值，检测纸张是否有问题，空调是否打开，空气湿度是否为60%。
②若没有皱纹，可能与叼纸牙有关，检测给纸定位端、各色组以及收纸端的叼纸牙是否磨损、咬力不均匀以及张开或提前，叼纸牙的张开或提前可能会导致折角问题。
③检查印刷机滚筒压力是否正确、滚筒表面是否有脏物。
2.墨色不匀①首先检查橡皮布，因为橡皮布使用时间过长会产生老化从而导致墨色不匀，更换新橡皮布。
胶印常见套印不准故障及解决方法
胶印常见套印不准故障及解决方法一印版因素1.弯曲变形: 制得的印版，被安装到印刷机的印版滚筒上，便由平面变成了圆筒形，变形最严重的是印版上用于印刷的表面。
当滚筒直径一定时，版面弯曲变形随印版厚度的增大而增加。
由于印版变形会直接导致套印不准，为了控制变形，需要采用薄印版印刷，并且应使每块印版产生的弯曲形变接近，以保证套印准确。
2.拉伸变形: 印版安装到印版滚筒上，要施加张力拉伸使其固定，印版必定产生拉伸变形。
拉伸变形值主要受三个因素的影响:一是紧版拉力，拉力越大，印版的拉伸变形愈严重；二是印版厚度，厚度越大，其拉伸变形愈小；三是印版长度，长度越长，拉伸值愈大，这在幅面较大的印刷机上反映较为明显。
因此，为了保证套印准确，应选取较厚的版材晒制主要色版，装版时张紧力要适中且用力均匀，以固定住不滑移为度。
3.其他变形: 印版固定在印版滚筒上之后，其实际变形主要是弯曲和拉伸变形的组合。
在试印过程中，如果发生套印不准，需要调节印版位置。
由于敲击或拉动，可能会使印版产生一些其他形式的变形，严重时甚至在版夹叼口部分出现断裂，因此在装版和调版时，应规范操作，印版的轴向移动和周向移动配合进行，不可盲目地拉版调整版位，应先分析原因，再采取措施进行调整。
有经验表明，印版的周向移动距离与轴向移动距离之比等于印版长宽比（一般胶印机的印版长宽比是5∶4）较为合适。
二纸张因素1.纸张裁切: 纸张是印刷的主要承印材料，首先是纸张的裁切精度，单张纸必须是规则的矩形，且堆码整齐，否则将影响套印精度。
2.纸张变形: 在多色印刷中，因纸张变形而引起套印不准是影响套印精度的主要因素。
纸张形变可分为自然形变与压力形变。
自然形变是指纸张在没有外力作用的情况下，因自身含水量的变化（吸水或脱水）而产生的尺寸伸长或缩短形变。
这种形变与环境温度和湿度有着密切的关系，因此要对印刷车间的温湿度进行严格控制，一般温度变化不超过±3℃。
压力形变是指纸张在滚筒滚压过程中受到挤压力作用导致纤维错位而产生的尺寸和面积的塑性形变。
胶印各种不良原因
常見印刷術語及印刷不良原因平版印刷是利用油,水不相溶的原理,它是由給紙机构,印刷机构,供墨機构,濕潤机构,收紙機構五大部份組成.二. 印刷術語1. 紙雞(側規):輸紙台上,在驅動面或操作面一側于前規協調對紙張進行推,拉動作,使紙張作側向定位的設備.2. 牙口:叨紙牙咬住紙張進行壓印傳遞的一邊.3. 自反版:印完單面后,印單作左右反轉,印版保持原版再印另一面,共用牙口的印刷版.4. 牙口反:印完單面后,印單作前后反轉,印版不變,再印另一面牙口不共用的印刷方式.5. 正反版:牙口共用,正反面各有獨立印刷版.6. 針位:前規与側規的定位線.7. 出血位:為避免加工時因誤差所產生的露白或歪斜等缺陷而在制版時設計的多余的色位(1-3mm).三. 印刷不良及原因.(一). 爆粉.---油墨粘度太大或紙張表面強度差而導致油墨將紙表面層剝籬而產生的白斑.(二). 粘花(過底):---油墨未干或堆壓過重使印件之間互相粘貼而產生的斑痕現象.1. 噴粉效果不良.2. 油墨乾燥速度慢.3. 印刷紙張疊放太高.4. 油墨層太厚(油墨太大.5. 紙張吸水性太小.,油墨附著力差(三).顏色不對產生原因:1. 油墨流動性能不好.2. 墨轆未調好3. 墨轆不平4. 墨轆不干淨5. 濕潤液供給不足6. 滾筒間壓力不均勻.7. 紙張厚薄不均.8. 紙張上墨不良9. 油墨調色不均勻(2).顏色跟不上色稿1. 印墨厚薄未調好2. 油墨顏色偏差3. 紙張顏色偏差4. 晒版時間偏差5. 色序不當6. 套印不準7. 网點不同8. 潤濕液調節不當9. 壓力未調好10. 色稿有問題(雙勾).(3).色差(一批產品中出現多種)1. 機器老化(雙鉤)2. 洗膠布后行頭紙未抹干淨3. 紙張起波浪4. 調墨不勻5. 機器性能不穩定6. 生產過程中調機7. 水干,水大8. 紙張顏色偏差(四).墨屎,紙毛.---因墨皮或紙毛堆積使油墨不能正常轉移到紙上而產生斑塊,小白圈現象.產生原因:1. 紙張掉粉,掉毛.2. 裁切邊的紙張割裂粉沬.3. 在印机墨轆上兩端的干印墨.4. 在印机水轆上兩端的干印墨5. 印墨已在墨缸或木桶上面結皮,印墨轉移印机之前,所有結皮未除去.6. 舊印墨結皮后處理不當混入.7. 印墨中雜質.8. 濕潤液中雜塊.(五). 凹膠布.---因膠布襯墊不均勻,某處凹陷,使壓印時沒有足夠的壓力致使橡皮上的油墨不能完全轉移到紙上圖文不清晰.(六). 粘膠布.---由于紙質強度不夠,易破(撕)裂,在運轉過程中被粘在膠布上,而產生的大塊圖像不著墨或墨層太厚.1. 由于油墨粘度太大,紙与墨的分離小于墨的粘度易使紙張被撕裂而產生粘膠布.2. 機器咬紙不穩定,使走紙不暢順,導致粘膠布.(七).水干.---水量調控不當,產生水小不足以潤濕印版,致使印版模糊導致印件臟污.產生原因:1. 水轆未落.2. 水轆可能變形.3. 沒印刷水.4. 水轆調節不當.5. 印刷時水量過小.(八). 水大.---水量調不當,產生水大,使得某處墨色不鮮艷發白現象.(九).雙勾.---因紙張伸縮變形或機械精密度原因使印跡產生重影或顏色偏.(十).鬼影.---墨位較大的實地版或网版,由于部份地方是空白的部份,墨轆上的墨沒有轉移而當其轉移到圖文部份時,其上墨量較大,而其他地方上墨均勻,則形成鬼影..(十一). 套印不正.1. 拼版不正.2. 叼紙牙磨損.3. 紙張的吸水性能不穩定,吸水后伸長不一.4. 機器性能不穩定.5. 擺動牙位置不當.6. 套印機械調節不當.7. 滾筒包襯不符合要求.8. 紙張含水量不勻,四邊起波浪或緊邊造成紙張伸縮或皺折.9. 印版供水量過大,使紙張伸長.10. 紙張絲綹不符合印刷要求.11. 環境,溫度的改變,造成紙張伸縮.(十二). 重影.1. 滾筒襯墊沒墊好..2. 因紙張伸長不一,導致套印不正而產生.3. 紙起波浪.4. 機器故障.5. 紙張厚薄不勻.(十三).擦花,打花.1. 由于收紙部件調校不當或因紙輕薄使紙張印件在收紙過程中紙于紙相互磨擦造成擦花.2. 工人拿紙過程中,拿紙方法不當產生.3. 排骨位打花.4. 紙張吸鳳摯未調好.5. 紙張太細,太硬所致.6. 印反面時炮打花.7. 印刷紙机位擦花.8. 收紙時兩張間擦花.9. 刮墨屎時打花.10. 抽紙不當擦花.(十四).噴粉大.1. 噴粉嘴故障,導致噴粉不勻,堆積.2. 因排風扇調節不當吹風不勻,導致噴粉擴散不勻,產生噴粉大.3. 噴粉劑量大.(十五).爆粉,紙毛.1. 因紙施膠度不夠,紙質疏松不平滑,印刷時易起毛,爆粉,粘于印版或膠布上,進而轉移到印件上形成紙毛.2. 因紙張表面強度不夠,易使紙起毛,粘結到印版或膠布上,進而轉移到印件上形成紙毛.(十六).滴粉.---由于机頭噴粉堆積未清理乾凈,而掉于印件產生.(十七).陰陽色.1. 晒版時因晒版机吸气不均勻造成菲林于印版接触不均勻,使得网點密度有變.2. 顯影時顯影液攪拌不勻,導致顯影液濃度不勻,使得印版顯影效果不一致.3. 印刷時因多處水墨量調控不勻,引起供墨量不同.(十八).版臟.1. 晒版時菲林(原版)未清洗乾凈留有污漬.2. 晒版机玻璃未清洗乾凈,留有污漬,雜質.3. 印刷時因雜質紙毛等粘貼于印版上.(十九).字崩.1. 植字時因針頭靈敏度不穩定,導致字斷線引起.2. 晒版時因灰塵等雜質落于菲林(在字上).3. 修版時不小心涂掉某處,使字斷線.4. 紙毛(片)粘於印版上某處使不能正常轉移導致.5. 膠布被壓坏,凹進去導致油墨轉移不到.(二十).版花.1. 复制菲林時刮花,晒版時未注意印版版花.2. 不停机打墨屎或擦印版時因鋒利器刮花印版而致.(二十一).缺字.1. 因電腦植字時漏植.2. 顯影后,修版時不小心涂掉.3. 膠布被壓坏.(二十二).墨杠.(墨轆痕)1. 因機器性能穩定,水輥于印版壓力調節當(不均衡)影響某處供水量;2. 因機器性能不穩定,墨輥于印版壓力調節當(不均衡)影響某處供墨量. (二十三).滴水.1. 水路調控不當;2. 水量大.3. 水斗空間形成的水蒸汽溶解,增加水量形成.(二十四). 墨杠.1. 水轆污臟.2. 橡皮布及水膠絨老化.3. 滾筒襯墊不當.4. 印刷壓力過大.5. 滾筒間壓力不均勻.6. 打墨屎所致.。
胶印机故障分析与排除—印刷品印刷条杠故障及排除
检查印版包衬厚
度。进入印版系统 （如图所示）。同 样的方法检查下来， 印版滚筒包衬厚度 是0.4mm,而查询其 标准值是0.3mm,说 明厚度过厚，导致 压力过大。
橡皮布包衬厚度设置
比较取样和标样，点击
看样台上的印样和标样比 较功能项呈现现实印张和 标样的对比图（如图所 示 ）。从印张上可以明显
解决方法：应当更换橡 皮布。
检查橡皮布张力
检查橡皮布张力（如 图所示）。关闭印刷 机，进入青色单元检 查橡皮布张力。检查 后发现，青色橡皮布 张力是6kp点击查询 看到橡皮布张力标准 是9kp，所以目前机 器上的橡皮布张力太 小，需要紧绷。
比较取样和标样。点
击看样台上的印样和标 样比较功能项呈现现实 印张和标样的对比（如 图所示）。从印张上可 以看出有品红色的条杠。 我们来分析墨杠。墨杠 的宽度是是相同的，两 条墨杠之间的距离也是 相同的。通常情况下， 也是由于印版磨损或墨 辊、水辊剥皮所致。
三、工艺方面
1、水辊或墨辊的原因 2、压力的原因 3、润版液的原因 4、振动或跳动的原因
四、材料方面
1、橡皮布的原因 2、衬垫的原因 3、油墨的原因 4、墨辊的原因 5、纸张的原因 6、印版问题
五、案例分析
印版问题克服 方法
1.如果印版油腻较重 必须重新晒版。 2.如果印版油腻较 轻产生个别部位， 须对PS版进行减脂 处理，并在润版液 中加放一些阿拉伯 树脂。
看出黑颜色太深，而且钱 墨杠。注意：印张上有钱 墨杠且密度差异不大时， 说明不是印版、橡皮布、 滚筒之间的压力问题，而 一定是墨路或水路的问题。
检查墨辊
检查是否是墨 辊太粗，点击 墨辊，检查错 误的墨辊直径 选项，返现结 果如果是太大， 就更换墨辊。
胶版印刷过程的常见印刷故障及解决方法
胶版印刷过程的常见印刷故障及解决方法胶版印刷是一种常用的印刷方法，但在实际操作中可能会遇到一些印刷故障。
下面是一些常见的胶版印刷故障及其解决方法：1.印版表面出现光点或颗粒状物质：出现这种情况可能是由于油墨中含有固体颗粒，或者是印版表面有污染物。
解决方法是检查油墨并进行筛网处理，清洗印版表面。
2.网点锐化不良：出现这种情况可能是由于调和油低，网点过细或者油墨流动性差。
解决方法是调整调和油的含量，适当增加油墨的流动性，调整网点大小。
3.印刷品出现横纹或挤出现象：出现这种情况可能是由于过量的油墨，印刷压力过大或速度过快。
解决方法是控制油墨的用量，适当降低印刷压力或减慢印刷速度。
4.印刷品颜色不均匀：出现这种情况可能是由于油墨颜料分散不均匀，或者是印刷压力不均匀。
解决方法是调整油墨的均匀性，调整印刷压力，确保颜色均匀。
5.印刷品出现脱色或褪色现象：出现这种情况可能是由于油墨中颜料含量不足，或者是油墨质量低。
解决方法是增加油墨中颜料的含量，选择质量较好的油墨。
6.印刷品出现模糊不清的字迹：出现这种情况可能是由于印刷压力过小，油墨流动性差或印刷速度过快。
解决方法是增加印刷压力，调整油墨的流动性，适当减慢印刷速度。
7.印刷品出现纸张翘曲或皱纹：出现这种情况可能是由于纸张湿度不均匀，或者是印版表面湿度不足。
解决方法是调整纸张湿度，确保印版表面有足够的湿度。
8.印刷品出现网点粘连或铺展：出现这种情况可能是由于油墨粘度过高，过量的油墨或印版表面过湿。
解决方法是调整油墨粘度，控制油墨的用量，适当调整印版表面的湿度。
9.印刷品出现印痕或抖动现象：出现这种情况可能是由于印刷机构调整不良，或者是松紧带传动松动。
解决方法是调整印刷机构，确保印刷机正常工作，检查并紧固松紧带。
10.印刷品出现水墨分离现象：出现这种情况可能是由于水和油墨没有完全混合，或者是油墨品质较差。
解决方法是调整水和油墨的混合比例，选择质量较好的油墨。
胶印油墨使用中常见的质量问题和解决方案
胶印油墨使用中常见的质量问题和解决方案胶印油墨是印刷品色彩的重要组成部分。
它们不仅影响印刷质量，还会影响印刷的成本和可持续性。
然而，胶印油墨在使用过程中，常常会出现一些质量问题，比如高色差、湿背、印刷不良等。
本文将从印刷过程中常见的问题出发，探讨胶印油墨的质量问题和解决方案。
1. 高色差高色差是指印刷品的颜色与原稿或设计效果的颜色差异较大。
这可能是由于油墨颜色不准确或油墨叠印不精准引起的。
在胶印油墨使用过程中，可能产生高色差的情况有很多，比如油墨本身颜色不准确、油墨的混合比例不正确、油墨涂布不均匀等。
解决高色差问题的方法有很多，可以从以下几个方面入手：（1）选用高质量的胶印油墨：胶印油墨的成色和色彩精准度对于印刷品的整体色彩效果影响很大。
因此，印刷厂应该选用质量好、色彩准确的胶印油墨。
（2）优化油墨混合比例：不同的油墨混合比例对印刷品的色彩影响很大。
印刷厂应该根据实际情况，进行油墨混合比例优化。
（3）注意涂布均匀性：胶印油墨涂布不均匀时，也会导致印刷品色差过大。
因此，印刷厂应该注意每次涂布胶印油墨的均匀性。
2. 湿背湿背是指在印刷过程中，印刷纸张的背面出现水湿的现象。
这可能是由于油墨和水水不相容，或者油墨涂布不均匀导致的。
湿背不仅会影响印刷品的外观，还会影响印刷速度和生产效率。
解决湿背问题的方法比较多，可以从以下几个方面入手：（1）选择合适的纸张：选择适合自己印刷设备和工艺的纸张对避免湿背问题很有帮助。
（2）正确设置湿化系统：正确设置湿化系统有助于提高湿背的嫌疑。
（3）注意油墨的涂布均匀性：胶印油墨涂布不均匀会提高湿背的风险。
因此，印刷厂应该注意每次涂布胶印油墨的均匀性。
3. 印刷不良印刷不良主要是指印刷过程中出现的问题，比如印刷质量、印刷效率、印刷成本等。
这些问题通常是由于胶印油墨与其他印刷材料不兼容或油墨自身质量问题所导致。
印刷不良可能会降低印刷品的质量和生产效率。
解决印刷不良的问题可以从以下几个方面入手：（1）正确设置印刷设备：正确设置印刷设备可以提高印刷效率。
常见的几种胶印故障
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
常见的几种胶印故障
目前胶印是印刷企业的主要印刷方式。
而平版胶印因
输纸系统产生的故障是印品套印不准、黑色不匀，甚至印刷无法进行，延
误交货期。
这是印刷工人最常遇见较为棘手的问题之一。
一、数直双张或多张故障
1、纸张不平整，边缘上翘。
当散纸吹风吸嘴吹出的气流接触到纸张边
缘时，印制张边缘上翘成一个圆弧角度，气流吹出来就分成两部分。
一部
分气流使纸张向上抬，而另一部分气流使纸张往下压，使得纸张无法分开，挡纸毛刷也失去作用，而造成双张或多张，甚至大叠进入输纸板。
一般的
处理方法是将纸张卸下来进行反敲纸处理，使纸张平整而利于分离。
2、装纸高度超过档纸牙允许高度。
根据以往的印刷经验，一般装纸的
高度，应低于档牙纸5mm左右。
若调节不恰当，超过其允许范围，将会产生双张或多张进入输纸板。
一般的处理方法是用塞木楔来进行控制，使纸
张保持在同一平面上。
如果有调节器的机型，可以采用调节器降低输纸高
度解决。
3、吹风压脚和挡纸毛刷伸进纸变太少。
根据以往的操作经验，一般挡
纸毛刷伸进纸边约为8mm左右，吹风压脚伸进纸边大概为10-15mm左右。
如果调节不当或纸张裁切不齐就会出现双张或多张。
一般将输纸机整体调
进一些，使分纸吸嘴离纸张边缘约为5mm左右，调节挡纸毛刷和吹风压脚
专注下一代成长，为了孩子。
常见的印刷故障及解决办法
受各种因素的影响，印刷过程中难免发生各种故障，影响印刷品质量，这就要求印刷操作工人必须具备对印品故障的判别能力，并能根据故障进行相应印刷参数调节。
1.印品破损故障分析与解决印品破损主要指纸张叼口部分破损，造成破损的原因及调节方法如下。
（1）递纸牙和滚筒叼牙不准确。
调节方法：对输纸器进行正确调节，或对前规高低进行一定调整。
（2）胶印机收纸部分叼牙排的各个叼牙调节不当。
纠正方法：将收纸牙排各个牙垫重新调节，使其平直、高低一致，再仔细调节一下叼牙的叼力，使其均衡。
2.印品褶皱故障分析与解决（1）纸张出现“荷叶边”或“紧边”等现象，使纸张不能在平整状态下进行印刷。
调节方法：对印刷车间进行调湿处理，保持车间温湿度恒定，一般要求温度23℃±3℃，湿度50%±5%；建立与印刷环境温湿度相同或相差不大的纸库，保持纸张含水量稳定。
（2）滚筒压力不一致。
叼纸牙叼住纸张进入滚筒时纸面会有气流产生，若滚压瞬间不能均匀辗赶气流使纸张均匀受压，就会产生褶皱。
调节方法：校准滚筒压力。
按照设备规定的标准包衬和压力进行调整，并进行多次测量与计算，使滚筒压力均匀一致；及时更换橡皮布，以防因其老化失去弹性而造成印品褶皱。
北京科雷阳光印刷技术有限公司（3）叼纸牙叼力不同或叼纸牙交接时间不一致，造成纸张整体位移或变形量不一致。
调节方法：检查叼纸牙。
重点对叼纸牙牙垫平整度、牙片齐整度、叼力均匀度、牙套配合间隙、叼纸牙撑簧弹性等方面进行检查，还要检查相关的螺丝和销轴是否松动、断裂等，以保证纸张平稳交接。
（4）滚筒表面堆积脏物，使滚筒表面不平整，纸张受压不匀，产生褶皱。
调节方法：及时清理滚筒表面和滚枕上的脏物，并保持清洁。
3.印品斑点故障分析与解决（1）纸张表面不规则，即纸张平滑度低，导致纸张表面受墨不匀而出现斑点。
调节方法：更换纸张，适当增加印刷压力等。
（2）油墨乳化严重。
对于透明度好的油墨来说，油墨乳化太快，会使油墨黏性降低，施加较大的印刷压力时，纸张表面凸出部分油墨很容易被挤掉，油墨落在印版实地等部位时就会产生斑点。
三种方法轻松检查及排除胶印故障
三种方法轻松检查及排除胶印故障胶印机操作者的最大苦恼，在于印刷过程中产生了故障而找不到产生故障的原因。
往往为了套印不准、杠子、重影、纸绉、倒顺毛等故障，不得不停机校车，每次用掉两、三小时是常事，有时解决一个故障甚至要用几天时间，工时损失严重。
据估计，胶印操作在日常生产中排除故障所用的时间，约占总工时5～10%，比铅印高出一倍以上。
这对提高产品质量、缩短出版周期、增加经济效益都是不利的。
为此，每一个胶印机的操作者，若能在解决故障方面努力提高技术水平，对工厂和国家能作更大的贡献。
胶印机结构复杂，印刷工艺要求高，加上纸张、油墨的可变因素大，所以操作技术要提高。
一般新工人学会操作容易，但是每当出现弊病或故障以后，要及时找出原因并排除故障，这就比较难了。
胶印故障产生的因素较多，有时一种故障的产生有几十种可能性原因，为了少走或不走弯路，避免浪费不必要的有效工时，可采用下述几种方法。
一、分析法胶印故障产生以后，有多种找出产生故障原因的方法，而在各种方法中，分析法是找出故障原因速度最快的一种方法。
所谓分析法，就是根据产生故障的时间、部位、条件、形状等四个方面进行分析的方法。
将这四个方面的主观因素，逐项列出，然后进行综合分析，许多故障能迎刃而解。
而在实际生产中，一些操作者碰到故障后缺乏这四个方面的全面分析，以致延长停机时间，造成不必要的工时损失。
举例说明如下：某胶印机在工作过程中，操作者发现纸张弓绉而变形，产品是杂志封面，反面两色，正面四色。
反面先印刷时纸张正常，反过来印正面，当印刷到第25令纸时，发现纸张拖梢有50mm长的弓绉现象，停机后，经过有经验的人用分析法对各种可能因素进行分析，初步有了结论：①故障是刚刚产生，说明现在有新的因素导致弓绉。
②部位在纸张的拖梢，有可能是机器因素，也有可能是纸张的因素。
③从纸绉的形状仅50mm多长来看，不可能是机械故障所致。
④再从产生50mm多长弓绉的纸张条件分析，一般在“荷叶边”的情况下才有可能，但直观纸张非常平整，不可能产生弓绉的。
如何解决常见印刷中的胶印问题
如何解决常见印刷中的胶印问题1.印版图像偏色：印版图像偏色可能是由于印版制作时色彩分离不均匀，或者设备中的油墨供应不平衡所致。
解决方法是重新制作印版，确保色彩均匀分离，或者调整设备中的油墨供应。
2.模糊或不清晰的图像：模糊或不清晰的图像可以是由于印版的分辨率不够高，或者设备的打印质量设置不正确。
检查印版和设备的设置，确保分辨率和打印质量设定正确。
3.纸张起皱：纸张起皱可能是由于印刷速度过快或纸张湿度不均匀所致。
调整印刷速度以及湿度控制系统，确保纸张保持稳定平整。
4.粉尘和污渍：粉尘和污渍可能是由于印刷环境不洁净或设备的清洁程度不足所致。
保持印刷环境的清洁，并定期清洁设备，以减少粉尘和污渍。
5.印刷色偏：印刷色偏可能是由于油墨配方不正确或设备颜色校准不准确所致。
确保油墨配方正确，并进行设备的颜色校准，以获得准确的印刷色彩。
6.印刷品粘连：印刷品粘连可能是由于油墨干燥不足或油凝剂用量不正确所致。
确保油墨充分干燥，并调整油凝剂的用量，以防止印刷品粘连。
7.印刷品过曝或欠曝：印刷品过曝或欠曝可能是由于印版制作过程中曝光时间不准确或设备曝光参数设置不正确所致。
确保曝光时间准确，并调整设备曝光参数，以获得正确的曝光效果。
8.印刷品颜色浅或过深：印刷品颜色浅或过深可能是由于油墨配方不正确或油墨层厚度不均匀所致。
检查油墨配方，确保正确使用，并进行设备调整，以获得均匀的油墨层厚度。
9.印刷品打印不平均：印刷品打印不平均可能是由于设备的轮辊磨损不均匀或油墨供应不稳定所致。
检查设备轮辊的磨损情况，并调整油墨供应系统，以确保油墨均匀供应。
10.卡纸或纸张堵塞：卡纸或纸张堵塞可能是由于纸张质量不佳或设备传送系统故障所致。
使用高质量的纸张，并定期检查设备的传送系统，以确保其正常运转。
总之，解决常见胶印问题需要综合考虑印版制作、设备设置、油墨配方、纸张质量等多个因素。
通过逐一排查并采取相应的措施，可以有效地解决这些问题，提高胶印质量。
印刷过程中常见胶印故障原因及处理方法
印刷过程中常见胶印故障原因及处理方法印刷过程中常见胶印故障原因及处理方法一、起脏1、现象起脏一般是指非图文区产生污脏。
其中也包括印迹糊、网点并连等现象。
起赃分两种情况：①浮脏现象：在非图文区产生浅色（淡色）污脏，因为（因）不是从印版染上，于是（所以）容易擦掉。
②油脏现象：印版的非图文区变成感脂性，油墨附着在它的上面，弄脏（污脏）了印刷品。
2、原因①浮脏原因：（1）主要是油墨比较软，受润版液效果（作用）后有部份油墨因乳化而进入润版液中，变成（形成）水中油型乳液。
（2）纸张中的化学物质和润湿剂助长油墨乳化。
（3）润版液中含有皂类或洗涤剂类引起油墨乳化。
②油脏原因：（1）油墨过软稀。
（2）给墨量过大。
（3）油墨中存在游离性脂肪酸、树脂酸及表面活性剂等物质。
（4）颜料中处理剂的作用（影响）。
（5）着墨辊润版辊以及橡皮布的压力过大，（损害）损坏印版表面结构。
（6）从纸张涂料中溶出感脂物质。
3、处理方式（方法）浮脏处理方式（方法）：（1）更换（换用）粘度高、较稠厚的难乳化油墨，或则（或者）在原油墨中加入高粘度调墨油，如0号调墨油。
（2）更换（换用）纸张。
（3）调整（调节）润版液组成成分（组份）和pH值。
（4）调整水量和墨量。
油脏处理方式（方法）：（1）更换油墨或者在原墨中加入高粘度树脂油或0号调墨油，使油墨具有粘性和弹性。
（2）调节（调整）供墨量。
（3）调节（调整）润版液适当用量。
（4）使用表面张力较低的润版液。
（5）将压力调适宜（适当）。
（6）换用（更换）纸张。
二、套印不良1、现象湿对湿套印时后面印刷的油墨，不能顺利地粘着（附着）在先印刷的油墨上。
2、原因(1) 与先印的油墨相比后印的油墨粘性过高。
(2) 先印的油墨固着慢而且墨量大。
(3) 四色油墨的颜色强度平衡不合适（适当）。
3、处理方式（方法）选用（采用）粘性高的油墨先印刷，粘性低的油墨后印刷，比较合意（理想）的粘性要求是应该（应当）按套印颜色的顺序陆续下降（降低）。
胶印机常见故障及排除
阻 力牵制轮轴 的转 动，在从象表现在 输纸 上则为微 小的停顿 现象 ，当这种现象过大ａ Ｎ属输纸 故障 。 ， Ｊ （）输纸机上各零部件及啮合齿轮配合精度低 ，或某 ２
一
个点 配合 过紧，也 会造成输纸机 转至 这一点时出现停顿
（ ）两 边 的松 纸 吹嘴高低 不一 致 或风量 不一致 。调 ２ 整为同一高度 ，检查气路及松纸吹 嘴气孔并调整 。 （ ）两边 的分纸吸嘴不平行 。调整使其平行。 ３ （ ）两 边的分 纸吸 嘴吸气 量不 一致 或橡 皮圈大 小不 ４
（）松纸吹嘴吹风量不合适 调整松纸 吹嘴吹风 量 ３
（ ）分纸吸嘴吸纸位置过 高。降低 其吸纸位置 ４ （）分纸吸嘴橡皮圈太小 。更换大小合 适的橡皮 圈。 ５
置不一．产生的线速度不～ ， 在从凸轮小面转至大面时有
一
（）挡纸毛刷压 的位置不合适 。调节 到位 ６
（）松纸吹嘴的位置过高或过 低 调节到位 ７ （ ）压纸吹嘴压纸过 多，出现踩 纸现象。调节到位 。 ８ ３ 输纸歪斜 ．
（）电磁离合 器摩擦 片配合过松 间隙过 大 ．使得摩 ４
擦力减小 而打滑 重新调 整好 电磁离合 器摩擦 片配合间隙 清洗摩擦 片 （）电刷或 电路故障 引起无正 反点动 及低速运 行 。 ５
检 查电路部分 。
● 输纸系统常见故障及排除
１出现双张或多张 ．
（）纸堆 的边 口不齐。重新裁切或堆齐 。 １ （）纸张带静 电。采 取措施 消除纸张静 电。 ２
维普资讯
ＣＥ
江西通迭印刷 机有限公 司 邓杨 圣
■ 传动系统常见故障及排除
１ 无正、反点 动及低速 运行 ．
15种最常见的胶印机故障及解决方法
15种最常见的胶印故障及解决方法一、墨斗脱墨。
现象：油墨不能够从墨斗转移到墨辊上，供墨减少或中断，印品颜色变浅。
原因：油墨流动性差，墨性太短（如黄油状），油墨粘度小，触变性大，不搅动时形成胶体。
解决方法：经常搅动墨斗中的油墨，加入粘度高，流动性好的油墨。
加入高粘度树脂油以改善油墨的流动性。
二、堆橡皮。
现象：油墨堆积在橡皮布上，不能转移到纸上。
原因：油墨粘度小，抗水性差，油墨中颜料和填充料太多，细度不够，纸粉剥落混入油墨中使油墨变短，防粘脏剂和撤粘剂的加入量太大。
解决方法：尽量减少润版液的含量，加入粘度大，抗水性好的油墨，减少防粘脏剂和撤胶剂的用量，更换纸张。
三、堆墨辊。
现象：墨辊上的油墨传递不下去。
原因：油墨的抗水性差或印刷药水用量过大导致油墨乳化，油墨墨性太短，粘度小，流动性差。
解决方法：减少给水量或药水中加入异丙醇来提高润湿性，增加挥发性，加入粘度大，流动性好的油墨。
四、飞墨。
现象：在墨辊之间形成雾状的油墨微滴散落在机器周围。
原因：印刷速度过快，给墨量太大，墨辊上墨层太厚。
油墨偏粘，丝头长，墨辊安装不合适或磨损。
解决方法：降低印刷速度，换用颜色浓度高的油墨，减少给墨量，用撤粘剂降低油墨粘度，调整墨辊压力，使其墨膜厚薄均匀，调节棘轮加大墨辊的轴向运动来增加串墨量，更换损坏的墨辊。
五、匀墨不好。
现象：印品墨色不均匀,图案不清晰。
原因：油墨太稠太粘，油墨在印版，墨辊上干燥，印版滚筒衬垫，橡皮滚筒衬垫不合适。
解决方法：用调墨油降低油墨的粘稠度，如干燥过快适当加入525防结皮剂1%~3%；重新调整印版和橡皮布衬垫。
六、拉纸毛。
现象：印刷时有小部分纸毛纤维从纸面上拨下来，堆积在橡皮布的图文上。
原因：油墨粘性大，纸张表面强度低，印刷速度太快，压力太大。
解决方法：降低印刷速度，在油墨中加入撤粘剂降低油墨粘性，更换表面强度高的纸张。
七、环状白斑。
现象：印品图文部分出现环状白色的斑点。
原因：油墨中墨皮混进油墨中附着在印版橡皮布上，纸屑，灰尘等其他异物混入油墨中。
胶印机印刷常见故障及原因
胶印机印刷常见故障及原因胶印机是一种常见的印刷设备，被广泛应用于出版物、海报、名片等印刷品的生产过程中。
然而，在长时间的使用过程中，胶印机可能会出现各种常见故障，影响生产效率和印刷质量。
下面是一些常见的胶印机故障及其可能的原因：1.色彩不匹配：印刷品中的颜色与设计稿或样张中的颜色不一致。
这可能是因为墨水中含有杂质，颜色调配不正确，油墨过老等原因导致的。
2.墨条或墨斑：印刷过程中出现不均匀的墨条或墨斑，影响印刷质量。
这可能是因为印版不平整、紫外灯的功率不足、胶辊与墨辊之间的沟槽堵塞等原因导致的。
3.纸张偏移：印刷过程中，纸张发生偏移，导致图像位置不准确。
这可能是因为毛辊或胶辊与纸张之间的摩擦不均匀，纸张表面不平整等原因导致的。
4.印版老化：印版的使用寿命较短，容易老化。
老化的印版会影响印刷的清晰度和细节，甚至可能造成图像部分无法传递到纸张上。
此外，过度使用印版也会导致印版损坏。
5.墨水干燥：墨水在输送过程中干燥，导致无法正常传递到纸张上，影响印刷质量。
这可能是因为环境湿度过低、墨水中溶剂含量不足等原因导致的。
6.印品起蜡：印品表面出现起蜡现象，导致图像模糊不清。
这可能是因为墨水中的油墨成分过多，纸张表面处理不当等原因导致的。
7.胶辊或墨辊损坏：胶印机的胶辊和墨辊在长时间使用后可能会磨损，影响印刷质量。
损坏的胶辊和墨辊可能需要更换或修复。
8.油墨污染：墨水在印刷过程中可能会污染印刷机的其他部件，影响印刷质量。
这可能是因为墨水泄漏、墨水箱堵塞、墨辊表面不洁净等原因导致的。
9.电气故障：印刷机的电气部件可能会出现故障，导致无法正常运行。
这可能是因为电源故障、控制柜内部线路故障等原因导致的。
10.机械故障：印刷机的机械部件可能会出现故障，影响印刷效果和生产效率。
这可能是因为传动带断裂、轴承磨损等原因导致的。
为了避免以上故障的发生，需要定期对胶印机进行维护和保养，包括清洁胶印机各部件、更换旧的印版和墨水、调整机器的各项参数等。
胶印故障分析及解决方案
S t andar d椽灌胶印故障分析及解决方案印刷过程中出现的各种故障，一般来说很少由单一因素所致，多因油墨、纸张、印刷药水以及印刷环境条件不协调、相互影响所致。
本文将研究各个印刷要素与印刷故障之间的关系，主要从油墨、印刷药水、纸张、环境温湿度等几个方面人手。
一、油墨涉及油墨方面的印刷故障很多，这里重点讨论与油墨墨性、光泽、抗水性能相关的印刷故障：1．印品背面蹭脏在铜版纸上印刷大面积实地印时极易发生油墨沾脏的现象，对印刷品质量的影响很大。
产生的原因：油墨档次偏低或调配油墨时的疏忽，造成油墨过稀，油墨干燥不好，或因印刷时油墨色相淡薄人为加大墨量，印刷后的产品背面出现蹭脏现象。
解决方法：(1)最根本的措施是采用快固亮光、快固着油墨印刷并采用喷粉，调整控制喷粉量，如可在油墨中加入5％的玉米粉搅匀后印刷，就可克服粘脏。
(2)在不影响印刷效果的f青况下可以减少墨量，(3)给油墨中加入适量的干燥剂及防粘剂，以调整和改善油墨的特性。
38印刷质量与标准化20r4．2文／周乾于蒙蒙(4)油墨调得太稀薄沾脏印品背面，应调换新墨或者调入部分新墨，以增加油墨的粘度。
2．糊版产生的原因：(1)由于油墨中颜料的耐水性差，油墨配方调整不当，去粘剂、低粘度调墨油用量过多。
(2)油墨调得太稀薄，粘度小。
(3)油墨颜料颗粒太粗，使得连结料对它的传递性能降低，使其沉积在版面上从而了阻塞网点。
(4)油墨油重，使版面的空白部分感脂产生糊版。
(5)油墨中加入的辅料太多，降低了油墨的粘度、墨质变松，使得油墨的油性变大从而造成糊版。
(6)油墨的软化点低或PH值偏低。
解决方法：(1)选用抗水性好的油墨。
(2)适当加进一些黏度大的调墨油。
(3)调整各种印刷助剂的用量，可在水斗中适当加些阿拉伯树胶，也可用915维利油和05—93亮光浆进行冲淡。
(4)多数因油墨调得太稀而造成油墨过于稀薄而产生的糊版，可以适当加些浓调墨油，有助于克服蹭脏现象。
(5)调还软化点较高的油墨或者选择PH值接近中性的油墨。
胶版印刷过程的常见印刷故障及解决方法
一般情况下，是油墨的抗水性不良，易乳化时常出现此现象。可以加适量高粘度树脂调墨油、亮光浆或印刷型罩光油，提高油墨的粘性、传递性和抗水性，同时增大印刷药水的PH值，减少给水量，减少给墨量，可改善或克服此故障。
3、蹭脏
蹲脏，亦称“沾脏”、“沾后背”，印刷速度太快，印在纸张上的油墨固着时间不够或纸堆压力过大时，墨层尚未干燥，发生油墨再转移现象称为蹭脏。
油墨和印刷工作者都十分清楚，不会有万能的油墨，可以适应各种印机、纸张、印刷环境以及不同的印刷需求，因此印刷时应根据不同情况，对油墨进行调配是必不可少的，也是非常重要的，调配得当，可以减少不少的印刷故障，以上仅供各位同行参考，望指正！
7、不下墨
不下墨也称墨脱辊，是指印刷品出现条痕，色相也比较淡的现象。
此现象主要是油墨的墨性不好、屈服值太高，油墨中的颜料含量过高、油墨丝头过短而成乳酪状、油墨已胶化或水进入了油墨导致部分絮凝所引起，使印机墨槽内的油墨和墨辊脱离，不能很好传递，遇到此问题首先要从油墨设计上改善墨性和油墨的流动性。其次，印刷时，适当调配粘度大的调墨油，改善油墨的流动性，能有助于克服触变性较大而粘度、流动度尚可的油墨，经常以墨刀搅动墨槽中的油墨或直接在墨槽中装一个搅拌器，也可以克服此弊。
10、网点扩大
网点扩大，主要表现在版上的网点，不能忠实的再现，结果造成网点变形或相连，反差不足，影响印品质量。
此现象多由油墨调配不当、油墨过稀过软，浓度不足造成，油墨调配时应加适量去粘剂，不用较稀的调墨油去粘，或采用浓度较高的油墨，减少给墨量，此现象可以克服、其次印机墨辊的硬度不适合，辊压过大，橡皮布松弛，辊筒排列不良也是造成此问题的重要原因，亦因检查调整。
糊版现象的出现，一般是由于油墨中颜料的耐水性差，油墨配方调整不当，去粘剂、低粘度调墨油用量过多，油墨调配得过软、过稀而造成糊版。要解决此问题，一是选用抗水性好的油墨，二是调整各种印刷助剂的用量，保证油墨的抗水性、水墨平衡性。
胶印制版中的常见异常现象及处理方法
胶印制版中的常见异常现象及处理方法作为一名胶印制版人员，会不时遇到各种异常情况，根据不同情况，要采取不同的处理方法。
一、原版密度不够硫酸纸密度不够是很常见的，特别是大字和实地块。
一般先用增密剂(增黑剂)涂抹(注意涂抹时所蘸增密剂不可太多)，待干燥后才能在同一个地方涂抹第二次，全干后才能晒版。
但有时只涂抹增密剂密度仍然不够，这时还有两种处理方法。
(1)涂墨汁或用黑纸遮盖涂墨汁适用于大字和较复杂的图案，用黑纸遮盖适用于实地条块。
也可将两种方法相结合，即先用墨汁涂边沿和较细窄的地方，再用黑纸遮盖余下的大块实地。
注意用墨不可太多，否则硫酸纸会发皱，影响晒版质量。
(2)反复拷贝法用反复拷贝的方法可得到密度足够的胶片原版。
首先用较少的曝光时间和显影时间(一般为正常时间的50％～70％)拷贝得到阴图，将阴图中空白部分因密度不够而被显出来的银颗粒刮去，再将此阴图用较多的时间(一般为正常时间的120％～150％)拷贝第二次，这时一般可得到密度足够的胶片。
如果仍不够，可再翻拷一次即可。
二、胶片有灰雾胶片上灰雾大可用增加曝光时间或显影时间、增加显影液浓度等方法来处理，但必须保证图文质量。
如果无法保证图文质量或灰雾太重，也只好重出胶片。
三、文字笔画粗细不均匀这种情况常见于硫酸纸，是因为激光打印机故障或硫酸纸本身质量不好造成的。
也可用涂抹增密剂的办法来改善最粗笔画和最细笔画之间的差距，但不能完全消除粗细不均匀现象。
这时，应维修打印机或更换硫酸纸后重发硫酸纸。
四、版心发生几何变形或大小不等几何变形常是因为打印机调整不当而造成的，但也有偶然发生的。
变形常发生在硫酸纸上，多是平行四边形变形，即版心的行、列不是垂直关系。
当变形或大小不等现象严重时只能重新出硫酸纸，不严重时在征得客户同意的情况下可不重发硫酸纸，这样，需在拼版时左右以版心靠切口一侧为基准、上下以页码为基准进行拼版。
因为以版心靠切口一侧为基准，行套印不准现象就不是很严重，但如果以行为基准，列套印不准现象就会很严重，而且当以版心切口一侧为基准时，书脊侧没对齐不易被发现。
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a.滚筒齿轮或轴承轴颈使用年久磨损。
b.滚筒轴颈与滚筒壳体不同心。
c.靠版辊与印版压力过重，而产生跳动
（2）墨辊部分
a.使用年久墨辊表面老化
b.墨辊长期没能得到清洗，表面积墨，造成不能上墨
ห้องสมุดไป่ตู้
c.油墨粘度太大
（2）纸张
a.纸张裁切精度不高；
b.印刷时水量过大，纸张有伸缩。
（3）其它
a.印版或原稿本身有问题；
b.卡纸堆的过高或压纸块压的过重而导致卡纸走斜。
左右套位不准：
a.左右挡板过紧或左右挡板螺丝是否固定；
a.印版本身质量不高（版基不好或再生版）；
b.晒版时曝光时间不足、显影液浓度太低；
c.印版版面的保护胶未清洗干净；
d.印版的空白部分被氧化；
（2）印刷机
a.靠版压力过轻；
b.水辊间的压力太轻；
c.油墨粘度过低；
（2）靠版辊与印版压力过轻，应重新调节其压力（2.5-3mm）；
（3）靠版辊与印版压力过重，应减少其压力；
（4）润版水酸性太强，应适当降低润版水的酸性；
（5）油墨过稀，应在油墨中加“0#“调墨油；
（6）墨量太大，应减少供墨量；
（7）油墨中干燥剂加放过量，应清洗墨辊，减少油墨中干燥剂的用量；
（7）纸张粗糙，表面强度差。应勤洗橡皮布，并在油墨中加入6#调墨油以降低油墨的黏度，减轻纸张脱粉、掉毛的程度
十四、水杠产生原因及消除
水杠指的是在印刷平网或实地印件时，印版版面及印件上出现轴向的一条条明显的浅条痕，俗称“白条杠”或“白条头”。水杠一般是由输水部分引起的，产生的原因及解决办法是：
（3）齿轮间嵌有纸毛、墨皮等污物。应清除齿轮间各种污物，加入新的齿轮润滑油，加强对机器的清洁保养工作；
（4）印版与靠版辊之间压力过大，应调节靠版辊与印版的压力；
（5）靠版辊表面凹凸不平或辊芯弯曲、不直，应更换新的墨辊；
（6）油墨过稀，应加入适量的0#调墨油，以增强油墨的粘性；
八、控制水墨平衡
控制水墨平衡，一般要掌握水少墨厚的原则。水少，指的是以版面空白部分不粘脏为前提；墨厚，指的是建立在水少的基础上适当增加墨量。在印刷过程中，最忌讳的一点是水大墨大。在考虑水量时，应视版面图文面积大小及分布情况、印迹墨层厚度、印刷用纸性质、油墨性能、机器运转速度、车间温湿度、润版液的PH值以及在油墨中所添加的辅助剂等情况而定。
鉴别水分的大不，首先应看版面水分。这一点，要凭操作者的经验。一般来说，水分大，版面反射光量强，侧视较亮；反之，版面反射光量弱，侧视较暗；如果水分过大，还可从以下几点中观察出来：
（1）用卡纸在墨辊上铲墨，卡纸上会留有细小水珠；
（2）串水辊上有细小水珠，墨辊组中脱墨现象或有水珠；
十三、墨杠产生原因及消除
墨杠指的是在印刷平网或实地印刷时，印版版面及印件上出现轴向的一条条明显的深条痕，俗称“黑条杠”或“黑条头”。
墨杠产生的原因及消除办法是：
（1）滚筒齿轮使用年久磨损，应重新更换一组新齿轮；
（2）印刷压力过大或印版滚筒与橡皮滚筒间的压力太大，应调整适当的压力；
（2）纸张叠放太高，应降低纸张的叠放高度；
（3）油墨未干，压纸太重；
十八、产生重影的原因
重影，俗称双印、鬼影，有两种：轴向重影，即重影部分的印迹与滚筒轴心线近似于平行；周向重影，即重影部分的印迹与滚筒轴心线垂直。轴向重影产生的原因：
（1）机器精度差，轴承有磨损。
花版是指印版上的网点缩小、空虚，感脂性减弱，细点子丢失，色泽暗淡花版的起因及消除办法是：
（1）印版滚筒与橡皮滚筒之间压力过大，应减少滚筒的包衬厚度；
（2）着水辊与上水辊间的压力过小（水大），应适当调节着水辊与上水辊的压力；
（3）润版水酸性太强，应冲淡润版水，降低其酸性；
（8）印版本身砂眼过细，应换新版。
十七、背面蹭脏的原因及排除方法
背面蹭脏指的是刚印好的印张叠放在一起，下面一张的油墨蹭到上面一张印张的背
面，造成印张污染的现象。
背面蹭脏的原因及排除方法是：
（1）油墨干燥不好或墨量太大，应在油墨中加入适量的干燥剂及防粘剂或减少墨量；
d.橡皮布表面老化；
e.纸粉与纸毛磨损印版；
f.润版液PH值不当。
十二、前后墨色深浅不一产生的原因
在实际印刷中，有时会发现同一画面上墨色前后深浅不一，而往往墨色前深后淡居多，墨色前淡后深现象较少前后墨色深淡不一的产生原因有：
（1）滚筒部分
（3）关水后或停机较久版面水分仍未干涸；
（4）印迹网点空虚，墨色暗淡无光泽；
（5）橡皮滚筒尾梢处有水影或水珠。
七、控制水量平衡
油墨和水并不是绝对不相容的。在实际印刷过程中，油墨和水经过胶辊与胶辊的挤压，就会融合在一起，使油墨乳化。油墨的乳化状态有两种：当水大墨小时，形成“水包油”；当水小墨大时，形成“油包水”。在胶印过程中，水墨平衡的掌握程度与印迹的正常转移、墨色的深浅、套色的准确性、印刷品的干燥及粘脏等有着十分密切的关系。一般来说，水大，使油墨乳化，墨色浅；水小，版面的空白部分会粘附油墨，产生脏迹。因此，胶印控制好水墨平衡是印刷的关键。
b.卡纸长短不一；
c.滚筒左右窜动；
十一、产生油脏的原因
油脏可分两类：一类是由于版面空白部分对油墨发生感脂，以油腻状态出现，俗称“油腻”；另一类是由于油墨乳化后以极细的颗粒均匀分布于版面，俗称“浮脏”。油脏产生的原因有：
（1）印版
九、清洗橡皮布，换色时墨辊一定要洗干净
经过一段时间印刷后，橡皮布上就会积聚有纸毛、纸粉、墨皮及其它脏物、降低了印刷品的质量，所以橡皮布要及时清洗，特别是承印强度低的纸张时，纸毛、纸粉的堆积更加严重，因此更要经常清洗。换色时如果墨辊组没有清洗干净，就会影响新墨色的纯度，由深色墨换成浅色墨时尤其要注意。如由黑墨换成黄墨时，黑墨如果没洗干净，黄墨就会泛黑，这样就会影响了刷品的质量。因此，换色时墨辊组一定要洗干净。
（1）上水辊与主匀墨间的压力太大，应重新调节它们之间的压力，使其适当减轻些压力；
（2）油墨乳化，水辊表面积墨太多；
（3）版面水分过大，应减少供水量，清洗橡皮布，严重时清洗墨辊；
（4）润版水酸性太强，应降低润版水的酸性。
十五、花版产生原因及消除
（2）印版滚筒或橡皮滚筒发生轴向位移。
（3）墨辊轴向窜动（或靠版辊与原机不配套）
（4）纸张“荷叶边”
周向重影产生的原因有：
（1）橡皮布绷得不紧
（2）滚筒合压不到位
（3）机器使用多年，滚筒齿轮、轴承磨损或三滚筒之间间隙过大。
十、套印不准的主要因素前后套印不准
（1）印刷机
a.天地调节盘锁紧螺丝没有固定，或送纸摇臂上M5内六角螺丝是否已固定紧；
b.推纸座铜套是否磨损；
c.送纸牙磨损；
d.印刷压力过小；
e.齿轮磨损；
f.橡皮布过松，没有绑紧。
（4）上水量过大，应减少供水量；
（5）油墨粘度太大，应在油墨中加入一定量的调墨油，降低墨的黏度；
（6）印版本身在制版及晒版过程中就已有花版现象，应换新版。
十六、糊版产生原因及消除
糊版产生的原因及消除办法是：
（1）印版滚筒与橡皮滚筒之间压力过大，应减少印版滚筒与橡皮滚筒间的压力；