“5K改善”方法在总装车间的应用
车间活动改善方案
车间活动改善方案引言车间活动是指在工业生产车间中进行的各种活动,如生产方案安排、设备维护、员工培训等。
良好的车间活动能够提高生产效率、减少生产本钱,并提升产品质量。
因此,制定合理的车间活动改善方案对于企业来说至关重要。
本文将针对车间活动进行分析,并提出改善方案。
车间活动的问题分析在车间活动中,存在着一些潜在问题,需要通过改善方案来解决。
以下是一些常见的问题分析:1. 生产方案安排不合理生产方案安排不合理是导致生产效率低下的一个重要原因。
过于紧张的生产方案可能导致员工过度劳累,而过于松散的生产方案那么可能导致生产线停滞。
此外,生产方案也需要灵巧性,以应对突发情况。
2. 设备维护不及时设备是车间中的核心资源,如果设备维护不及时,其性能和稳定性会下降,从而影响生产效率和产品质量。
此外,设备的维修和更换也需要合理的方案和预算。
3. 员工培训缺乏员工是车间活动的执行者,他们的技能水平直接关系到生产效率和产品质量。
如果员工缺乏必要的技能培训,将无法胜任工作任务。
因此,进行员工培训,并提升其技能水平是十分重要的。
车间活动改善方案为了解决上述问题,我们提出以下改善方案:1. 优化生产方案安排针对生产方案安排不合理的问题,可以采取以下措施:•建立合理的生产方案安排流程,包括需求分析、资源评估和方案调整等环节;•设立中长期和短期生产方案,使生产过程更加标准和可控;•提高生产方案的灵巧性,通过合理的备货措施和物料储藏,应对突发情况。
2. 加强设备维护管理为了解决设备维护不及时的问题,可以采取以下措施:•建立设备维护文件和档案,记录设备维护的时间和内容,并制定维护指导书;•定期进行设备巡检,及时发现设备故障并进行维修;•加强设备保养,定期更换易损件,延长设备寿命。
3. 加强员工培训和技能提升为了解决员工培训缺乏的问题,可以采取以下措施:•进行全面的员工技能评估,确定培训目标和内容;•制定员工培训方案,并安排相应的培训课程;•引入外部专家进行培训,提供先进的技术和知识,培养员工的专业素养。
生产车间改善提效方案范文
生产车间改善提效方案生产车间在任何生产企业中都扮演着至关重要的角色,其效率和运作的稳定性对整个公司的生产能力和竞争力都有着显著的影响。
然而,在实际生产中,车间会面临各种各样的问题,包括诸如传统的生产方法和设备的老旧化,没有强大的人员管理系统等等。
这些问题将会降低生产车间的运营效率。
为了保持竞争力并提高生产效率,公司需要采取一些必要的措施。
本文提供一些生产车间改善提效方案。
1. 生产工艺改进生产工艺的改进可以帮助车间提高生产效率,降低成本。
生产工艺改进的一些关键方面包括:1.1 设计改进在设计产品过程中,车间应该在考虑到产品重要性的基础上,考虑如何降低生产成本和提高产品质量。
这需要生产车间与设计人员进行密切的合作,了解产品设计,并在设计时提供改进建议。
1.2 工艺流程的优化工艺流程的优化可以通过简化工艺流程,缩短生产周期,提高整体的生产效率。
同时,需要注意人力资源和设备利用的最优化,避免浪费,从而提高成本效益。
1.3 制定规范的生产过程和质量标准制定规范的生产过程和质量标准可以帮助车间提高产品的一致性和质量,从而减少产品的品质问题,缩短原因分析和问题解决的时间,提高车间效率。
2. 运作管理改进在车间运作管理方面,可以采取一些措施,如:2.1 人员管理人员管理对生产车间的生产效率至关重要。
需要在一个强有力的人员管理系统下,确保车间人员熟悉企业的文化和价值观,增强团队合作意识,并且能够有效地利用员工的技能和能力。
2.2 设备管理设备是生产车间推动生产的关键要素。
车间管理人员应该从设备使用、检修和维护方面入手,提高设备利用率和寿命,避免设备故障和停机。
2.3 物料管理物料管理也是生产车间的一项重要工作。
车间需要一个科学的物料管理系统,以确保原材料,半成品和成品的准确性和可靠性,同时保证自身生产管理的有效性。
3. 待解决的问题在改善生产车间的过程中,管理人员应该深入挖掘一些为所知的或未知的问题。
以下是一些可能会影响车间效率的问题:•环境污染如果车间环境不良,将会给员工的身心健康以及生产效率带来很大的影响。
5K改善培训
三、现实 解决问题需要你面对现实,把握事实真相。作为 一个“三现”主义者,不是仅到现场了解一个事情 的结果,也不是简单的了解一下事情的经过就行的 ,而是要以一定的耐心和“打破砂锅”问到底的精 神去现场真实的去“望闻问切”,只有这样才能知 道掩盖表象后的真实情况。 在了解现实的过程中就得充分调动人的五感和5W2H 五感:就是通过人的感觉器去对现场进行感知。也 即视,听、闻,触、(味)
现状分析的方法——5W1H
符号 WHAT WHY:为什么要这么做
要做这 是否有必要?,有无更好的 成就? 要在此处做?有无更合适的地方? 要此时做?有无其它更合适的时间? 要此人做?有无更合适的人?
完成了 什么 WHERE 何处做 WHEN WHO 何时做 由谁做
HOW
如何做
要这样做?有无更合适的方法?
5K改善的作用:
消除生产中的MUDA; 提高工作效率; 降低劳动强度; 提高品质; 降低成本; 其他;
一
物品靠近生产线
物品靠近生产线: 物品最大限度的靠近我们的生产装配线, 当然也可以理解为所需要装配或使用的物品靠 近我们的装配员工。达到使员工以最短的行走 距离(行走时间)取到物品进行装配的目的。
分析时的四大原则(ECRS)
•取消:经过5W1H的询问后对不必要的工作、步
聚、操作等予以取消。这是改进的最高原则。
•合并:对无法取消的工作、步聚、操作看能否
合并以达到省时简化的目的。
•重排:对不能取消、合并的工序、操作进行重
新排列,使其能有最佳的顺序,除去重复使办 事更为有序。
•简化:对取消合并重排后必要的工作,要考虑
什么是改善 •改善的定义 •为什么要改善 •改善的作用 •改善的意识 •改善的原则 改善的方法 •“三现”主义 •5W2H问询方法 •ECRS分析解决问题的原则 改善的常用技巧 •工位布局的改善 •5K改善 •作业动作的改善 •人机作业/联合作业的改善
生产车间改善方案
生产车间改善方案
一、建立信息共享机制:实行信息共享模式,综合整合企业的各种信
息资源,建立起自动传输的信息共享系统,从而使企业内各部门都可以获
得必要的信息,提高工作效率,降低企业成本。
二、优化流程改进:优化
生产流程,改进关键设备运行环境,实现生产高效率,提高产品质量。
同
时加强相应的生产管理,进行定期检测,及时发现并解决问题,保证设备
的安全操作,避免可能出现的安全事故。
三、加强质量管理:制定仲裁制
度和检验标准,合理的检验质量及时发现,及时发现安全隐患,降低不良
事故的发生,保证产品的质量。
四、改进技术:加强技术研发,加强技术
强度,改进技术手段,提高生产效率,降低生产成本,提高生产质量。
五、加强管理机制:加强管理机制,建立一定的考核机制,合理分配工作,明
确职责,强化责任追究,提高管理水平,确保生产顺利进行。
总装车间生产线平衡率提升方法
线平衡效率提升步骤如图1 所示:
图 1 线平衡效率提升步骤图
数 据 采 集 处 理
原 线 平 衡 墙
瓶 颈 识 别
NO _^
工
工
艺
艺
优
验
化
证
3 . 1 数据采集与处理 3.1.1 测 量 方 法 及 注 意 事 项 测量方法:挑选一位具有代表性的员工, 使其按照标准作业单进行操作,用秒表记录
时间和步行时间
( 1 ) 因工艺顺序要求、工具设备限制不
( 6 ) 各工位周期时间CT
可移动的操作,用红色表示;
(7)
CT 是 否 存 在 瓶 颈 工 位 (周 期 时 间
(2 )可纖分解要素并且可移动的操作,
超出节拍时间ATT工 位 )
用黄色表示;
(8)
CT 是 否 存 在 等 待 浪 费 (周 期 时 间
衡损失率,以百分率表示。 生产线平衡率公式:^
Y
^
Tt^i
x
100%
ti: S 各工位周期时间总和; : 生产线人数;
r : 瓶 颈时间(节拍时间)
即生产线平衡率=
_________ 周期时间总和_________ 生 产 线 人 数 X 瓶 颈 工 位 周 期 时 间 X 100〇/〇
由公式可知,各工位的周期时间相差越 小 ,则平衡率越高。所 以 ,提升线平衡率, 就是要减小各工位之间的周期时间差。
3 . 4 瓶颈识别 通过线平衡墙,我们可以得到以下信息:
图 3 工艺路线图
工 位 I 工位丨丨 工 位 III 工位 IV 工 位 V 工 位 VI
A
D
4
6
巳
E
3
总装车间改善案例
安全隐患
部分岗位存在安全隐患, 需要加强安全培训和设备 维护。
02
改善方案设计
方案目标与原则
方案目标
提高总装车间的生产效率、降低 生产成本、提升产品质量和员工 满意度。
方案原则
以数据为依据,科学分析问题, 注重实际效果,持续改进。
改善措施与实施计划
改善措施
实施过程中的问题与解决方案
问题一
员工对新设备操作不熟练。
解决方案
开展新设备操作培训,加强员工 技能提升。
问题二
生产现场管理混乱。
解决方案
加强质量管理体系建设,提高员 工质量意识,确保产品质量稳定
。
问题三
生产过程中的质量不稳定。
解决方案
推行5S管理,规范现场管理流程 ,提高生产效率。
04
改善成果总结
05
总装车间改善案例分析
案例选择的原因与背景
案例具有代表性
该总装车间在行业内具有一定的知名 度和影响力,其遇到的问题和挑战具 有普遍性,因此选择该案例进行分析 能够为其他类似企业提供借鉴和参考。
问题具有紧迫性
该总装车间在生产过程中遇到了严重 的效率低下和质量不稳定问题,亟需 采取措施进行改善。通过对该案例进 行分析,能够为解决这些问题提供思 路和方法。
案例分析方法与过程
数据收集
现场观察
收集总装车间的生产数据、工艺流程、设 备配置等方面的信息,了解车间的生产现 状和存在的问题。
对总装车间的生产现场进行实地观察,了 解生产流程、操作规范、工艺执行等方面 的实际情况。
人员访谈
综合分析
与总装车间的管理人员、技术人员和操作 人员进行深入访谈,了解他们对车间现状 和存在问题的看法和建议。
总装车间改善建议
总装车间改善建议总装车间是汽车生产过程中的关键环节,也是各个部门工作的集中地。
为了提高生产效率和质量,以下是我对总装车间的改善建议:首先,要加大设备更新和维护力度。
现代汽车生产需要大量的设备支持,如果设备陈旧或者维护不及时,会导致生产效率低下和质量问题。
因此,建议定期对设备进行维护保养,及时更换老化的设备,确保生产的顺利进行。
其次,要优化生产线布局。
合理的生产线布局可以减少零部件的运输时间和生产过程中的等待时间,提高生产效率。
建议对生产线进行重新规划,将距离近的工位进行组合,减少材料搬运和生产过程中的非价值增加的时间。
另外,要加强人力资源管理。
人是企业最重要的资源,只有员工能力的提升和发挥才能推动企业的发展。
建议加强员工培训,提高技术水平和专业知识,鼓励员工参加相关培训和学习,提高他们的综合素质和工作能力。
此外,技术的引进也是提高生产效率和质量的重要手段。
随着科技的不断进步,新的技术和设备在汽车生产行业得到广泛应用。
建议引进一些先进的技术设备,例如自动化生产系统和物联网技术,提高生产线的自动化程度,减少人工操作,降低生产成本,提高生产效率和质量。
最后,要加强质量管理和质量控制。
汽车行业对产品的质量要求非常严格,任何质量问题都会对企业形象和销售造成严重影响。
建议建立一套完善的质量管理体系,定期对产品进行质量检测和评估,发现问题及时整改,提高产品质量和客户满意度。
总之,总装车间的改善建议主要包括加大设备更新和维护力度,优化生产线布局,加强人力资源管理,引进先进的技术设备,加强质量管理和质量控制等方面。
只有全面改善各个环节,才能提高生产效率和质量,推动企业的可持续发展。
生产效率提升的五大改善
搬运活性系数
状态
说明
散乱放置在地板、台架上
处置时所费的工人
收扶抬移 集起高动
耗活 费性 人系 工数
O O O O 40
用集装箱、箱子、袋子、捆成捆耳放在
一起
x O O O 31
放置在平板架上、滑动枕木、枕木上,
以便随时能举起
x x O O 22
放置在推车上
x x x O 13
放置在移动的传送带上或斜槽上
布置(LAY OUT)原则
原则
原则1: 统一原则
原则2: 最短距离 原则 原则3: 物流顺畅 原则
原则内容
把工序五要素 “人”“机”“物”“法” “信息”有机统一起来,并 充分保持平衡。
理由
一旦五要素没有统一协调好,作业容 易产生割裂,会延长停滞时间,增加 搬运的次数。所以应在充分考虑五要 素的平衡基础上,进行布置。
x x x x 04
改善搬运方式的着眼点
1、整理整顿。良好的习惯是成功的保证。 2、注意操作环节。搬运不仅是搬运,有时更是装卸。 3、重视放置方法。无数次“提”与“放”,是否值得
关注?
4、减少不合理的搬运。搬运空气和空载现象。 5、重视搬运的连接点。问题的暴露点。
有效搬运的原则
1、使货物便于移动。 2、自动化。 3、消除待料停工和空搬运。 4、缩短移动通路距离,并使之简化。 5、一般性原则
符号
密切程度
A
U 非常重要
B
V 重要
C
X 一般
D
E
Y 不重要
F
Z 完全没有必要
G
根据密切程度,标准UVXYZ,然后看其中的数量来决定布置 方式。
根据以下工艺做LAYOUT
装备制造业中经典优化方法的改进与应用
装备制造业中经典优化方法的改进与应用随着科技的发展,越来越多的企业开始注意到装备制造业中经典优化方法的改进与应用。
经典优化方法可以帮助企业提高生产效率、降低成本、提升产品质量,具有广泛的应用前景。
一、经典优化方法介绍经典优化方法是指通过系统分析和优化生产流程、设计方案、设备布局、运输通道等多个环节,以达到提高生产效率、降低成本、提升产品质量的效果。
其中,最常见的经典优化方法包括流程优化、设备优化、环境优化、运输优化等。
流程优化是指通过重新规划生产流程,减少生产环节的冗余和浪费,提高生产效率,降低生产成本的方法。
例如,在生产线上,可以通过优化排程,减少零部件的储存时间,降低库存成本;减少生产线设备的闲置时间,提高生产效率。
在研发设计方面,也可以通过流程优化来降低产品研发成本和周期。
设备优化是指通过优化设备的布局和使用,提高设备运转效率,增加设备的使用寿命,减少设备的维修费用的方法。
例如,在生产线上,可以通过改变主体设备的布局,减少运输或调配设备的复杂性和时间成本。
在设备维修方面,也可以通过定期检测设备的运行情况和内部情况,发现隐患,及时维修设备,降低维修成本。
环境优化是指通过优化工作环境,提高员工的工作效率和生产质量的方法。
例如,在工厂内部,可以通过改善通风、卫生等设施条件,提高员工的工作舒适度和健康水平,减少员工的疾病发生率和提高员工的工作效率。
采用合理的工作安排、合理的工作时间,还可以提高员工的生产质量。
运输优化是指通过优化运输通道,提高物流效率,降低运输成本的方法。
例如,在物流运输环节,可以通过优化物流通路的情况,减少运输环节的时间和成本;最小化供应链的长度和时间,提高物流效率和减少物流成本。
在此基础上,企业可以通过技术手段和管理手段,控制物流成本和降低风险。
二、经典优化方法的改进随着技术水平的不断提高和市场竞争的日益激烈,传统的经典优化方法已经逐渐无法满足企业的需求。
因此,需要对经典优化方法进行改进,以适应当前市场的需求和要求。
总装车间效率提升攻关实施计划
XX总装车间效率提升攻关方案1、攻关背景现有总装车间实施计时制,员工潜能无法激发,加之苏州用工成本在整个中国处于高企状况,而每年不断上升的工资水准使企业的人工成本持续高涨,成为公司生存、发展的障碍,到了非改不可的地步,否则企业将无法生存下去。
2、攻关目的通过导入先进的制度、科学的方法和强有力的执行力,使企业摆脱人工成本持续上涨的局面,实现高效率、高工资,实现企业与职工的共赢,为企业的可持续发展奠定基础。
3、攻关适应范围适用于总装车间所有生产线的效率管理。
4、攻关实施时间2020年7月23日~2020年9月22日。
5.效率目标1.1、生产效率提升率(相对4月、5月、6月份效率均值):30%(两月平均值)……含线长的效率。
a) 第一个月生产效率提升率:25%(每天进步1%);b) 第二个月生产效率提升率:35%(在上月基础上每天进步0.56%)。
注释:计算公司:1.2、一次交检合格率:93%(两月平均值)a) 第一个月一次交检合格率:92%(每周进步0.5%);b) 第二个月一次交检合格率:95%(每周进步0.8%)。
6、攻关组织架构6.1、实施小组:a) 组长:b) 组员:6.2、统计员:6.3、稽查员:6.4、导师:6.5、顾问:7、攻关小组成员职责7.1、实施组长:负责方案策划、整体协调、主导推进方案的落实。
7.2、实施组员:在各领域内配合组长按照实施方案落实具体工作,推进该领域内目标的实现。
7.3、统计员:对方案实施的具体数据进行及时统计、提报。
7.4、稽查员:根据方案稽核各项工作的落实、对违规事项提报及跟进纠正。
7.5、导师:对整体方案的可行性进行指导、对实施过程给予辅导。
7.6、顾问:提供方法、方向及执行中疑问的指导。
编制:审核:核准:8、实施计划编制:审核:核准:9、攻关项目奖惩本攻关项目设立总奖金最高20000元,具体分配:9.1、副主任(含主任助理)、线长及员工(含检验员):15000元(按日次进行评选最大生产效率线区、最大质量进步线区、倒退最差生产效率线区、倒退最差质量线区);9.1.1、奖励:日最大生产效率进步线:15元/线长.日;日最大质量进步线:15元/线长.日;日最大生产效率进步区:10元/副主任(助理).日;日最大质量进步区:10元/副主任(助理).日;9.1.2、乐捐:日倒退最差生产效率线:10元/线长.日;日倒退最差质量线:10元/线长.日;日倒退最差生产效率区:10元/副主任(助理).日;日倒退最差质量区:10元/副主任(助理).日。
总装车间合理化提案改善前状态及问题点叙述、要因分析
总装车间合理化提案改善前状态及问题点叙述、要因分析车间合理化建议与改善方法:第一、少管多理、公正透明所谓的“少管”,不是让你不管,而是秉承简单有效为主要的核心点,通过相应的规范来进行人员的行为约束,同时,理顺车间内部各岗位之间的关系,实现各个岗位人员的有效配合,生产效率才能发挥到最佳水平。
第二、车间发现问题,及时理顺岗位车间生产,每个人都有每个人的职责,谁的责任就应该谁承担,对于出现问题,一定要按照公正、透明的方式进行奖惩,实行人性化管理的模式,营造优良的生产现场管理氛围,如此,员工都会自觉的减少操作过失,实现产品质量的稳步提高。
第三、布置得当、沟通到位在生产现场,管理人员需要对生产的每个环节很熟悉,将责任对应到每个负责人,也就是具体问题具体分析,条理分明的处理一切生产方面的问题。
但对于那些重复出现的问题,就必须下重拳,这个时候不能过于手软。
第四、生产现场的成本管理生产管理效益的增长,最主要的就是减少浪费。
在企业生产管理方面,想要达到这类的效果,需要从员工的自身观念开始着手做起。
第五、加强安全管理任何管理生产,安全一定要提上日程,对于车间的安全教育,可以通过多种方法进行实施,具体的安全嘱言活动,可以依据不同的企业来进行有效制定。
第六、技术水平技术过硬,有效提高企业的经济效益,通过加强对员工的技术知识的培训,如:开展“岗位技术练兵”、“操作技能竞赛”等活动,采用新设备、新工艺、新技术、新材料,调动相关员工的学习兴趣,让其熟练操作才可正式上岗。
第七、加强对设备设施的管理设备的良好运行,是保证其产品质量、产品输出的重要条件,相关人员必须对设备安全防护进行进行相关设置,对于各个配件进行严格的检查,确认完好后才能操作。
若设备运行、零件等发生一定的故障,相关人员自己无法排除时,应立即让专业行家来进行处理。
设备,需协同相关保养原则进行维护。
操作后要认真擦拭、注油,保持设备设施有良好的润滑、清洁状态。
生产制造现场改善7大手法
生产制造现场改善7大手法大綱✐IE的基本概念✐IE7手法:•IE1:防止錯誤法(Fool-proof method)•IE2:動作改善法(Motion-study method)•IE3:作業流程法(Process analysis)•IE4:人機配合圖(Man-machine chart)•IE5:5W1H手法(5W1H method)•IE6:雙手操作法(Two-hand operation method)•IE7:工作抽查法(Work-sampling)✐工作改善步驟何謂IEIndustrial Engineering工業工程IE(工業工程之定義)美國工業工程學會(AIIE)在1995之定義:‧對人員、物料和設備等整體系統的設計、改良與裝置做最好的處理,運用工程學的分析及設計原理與技術,並利用數量、物理學、社會科學諸領域的專門知識與技能,使得到的績效給予規定、預測和評估。
IE(工業工程)IE研究範圍最經濟之工作方法(方法研究、工作改善)工作方法、材料、工具及設備之標準化(標準化)決定平均工作者完成工作所需之時間(工作衡量、標準時間設定)新方法之作業指導(標準維持)工業工程之發展史科學管理四項原則1.選拔科學化:探討最適合於該項工作的工作方法(One best way)。
2.訓練科學化:選擇適合於該項工作的工人,並予以教導。
3.工作方法科學化:設定該工作的標準工作時間。
安排適合的工作條件,使作業員能夠順利工作。
4.幕僚與直線配合科學化:管理方面的責任不能由作業者來承擔。
效率350塊20塊每小時砌磚數4½18動作新方法舊方法吉爾勃斯之動作研究300%100%59噸16噸平均工作量/人.日0.033美元0.072美元每噸人工成本 1.881.15平均工資/人.日140人400~600人作業員新方法舊方法泰勒之時間研究革新期 新IE‧Just in time生產方式‧單件流程(one piece flow)‧依作業流程排列設備‧同期化(Cycle time)‧一人多工程‧多能工化‧站立作業‧U型生產線成功的IE改善•由受過訓練IE背景之經驗人員來執行•與企業的經營合理化目標能夠一致•以書面的形式進行•讓管理者與員工能瞭解並同意觀念篇微利時代的來臨Industrial Engineering&Management7大浪費工作之構成工作簡化分析•三個基本要素1.“準備”動作—“做”的動作以前的動作階屬之2.“做”的動作(操作/檢驗)—真正處理事務的重點所在3.拿開(收拾)動作—為結束處理事務的整個過程所需附加的動作•例如.“倉庫領取塗料(1)、回工作台(2)、塗料混合(3)、等待塗料均勻(4)、塗料桶置於工作台(5)、取刷子(6)、塗料於產品(7)、等待乾燥(8)、放回刷子(9)、整理料桶(10),送回倉儲(11),零件送至下製程(12)程序分析(Process analysis)--‧從大處著眼,IE改善之起步,為對整體製程做全盤大體性之分析,其研究單位為各個操作。
总装车间现场改善方法
指出的问题 途径三:自行发现的问题 问题——不符合期望值的现象
期望值
添加标题
高效率、低成本,生产出品 质优越而富有竞争力的产品。
添加标题
最短的交期、最低的成本、 最高的品质。
——精益生产方式的目标
合理化改善 的确切定义
通过科学的方法——如IE、QC等,对 “我的”或“我们的”工作中影响产品 生产效率、品质、生产成本等所有不良 因素进行优化解决,以提升产品竞争力, 促进企业的持续发展。
能否改变作业场所的摆设,以便缩短搬运距离? 必要的搬运,能否与加工同时进行 (合理利用自动传输
装置,以便在其上面加工——例如总装装配) ? 能否增大搬运单位数量,以便减少搬运次数? 搬运前后的上、下动作,能否改善得更省力省时? 搬运设备是否可以改良以提高搬运效率?
产品程序分 析法——检
查改善
0
0.5
1
移动至电饭锅
7 移动至电饭锅 8 通电煮饭
电饭锅
2
0.1
1
0
10
0
通电煮饭 冷却
9 降温
合计
9个工序
0
5
0
4
18.2
5
各类工序总时间(分)
220112
12 0.2 0
51
程序分析法
01
添加标题
产品程序分析法
02
添加标题
作业人员程序分析法
03
添加标题
人机联合程序分析法
04
添加标题
复合程序分析法
M1 M2 M3 M4 M5 G0/G1/G3 P0/P2/P5 F3 W5 B17 S30 R2 E2 D3 C4 A4 L1/LX
动改法——基本动作分析法改善原则
总装科工作总结:优化目标,实现提效
总装科工作总结:优化目标,实现提效总装科工作总结:优化目标,实现提效2023年,作为一家致力于生产高品质产品的企业,我们总装科在2019年至2023年的这段时间里,始终坚持自主创新、提高工艺水平和增强生产效益的目标,不断优化和完善自己的工作体系。
在实际的工作中,我们针对生产过程中出现的各种问题,按照“快、好、省”的原则,推进生产工艺改进和设备升级,在实现生产提效的同时,不断提高产品质量,满足客户需求。
在此,我将总结我们总装科的工作情况,分享我们的成功经验和未来的发展目标。
一、提高市场竞争力,实现生产效率提升在贯彻落实“快、好、省”的原则中,我们注重生产过程的深度整合和产品线的优化。
在2020年,我们拥有了新的设备和技术体系,使生产效率明显提升。
同时,在产品线和产能的优化方面,我们开展了各项科学实验和试生产活动,为企业寻求更多的生产增长点,加强市场竞争力。
在2021年,我们进一步升级生产设备和技术,引入了前沿的自动化,提升了制造速度和操作精度,使我们得以更好地满足用户需求。
同时,我们对重要的设备实现全程追踪监控,保证每个工艺环节的完整性,实现高效生产,冲击市场。
在2023年,我们将进一步加强自动化生产,引进大型智能化设备和信息化管理平台,加强生产调度,提高生产效率,打造智能化工厂的标杆,实现工业4.0的应用。
二、强化质量提升,拓展自主品牌重视质量控制,保证客户满意度是我们总装科的主要工作之一。
我们在2020年开始了产品的标准化生产,建立了全程质量控制体系,确保每个生产流程都符合各项标准,满足客户个性化的需求。
在2021年,在保证产品质量提高的前提下,我们加强研发,开发了多款新品,并通过互联网和线下渠道实现品牌推广和销售。
这些新品的推出,不仅拓展了自主品牌的市场覆盖面,而且也使我们在技术研究、产品研发和管理方面有了更多的找寻材料和技术资源的经验。
在2023年,我们会继续强化自主品牌的开发和市场推广,立足于高端智能生产设备,打造创新品牌、高品质产品,努力实现自主品牌的完全替代进口品牌,实现产业链的价值升级。
总装工厂工程不良改善推进指南
精心整理1. 目的本程序的目的是规范PILOT 之后(生产批准之后),总装工厂工程不良改善推进工作,明确不良改善推进中,分厂各业务职能部门的职能职责,以及改善进度跟踪管理模式,确保各项改善工作满足生产需求。
2. 适用范围本程序所涉及的改善推进工作涵盖IQC 来料不良、生产中间发现的异常、品质检查发现的异常、试验失效的异常等不良的改善推进。
3. 责任权限分厂品质部:1.不良发生后的改善立项工作;2.树立改善推进的日程计划,并对不良改善的进度进行;3.改善方案的确认工作;4.改善效果的确认和改善项目的结案工作。
4. ECN 发行实际更改开始时间:技术部门推动改善后,ECN 实际发行的时间,具体时间以系统记录为准。
预计更改完成时间:技术部门推动改善,预计改善后的样件到达并进行样件改善确认的时间。
实际更改完成时间:品质收到技术部门改善品样件评估通过的《评估表》的实际时间。
品质验证结果:对于改善后的的样件,确认改善品是否达到改善的初衷,问题点得到关闭。
给出的结论只有:“通过”和“未通过”。
品质验证结束时间:对于设计变更的产品的遵循连续三批验证管理的模式,第三批验证通过的时间点未品质验证结束时间;对于半年验证期都无法实现三批验证的,以半年为品质验证结束时间。
结案时间:品质改善负责人确认改善项目可以关闭的时间。
必须:表示强烈的要求。
应该:表示一般的建议。
备注:关于时间记录的格式,统一为:YYYY-MM-DD 。
精心整理5. 业务流程5-1.不良信息通报:总装工厂的各业务职能部门,发现品质异常点后遵循5W 的原则对不良进行说明,使用可靠的信息渠道进行通报。
可靠的信息渠道包含但不限于:电子邮件、面对面的说明、直接电话沟通等5-2.不良信息的通报接受人员:必须包含对应产品的品质工程师、技术工程师、品质经理、技术经理及总装厂管理的主要负责人。
5-3.改善立项:对反馈的问题点承担管理工作的品质工程师,对收到的不良信息进行仔细确认,判定是否需要进行品质立项工作。
车间改善方案
3.生产流程改善可能遇到实施阻力,应对措施:加强宣贯,让员工认识到改善的益处。
4.管理制度改善可能导致员工不满,应对措施:建立合理的激励机制过对车间现状的分析,制定针对性的改善措施,以提高车间整体效能。实施过程中需注重沟通与协作,确保各项措施落实到位。通过持续改进,不断提升车间管理水平,为企业创造更大的价值。
-对现有设备进行评估,淘汰无法修复的设备。
-对可修复设备进行维修,提高设备运行效率。
-引进新型设备,提高生产自动化水平。
2.人员改善:
-开展技能培训,提高人员技能水平。
-制定操作规范,要求员工严格执行。
-建立激励机制,调动员工积极性。
3.生产流程改善:
-对现有生产流程进行分析,找出瓶颈环节。
-优化流程设计,消除瓶颈,提高生产效率。
2.人员配置:员工技能水平存在差异,操作不规范,导致产品质量不稳定。
3.生产流程:现有生产流程存在不合理环节,导致生产效率低下,资源浪费。
4.管理制度:管理制度不健全,执行力度不足,影响车间生产秩序。
三、改善目标
1.设备层面:提高设备性能,降低故障率,提升生产稳定性。
2.人员层面:提升员工技能水平,规范操作流程,保证产品质量。
-引入先进的生产管理方法,如精益生产、六西格玛等。
4.管理制度改善:
-完善管理制度,明确各部门职责。
-加强制度宣贯,提高员工对制度的认识。
-建立监督检查机制,确保制度执行到位。
五、实施计划
1.设备改善:
- 1个月内完成设备评估,确定淘汰和维修设备清单。
- 2个月内完成设备维修和淘汰工作。
- 3个月内完成新型设备引进和调试。
总装车间改善建议
总装车间改善建议
一、灌装工序人工放瓶可改为自动化设备自动放瓶;
二、灌装完成后人工收料到中转箱,搬运到贴标机处贴标;
建议1:增加输送带,灌装完成后通过输送带传送到贴标机处贴标;
建议2:改半自动贴标为全自动贴标;
建议3:灌装机与全自动贴标机连线,省去中间周转环节;
三、流水线式包装
建议1:贴标完成后,通过输送带传送到包装工序;
建议2:在输送带上装底座和中盒;
建议3:中盒包装完成,通过输送带往后传送装大箱;
建议4:大箱包装完成后,自动打带机打带包装
建议5:巡检、成品检验在输送带上完成;
四、灌装+贴标+包装连成一条自动线,从灌装到成品包装一次性完成;
工序流程:自动放瓶全自动灌装全自动贴标中盒包装大箱包装打包装带
五、说明:
1、不同型号的产品通过更换工装夹具来解决自动线的通用型问题;
2、有其他包装要求(如OPPD)的产品,在贴标完成后另行处理;。
改善生产工序的手法
通过学习本课程,你将能够:●认识产品工序流程;●掌握产品工序流程分析方法;●熟知工序流程改善的ECRS原则;●能够进行工序流程分析的自主检查。
改善生产工序的手法一、产品工序流程分析产品的工艺分析是对企业准备生产的新产品(含自己开发设计、仿制和移植的产品)和改型的老产品(含生产类型和生产方式有较大变动的产品),从工艺角度上分析、审查产品结构的合理和可加工等特性,以及产品制造、使用、维修的难易程度,并在此基础上提出必要的修改意见和建议。
1.产品工艺分析的目的进行产品工艺分析的目的,就是为了保证产品在满足用户及规定技术要求的前提下,能以本企业现有的制造条件,采用先进合理的工艺方法所生产符合质量要求的产品,确保企业能最大限度地获得最大收益。
在产品设计中已经考虑了制造的工艺性,但由于专业和分工的局限,难免会出现工艺不合理之处。
产品的工艺分析由产品主管工艺师来组织有关专业人员共同完成,除了对设计中不切实际的部分加以纠正改进外,还可为编制工艺规范和安排生产提前做好准备。
2.工序流程的分析方法——5W1H5W1H分析方法的含义针对工艺本身进行改善,首先要分析产品工艺,其中可以采取5W1H的分析方法,即针对工序流程进行认真分析。
5W1H方法记录生产线的每一道工序流程,并针对流程提出问题:Why、Where、When、Who、What和How。
5W1H的具体含义如表1所示。
表1 5W1H的含义表5W1H分析方法的作用5W1H的分析方法应用于制造单位的工序分析中,将工序进行的时间、地点、人物、目的、内容以及操作步骤合理、有顺序地连接起来,类似于流程图,因此常常被称为“工艺流程分析”。
运用5W1H 分析方法,是为了追求工艺的完美,使得整个产品的生产工艺处于最佳的效能状态。
5W1H 分析方法对改善工艺流程的积极作用如表2所示。
表2 5W1H的作用表二、工序流程改善的ECRS原则在进行5W1H分析的基础上,可以寻找工序流程的改善方向,构思新的工作方法,以取代现行的工作方法。
兵工厂质量改善方案
兵工厂质量改善方案
我国兵工厂是为国家重大军事需求开发和生产军工产品的重要
企业,质量问题非常重要,也是运营的重要指标。
为了提高兵工厂的质量水平,有效地改善生产工艺,提高产品质量,下面介绍一些改善方案。
首先,兵工厂要以安全为核心,深入开展安全审计,把安全作为企业的首要任务来抓,及时发现安全漏洞,并采取有效措施来填补安全漏洞,确保工厂安全生产。
其次,兵工厂要在技术和设备方面进行改进,建立专门的技术改进小组,把技术改进作为企业的发展目标,把技术进步作为企业管理中不可或缺的组成部分,通过不断开发技术和设备,提高兵工厂的生产能力和产品质量。
再者,兵工厂可以把品质管理作为第一位的管理要求,实行以质量为中心的管理,强化品质管理,积极引进和推广先进的质量管理理念,把优质的货物放置在质量检验的重要位置,把不合格品逐步淘汰出厂。
此外,兵工厂要通过实施现代化管理改革,促进企业治理水平的提高,实施精益管理,全面提高企业管理水平,把质量管理作为一种保证政策,把质量管理与企业管理结合起来,从而保证企业的质量。
最后,兵工厂可以建立质量改善的激励机制,充分发挥员工的积极性,给予必要的激励,尊重和嘉奖优秀员工,使企业质量管理成为一种财富和智慧,在此基础上,兵工厂可以构建一个良好的绩效考核
体系,以激励兵工厂质量改善行动。
以上是兵工厂质量改善方案,希望对国家军工企业有所帮助。
借此,我们要强调的是,实施质量管理方案,以安全质量为核心,实施以质量为中心的管理,提高管理水平,建立质量改善的激励机制,才能有效地提高兵工厂的产品质量和管理水平,为国家提供更加优质的军事产品。
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关键词 : “ K 5 改善” 方法 总装 应用 中图分类 号 :T 4 7 B 8 文献标识码 :B
一 奇 瑞汽 车股份 有限公 司 薛 鹏 胡 万花 谢 传勇 高 兵
取 到零部 件进行 装配 的 目的。
1 “ K 善 "方 法 5改
“K 5 改善 ”方 法就是 5 改善 方法 ,即靠工位 、 种 直接取 、不搬 运 、不置地 和不 分装 ,简称 “ 靠一取 一 三不 要 ” , “ ”是 日语 单词 “ 善 ( aZ n)” 的 K 改 K ie 第1 个字母 。
1m,按单 班 产量 3 0 0 台计 算 ,每 个 员工每 天 即可 少
走3 0m ,降低 了员工 的劳 动 强度 。 0
2 “ K 善 "方 法 在 总装 车 间的应 用 5改
( 1)靠工位
( 2)直接取 为 了避 免 零 件 在 运 输 过 程 中被 磕 / / 0 ,零 碰 戈伤
量 问题 。如 能 采取 “ 分装 ” 的生产 方式 ,直 接将零 不
部 件 制成 半成 品再 装配 到车 身上 ,就 能减 少半成 品和 精 益料 架 的数 量 ,节 约 占地 面积 。
原 则 ,物流 员 工直 接将被 装 配零件 送 到装 配工 位 的料 架 上 ,以减 少装 配员工 的搬 运操作 。 以 四 门 密 封 条 的 装 配 为 例 ,原 来 由 物 流 员 工
以总 装 车 间 前 舱 支 撑杆 装 配 工位 为例 ,原 来 的 操 作 过 程 是 :员 工 先 将 前 舱 支 撑杆 和 固定 座 连 接 、
紧 固 ,装 配 好 的 大 量 前 舱 支 撑 杆 半 成 品 放 在 料 架 上 ;装 配 员 工再 从 料架 上取 前 舱 支 撑 杆 半 成 品装 配 到 车 身 上 。 采 用 “ 分 装 ”措 施后 , 员工 的操 作 过 不
距 离。 “ 靠工 位 ”方法就 是使 装配所 需要 的零部 件最
放在料架上 ,需要时再取件 装配 的方式。根据 “ 直
接 取 ”的 原 则 ,应 该 将 零部 件 从 包 装 中取 出后 直 接
大限度 的靠近 生产线 ,达 到使 员工 以最短 的行走 距离
装 配 到车身上 。
人们 科 学地发 现 问题 ,系统化地 改善 问题 。本文 以公
施精 益生 产 的一个可 视化 的系统 分析 工具 ,可 以指 导
的 作用, 值得其他生产线推广使用。 圃
2011 第 4期 年
4 4 汽车T艺与材料 A M I T &
}
生
产 琐 场
以车 身 大 灯 为 例 ,原 来 的装 配 过 程 是 ,从 包 装
损坏 。
5 结束 语
精益 思想追 求的是 人 的观 念更新 、过程 的 不断完
善、企业 潜能 的充 分发挥 。而价 值流 图分 析技术 是实
司 五十铃 差速器 壳 生产线 改善 为例 ,应 用价 值流 图分 析技 术发 现 问题 ,结 合工业 工程 的 方法改善 问题 ,解 决 了企业 所面 临的 如 ,总装 车 间 大 部 分工 位 器 具 原 来摆 放 在 距 离 生产 线 约 1m处 ,员工 每次 取件 需 要走 动约 2m的 距 离 。 根 据 “ 工 位 ” 的 原 则 ,将 工 位 器 具 的摆 放 靠 位 置 向生 产 线 移 近 0 5 m ,则 员工 每 次取 件 可 少 走 .
总装 生产现 场需要 的零部 件均放 置在 生产 线两侧 的精 益料 架 或转运工 位器 具上 ,精益 料架 或转运 工位
件 在 被 装 配前 一 般 都 采 用纸 盒 、塑 料 薄膜 等进 行 包 装 。 总 装 车 间原 来 采 取 将 零部 件 从 包 装 中取 出 、存
器具与生产线之间的距离决定了员工取件负重的走动
箱 中取 出大 灯 放 到 精 益 料 架 上 ,再 从 精 益 料 架 上取 件 装 配 。 按 照 “ 接 取 ”的 思 路 优 化 工 艺 后 ,装 配 直
过 程 变 为 从 包 装 箱 中取 出大 灯 直 接 装 配 ,消 除 了 员 工 二 次取 件 的 工 作 量 ,节 约 了 1 料 架 的 占地 面 积 个 ( 约5 m ),避 免 了二 次取 件 过程 中造 成 的磕/ 戈 碰/ I
伤 等质量 问题 的产生 。 ( 3)不搬 运 零 部件 搬 运是工 厂物 流工 作 的重要 内容 之~ ,但 搬 运过 程 并不 能产 生 附加 价值 ,总装 车 间的生 产 中存 在着 很多 不必 要 的二次搬 运 。根 据 “ 不搬 运 ”的 改善
如 总装车 间原 来 有部 分工位 器具 直接放 置在 地面 上 ,员工取 用 时需要 弯腰 。根 据 “ 置地 ” 的原 则 , 不
将 用 料 盒 盛 放 的 四门 密 封 条送 到 生产 线 。 员工 将 左
前 、左 后 、右 前 、右 后4 密 封 条 区分 开摆 放 到精 益 种 料 架 上 ,装 配 时 再按 需 要取 件 。按 “ 搬 运 ”思 路 不
土 生
产 授 场 礤
“K 5 改善”方法在总装车 间的应 用
摘要 :介 绍 了 “ K 善 ”方法 的 内容和乘 用 车总装 车 间结 合生产 实际应 用该 方法 的具 体情 5改
况 。 “ K 善”方法可 以提高产 品质 量和工作 效率 、降低 员工劳动 强度和成 本 ,并能减 少生产 中 5改
制 作 了高 度 为O 5m左 右 的平 台 ,将 零件 料盒 放 置在 _
平 台上 ,提 高 了零部 件 的放置 高度 ,消 除 了员工 的弯
腰动 作 ,减 轻 了劳动 强度 。
( 5)不分 装
大量 的零部 件和 半成 品 需要用精 益 料架来 存储 ,
同 时提 前 制作 的 多余 半成 品容 易产 生 磕/ 划伤 等 质 碰/