100.V法铸造工艺产球墨铸铁件的技术总结
球墨铸铁性能及生产工艺
铸造缺陷预防
总结词
铸造缺陷会影响球墨铸铁的质量和性能，因此需要采取一系列措施预防铸造缺陷的产生。
详细描述
在生产过程中，要严格控制浇注温度、模具温度、冷却速度等工艺参数，以防止产生气 孔、缩孔、夹渣等铸造缺陷。同时，要定期检查模具的磨损情况，及时修复和更换损坏
的模具，以防止出现不均匀冷却等缺陷。
质量检测与评估
用于生产建筑构件、水 管、阀门等。
用于制造各种承受复杂 应力的机械零件和工具。
在电力、化工、船舶等 领域也有广泛应用。
02
球墨铸铁性能
力学性能
强度
球墨铸铁具有较高的强度，其抗拉强度和屈 服点均高于灰铸铁。
耐磨性
球墨铸铁的耐磨性优于其他铸铁，适用于需 要承受摩擦和磨损的场合。
韧性
球墨铸铁的韧性较好，不易脆化，能够承受 较大的冲击和振动。
提高生产效率与降低成本
自动化和智能化铸造生产线
采用先进的机器人技术、传感器技术和大数据分析技术， 实现铸造生产线的自动化和智能化，提高生产效率，降低 人工成本。
高效熔炼与连铸技术
研究新型的熔炼和连铸技术，提高铁水的纯净度和连铸坯 的质量，减少生产过程中的损耗和废品率，降低生产成本。
循环经济与资源再利用
的机械性能。
废钢
适量加入废钢，调节铁水成分，降 低成本。
球化剂和孕育剂
选用合适的球化剂和孕育剂，提高 球墨铸铁的球化率和石墨形态。
熔炼与浇注
熔炼
采用电炉或冲天炉熔炼铁水，控制熔炼温度和时间，确保铁 水质量。
浇注
根据铸件的大小和复杂程度，选择合适的浇注系统和浇注温 度，确保铁水充型良好。
球化与孕育处理
通过废旧铸件回收、再生利用和资源循环利用，降低原材 料成本，同时减少对环境的污染。
球墨铸铁曲轴铸造工艺
球墨铸铁曲轴的铸造与发展1、前言曲轴是汽车发动机的关键部件之一，其性能好坏直接影响汽车的寿命。
曲轴工作时承受着大负荷和不断变化的弯矩及扭矩作用，常见的失效形式为弯曲疲劳断裂及轴颈磨损，因此要求曲轴材质具有较高的刚性和疲劳强度以及良好的耐磨性能。
随着球墨铸铁技术的发展，其性能也在不断提高，优质廉价的球铁已成为制造曲轴的重要材料之一。
自1947年球墨铸铁发明以来，经过不长时间的努力，其抗拉强度提高到了600~900MPa，接近或超过了碳素钢的水平。
与锻钢材料比较，球墨铸铁曲轴既有制造简便、成本低廉，又有吸震、耐磨、对表面裂纹不敏感等锻钢材料所不具备的优良特性，因而球墨铸铁具备了代替锻钢制造曲轴的可能性。
20世纪50年代后期，国内南京汽车制造厂率先批量生产跃进牌汽车球铁曲轴。
60年代，二汽首先成为国内按照球铁曲轴生产工艺进行设计和投产的汽车厂。
到了70、80年代，中小型柴油机在我国迅速发展，由于球铁制造和经济方面的优势，大多数中小型柴油机都采用球铁曲轴，极大地推动了我国球铁曲轴的应用与发展，出现了一批球铁曲轴专业生产厂。
近十多年在汽车工业的快速发展过程中，又新建了一批现代化的球铁曲轴生产厂（或分厂、车间），球铁曲轴在国内得到了普遍应用。
国外球铁曲轴的应用也十分广泛，早在上世纪50 年代，国外就开始将球墨铸铁应用于曲轴的生产，如美国的福特公司首先应用，美国克莱斯勒公司、瑞士的GF公司、法国的雷诺和雪铁龙公司、意大利的菲亚特公司、罗马尼亚的布拉索夫汽车厂等先后成功地将球墨铸铁应用于曲轴的生产。
在德国，排气量2000ml 以下的柴油机中球铁曲轴占50%，排气量1500ml 以下的汽油机中球铁曲轴占80%；在美国汽车行业中，球铁曲轴占80%。
由于制造技术和经济上的优势，球铁曲轴在汽车工业中广泛应用的总体状况今后不会发生太大的变化。
2、球铁曲轴的熔炼对于球铁的熔炼，国内外采用冲天炉,工频炉双联熔炼的较多。
铁液一般要经过脱硫处理，铁液脱硫方式现在多采用多孔塞脱硫方法，即吹N2气加入CaC2或复合脱硫剂搅拌脱硫。
汽车用球墨铸铁件生产技术要点
物 ，当然最好使用同种牌号的 回炉料 。
国钢 铁企业生产 的生铁 中都有干扰 球 化元素 ，只是 含量不 同而 已，主
要 的干扰元素是Ｔ 、Ｃｒ ｎ ｂ ｉ 、Ｓ 、Ｐ 和 Ｓ 等。因此 ，选用含一定量稀土 元 ｂ
炉料的配比是依生产球墨铸铁的牌号高低而定 ，通过准确计算炉料就可
以对碳当量和碳 、硅含量进行炉前控制 。球墨铸铁熔炼时比较 一致 的配料组
（ ）球 化处 理 工艺 ２
球 化 处
倒包 ，这 样对原铁液 的出炉温度就 要有严格要 求 ，一般应该 控制在 １７ ～ ４０ １０ ５ ￣。铁液温 度过低 ，处理完浇注 的铸件很容易产生浇不足、冷 隔等铸造 ０ 缺陷 ；铁液温度太 高，球化 处理时Ｍｇ 的烧损严重 ，球化 不稳定 ，熔炼成本 也会增加 。另外 ，要求铁液在熔炼 中避 免过 度氧化 ，保证较低的含硫 （ ） Ｓ 量 ，必要时在炉 内加入 １ ％左右的 电石粉等进 行脱硫 。还可以在球 化包内加 ． ４ 入苏打粉 （ 铁液量的０ ％左右 ）进 一步脱硫 ，虽然 该方法可能会 使铁液降 ． ４
球墨铸铁的熔炼
１ 对炉料的要求及配比 ．
合理选择炉料是生产高质量球
含量。生产铸态铁素体球墨铸铁对Ｍｎ 含量的要求极为严格 ，必须控制ｗ ≤
３ ％；珠光体球墨铸铁件也 应控制 ≤０４ ％。 ． ０ ．５
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３ ％，能够控制在２ ％更为理想 。对于珠光体基体的球 墨铸铁 ，想达到组织 ． Ｏ ． ８ 内的珠光体数量既符合要求，又不产生渗碳 体，把Ｗ控制在１ ５ ２ ０ 为 ． ％～ ， ％ ８ ５
球墨铸铁铸造工艺流程
球墨铸铁铸造工艺流程
《球墨铸铁铸造工艺流程》
球墨铸铁是一种高性能铸铁材料，具有很高的强度和耐磨性，常用于制造汽车发动机缸体、机床床身等重要零部件。
球墨铸铁的制造工艺流程具有一定的复杂性，需要经过多道工序才能得到优质的铸件。
首先，球墨铸铁铸造的原料主要包括融化铁水、球化剂和稀土镁合金。
在铸造过程中，首先将合格的铁水装入球墨铸铁模具中，然后加入球化剂和稀土镁合金。
球化剂的作用是使铁水中的石墨颗粒球化，提高铸件的韧性和强度；而稀土镁合金则可以进一步改善铁水的流动性和润湿性，提高铸件的表面质量。
随后，通过震动、振动或压力等方法，让铁水在模具中充分填充并冷却固化，形成球墨铸铁铸件。
在这个过程中，需要控制好铁水的温度、流动速度和填充压力，确保铸件的密实性和表面质量。
最后，还需要对球墨铸铁铸件进行去毛刺、修磨、热处理等后续工艺处理，以提高铸件的机械性能和表面光洁度。
整个球墨铸铁铸造工艺流程是一个相当复杂的过程，需要严格控制各道工序的参数和质量，才能保证最终铸件的质量。
同时，还需要使用先进的铸造设备和工艺技术，以确保球墨铸铁铸件具有均匀的组织结构和优异的性能。
V法铸造工艺生产铸铁件铸钢件气孔缺陷的防治
4
图3 3.反应气孔， 资料【2】的定义是：液态金属的某些成分之间或液态金属与铸型在界面上发生化学反 应产生的气孔称为反应气孔。 我们认为产生反应气孔，普通砂型铸造和 V 法铸造是相同的，只是 EVA 参加反应，真 空抽气的参与不同。在铸铁、铸钢反应气孔的主要反应公式是 C+O→CO↑ FeO+C→Fe+CO↑ CO 是不溶于金属液的，是产生反应气孔的根源，所以控制钢液中的 O 和 FeO，就可以防产 生反应气孔。 我们采取的具体措施是： 1）熔炼方面 （1）加强炉料管理 入炉炉料尤其废钢，要求清洁无锈蚀。因为锈的主要成分是 FeO，炉内加入锈蚀材 料就是往钢水、铁水中加 O，冲天炉不准用厚度小于 3mm 的轻薄料，尽量不用铁屑压块。 电炉不准加入锈蚀严重的废钢，铁屑轻薄料的冲减料应压块加入。尽量不用轧钢料头， 因为许多料头带有钢锭的有害夹杂等， 其中 FeO 是主要的，当然优质料头还是可以用的。 （2）合理利用聚渣剂，减少金属液面暴露在空气中的时间。 铸铁液出炉后应立即用，聚渣剂覆盖到液面上，防止氧化，尤其是电炉冶炼，原则 上是不准将钢液暴露在空气中间，扒渣操作要快捷，扒后立即用聚渣剂覆盖。 （3）合理应用回炉料 回炉料是指浇冒口料，废旧铸件，飞溅流钢，因这些料已经过多次熔炼而成，每次 熔炼都会吸氧、吸气。而钢材的下脚料，是经过轧制而成的，含气体杂质较少。尤其是 因铁水或钢水氧化而出现的废品件，不能集中使用。否则会将这些料中的氧化物气体遗 传给铸件。回炉料用量一般不超过 30%才能熔炼出优质的钢水。 （4）冶炼中注意预脱氧和终脱氧 电弧炉应造渣进行精炼和调整成分降低钢水中的 FeO 和 O2 的含量，而感应炉只是熔 化钢水不能排除 FeO 和 O2，预脱氧和终脱氧是不可缺少的工序，尤其是感应电炉的预脱 氧。各种版本的技术资料均有预脱氧，我们强调的预脱氧时间要恰当，预脱氧剂用量要 足。出钢前 10 分钟加锰铁预脱氧、出钢前 8 分钟加硅铁预脱氧，必须用样杯，取样观察 脱氧是否达到脱氧要求，只有脱氧合格的钢水才能进行终脱氧。
球铁铸造实验结果汇报
出铁水要迅速，避免小流倒出，以免热量损耗过多 致使球化剂、孕育剂粘附在炉底，造成球化不良。 球化反应完成后迅速取样，浇注。 实验浇注的铸型为U型试块
采用以上的的处理工艺生产的铸件，分别对其化学 成分，力学性能以及金相组织进行了观察和测定。 所使用的设备为：华银布氏硬度计（HB-3000）、 电子光学显微镜（ Nikon eclipse MA 100 ）、摆锤式 冲击试验机(JB-300B)、电液伺服万能拉力机，光谱 仪、游标卡尺，中频感应电炉，热分析仪
为此在铸态条件下获得各种性能的铸件是 社会生产所急需的。所以我们期望通过此 次试验在铸态下获得金属基体为铁素体的 QT400-18的铸件，铁素体和珠光体混合基 体的QT600-3的铸件以及珠光体基体的 QT700-2的铸件。同事也希望通过这次实 验加深大家对球铁相关知识的认识以及锻 炼大家的创新能力，动手能力，理论联系 实际的能力以及团队合作能力等一些综合 实践能力。
（2）抛光： 采用机械抛光，抛光时先将抛光织物长毛 绒或丝绒用水浸湿，然后平整地装在抛光机的抛光 盘上。将配好的抛光液（AL2O3或Cr2O3或MgO溶液） 倒在抛光盘上（以在试样上形成的水膜5～10秒钟 干为宜），打开电源，手握试样试磨面朝下，轻轻 地放在抛光盘的2/3半径处，使细磨的划痕方向与 抛光盘的旋转方向垂直，且沿与抛光盘旋转方向相 反旋转，直至磨面光亮无痕为止，一般为3～5分钟 。抛光时宜选用润滑性良好的煤油作润滑剂，这样 不但容易得到光亮无痕的金相磨面，而且还能清晰 、真实地显示出石墨球的光学性能。
冲击韧性实验实验原理和方法
将加工好的试样放在试验 机的支座上，再将具有一 定重量 m 的摆锤举至一定 的高度 H1，使其获得一定 的位能mgH1，再将其释放 ，冲断试样。摆锤的剩余 能量为 mgH2。摆锤冲断 试样所失去的能量（ mgH1- mgH2 ），此即冲击 负荷使试样破断所作的功 ，称冲击功，单位为J, 以 Ak表示。则有 Ak= （mgH1mgH2 ）。
球墨铸铁铸件的锻造过程及要点注意[宝典]
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球墨铸铁铸件的铸造过程及要点注意1.铸铁—球墨铸铁国家标准(GB1348-2009)2.生产工艺流程(电炉生产球墨铸铁件)生铁――入炉熔炼――铁水加入合金球化\孕育处理――浇注型腔――打箱清理――热处理(如果需要的话)3.定购信息。
根据本规范定购材料应该包孕下列信息：(1)产品名称，(2)所需的球墨铸铁牌号;(3)要是需要，其它特殊性能;(4)是否需要不同数目的试样;(5)要是需要，需供给保证书;(6)要是需要，其它的交付物。
4.拉伸性能要求。
5.热处理。
牌号60-40-18通常需要完全铁素体化退火。
牌号120-90-02和100-70-03一般需要淬火回火或正火回火或等温热处理。
其它牌号可以铸态或热处理状态交付。
颠末淬火到马氏体再回沸热处理的球墨铸铁比相同硬度的铸态材料有低患上多的委顿强度。
6.实验试样。
(1)用来机加工成拉伸实验试样的单铸实验试块应该铸造成图1和图2指定的尺寸和形状。
由图3所示的模具铸造的改良龙骨型铸锭可以替代1英寸的Y型铸锭或1英寸的龙骨型铸锭。
实验试样应该在由合适的型砂制成的敞口铸模中铸造，并且对于0.5英寸(12.5mm)和1英寸(25mm)尺寸的试样应该具有最小1.5英寸(38mm)的铸模壁厚，对于3英寸尺寸的试样应该具有最小3英寸(75mm)的铸模壁厚。
试样应该在铸模中冷却至出现黑色(接近482℃或更低)。
代表铸件的试样铸锭的尺寸应该由购买方选择。
要是购买方没有选择，则由生产商选择。
⑵当根据本规范举行熔模铸造时，生产商可以用铸件的熔液在铸模中浇铸实验试样，或在与生产铸件相同的热环境下用同样类型的铸模零丁浇铸。
实验试块应该由其代表的铸件同1个铸桶或熔炉中浇铸。
7.特殊要求。
特殊要求，如硬度，化学成分，微观结构，压力密封性，X光不变性，磁粉尺寸检验和表面状态。
8.工艺，表面和外观。
(1)铸件应该是光滑的，无有害缺陷，并应该完全符合图纸或购买方供给的范例的尺寸要求。
(2)在后续需要机加工的地区范围，铸件不应该存在冷区。
球墨铸铁铸件技术要求
前言:前言：本文主要介绍的是关于《球墨铸铁铸件技术要求》的文章，文章是由本店铺通过查阅资料，经过精心整理撰写而成。
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愿本篇《球墨铸铁铸件技术要求》能真实确切的帮助各位。
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感谢支持！正文：就一般而言我们的球墨铸铁铸件技术要求具有以下内容：球墨铸铁铸件技术要求一、引言球墨铸铁，作为一种高性能的铸造材料，因其优良的机械性能、耐磨性、耐腐蚀性和铸造性能而被广泛应用于机械、汽车、建筑等领域。
为了确保球墨铸铁铸件的质量，满足各类工程需求，制定严格的技术要求显得尤为重要。
本文将对球墨铸铁铸件的技术要求进行详细介绍。
二、原材料要求铸铁材料：球墨铸铁铸件应采用优质的铸铁材料，其化学成分应符合相关标准，特别是碳、硅、锰、磷、硫等元素的含量应严格控制。
球化剂：球化剂是球墨铸铁生产中的关键材料，其质量和添加量直接影响铸件的球化率。
常用的球化剂有镁、稀土等元素，其纯度和活性应满足生产要求。
三、铸造工艺要求熔炼：熔炼过程应严格控制熔炼温度和熔炼时间，确保铁水的纯净度和化学成分的稳定。
同时，应采用合适的熔炼设备和工具，减少铁水的氧化和吸气。
球化处理：球化处理是球墨铸铁生产的核心环节，应确保球化剂的充分熔解和均匀分布。
常用的球化处理方法有冲入法、喂丝法等，应根据实际情况选择合适的处理方法。
浇注：浇注过程应严格控制浇注温度和浇注速度，避免铸件产生缩孔、缩松等缺陷。
同时，应选择合适的浇注系统和冒口设计，确保铸件充型完整和凝固顺序合理。
四、热处理要求正火处理：正火处理可以消除铸件内部的残余应力和改善铸件的组织结构，提高铸件的机械性能。
正火处理应选择合适的加热温度和保温时间，并严格控制冷却速度。
回火处理：回火处理可以降低铸件的硬度和脆性，提高铸件的韧性和塑性。
每日铸造知识——球墨铸铁熔炼处理工艺及其注意事项
每日铸造知识——球墨铸铁熔炼处理工艺及其注意事项铸铁的合金化处理可以追溯到20世纪三四十年代，合金化处理使得铸铁性能有了质的飞跃，同时也诞生了一些特殊用途的铸铁如耐磨、耐蚀和耐热性能。
采用孕育的方式来生产铸铁也是在这个时期内产生的。
在20世纪40年代末，孕育后具有球形石墨的的铸铁替代了通常的片状石墨铸铁，我们称这类铸铁为球墨铸铁。
球化元素与反球化元素的分类球化元素按其球化效果，一般分为三组。
第一组：Mg、Y、Ce、La、Pr、Sm、Dy、Ho、Er。
第二组：Ba、Li、Cs、Rb、Sr、Th、K、Na。
第三组：Al、Zn、Cd、Sn。
第一组球化能力最强，第二组次之，第三组最弱。
当用镁作球化元素时，第三组元素往往产生反球化作用。
反球化元素：硫和氧是铸铁中常见的反球化元素，此外Ti、Al、B、As、Pb、Sn、Sb、Bi、Te、Se等则属于铁液内常见的反球化元素。
附表是按其作用机理分类。
如何选择球化剂球化剂和孕育剂是球化处理过程中最重要的材料，除了质量稳定外，选择合适的球化剂还需要考虑以下几种因素。
球化处理温度：如果球化处理温度>1480℃，球化反应会比较剧烈，进而造成较低的镁吸收率。
为了使球化反应平稳，则可选择钙含量相对较高的球化剂。
如果球化温度<1480℃，则可以使用钙含量相对低一点的球化剂。
处理包尺寸：如果处理包的高径比为1:1，则由于镁蒸汽的散失会导致镁吸收率的降低，建议使用钙含量较高的球化剂。
如果处理包的高径比为2:1，则球化反应会比较平稳，镁蒸气会扩散到铁液中，镁吸收率得到提高。
球化处理工艺：如果不使用盖包法，那么球化反应产生的烟雾就会进入到大气中，并且会产生刺眼的白光。
为了使球化反应平稳，可以采用低镁高钙的球化剂。
如果使用盖包法工艺，铁液不会飞溅，并且产生的烟雾较少，可使用高镁低钙的球化剂，以减少加入量，降低球化成本。
处理重量：如果处理铁液的重量小于500kg，那么可使用粒度较小的球化剂，推荐使用粒度12mm以下的球化剂。
铸造技术总结_锅炉技术总结范文
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铸造技术总结
铸造技术是一种常见的制造工艺，广泛应用于工业生产中。
我在实习期间有机会接触
并学习了一些铸造技术，并对其进行了总结和归纳。
铸造技术是将熔化的金属或合金注入到模具中，通过冷却固化后得到所需的零件或产
品的制造工艺。
铸造技术具有制造成本低、制造周期短、适用于大批量生产等优点。
在实
习期间，我主要学习了砂型铸造和压铸两种常见的铸造技术。
砂型铸造是将砂型制作成所需形状，然后将熔融金属或合金倒入砂型中，待金属冷却
后取出砂型，得到所需的零件。
砂型铸造工艺简单、成本较低，适用于制造形状复杂的零件。
在实习期间，我学习了砂型的制作和铸造工艺的操作技巧，掌握了操作砂型铸造设备
的方法。
除了以上两种铸造技术，还有一些其他常见的铸造技术，如:高压铸造、低压铸造、
气压铸造等。
每种铸造技术都有其适用的范围和特点，需要根据具体的产品要求选择最合
适的工艺。
在实习期间，我还学习了一些铸造工艺的质量控制方法。
通过定期对原材料进行化学
成分分析，保证铸件的材料质量；通过对模具的维护和保养，确保模具的精度和寿命；通
过对铸件外观质量的检测，及时发现并排除铸件表面缺陷等。
铸造技术是一门重要的制造工艺，广泛应用于各个行业。
通过实习期间的学习和实践，我对铸造技术有了初步的认识和了解，并能够熟练操作一些铸造设备。
在未来的工作中，
我将继续学习和提高自己的铸造技术，以满足不同产品的需求。
球墨铸铁工艺控制要点
球墨铸铁工艺控制要点1设备选择1.1熔炼设备选择熔炼设备的选用首先是在满足生产需要的前提下，遵循高效、低耗的原则。
感应电炉的优点是:加热速度快，炉子的热效率较高，氧化烧损较轻，吸收气体较少。
因此，用中频电炉熔炼，可避免增硫、磷问题，使铁水中P不大于0.07%、S不大于0.05%。
1.2球化包的确定为了提高球化剂的吸收率，增加球化效果，球化处理包应比一般铁液包深。
球化包的高度与直径之比确定为2:1。
2原材料选择2.1炉料选择球铁球化剂的加入效果条件是:高碳、低硅、大孕育量。
为了稳定化学成分和有效地控制促进白口化元素和反球化元素，保证熔炼铁水的质量，选用张钢Z14生铁，其化学成分:C>3.3%，Si1.25%~1.60%,P≤0.06%，S≤0.04%。
2.2球化剂的选择球化剂的选用应根据熔炼设备的不同，即出铁温度及铁液的纯净度(如含硫量、氧化程度等)而定。
我国最常用的是稀土镁硅铁球化剂，采用这种球化剂处理时，由于合金中含硅量较高，可显著降低镁处理时反应的剧烈程度。
同时也能因增硅而有些孕育作用。
电炉生产时，因温度相对较高，所用球化剂的化学成分见表1。
表1球化剂FeSiMg8Re7化学成分项目出铁温度/℃S%球化剂成分/%MgReSi电炉1420~1480≤0.047.0~9.06.0~8.0≤44.03炉前控制3.1化学成分选择球铁原铁液应高碳、低硅、低硫、低磷。
控制好硫的含量，是生产球铁的一个重要条件。
几种牌号的球铁的化学成分见表2。
?3.2球化和孕育处理球化剂加入量应根据铁液成分、铸件壁厚、球化剂成分和球化处理过程的吸收率等因素分析比较确定。
一般为1.6%~2.0%，若球化剂放置时间较长，则应适量多加。
球化反应控制的关键是镁的吸收率，温度高，反应激烈，时间短，镁烧损多，球化效果差;温度低，反应平稳，时间长，镁吸收率表2球铁化学成分%牌号CSiMnSPQT400~18球化前球化后3.6~4.10.9~1.2≤0.4≤0.05≤0.073.5~4.02.6~3.2≤0.02QT450~10球化前球化后3.6~4.10.9~1.2≤0.4≤0.05≤0.073.5~3.92.5~3.0≤0.02QT600~3球化前球化后3.6~3.90.9~1.20.6~0.8≤0.05≤0.073.5~3.82.2~2.6≤0.02QT700~2球化前球化后3.6~3.90.9~1.20.6~0.8≤0.05≤0.073.5~3.82.1~2.5≤0.02高，球化效果好。
铸造及球墨铸铁技术
铸造及球墨铸铁技术铸造及球墨铸铁技术1、砂型铸造工艺设计答：就是依据铸造零件结构特点、技术要求、生产批量和生产条件等，确定工艺方案的确定和工艺参数，绘制铸造工艺图，编制工艺卡等技术文件的过程。
2、为什么在设计之前，一定要弄清楚设计依据（客户要求，生产条件）？答：1、注意零件的结构是否符合铸造工艺性；2、零件应符合的技术要求；3、产品数量及生产期限；4、设备能力、原材料供给能力；5、生产经验、操作能力能及模具制程能力3、一般铸造工艺设计包括哪些内容？答：铸造工艺图，铸件(毛坯)图、铸型装配图(合箱图)、工艺卡及操作工艺规程。
4、一般铸造工艺装备设计包括哪些内容？答“模样图、模板图、芯盒图、砂箱图、压铁图、专用量具图和样板图、组合下芯夹具图等。
2.1、铸造工艺方案通常包括哪些内容？答：1、铸造工艺图（在零件图上，用标准(JB2435—78)规定的红、蓝色符号表示出：浇注位置和分型面，加工余量，铸造收缩率(说明)。
起模斜度，模样的反变形量，分型负数，工艺补正量，浇注系统和冒口，内外冷铁，铸肋，砂芯形状，数量和芯头大小等）；2、铸件图（反映铸件实际形状、尺寸和技术要求。
用标准规定符号和文字标注，反映内容：加工余量，工艺余量，不铸出的孔槽，铸件尺寸公差，加工基准，铸件金属牌号，热处理规范，铸件验收技术条件等）；3、铸型装配图（表示出浇注位置，分型面、砂芯数目，固定和下芯顺序，浇注系统、冒口和冷铁布置，砂箱结构和尺寸等）；4、铸造工艺卡（说明造型、造芯、浇注、开箱、清理等工艺操作过程及要求)2.2一个好铸造零件是怎样设计出来的？答：应从零件结构的铸造工艺性的改进，铸造、造型、造芯方法的选择，铸造工艺方案的确定，浇注系统和冒口的设计，直至铸件清理方法，以及注意节约能源、保护环境和维护工人身体健康等方面考虑。
2.3为什么工艺设计前要仔细审查零件的结构工艺性？答：第一，审查零件结构是否符合铸造工艺的要求；第二，在既定的零件结构条件下，考虑铸造过程中可能出现的主要缺陷，在工艺设计中采取措施予以防止。
球墨铸铁热处理，搞铸造的一定要懂！
球墨铸铁热处理，搞铸造的一定要懂！除了可锻铸铁球墨铸铁退火将渗碳体分解为团絮状石墨外，铸铁的热处理目的在于两方面：一是改变基体组织，改善铸铁性能，二是消除铸件应力。
值得注意的是：铸件的热处理不能改变铸件原来的石墨形态及分布，即原来是片状或球状的石墨热处理后仍为片状或球状，同时它的尺寸不会变化，分布状况不会变化。
一、时效铸造过程中铸铁件由表及里冷却速度不一样，形成铸造内应力，若不消除，在切削加工及使用过程中它会使零件变形甚至开裂。
为释放应力常采用人工时效及自然时效两种办法。
将铸件加热到大约500~560℃保温一定时间，接着随炉冷取出铸件空冷，这种时效为人工时效；自然时效是将铸铁件存放在室外6~18个月，让应力自然释放，这种时效可将应力部分释放，但因用的时间长，效率低，已不太采用。
二、改善铸铁件整体性能为目的热处理为改善铸铁件整体性能常有消除白口退火，提高韧性的球墨铸铁退火，提高球墨铸铁强度的正火、淬火等。
1、消除白口退火普通灰口铸铁或球墨铸件表面或薄壁处在铸造过程中因冷却速度过快出现白口，铸铁件无法切削加工。
为消除白口降低硬度常将这类铸铁件重新加热到共析温度以上（通常880~900℃），并保温1~2h （若铸铁Si含量高，时间可短）进行退火，渗碳体分解为石墨，再将铸铁件缓慢冷却至400℃-500℃出炉空冷。
在温度700－780℃，即共析温度附近不宜冷速太慢，以便渗碳体过多的转变为石墨，降低了铸铁件强度。
2、提高韧性的球墨铸铁退火球墨铸铁在铸造过程中此普通灰口铸铁的白口倾向大，内应力也较大，铸铁件很难得到纯粹的铁素体或珠光体基体，为提高铸铁件的延性或韧性，常将铸铁件重新加热到900－950℃并保温足够时间进行高温退火，再炉冷到600℃出炉变冷。
过程中基体中的渗碳体分解出石墨，自奥氏体中析出石墨，这些石墨集聚于原球状石墨周围，基体全转换为铁素体。
若铸态组织由（铁素体＋珠光体）基体，以及球状石墨组成，为提高韧性，只需将珠光体中渗碳体分解转换为铁素体及球状石墨，为此将铸铁件重新加热到700－760℃的共析温度上下经保温后炉冷至600℃出炉变冷。
球墨铸铁生产总结
球墨铸铁生产总结篇一：球墨铸铁生产要点球墨铸铁生产要点|[>]一、原材料：1．球墨铸铁用生铁，Q12或Q16。
2．硅铁：75%硅铁。
3．球化剂：稀土镁硅铁合金，FeSimg8RE7或FeSimg8RE5。
现在要求稀土要低点，一般3-54．优质低硫焦炭。
二、配料：废钢0~20%、球墨铸铁用生铁80~95%、回炉料0~10%应使化学成分在：3.3~3.8%c;2.5~3.0%Si;mn≤0.40%;P≤0.07%;S≤0.03%范围。
三、关键点：1．铁水包：冲入法采用的球化处理包应搪成上下直径相同的圆桶形，并使其深度H与内径d之比H/d=1.5~2，在局部适当地方修出包嘴。
包底可修成堤坝式或凹坑式。
普通浇包不宜使用。
2．球化处理：（1）加入量为1.0~2.2%，原铁液硫含量为0.04%时取下限；硫含量为0.08%时取上限。
应保证沸腾反应持续1~2分钟，时间短则可以肯定球化不良。
（2）加入方法：球化剂不可松散地放在包底或放在铁液冲得着的地方。
球化剂应集中地放在包底紧靠出铁口的一例，并用砂冲子（平头）适度地将其上表面舂平，覆盖一层无油、无锈的球铁屑或孕育剂再撒上适量的珍珠岩，或者盖以红热的带有铸造小孔的铁板。
（3）出铁后，应扒除球化处理残渣，撒上足够厚的一层珍珠岩或草灰。
3．孕育处理：球化处理后的铁液需加0.8~1.6%的75%硅铁，粒度3~10mm，最终应使碳当量在4.6~4.7%为好。
附注：球化剂：包钢产Xtmg8-7球化工艺：冲入法、堤坝式加入顺序：脱硫剂——Xtmg合金——硅铁——草灰（珍珠岩），然后在其上盖4~5mm铁板，冲入包内的铁水达2/3时，暂停冲入，待球化反应渐趋平稳时，再补充另1/3铁水，同时将孕育剂加入。
脱硫剂为na2co3,加入量0.2~0.3%.(:球墨铸铁生产总结)孕育剂SiFe75:块度10~20mm,加入前150~200℃预热1h，1.2~1.3%以三种方式加入：(1)包内孕育：加入0.6~0.65%;(2)随流孕育：加入0.55~0.65%;(3)为防止孕育衰退，在浇注过程中，在包内进行浮硅孕育，0.05~0.10%;根据生产实践的总结，mg和Xt的衰退速度为0.001~0.004%/分；0.0006~0.001%/分。
球墨铸铁性能及生产工艺共72页文档
球墨பைடு நூலகம்铁性能及生产工艺
56、书不仅是生活，而且是现在、过 去和未 来文化 生活的 源泉。 ——库 法耶夫 57、生命不可能有两次，但许多人连一 次也不 善于度 过。— —吕凯 特 58、问渠哪得清如许，为有源头活水来 。—— 朱熹 59、我的努力求学没有得到别的好处， 只不过 是愈来 愈发觉 自己的 无知。 ——笛 卡儿
拉
60、生活的道路一旦选定，就要勇敢地 走到底 ，决不 回头。 ——左
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V法铸造工艺生产球墨铸铁件的技术总结
马怀荣，刘祥泉，韩建华，张玉芳，张现诚
（淄博通普真空设备有限公司，山东 淄博 255200）
摘要：本文介绍了V法铸造工艺生产球墨铸铁件的部分经验，及防止球铁铸件“三缩”的措施，设计适应球墨铸铁的V法专用砂箱；强调选用角形系数1.4以下的优质型砂，旧砂必须将塑料薄膜、砂团等杂物筛除；选用高质量的振实台和振实工艺，且真空系统必须保证负压强度-0.06MPa以上，砂型表面硬度保证90度以上；设计合理的补缩冒口（通气冒口）和冒口缩颈。
关键词：糊状凝固；球墨铸铁凝固曲线；V法砂型刚度
作者公司是一生产V法铸造及消失模铸造成套设备的专业厂家，为推广V法铸造工艺，组建了一个V 法铸造、消失模铸造试验研究分厂，配备1.2T中频感应电炉，可以进行演示、试制，同时也正常生产铸件。
可供应用V法铸造、消失模铸造的单位来参观考察。
有的单位直接拿着图纸要求给试铸出V法铸造的合格铸件。
例如：汽车、装载机用铸钢前桥、中桥、后桥；铸钢阀体、机座等。
也有铸造球墨铸铁车桥、变速箱体等汽车用零件，也有灰口铸件等。
在试铸中遇到许多技术问题，球墨铸铁件的缩凹、缩松、缩孔（俗称三缩）的技术问题就是难题之一。
通过努力，这一技术问题基本解决。
现把解决方法做一介绍，供同行参考，并欢迎提出宝贵意见。
为了说明问题，现以QT450-10的变速箱体为例，该箱体外形尺寸535×311×269mm，主要壁厚13mm，最厚32mm。
单重46kg[1]。
第一次铸出的毛坯铸件浇注位置的高度要求270mm，实际272～277mm，工艺是一箱8件。
经测量发现，靠近砂箱侧面抽气滤网是272mm，靠近砂箱中心的是277mm。
为什么出现5mm的差别？作者认为：（1）靠近侧面抽气滤网（简称侧吸）部位型腔刚度大，铸件变化小。
靠近砂箱中心，则远离侧吸部位砂型刚度小，铸件高度变化大。
（2）最小高度272mm，是因为制定工艺时，收缩率全部选择0.8%，是不符合实际的。
应该水平选0.8%，垂直选0%。
（3）铸件上表面厚大部分出现局部缩凹。
作者认为产生上述三个问题的原因是对球墨铸铁件在V法铸造工艺中的特殊性认识不足，措施不利造成的。
球墨铸铁件的铸造特征：
（1）糊状凝固（又称粥状凝固），凝固温度区间很宽以致表面的共晶转变尚未结束，铸件中心就开始共晶转变。
这时铸件表面硬壳尚未形成，在凝固过程中外壳很不坚实[2]。
（2）球铁的凝固曲线是：凝固一次收缩→石墨化膨胀→凝固二次收缩。
其中石墨化膨胀的力很大。
加之表面硬壳不坚实，铸件体积加大。
增大的体积，需要铁水来补充。
可是这时浇注已经结束，无铁水来补充，只好将铸件顶部厚大部分尚未凝固的铁水来补充到扩大的体积中。
待二次收缩时，铸件厚大部分只好缩凹、缩松、缩孔。
这个特性是客观存在的，是不能改变的。
铸造工作者的任务就是用适宜的铸造工艺去保证不出现缩凹、缩松、缩孔。
采取以下技术措施：
1 球铁的化学成分
提高碳和碳当量控制Mg残和RE残，选用低稀土的球化剂，强化孕育，使Mg残0.04%以下，RE残0.03%以下，CE4.8%左右，尽量减少材质的收缩[1-3]。
2 充分发挥V法铸造工艺的负压作用，提高砂型的刚度
（1）设计适应球墨铸铁要求的专用砂箱
（a）增加砂箱箱带，使砂箱刚度得到保证。
（b）增加背吸管的密度，保证砂型处处达到要求的硬度。
（c）每个箱体（铸件）上方都有一条箱带，一条背吸管压着，而且上下箱相同。
背吸管是提高砂型负压强度的，箱带是加固砂型强度的。
这种结构的砂箱，砂型刚度、强度大大提高，石墨化膨胀的破坏力就不会造成型腔变形和铸件体积加大。
（2）选择角形系数小的优质型砂
石英砂的角型系数1.4以下，最好选用宝珠砂（角型系数1.2以下），水分0.5%以下，含泥量0.3%以下，回用的旧砂必须将废塑料薄膜、砂团等杂物筛除。
造型时，充填性好。
制做的砂型，处处强度都达到要求，都能抵御石墨化膨胀的破坏力。
（3）高质量的振实台及振实方法
最好用三维振实台，对一些形状简单铸件可以用一维或二维，但一定慎重。
我们的结论是只有振实到位的砂型才能做出合格的砂型强度。
我们要求砂型表面的硬度处处达到90度以上，最好95度以上。
（4）合理的真空系统
V法造型砂型的成型、强度都靠真空系统形成。
砂箱结构、型砂质量、振实质量再合理，真空度不够，型腔表面硬度达不到90度以上，也不行。
我们认为浇注中真空系统的表压应在-0.06Mpa以上。
试制初期选用一台SK20的真空泵，最大抽气量20m3/min。
每箱砂型的体积是2300×1700×640mm(体积2.5m3)，为了提高砂型强度又增加一台12 m3/min的真空泵，浇注结果很好。
（5）球铁冒口（通气冒口）
因为球墨铸铁的凝固是糊状凝固而且凝固温度范围较大，铸件补缩困难，容易出现缩松、缩孔。
因此必须合理设计冒口。
认为：①QT冒口必须有足够的液体补缩，这是保证不产生一次缩孔的关键。
冒口高度要高，提高压头、提高补缩效果。
②QT冒口必须有合理的冒口缩颈[3]。
必须保证浇注中冒口充分发挥补缩作用，浇注后铸件凝固到石墨化膨胀阶段时铁水不从冒口颈反溃到冒口中，免得铸件产生二次缩孔。
如何掌握这个缩颈尺寸，一方面根据以往经验，一方面从冷却后的铸件砸下冒口，对冒口进行分析，如果发现二次缩孔，说明冒口颈太大，如果无二次缩孔，也无一次缩孔，说明冒口缩颈尺寸合理。
③许多资料介绍，冒口大小合理，冒口颈大小合理可利用球铁的石墨化膨胀来提高球铁的致密度，提高球铁件的机械性能。
但是砂型刚度、强度必须达到要求，否则会出现缩凹缺陷。
通过努力，最后生产出合格的QT450-10的变速箱体。
金相鉴定球化2级，石墨6-7级，材质完全合格，得到用户的好评。
实践证明用V法铸造完全可以生产出合格的QT铸件。
我们认为V法铸造在提高砂型刚度、强度方面，比普通砂型要容易的多。
完全可以实现无冒口铸造，完全可以生产出机械性能更优良的球铁铸件，在球铁件生产上大有作为。
相信在广大V法铸造工作者的努力下一定会取得更大的成绩。
3 结论
（1）球铁件产生“三缩”的原因，主要是没处理好糊状凝固和石墨化膨胀凝固特性。
（2）只要严格控制化学成分，使CE＝4.8%左右，Mg残0.025%～0.05%，RE残0.02%～0.04%。
保证球化、孕育质量，降低材质造成的“三缩”的因素。
同时合理设计球铁专用V法砂箱，负压度-0.06MPa以上，砂型表面硬度90度以上。
合理设计浇冒口、缩颈，保证不出现一次缩孔，也不出现二次缩孔。
完全可以防止“三缩”的产生。
（3）V法铸造在解决“三缩”上比普通铸造工艺上更容易。
（4）V法铸造完全可以生产出优质的球铁铸件。
参考文献：
[1] V法铸造QT450-10变速箱箱体的生产实践.马怀荣.第九届全国铸造学会消失模铸造学术年会暨首届全国V法铸造学术年会论文集P105～107.
[2] 铸铁与冲天炉实用手册.马敬仲.
[3] 铸态球墨铸铁生产中的几大要素杨智明,铸造技术,08/2009.。