卷管加工技术要点
薄铁板卷管技巧
薄铁板卷管技巧是制作管道、管线以及其他圆形结构时常用的方法。
下面是一些常见的薄铁板卷管技巧：
材料准备：选择合适的薄铁板，通常为金属材料如钢板或铝板。
确保铁板表面光滑、无锈蚀，并根据需要确定铁板的尺寸和厚度。
卷板工具：常用的卷板工具包括卷板机、手工卷板器、滚筒等。
根据项目的规模和需求选择合适的工具。
转角处理：在卷板之前，根据需要可以对铁板进行转角处理，以便更容易卷曲。
常用的转角处理方法有剪切、冲孔、折弯等。
卷板过程：将铁板放置在卷板工具上，按照预定的直径或曲线慢慢滚动。
注意保持均匀的力度和速度，以防止铁板变形或产生褶皱。
焊接或连接：如果需要对卷成管状的铁板进行焊接或其他连接方式，请在卷曲之前计划好连接部分的设计和位置，以便在卷板完成后进行连接。
精修和修整：完成卷板后，可能需要进行一些精修和修整工作，例如修剪多余的部分、磨平不平整的边缘或焊缝。
请注意，在进行薄铁板卷管时，一定要注意安全措施，如佩戴适当的个人防护装备、确保设备稳定等。
此外，如果你对薄铁板卷管不熟悉或需要进行复杂的卷曲操作，最好咨询专业人士的帮助，以确保操作安全和结果质量。
卷管加工技术要点
4 卷管加工③卷管加工本工程中管径大于等于DN400的钢管均为我单位自行卷制，与采购成品钢管相比,这样做有以下几个好处:a.可根据设计变更情况灵活调整各种规格卷管的量,最大限度地节省材料；b.现场卷管现场使用，水平运输距离短，可节省运费；c.由于水平运输距离短，由此而带来的钢管变形的可能性大大减小，有利于施工质量的提高。
卷管施工主要包括以下几个工序：a.下料.钢板卷管的下料长度按下式计算:(单位:毫米)下料长度=圆周率×(管外径-管壁厚)-经验修正值式中的经验修正值一般可取2mm。
下料用剪板机进行，也可用半自动氧-乙炔焰切割机进行。
若用后一种，则应由有经验的铆工和气焊工配和进行。
下料前应根据勾股定理检验钢板尺寸是否为规范的矩形，若不是规范的矩形，则应修正，修正方法与下料方法相同，都是用半自动氧-乙炔焰切割机切割，注意其轨道必须保持平直。
钢板下料长度偏差不得超过2mm。
b.制坡口、钢板下料后,其四条边都必须用半自动氧-乙炔焰切割机进行制坡口,这时割嘴要转动一定的角度，一般大约为25～30°。
注意制坡口时要留下2～3mm的钝边。
c.压头.卷管开始之前,应做好与管曲率相批匹配的上下压模,宽度大约30～40cm,压模应尽量精确,并应有足够的刚度,确保经过多次压头后仍不变形。
压模应刚性地固定在压头机上,上下对齐。
操作时，将下好料、制好坡口的钢板平行地塞入压模中，深入约15～20cm,启动压头机,千斤顶顶起,下模上升,迫使钢板端部冷弯变形。
待钢板端部与上下压模完全贴合后，操纵压头机，使下模下降松开，抽出钢板，一端压头完成。
另一头的压头也一样的做法。
d.卷圆.将钢板插入三辊卷管机的上辊与下辊之间，使板端线与辊轴线相平形，启动卷管机，使上辊缓缓下降，轻轻压住钢板，然后转动上下辊，使钢板逐渐卷曲变形,注意上辊一次下降的量不要太大,以防卷过了头。
应让上辊一次一次地逐渐下降，使钢板的曲率半径一次一次地逐渐缩小，直到钢板两端碰上头。
卷管制作技术要求
卷管制作技术要求一、卷管焊缝为双面焊缝，允许有两道纵向焊缝，两焊缝间距大于300mm。
焊缝外观质量标准不低于《焊接规范》中的三级标准。
二、卷管组对时，两焊缝间距应大于100mm，外接支管外壁距纵环向缝不应小于50mm。
三、卷管对接焊缝的错边量不应超过壁厚的20%，且不大于2mm，超过规定时，应选两相邻偏差值较小的管子对接。
四、卷管周长偏差1.当管道壁厚小于6mm时，为I型焊缝，当管道壁厚大于6mm时为V型焊缝；2.直径大于600mm的管道，且壁厚大于6mm时，一般应在管子内侧的根部进行封底；3.煤气卷管除规定用搭接连接部位外，其余皆采用连续坚固的V型坡口对焊连接，如果焊缝发现缺陷必须铲掉重焊，重焊不得多于两次，不允许补焊。
卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。
六．卷管组对时、两纵缝间距应大于100mm。
支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
七．卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1／6~I／4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：1. 对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。
2.离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。
3.其他部位不得大于1mm。
八．卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。
平直度偏差不得大于1mm／m。
九．在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。
对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
十．卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合本规范第7章中相应质量等级的规定。
十一．制作完毕后，应进行外观和煤油检查，其检查方法如下：1.外观检查：检查其外形是否整齐，焊缝高度是否符合技术要求；2.煤油检查：在管道焊缝处外涂白垩内涂煤油进行检查，超过30分钟后在涂白垩的表面未发现暗黑的油点，即不渗透煤油为合格，否则必须将不合格的焊缝铲除重焊，直至合格为止，重焊次数不应超过两次。
工业管道弯管制作及卷管加工技术要求
工业管道弯管制作及卷管加工技术要求3.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。
当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表3.1的规定。
表3.1弯曲半径（R）弯管前管子壁厚R≥6DN 1.06Tm6DN＞R≥5DN 1.08Tm5DN＞R≥4DN 1.14Tm4DN＞R≥3DN 1.25Tm注：DN—公称直径；Tm—设计壁厚。
3.2 采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。
3.3 奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理；当设计文件要求或用于压力管道工程的，一般需要做固溶热处理。
3.4 弯管质量应符合下列规定：3.4.1 不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）。
3.4.2 不得存在过烧、分层等缺陷。
3.4.3 不宜有皱纹。
3.4.4 测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过表3.4.4的规定。
弯管最大外径与最小外径之差表3.4.4管子类别最大外径与最小外径之差输送剧毒流体的钢管或设计压力P≥10MPa的钢管为制作弯管前管子外径的5％输送剧毒流体以外或设计压力小于10MPa的钢管为制作弯管前管子外径的8％钛管为制作弯管前管子外径的8％铜、铝管为制作弯管前管子外径的9％3.4.5 输送剧毒流体或设计压力P大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10％；其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的设计壁厚。
4、卷管加工4.1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。
4.2 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。
支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
4.3卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表4.3的规定。
周长偏差及圆度偏差（mm）表4.3公称直径＜800800～12001300～16001700～24002600～3000＞3000周长偏差±5 ±7 ±9 ±11 ±13 ±15 圆度偏外径的 4 6 8 9 10差1%且不应大于44.4 卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：4.4.1对接纵缝不得大于壁厚的10％加2mm，且不得大于3mm。
工业管道弯管制作及卷管加工技术要求
工业管道弯管制作及卷管加工技术要求3.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。
当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关注：DN —公称直径；Tm —设计壁厚。
3.2采用高合金钢管或有色金属管制作弯管，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。
3.3奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理；当设计文件要求或用于压力管道工程的，一般需要做固溶热处3.4弯管质量应符合下列规定:3.4.1不得有裂纹（目测或依据设计文件规定）3.4.2不得存在过烧、分层等缺陷。
3.4.3不宜有皱纹。
3.4.4测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，当承受内压时其值不得超过表 3.4.4的规定。
3.4.5输送剧毒流体或设计压力P大于或等于10MPa的弯管，制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%;其他弯管，制作弯管前、后的管子壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的设计壁厚。
4、卷管加工4.1卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。
4.2卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。
支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
4.3卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表 4.3的规定周长偏差及圆度偏差（mm）表4.34.4.1对接纵缝不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。
442离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。
443其他部位不得大于1mm。
4.5卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%,且不得大于3mm。
平直度偏差不得大于1mm/m。
4.6焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm 时，宜在管内进行封底焊。
4.7在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。
对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
4.8卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合本规范第7章中相应质量等级的规定。
卷管加工技术要点模板
4 卷管加工③卷管加工本工程中管径大于等于DN400的钢管均为我单位自行卷制，与采购成品钢管相比,这样做有以下几个好处:a.可根据设计变更情况灵活调整各种规格卷管的量,最大限度地节省材料；b.现场卷管现场使用，水平运输距离短，可节省运费；c.由于水平运输距离短，由此而带来的钢管变形的可能性大大减小，有利于施工质量的提高。
卷管施工主要包括以下几个工序：a.下料.钢板卷管的下料长度按下式计算:(单位:毫米)下料长度=圆周率×(管外径-管壁厚)-经验修正值式中的经验修正值一般可取2mm。
下料用剪板机进行，也可用半自动氧-乙炔焰切割机进行。
若用后一种，则应由有经验的铆工和气焊工配和进行。
下料前应根据勾股定理检验钢板尺寸是否为规范的矩形，若不是规范的矩形，则应修正，修正方法与下料方法相同，都是用半自动氧-乙炔焰切割机切割，注意其轨道必须保持平直。
钢板下料长度偏差不得超过2mm。
b.制坡口、钢板下料后,其四条边都必须用半自动氧-乙炔焰切割机进行制坡口,这时割嘴要转动一定的角度，一般大约为25～30°。
注意制坡口时要留下2～3mm的钝边。
c.压头.卷管开始之前,应做好与管曲率相批匹配的上下压模,宽度大约30～40cm,压模应尽量精确,并应有足够的刚度,确保经过多次压头后仍不变形。
压模应刚性地固定在压头机上,上下对齐。
操作时，将下好料、制好坡口的钢板平行地塞入压模中，深入约15～20cm,启动压头机,千斤顶顶起,下模上升,迫使钢板端部冷弯变形。
待钢板端部与上下压模完全贴合后，操纵压头机，使下模下降松开，抽出钢板，一端压头完成。
另一头的压头也一样的做法。
d.卷圆.将钢板插入三辊卷管机的上辊与下辊之间，使板端线与辊轴线相平形，启动卷管机，使上辊缓缓下降，轻轻压住钢板，然后转动上下辊，使钢板逐渐卷曲变形,注意上辊一次下降的量不要太大,以防卷过了头。
应让上辊一次一次地逐渐下降，使钢板的曲率半径一次一次地逐渐缩小，直到钢板两端碰上头。
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卷管制作技术要求一、卷管焊缝为双面焊缝，允许有两道纵向焊缝，两焊缝间距大于300mm。
焊缝外观质量标准不低于《焊接规范》中的三级标准。
二、卷管组对时，两焊缝间距应大于100mm，外接支管外壁距纵环向缝不应小于50mm。
三、卷管对接焊缝的错边量不应超过壁厚的20%，且不大于2mm，超过规定时，应选两相邻偏差值较小的管子对接。
四、卷管周长偏差五．1.当管道壁厚小于6mm时，为I型焊缝，当管道壁厚大于6mm时为V型焊缝；2.直径大于600mm的管道，且壁厚大于6mm时，一般应在管子内侧的根部进行封底；3.煤气卷管除规定用搭接连接部位外，其余皆采用连续坚固的V型坡口对焊连接，如果焊缝发现缺陷必须铲掉重焊，重焊不得多于两次，不允许补焊。
卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。
六．卷管组对时、两纵缝间距应大于100mm。
支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
七．卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1／6~I／4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：1. 对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。
2. 离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。
3.其他部位不得大于1mm。
八．卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。
平直度偏差不得大于1mm／m。
九．在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。
对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
十．卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合本规范第7章中相应质量等级的规定。
十一．制作完毕后，应进行外观和煤油检查，其检查方法如下：1.外观检查：检查其外形是否整齐，焊缝高度是否符合技术要求；2.煤油检查：在管道焊缝处外涂白垩内涂煤油进行检查，超过30分钟后在涂白垩的表面未发现暗黑的油点，即不渗透煤油为合格，否则必须将不合格的焊缝铲除重焊，直至合格为止，重焊次数不应超过两次。
卷管生产工艺
卷管生产工艺
卷管的生产工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 坡口加工：按照工艺卡规定的坡口和角度进行加工。
首先清理钢材表面的锈斑和油污，然后将导轨与割边放至平行，点燃火焰、调整角度进行切割。
2. 滚圆：采用快速进给法和多次进给法预弯，板料初弯后，往复滚动，使板料的曲率半径逐渐减小，直至达到规定的要求。
3. 对口：用钢板或带钢卷曲成型后焊接制成的钢管。
4. 焊接：将对口后的钢板或带钢进行焊接。
5. 校圆：焊接后的钢管可能会存在变形，需要通过校圆工艺进行修正。
6. 环向对接：将校圆后的钢管进行环向对接。
7. 探伤检验：对焊接后的钢管进行探伤检验，以确保其质量。
学圆管加工知识点总结
学圆管加工知识点总结一、圆管加工的基本概念圆管加工是指对圆管进行各种形状和尺寸的加工，使其符合特定的使用要求。
圆管加工的目的是通过切削、成型、焊接等工艺，将原材料加工成符合设计要求的零部件或产品。
圆管加工的种类繁多，包括切割、弯曲、翻边、均匀端、焊接等工艺。
二、圆管加工的工艺流程1. 切割切割是圆管加工中的第一道工序，它通常采用剪切、火焰切割或等离子切割等工艺。
在进行切割时，需要根据产品的要求和原材料的规格，选择合适的切割方法和工艺参数。
2. 弯曲弯曲是将圆管加工成希望的形状，常用的方法有手工弯曲、冲压弯曲和机械弯曲等。
弯曲工艺中需要考虑原材料的强度和韧性，以及弯曲角度和弯曲半径的选择。
3. 翻边翻边是将圆管的边缘进行翻边处理，以增加其刚度和美观度。
翻边通常采用滚压、压设和焊接等工艺，需要根据产品的要求和原材料的性能选择合适的翻边工艺。
4. 均匀端均匀端是对圆管的端部进行加工，以满足连接或装配的要求。
均匀端的加工通常采用切削、滚压和挤压等工艺，需要根据产品的要求和原材料的特性选择合适的均匀端加工工艺。
5. 焊接焊接是对圆管进行连接或组装的工艺，通常采用电弧焊、气体保护焊和激光焊等方法。
在进行焊接时，需要考虑焊接接头的几何形状、焊接工艺参数和焊接接头的质量要求。
三、圆管加工的设备1. 切割设备切割设备是圆管加工中的关键设备，它包括剪切机、火焰切割机和等离子切割机等。
这些设备能够根据产品的要求和原材料的特性，进行高效、精确的切割加工。
2. 弯曲设备弯曲设备是将圆管加工成特定形状的关键设备，它包括手工弯曲机、冲压弯曲机和数控弯曲机等。
这些设备能够根据产品的要求和原材料的性能，进行精确、可靠的弯曲加工。
3. 翻边设备翻边设备是圆管加工中的重要设备，它包括滚压机、压设机和焊接机等。
这些设备能够根据产品的要求和原材料的特性，进行高效、精确的翻边加工。
4. 均匀端设备均匀端设备是圆管加工中的必要设备，它包括切削机、滚压机和挤压机等。
卷管加工技术要点
卷管加⼯技术要点4 卷管加⼯③卷管加⼯本⼯程中管径⼤于等于DN400的钢管均为我单位⾃⾏卷制，与采购成品钢管相⽐,这样做有以下⼏个好处:a.可根据设计变更情况灵活调整各种规格卷管的量,最⼤限度地节省材料；b.现场卷管现场使⽤，⽔平运输距离短，可节省运费；c.由于⽔平运输距离短，由此⽽带来的钢管变形的可能性⼤⼤减⼩，有利于施⼯质量的提⾼。
卷管施⼯主要包括以下⼏个⼯序：a.下料.钢板卷管的下料长度按下式计算:(单位:毫⽶)下料长度=圆周率×(管外径-管壁厚)-经验修正值式中的经验修正值⼀般可取2mm。
下料⽤剪板机进⾏，也可⽤半⾃动氧-⼄炔焰切割机进⾏。
若⽤后⼀种，则应由有经验的铆⼯和⽓焊⼯配和进⾏。
下料前应根据勾股定理检验钢板尺⼨是否为规范的矩形，若不是规范的矩形，则应修正，修正⽅法与下料⽅法相同，都是⽤半⾃动氧-⼄炔焰切割机切割，注意其轨道必须保持平直。
钢板下料长度偏差不得超过2mm。
b.制坡⼝、钢板下料后,其四条边都必须⽤半⾃动氧-⼄炔焰切割机进⾏制坡⼝,这时割嘴要转动⼀定的⾓度，⼀般⼤约为25～30°。
注意制坡⼝时要留下2～3mm的钝边。
c.压头.卷管开始之前,应做好与管曲率相批匹配的上下压模,宽度⼤约30～40cm,压模应尽量精确,并应有⾜够的刚度,确保经过多次压头后仍不变形。
压模应刚性地固定在压头机上,上下对齐。
操作时，将下好料、制好坡⼝的钢板平⾏地塞⼊压模中，深⼊约15～20cm,启动压头机,千⽄顶顶起,下模上升,迫使钢板端部冷弯变形。
待钢板端部与上下压模完全贴合后，操纵压头机，使下模下降松开，抽出钢板，⼀端压头完成。
另⼀头的压头也⼀样的做法。
d.卷圆.将钢板插⼊三辊卷管机的上辊与下辊之间，使板端线与辊轴线相平形，启动卷管机，使上辊缓缓下降，轻轻压住钢板，然后转动上下辊，使钢板逐渐卷曲变形,注意上辊⼀次下降的量不要太⼤,以防卷过了头。
应让上辊⼀次⼀次地逐渐下降，使钢板的曲率半径⼀次⼀次地逐渐缩⼩，直到钢板两端碰上头。
卷管制作技术要求
卷管制作技术要求
卷管制作是制造卷烟的关键工序，其技术要求包括以下几个方面：
1. 卷烟成型：卷烟应有合理的形状和大小，满足顾客对卷烟的需求。
卷烟成型要求每支烟的直径、长度、弯曲度等参数保持一致。
2. 纸张卷接：纸张卷接要牢固，不得有明显的粘接痕迹或断裂痕迹，确保卷烟的结构完整。
3. 卷烟密度：卷烟密度要适中，既要保持烟膏的紧密度，又要保证烟气通畅流过。
密度不宜过松或过紧。
4. 进料速度：卷烟机进料速度要与卷烟成型速度匹配，确保卷烟制作的稳定性和工艺性。
5. 余烟刺激物减少：制作卷烟时要注意减少余烟释放的有害物质，保障卷烟的品质和烟民的健康。
6. 生产效率：卷管制作技术要求在保证卷烟质量的前提下，提高生产效率，降低生产成本。
7. 设备调整和维护：卷烟制作设备的调整和维护要及时跟进，确保设备工作正常和稳定。
这些是卷管制作技术的一些要求，不同的卷烟生产厂家和品牌对技术要求可能有所不同，但这些要求是基本的。
卷管
2、单直缝卷管加工工艺(1)、直缝卷管工艺流程主要为先进的JCOE 生产工艺，工艺流程如下：成型平头 倒角称重测长至下道工序合缝预焊"O "成型（收口）（2）卷管工艺示意图钢板的下料钢管的卷制钢管的焊接成型（3）单直缝卷管生产工艺1)、下料（火焰切割）①设备名称：火焰切割机②设备用途：钢板宽度下料2）、铣边①设备名称：铣边机 XB-4500*12000②设备用途：加工坡口钢板火焰下料或定宽尺寸的钢板首先要进行焊接坡口的加工，该工序对钢板成型前的两边共6个面通过一次铣削加工完成。
加工面不得有局部黑皮、毛刺、棱边和台阶，铣削属边缘加工的常规工艺。
3）、预弯①设备名称：预弯机 YW-2500/3000②设备用途：消除直边预弯是成型前的直接准备工序.预弯段直接影响钢管最终成型后的几何尺寸误差，即圆度，棱角度。
该机配置预弯模具共7套，其中上模5套，下模2套。
模具预弯成型段为渐开线形式，且下模角度可根据计算进行调节以满足该模具使用范围内的最佳圆弧成型段。
4）、弯曲成型①设备名称：成型机 PPF3600/120②设备用途：成型根据板料规格，材质等设定参数如折弯压力，上模规格，下模开口，折弯深度，步长等等，生成程序即可进行首件试折。
首折的PC参数按理论计算后角度由大到小进行现场修正，直至与内圆弧样板吻合时定出PC参数。
5）、O成型（收口）①设备名称：四柱压力机 Y32-500②设备用途：预焊前收口6）、合缝预焊①设备名称：预焊机 YH-1422/120②设备用途：预焊合缝成型后的开缝管在合缝机上0间隙对接，并连续自动CO2气保焊预焊打底，其规范严格按焊接工艺执行。
要求焊波均匀平齐，无深窝形咬边，焊瘤，弧坑裂纹等缺陷。
严禁电弧灼伤母材。
7）、内焊①设备名称：ZGNH-2 2丝内焊机②设备用途：内焊缝成型预焊清理后的钢管即可进入内缝焊接工序，该工序为双丝自动埋弧焊，其焊接过程全程电视监控，电控调节焊缝跟踪。
卷管制作技术要求
卷管制作技术要求一、卷管焊缝为双面焊缝，允许有两道纵向焊缝，两焊缝间距大于300mm。
焊缝外观质量标准不低于《焊接规范》中的三级标准。
二、卷管组对时，两焊缝间距应大于100mm，外接支管外壁距纵环向缝不应小于50mm。
三、卷管对接焊缝的错边量不应超过壁厚的20%，且不大于2mm，超过规定时，应选两相邻偏差值较小的管子对接。
四、卷管周长偏差1.当管道壁厚小于6mm时，为I型焊缝，当管道壁厚大于6mm时为V型焊缝；2.直径大于600mm的管道，且壁厚大于6mm时，一般应在管子内侧的根部进行封底；3.煤气卷管除规定用搭接连接部位外，其余皆采用连续坚固的V型坡口对焊连接，如果焊缝发现缺陷必须铲掉重焊，重焊不得多于两次，不允许补焊。
卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。
六．卷管组对时、两纵缝间距应大于100mm。
支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
七．卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1／6~I／4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：1. 对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。
2.离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。
3.其他部位不得大于1mm。
八．卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。
平直度偏差不得大于1mm／m。
九．在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。
对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
十．卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合本规范第7章中相应质量等级的规定。
十一．制作完毕后，应进行外观和煤油检查，其检查方法如下：1.外观检查：检查其外形是否整齐，焊缝高度是否符合技术要求；2.煤油检查：在管道焊缝处外涂白垩内涂煤油进行检查，超过30分钟后在涂白垩的表面未发现暗黑的油点，即不渗透煤油为合格，否则必须将不合格的焊缝铲除重焊，直至合格为止，重焊次数不应超过两次。
卷管制作工艺
卷管制作工艺
卷管制作工艺是指制作卷烟管（香烟滤嘴）的具体工艺流程和步骤，主要包括以下几个方面：
1. 材料准备：准备滤嘴棒、滤嘴纸、滤嘴胶水、滤嘴盖纸等材料。
2. 滤嘴棒加工：将滤嘴棒剪成适当长度，并进行加热处理，使其具有一定的强度和韧性。
3. 滤嘴纸卷制：将滤嘴纸卷起来，形成纸筒。
4. 滤嘴纸定型：使用定型机或定型烟嘴塞机将滤嘴纸筒定型成所需的形状。
5. 滤嘴胶水涂布：将滤嘴纸筒的一端涂上一层胶水，用于固定和封合滤嘴。
6. 滤嘴装配：将滤嘴纸筒与滤嘴棒相连接，使其成为完整的卷烟管。
7. 滤嘴盖纸封合：将滤嘴盖纸贴在卷烟管的顶部，起到封合和固定的作用。
8. 质量检验：检查卷烟管的长度、外观、质量等，确保符合标准。
9. 包装：对卷烟管进行包装和标识，以便存储和销售。
以上是通常卷管制作工艺的主要步骤，不同厂家和产品可能会有一些细微的差异。
卷管工艺
卷管加工工艺钢管柱加工工艺流程图：工艺流程：→→→→一、坡口加工工艺1、坡口加工：坡口加工时，操作工应按工艺卡所规定的坡口、角度等进行加工。
首先，操作工应先将钢材表面距切割边缘50mm内的锈斑、油污等清除干净，然后将导轨与割边放至平行，点燃火焰、调整角度进行切割。
2、火焰切割时：操作工应先试割，后用焊检尺检测一下是否合格，如不合格应角度调整至合格后方可进行坡口切割。
在切割过程中，操作工应不时的用焊检尺测量，以便保证坡口加工角度及钝边尺寸。
加工完成后清净氧化铁，将坡口打磨出金属光泽。
3、检验标准：《坡口加工检验标准》（摘录）钝边：±1mm，坡口角度偏差3°，切割后坡口边缘无氧化物，熔瘤和飞溅；机械加工时加工表面无台阶。
二、滚圆工艺1、预弯：操作过程：板料位置对中后，严格采用快速进给法和多次进给法预弯，调节上辊（在三辊卷板机上）的位置，使板料两端头发生初步的弯曲。
2、卷板操作过程：板料发生初步的弯曲后，然后往复滚动而弯曲。
逐步压下上辊并往复滚动，使板料的曲率半径逐渐减小，直至达到规定的要求。
3、检验：成型过程中、操作工应不时的用标准样板检测弧度是否合格，检测钢板弯曲部位的直线度，压制完成每一根后，由质检员检测外圆直径并符合如下标准：圆管：D/500且≤5mm；三、对口工艺1、定位：在滚卷完成时，检测钢管两对边是否有错边、间隙等，若有错边，适当调节三辊与焊道的相对位置，消除错边、对边间隙合格后用CO2气体保护焊、或手弧焊定位点焊。
2、检验：检验钢管两端头周长。
四、焊接工艺本工序按：焊前预热→内焊→气刨清根→焊前预热→外焊顺序进行1、埋弧自动焊内纵缝焊接:壁厚45mm的钢管内纵缝均为多层多道焊。
①焊接之前应进行焊前预热，预热温度80-150°C,从加热面的背面用测温仪检测。
②在两端焊好引弧板和熄弧板（尺寸为：δ×150×100 ，δ为管壁厚），启动焊接小车，调整悬臂机头导向轮使之处于坡口内，焊丝对准焊缝中心，并从前向后进入筒体后端，使焊丝处于引弧板距管端约120mm处，将焊剂盛满漏斗箱，焊丝对准引弧板，伸出25~35mm左右,并刚好接触引弧板。
卷管工艺的原理和应用
卷管工艺的原理和应用一、卷管工艺的原理卷管工艺是一种常见的金属加工工艺，通常用于制作管道、容器和其他类型的金属结构。
其原理是通过将金属带或金属片卷曲成所需形状，并通过焊接或其他连接方式，将卷曲后的金属部分固定在一起。
卷管工艺的原理核心是将平面金属转化为立体形状，以满足特定的工程需求。
卷管工艺的原理主要包括以下几个方面：1.材料选择：根据具体需求，选择合适的金属材料，如铁、铝、不锈钢等。
材料的选择要考虑到使用环境、承载能力和耐腐蚀性等因素。
2.加工准备：在进行卷管之前，需要对原材料进行预处理，如切割、倒角、清洁等。
这些步骤可以确保最终卷管的质量和准确度。
3.卷管过程：卷管过程中，首先将金属材料固定在卷管机上，然后通过卷曲辊来使金属材料弯曲成所需的形状。
卷管机通常由多个辊轴组成，辊轴的运动方式可以使金属材料保持一定的张力，从而确保卷管的精度和平整度。
4.连接处理：卷管完成后，将通过焊接、螺栓连接或其他方式来固定卷管的末端。
这样可以确保卷管的密封性和稳定性。
二、卷管工艺的应用卷管工艺具有广泛的应用范围，在各个领域都有着重要的地位。
下面列举几个常见的应用领域：1.石油和天然气行业：卷管工艺在石油和天然气行业中被广泛应用于制造输油管道和气体管道。
这些管道通常需要经受高压和高温等苛刻条件，卷管工艺能够使管道具备高强度和耐腐蚀性。
2.化工行业：在化工行业中，卷管工艺被用于制造储罐、反应器和换热器等设备。
这些设备需要承受极端的压力和温度，而卷管工艺能够提供高强度和耐腐蚀性的结构。
3.建筑和装饰行业：在建筑和装饰行业中，卷管工艺常用于制作栏杆、扶手和屋顶等金属结构。
卷管工艺可以使结构更加稳固和美观，同时也可以为建筑提供耐候性和耐腐蚀性。
4.汽车工业：在汽车工业中，卷管工艺被用于制造汽车底盘、排气管和油箱等零部件。
卷管工艺可以提供轻量化和高强度的结构，从而提高汽车的燃油效率和安全性能。
除了上述行业外，卷管工艺在航空航天、电力传输、食品加工和制药行业等领域也有广泛的应用。
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4 卷管加工
③卷管加工
本工程中管径大于等于DN400的钢管均为我单位自行卷制，与采购成品钢管相比,这样做有以下几个好处:
a.可根据设计变更情况灵活调整各种规格卷管的量,最大限度地节省材料；
b.现场卷管现场使用，水平运输距离短，可节省运费；
c.由于水平运输距离短，由此而带来的钢管变形的可能性大大减小，有利于施工质量的提高。
卷管施工主要包括以下几个工序：
a.下料.钢板卷管的下料长度按下式计算:(单位:毫米)
下料长度=圆周率×(管外径-管壁厚)-经验修正值
式中的经验修正值一般可取2mm。
下料用剪板机进行，也可用半自动氧-乙炔焰切割机进行。
若用后一种，则应由有经验的铆工和气焊工配和进行。
下料前应根据勾股定理检验钢板尺寸是否为规范的矩形，若不是规范的矩形，则应修正，修正方法与下料方法相同，都是用半自动氧-乙炔焰切割机切割，注意其轨道必须保持平直。
钢板下料长度偏差不得超过2mm。
b.制坡口、钢板下料后,其四条边都必须用半自动氧-乙炔焰切割机进行制坡口,这时割嘴要转动一定的角度，一般大约为25～30°。
注意制坡口时要留下2～3mm的钝边。
c.压头.卷管开始之前,应做好与管曲率相批匹配的上下压模,宽
度大约30～40cm,压模应尽量精确,并应有足够的刚度,确保经过多次压头后仍不变形。
压模应刚性地固定在压头机上,上下对齐。
操作时，将下好料、制好坡口的钢板平行地塞入压模中，深入约15～20cm,启动压头机,千斤顶顶起,下模上升,迫使钢板端部冷弯变形。
待钢板端部与上下压模完全贴合后，操纵压头机，使下模下降松开，抽出钢板，一端压头完成。
另一头的压头也一样的做法。
d.卷圆.将钢板插入三辊卷管机的上辊与下辊之间，使板端线与辊轴线相平形，启动卷管机，使上辊缓缓下降，轻轻压住钢板，然后转动上下辊，使钢板逐渐卷曲变形,注意上辊一次下降的量不要太大,以防卷过了头。
应让上辊一次一次地逐渐下降，使钢板的曲率半径一次一次地逐渐缩小，直到钢板两端碰上头。
e.组对、焊接.卷管施工中的焊缝主要包括纵焊缝和环焊缝，其组对的要求应符合GB50235-97规范中的有关规定。
组对时的点焊采用手工电弧焊，正式焊接采用埋弧自动焊，手工电弧焊的电焊工和埋弧自动焊机的操作工应持有有效的上岗证。
焊缝的表面质量及内在质量均应符合GB50235-97及GB50236-97规范的有关规定,并必须经过100%煤油渗透试验。
若业主及监理提出要求，可进行超声波无损探伤。
不合格的焊缝必须返修，但同一条焊缝最多只能允许返修2次,再不合格的,必须将整条焊缝割开重新坡口、组对、焊接。
钢板卷管的质量要求与前面材料验收的要求相同。
钢焊件的坡口尺寸如下表（毫米）：
本工程DN≧600的碳钢管及DN≧700对焊焊件采用钢板卷管卷制。
碳钢管直管加工和管件连接均采用手工电弧焊，管道及管件在预制场地集中进行，为了减少固定焊口的焊接数量，将钢管及管件在地面预制成管道组成件，管道组成件预制的深度以方便运输和安装为宜，管道加工应遵循下列原则：
4.1 卷管的同一节筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm .
4.2 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
4.3卷管对接焊缝的内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
4.4 卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表5-2的规定。
表5-2 周长及圆度偏差
4.5 卷管的校圆板的弧长应为管子周长的1/6—1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：
对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。
离管端200mm的对接纵缝不得大于2mm。
其它部位不得大于3mm。
4.6 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1%，且不得大于3mm。
平直度偏差不得大于1mm/m。
焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。
4.7 在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。
对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。
④钢板卷管的对接纵缝的错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；卷管端面与中心线的垂直偏差不应大于管外径的1%，且不大于3mm；平直度偏差不大于1mm/m；•卷管直径大于600mm的，允许有两道纵向焊接缝，两焊缝间距应大于300mm；卷管的周长偏差及椭圆度应符合下表的规定:
钢板卷管周长偏差及椭圆度允许值(mm)
4.2.1.3 钢板卷管的质量检验
钢板卷管的质量检验除执行4．2．1相关条款外，还应符合下列要求：
（1）卷管直径大于600mm时，允许有两道纵向接缝，两接缝间距应大于300mm；
（2）卷管组对两纵缝间距应大于100mm。
支管外壁距纵、环向缝不应小于50mm；
（3）卷管的周长偏差及椭圆度应符合设计文件或制造标准的规定；
（4）卷管端面与中心线垂直偏差不应大于管子外径的1％，且不大于3mm。
平直度偏差不应大于1mm/m；
（5）卷管在加工过程中，所用板材的表面应避免机械损伤。
有严重伤痕的部位应修磨，并使其圆滑过渡。
修磨处的深度不得超过板厚的10％；
（6）卷管的所有焊缝应经煤油渗透试验合格。
焊缝外观检查应按照焊接检验的规定执行。
f.钢管加工完毕，按规范规定进行煤油渗漏试验。
4.2.1.4 焊接材料的检验
（1）项目组要检查施工承包方所采用焊接的材料的质量证明书，焊条、焊丝的质量不得低于现行国家标准，并要符合设计或经项目组审核的焊接工艺评定的规定，项目组检查人员要做好记录；
（2）对设计选用的新材料，应由设计单位提供该材料的焊接性能资料；
（3）焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用；
（4）项目组要检查施工现场的焊接材料的贮存场所及烘干、去污设施即焊条
二级库，应符合国家现行标准《焊条质量管理规定》JB3223的规定，施工承包方应建立焊接材料保管、烘干、清洗、发放制度，项目组要进行检查、确认，并要有检查记录。
4.2.2焊接工艺评定
4.2.2.1 施工承包方应在工程焊接前对被焊材料按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236－98）的规定和《石油化工工程焊接工艺评定》（SHJ509－88）的规定进行焊接评定，并将合格的焊接工艺评定报项目组，项目组将会同质安处进行审核，并将最终审核情况返回施工承包方，形成正式的焊接工艺评定后，报项目组一份存档。
施工承包方应按此编写焊接工艺卡，严格按工艺卡要求施焊，项目组在检查焊接质量时，要结合焊接工艺评定的要求进行检查，
并做好检查记录；
4.2.2.2 当改变焊接方法时，应重新进行焊接工艺评定。
4.2.2.3 项目组在施工承包方填写的《工程质量共检点报告》上签署意见。
4.2.3 特殊工种作业人员资格检查
4.2.3.1 焊工技能考核及合格证检查
（1）焊工应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236－98）的规定和劳人锅（1988）1号《锅炉压力容器焊工考试规则》的规定进行焊接考核；
（2）施工承包方应将参加管道施焊的、经过考核合格的焊工合格证复印件报项目组存档，项目组要检查证件的有效期，并要做好造册登记工作，并报质安处审核，统一核发扬子石化工程焊工证，在过程中，增加的焊工也要按上述要求执行。
4.2.3.2 光谱分析工、探伤工、评片员、起重工等管道安装中其它特殊工种的作业人员资格证书的复印件也要报项目组核查、备案，项目组要做好检查记录。
4.2.3.3 项目组将组织质安处对焊工技能考核及合格证进行检查，合格后，在施工承包方填写的《工程质量共检点报告》上签署意见。
4.2.4 施工用机具、设备检查
4.2.4.1施工承包方应在施工组织设计或施工方案中，将管道安装所需用的机具、设备开列清单，注明型号、规格、台数、编号、完好状态、使用人、保养人等，以便项目组核查。
4.2.4.2 项目组人员在检查时应着重检查：设备完好状态、能否满足施工工艺的要求、安全性能、有效检定周期、标识等，检查人员要有详细的检查记录，
并在施工承包方填写的《主要进场施工设备报验表》上签署意见。
对于可能影响到施工质量的设备，项目组检查人员应及时给施工承包方发工作联系单，并责令停止其在该工程上使用或继续使用。