主轧机压下蜗轮辐更换

轧机主传动轴更换方案

轧机主传动轴更换方案轧机主传动轴更换的难点，一是不能直接利用天车吊装，必须借助辅助工具进行多次倒运安装，费工费时且不安全；二是传动轴的“虎口”端因与“十字包”连接而径向自由摆动，无法准确定位，使传动轴“抱紧装置”无法将传动轴抱紧并固定在工作辊“锁紧、解锁”位置。

为安全方便快捷更换主传动轴，制定本更换方案。

操作图示见附图。

一、准备工作：1、传动轴解体检查：将2根传动轴分别做好标记后解体检查、核对安装对接尺寸、紧固所有连接螺栓、润滑点加油润滑（特别是十字包轴承和花键轴）。

2、专用工具制作：设计制作传动轴拆装辅助工具。

制作传动轴拆装专用支架滑车一套、制作手动传动轴“锁紧、解锁”器一个。

3、轧钢旧工作辊准备：轧钢作业区负责准备一套带轴承座的旧工作辊，并负责吊到南北走向的过跨车上，两只工作辊间距不小于500mm，并列排好。

4、传动轴拆分：将传动轴“虎口与十字包”部分一起从传动轴连接端面齿处，将整根传动轴一分为二。

5、传动轴虎口部分预安装：将制作的手动“锁紧、解锁”器安装在“虎口与十字包”部分传动轴上接轴抱紧位置，手动打开传动轴上工作辊“锁紧”后，用天车吊起安装在准备好的旧工作辊上。

工作辊端部的“梅花齿”准确插入传动轴虎口内“梅花孔”后，拆除手动“锁紧、解锁”器，使传动轴锁紧在工作辊上。

6、传动轴运送的现场：将带传动轴的工作辊运送到轧钢磨辊间东西走向的过跨车上备用；将另一部分传动轴运送到轧机传动侧的空地上备用；将制作的“传动轴拆装专用支架滑车”运送到轧机两个主电机之间的空地上。

二、旧传动轴拆除：1、轧机停机状态：轧钢作业区负责将1#轧机停在“换辊位”，并操作“接轴抱紧装置”将传动轴抱紧固定。

然后，等待检修负责人指令。

2、拆除安全罩：将安全防护罩拆除并吊运到传动侧空地上。

同时，将传动轴正上方轧机顶部平台的盖板移走。

3、上传动轴分拆二段：生产准备作业区安排一台天车在轧机油雾烟道上方负责吊运旧传动轴，注意轻起轻放，听从地面司索工指挥。

四辊轧机液压压下装置液压系统设计

四辊轧机液压压下装置液压系统设计摘要在一个轧机中最核心的部分就是它的压下装置，所以有必要对轧机的压下装置及其它的液压系统进行深入的了解，本次课题设计的任务是设计出一套完整的四辊轧机液压压下装置的液压系统。

首先通过阅览轧机的压下装置方面的资料文献，设计一套电液伺服系统。

根据其液压缸的安装位置，确定系统的结构形式为压上，将液压缸安装在轧机机架的下面，将电液伺服阀、电磁溢流阀、压力传感器一起安装在阀块上，这样就形成了压下阀装置，将这套装置安装于液压缸的侧面，这样设计的目的是减少了管路连接进而提高执行元件的响应频率，从而提高了整个系统的动态特性。

在旁路回路中使用了双联泵、过滤器、冷却器用来过滤循环油液，保持油液的清洁。

组成系统的其它元件有辅助元件：蓄能器、压力表，控制元件：单向阀、止回阀还有动力元件恒压变量泵。

关键词：轧机；液压系统；压下装置；伺服系统1 绪论1.1 研究背景自从我国改革开放以来，尤其是进入21世纪以来，我国的钢铁工业发展迅速，为中国社会和经济的发展做出了巨大贡献[1]。

而轧钢行业是钢铁工业中材料成材的关键工序，通过引进国外的先进技术，并且在消化和吸收的基础上，开展集成创新和自主创新，在轧制技术工艺，装备的自动化等方面都取得了很大的发展和突破，为我国钢铁行业的可持续发展做出了突出贡献。

近年来，由于板带材的轧制速度越来越高，在热连轧静轧机组的后机架，电动压下装置由于惯性大，已很难满足快速、高精度的调整辊缝的要求，因而开始采用电动压下与液压压下相结合的压下方式[2]。

在现代化的冷连轧机组中，几乎已全部采用液压压下装置。

1.3 本课题主要研究内容本课题主要是设计一套四辊轧机压下装置的液压系统，以前冷轧机的压下装置是靠大功率电动机带动牌坊顶部的蜗轮蜗杆和压下螺丝来实现的，自从采用液压技术后，轧制速度提高了10倍以上，精度也大大提高了。

采用液压压下系统的轧机一旦发现误差，能以极短的时间调整辊缝。

所以有必要对轧机液压压下装置进行研究，具体内容如下：（1）首先查阅轧机压下装置液压系统方面的相关资料，了解压下装置的工作原理并对组成压下装置液压系统中的电液伺服阀有一定了解，伺服阀是液压系统中最关键的元件，是液压系统同电气系统的连接元件。

轧钢机换辊安全操作规程范本

轧钢机换辊安全操作规程范本一、总则轧钢机是金属材料加工中常用的设备之一，为确保操作人员的安全，保证生产过程的顺利进行，特制定本安全操作规程。

二、操作前准备1. 操作前必须熟悉轧钢机的结构和工作原理，了解各个部位的名称和作用。

2. 检查轧钢机的机械传动部分，确保各传动装置及联轴节处于良好状态。

三、换辊操作安全要点1. 换辊前需切断电源，并通过操作盒将主轧机锁定，防止不慎启动。

2. 穿戴好防护用具，包括鞋套、手套、护目镜等，确保自身安全。

3. 使用适当的工具打开钢轧机的壳体，确保安全面板上电源已切断。

4. 用手动摇把将辊缸移向机械停止位置，并将切换杆转到换辊位置。

四、换辊操作步骤1. 移除原辊：- 将辊内侧固定螺栓逆时针旋转松动，并取下螺母。

- 使用适当的工具，如扳手等，将导辊、出辊托架、上辊架和下辊架分别从轴上取下。

- 将原辊取下，并将其放置在规定的位置上，注意轧辊的重量，避免造成危险。

2. 安装新辊：- 将新辊放置在轴上，确保辊端面和轴端面完全贴合，并且辊缸的位置正确。

- 根据安装顺序，将导辊、出辊托架、上辊架和下辊架分别安装并固定。

- 使用适当的工具，如扳手等，将固定螺栓顺时针旋转紧固，并加上螺母，确保辊的稳固性。

五、换辊后操作1. 确保换辊完成后，所有螺母螺栓已经紧固，无松动现象。

2. 用手动摇把将辊缸复位，并将切换杆转回工作位置。

3. 检查并清理轧钢机周围的杂物，保持工作区域整洁。

4. 将安全面板安装回原位，并确保其牢固可靠。

六、常见安全事故与预防措施1. 辊销脱落：- 在安装新辊时，确保辊端面和轴端面完全贴合，辊缸位置正确。

- 紧固螺栓时，确保每个螺栓都被正确安装和拧紧。

- 定期检查辊销和螺母的紧固情况，如发现松动及时处理。

2. 上辊架倾斜：- 在安装新辊时，严格按照操作规程的步骤进行，确保每个部件正确安装。

- 检查上辊架倾斜调整装置的使用情况，如发现异常及时调整。

3. 电气触电事故：- 在操作前切断电源，并通过操作盒将主轧机锁定，防止不慎启动。

热轧E1轧机更换操作侧齿轮轴施工方案

热轧E1轧机更换操作側伞齿轮施工方案一、编制目的为了满足ISO9002-1994及顾客的要求，确保本次热轧E1轧机操作側齿轮轴更换能安全、优质、快速、低耗、文明地进行，特制定本施工方案以指导该工程的施工。

二、编制依据1．施工图纸；2．冶金设备检修质量技术标准；3．冶金设备安装质量检验评定标准；4．建筑安装质量检验评定标准；5．顾客的要求；6．作业环境；7．现有的工艺条件（包括装备和技术能力）等。

三、适用范围本方案适用于攀钢热轧板厂粗轧机E1操作側齿轮轴更换施工工艺和准备。

四、前期准备1．技术准备：落实施工技术方案，开工前进行技术交底，要求明确施工安装质量要求，特别是对新设备作好检查记录；2．劳动力的准备：两个班组8对8，倒班不倒活，从准备工作到试车完毕。

钳工16人，架工12人，电焊工4人，气焊工4人，电工4人，分队长2人，施工管理员2人，施工经理2人。

3．施工机具准备工作：齿轮轴拖运用10吨黄河板车*2台班；倒运备品用汽车吊12吨*2台班，5吨汽车*6台班；预组装用汽车吊12吨*4台班；更换用汽车吊12吨*4台班。

4．租用机动公司组装厂房和50吨桥吊配合进行备品备件的预组装四天。

5．提前制作倒运现场和预组装用支架4个：560kg/个。

6．提前制作倒运E1操作側主传动轴放置支架，960kg。

7．提前制作倒运E1伞齿轮预装时进行压装用支架，986kg。

8．提前制作E1主传动轴操作側轴承复位抓具，1568kg。

9．从设备科租借内外千分尺，测量E1齿轮轴各装配部位的尺寸。

10．提前制作大油锅和样棍。

11．提前制作小齿轮放置架。

五、场地要求1．预组装场地：租借机动公司组装厂房四天，50吨桥吊配合。

2．现场施工场地：R1后到E2前运输辊道南側地坪。

六、停机位置側压装置要求开口度最小，将两个滑架停在最中间以便拆除立辊。

七、伞齿轮预组装1．用10吨黄河汽车和12吨汽车吊配合，从厂方将伞齿轮备品备件领出，倒运到修建公司机动工程公司组装厂房内，以备组装。

轧机高速轴轴承更换总结

轧机高速轴轴承更换总结项目：CRM2进出口卷曲轴齿轮箱高速轴承更换时刻：2007年12月3日~12月9日项目进程情形第一天（2007-12-03）第一天工作打算，确实是完全拆出两侧的齿轮箱高速轴。

外围设备全部拆卸，齿轮箱揭盖，吊出高速轴。

估量工作量24小时。

（设备示意图）1.施工前安全措施落实到位。

7:00~7:45履行停送电措施，二氧化碳手动模式，液压相关介质关闭。

2.CO2管道和电缆拆卸。

包括齿轮箱上方有关联的所有二氧化碳管道及电缆。

3.拆卸主传动接手，拿下高速轴。

主传动接手螺栓为M22X85（Fit screw）的配合螺栓，拆卸时碰到一些问题，往外打时专门紧，专门多螺栓配合面都有毛刺，螺纹都被打坏，螺栓孔内也有毛刺，回装时必须要用铰刀修复，螺纹及配合面必须修复。

（高速轴装配图）4.纸卷机平台拆卸。

第一电气人员拆卸电缆线及拖排，机械人员拆卸油管、底脚螺栓及联结销。

整体吊运纸卷平台至安全区域。

随后拆卸相关盖板，搭建安全脚手架，拆卸有关横梁，制作横梁爱护支撑。

5.拆卸齿轮箱箱盖螺栓，喷油管齿轮箱外围螺栓共2种，M36螺栓及M48螺栓，所有螺栓均采纳人工大锤砸松拆卸。

相关联结的喷油管拆卸，包括喷油嘴管道及流量计。

6.拆卸strip plate拆卸strip plate 时存在一定分歧，整体拆卸依旧分体拆卸，整体拆卸难度较大，但拆卸时刻可缩短，最后经讨论采纳整体拆卸和整体安装的方案。

拆卸过程中在2根导向杆中部制作一个支撑抱箍，防止起吊过程中两根导向杆向中间靠拢变形。

拆卸导向液压缸后向外移出推料板及导向杆（在鞍座上放置一个钢卷，利用3吨手拉葫芦向外拉移），在拉移过程中，其间必须使用行车大小钩进行多次换手，推料版整体移出后，放置于安全区域。

7.起吊齿轮箱上盖齿轮箱上所有部件及物体拆卸后，赶忙投入最后揭盖的工作，拔出齿轮箱上的4个定位销，利用M36螺栓顶丝将齿轮箱上盖缓慢顶起，箱盖之间显现缝隙后，使用行车起吊上齿轮箱盖，绕过排油烟风罩后边可完全起升，最后放置于安全区域。

第三章轧辊调整平衡及换辊装置

轧辊调整、平衡及换辊装置
采用电动压下和液压压下相结合的压下方式。在现代的冷连轧机组中，几乎全部采用液压压下装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
2、慢速电动压下装置主要结构形式由于慢速电动压下的传动速比高达1500～2000，同时又要求频繁的带钢压下，因此，这种压下装置设计比较复杂，常用的慢速电动压下机构有以下三种形式。一种是由电动机通过两级蜗轮蜗杆传动的减速器来带动压下螺丝的压下装置，如图3—7所示。它是由两台电动机传动的，两台电动机1之间是用电磁离合器3连接在一起的。当打开离合器3之后可以进行压下螺丝的单独调整，以保证上轧辊调整水平。这种压下装置的特点是：传速比大、结构紧凑。但传动效率低、造价球面蜗杆设计及制造工艺技术不断的发展与完善，这种普通的蜗轮蜗杆机构已逐步被球面蜗轮蜗杆机构所代替。这样一来不但传动效率大大提高，而且传动平稳、寿命长，承载能力高。
轧辊调整、平衡及换辊装置
第二种是用圆柱齿轮与蜗轮蜗杆联合减速的压下传动装置，如图3—8所示。它也是由双电动机1带动的，圆柱齿轮可用两级也有用一级的。在两个电动机之间用电磁离合器3连接着，其目的是用来单独调节其中一个压下螺丝的。为了使传动装置的结构紧凑，可将圆柱齿轮与蜗轮杆机构均放在同一个箱体内。这种装置的特点是：由于采用了圆柱齿轮，因此传动效率提高了，成本下降了，所以这种装置在生产中较前一方案应用更为广泛，通常多用热轧板带轧机上。
轧辊调整、平衡及换辊装置
3.3轧辊辊缝的对称调整装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊辊缝对称调整是指轧制线固定下来，上、下工作辊中心线同时分开或同时靠近。图3—3为德国德马克公司高速线材轧机精轧机组的斜楔式摇臂调整机构。
轧辊调整、平衡及换辊装置

棒材轧机压下蜗轮副加工工艺的理论分析及实践

文献标识码：Ａ
文章编号：１００６— ５０（０２５一Ｏ４一Ｏ０８２０）０ｏ７３
ＴＨＥｏＲＥＴＩＡＮＡＬＹＳＳＯＦＷｏＲｌＩＣＩ（ＮＧＲｏＣＥＳＣＲＥＷＤＯＷＮＰＳｏＦＳ
ＷｏＲＭＧＥＡＲＳＤＢＡＲＲｏＬＬＩＮＧ ⅡＬＬ
摘要：根据圆柱蜗杆与蜗轮的传动啮合原理，阐述了普通齿轮滚刀代替专用蜗轮滚刀滚切蜗轮的可行性，并在制造棒材连轧机压下装置中应用，取得了良好效果。
关健词：齿轮滚刀；蜗轮副：基节；压力角
中图分类号：Ｔ３．Ｇ３３６
轮滚刀加工蜗轮的基理，即要使齿轮滚刀加工出的
根据渐开线齿形的特点，一对渐开线齿轮能正确啮合的条件为法节Ｐ相等，而法节Ｐ和基节Ｐｎｎｂ
在数值上是相等的，所以，法节相等的条件也可以
ＬＩＨｏｇｂｎＵｎ－ｉ
（ｓｎａｄＲｅｅｒｈＩｓｔｔ，ｎａｔｌｒｉｌｃｉｅｌｎＨａｄｎＨｂｉ０６０）ＤｅｉｓａｃｔｕｅＨａｄｎＭｅａｕｇｃｈｎｒＰａｔｎａ，ｅｅ５０３ｇｎｎｉｌａＭａｙ，，
Ⅱｍｌｓ口ｃｏｌ＝ Ⅱ ｃｓ口ｍ２ｏ２（）１
切蜗轮，其经济性不言而喻。以下我们就针对这个
课题进行一下分析与探讨。
２理论分析
２１渐开线齿轮传动的啮合原理．
由于阿基米德蜗杆与蜗轮的啮合在垂直于蜗轮轴线，经过蜗杆轴线的主剖面内，可视为齿条、齿轮传动啮合，所以也可以用上述原理来分析采用齿

冷轧企业换辊作业指导书

1、换银操作1.1工作辘中间馄换馄1.1.1轧机停车关闭乳液1.1.2打到停止状态换辘状态（主控）1.1.3压上汕缸降到最低位（主控）1.1.4提升压下螺杆及上支撑馄平衡装巻到最髙位（主控）1.1.5提升工作辘及中间馄轨道到最高位1.1.6豐上下中间辘横移缸到中间位置（100mm）1.1.7上下接轴扁孔处于垂直位宜（主控）1.1.8接轴抱紧装置夹紧（更换工作馄）1.1.9换工作辘或中间辘都要把四辘的汕雾快速接头卸掉（避免撞断）1.1.10打开所要换下辘的锁板或夹钳1.1.11降下活动盖板1.1.12换馄车大车锁紧缸退回1.1.13空换辘箱对准轧机并开进，在接轨位置锁左大车1.1.14牵引车向前开到抽馄位軋各夹钳夹紧相应的辘头1.1.15开动牵引车抽出旧馄1.1.16牵引车夹钳脱开，后退到极限1.1.17横移车横移，新辘对准轧机窗口1.1.18牵引车前行新辘推入机内1.1.19锁上新辘的锁板或左位夹钳1.1.20打开接轴夹紧装置1.1.21牵引车后退到极限1.1.22大车锁紧缸退回，换馄大车退到后极限位苣锁立1.1.23根据轧制规格进行中间馄横移1.1.24降下上工作馄中间偲轨道1.1.25升起活动盖板1.1.26插上油雾快速接头1.1.27轧制线标高调整a.输入上下工作馄，上中间偲,上支撑伦直径1.1.28升起压上汕缸，馄系压靠零位，准备轧制。

2、换馄注意事项：2.1在标轧制线道上支承辘之前，必须和滑下轨道松开接轴2.2换中间辘，在标轧制线之前必须中间馄是锁紧。

2.3换支承馄，在抽馄之前必须松开靠紧缸。

2.4换辘完毕后，必须装好油雾管。

2.5换馄之前，必须检査新辘是否有缺陷。

2.6横移公式：S=L-B-K2L——工作辘而长度B—一带宽度K——取1003、主控岗位操作规程3.1轧制时的操作步骤前提条件：天传机主画面各泵站、电机、通讯须正常3. 1.1开卷轧制：a、首先将所要轧的卷宗的工艺输入AGC操作机。

中板轧机压下装置结构特点

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高新技术
中板轧机压下装置结构特点
李春生
（一重集团大连设计研究院有限公司，辽宁大连１６０）１６０
摘要：的压下装置是轧机的重要结构之一，于调整辊缝，称辊缝调整装置，结构设计的好坏，轧机用也其直接关系着轧件的产量与质量。简要介绍轧机压下装置的几种形式及优缺点
关键词：辊缝；下螺丝；下螺母、压压中图分类号：２４９＋Ｕ６装置按传动方式可分为手动压下、电科学技术的发展，液压压下板厚自控制系统动Ｇ１．上支承辊平衡缸平衡件重量１即Ｇ１＝３＿Ｇ＋ＴＧ＆＿Ｇ１Ｇ＿２４Ｇ＋１＋（＋Ｏ将会愈来愈完善。手动压下装置一般多用于不经常进行调某钢厂２０中板轧机压下装置，８０由于轧制Ｇ２工作辊平衡缸平衡件重量１止即Ｇ１＝＋＋６２：Ｇ２ＧＧ１节、轧件精度要求不严格、以及轧制速度要求不范围大，压下启动频繁，且要求辊缝调整精度高的中、小型型钢、线材和小型热轧板带轧机高，用了电动压下自采动控制（Ｐ）压压下ＡＣ和液Ｇ３全部被平衡件重量即Ｇ３Ｇ１：１＝１＋１２上。自动厚度控制（Ｇ）ＡＣ相结合的联合压下形式。Ｇｌ电动压下装置适用于板坯轧机、中厚板轧电动ＡＣ用于空载辊缝调整，Ｐ在压下螺丝顶部２各平衡缸出力情况（缸处于伸出状态）机等要求辊缝调整范围大、速度快的情况，的辊缝仪控制下，压下可进行高速度、高精度的压下２．１上支承辊平衡缸出力ＦｌＦｌ．５＝０８￣ＫｘＧ１１主要由压下螺丝、螺母及其传动机构组成。在中辊缝设定；压压下ＡＣ用于带钢自液Ｇ动厚度调厚板轧机中，工作时要求轧辊快速、大行程、频节，可在轧制过程中，随着坯料厚度、压力轧制注：－ｚｐ４衡压力繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传以及成品厚度的变化，通过设在窗口底部的测Ｓ上支承辊平衡缸内腔面积－动系统，以便频繁的启动、动，制且有较高的传压仪及相应的计算机程序控制，随时对轧辊辊安全系数动效率和工作可靠性。这种快速电动压下装置缝进行微量校正，从而可以保证板厚偏差控制ｚ２上工作辊平衡缸出力Ｆ２轧机不能带钢压下，压下电机的功率一般是按在公差规定的范围内，同时由于采用液压ＡＣＧＦ－ｘ８ｘｘ＝Ｇ１２．０．５ＰＳＫｘ２４空载压下考虑选用，以常常由于操作失误、所压可使卡钢迅速脱开，既节省了时间，也避免了轧注：＿Ｐ平衡压力下量过大等原因产生卡钢、 “ ”或压下螺丝件对轧辊的刮伤、伤。坐辊烧此种压下装置在目国前ｓ上工作辊平衡缸内腔面积＿超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故，这内中板轧机中属先进水平行列。Ｋ安全系数．时上辊不能动，轧机无法正常工作，压下电动机此钢厂２０８ｏ中板轧机压下装置由两台２．３各个平衡缸总出力无法提起压下螺丝，了克服这种卡钢事故，为必ＺＪ１Ｔ２Ｋ，５／０ｄｉ直流电机通过联Ｆ＿ｌＦ＝３Ｆ＋２Ｋ总ｘ３Ｇ１Ｚ８８（０ｗ５０００ｍｎ３１）须增设一套专用的回松机构。电动压下装置的轴节、Ｌ２２０ＤＭ－５０电磁离合器驱动两台组合式注：Ｋ总一总安全系数主要缺点之一是运动部分的惯性大，因而在辊斜齿轮蜗轮蜗杆减速机带动压下螺丝上、下移３电机功率计算缝调节过程中反应慢、度低，现代化的高速动实现压下及辊缝调节。压下螺母用压板固定精对条件：度、度轧机已不适应，高压下装置响应速在机架窗口上部阶梯孔内，在压下螺丝下部下高精提Ａ只考虑被平衡件垂直力，．不计摩擦；计算度的主要途径是减少其惯性，而用液压控制可端有带凸球面的重型止推轴承，连同接油盘等，运动状态时，只考虑液压缸和压下螺纹副之摩以收到这样的效果。通过轴承盒下部直接与液压ＡＣ缸接触，Ｇ为防擦力。液压压下装置，就是取消了传统的电动压止意外串动，轴承盒与每个ＡＣ间设有两个Ｇ缸Ｂ．缸平衡总出力按Ｆ，液压３即总过平衡系下机构，其辊缝的调节均由液压缸来完成。在这定位销。电磁离合器设在两台电机之间，用来完数为Ｋ总。装置中，除液压缸以及与之配套的伺服阀和成压下螺丝的同步调节或单独调节。ｃ．液压缸运动时，尼系数取０５平衡阻．（８上液压系统外，括检测仪表及运算控制系统。还包压下装置用以按照压下规程调节辊缝开口升１ＺＴ￣）、ｘ。全液压压下装置有以下优点：小、作快，度，可在程序控制下对不同规格的板材进行辊惯性动Ｄ基速，按轧机压下时计算电机功率。灵敏度高，因此可以得到高精度的板带材，其厚缝设定。装在蜗轮端的主令控制器控制压下螺３．１液压缸过平衡阻力度偏差可以控制到小于成品厚度的１而且缩丝的极限行程。％，在压下减速机轴端装有光码盘，Ｆ庐Ｆ３０８ｘ．－３＋．５１２Ｇ１短了板带材的超差部分长度，提高了轧材的成在压下螺丝顶部装有辊缝仪，作为实现压下速注：ｏＦ作用在一对压下螺丝螺母之间品率，约金属，高了产品质量，降低了成度控制及液压ＡＣ控制的执行件。节提并Ｇ此两件的供３作用在每个压下螺丝上静力矩（２压下时）本；紧凑，了机座的总高度，少了厂货，结构降低减数据采集等由外商负责并纳入其控制系统哗Ｆｄ × Ｆ房的投资，由于采用液压系统，同时使传动效率中。制动器安装在电机端部，其功能是锁住电机其中：ｐ￣纹中径ｄ－－大大提高；采用液压系统可以使卡钢迅速脱开，高速轴，进一步防止压下螺丝回松现象。．摩擦角 ‘ ａｔ２Ｐｒｇ＝ｃ这样有利于处理卡钢事故，避免了轧件对轧辊压下电机功率计算如下：ｒ螺纹间摩擦系数通常取Ｉ－．￣－１ｚ０的刮伤、，动时为空载启动，了主烧伤再启降低１基本数据（非换辊状态）ａ螺纹升角ａａｔＳｒ）－＝ｒｇ／ｄｃ（￣ｐ电机启动电流，利于油膜轴承工作；以实并有可Ｇ：Ｉ支承辊光辊重量ｓ压下螺丝螺距－现轧辊迅速提升，于陕速换辊，了轧机的便提高Ｇ：２每个支承辊上随之转动的油膜轴承ｄ一压下螺丝端部球面垫直径有效作业率，加了轧机的产量。增零部件重量ｒ＿止推轴承滚动摩擦系数全液压压下也存在一些缺点：压下系统复Ｇ：轴承重量（３油膜 —个辊上）３．３单个压下电机功率初定杂，工作条件要求高，些元件（有如压力传感器、Ｇ：４上支承辊轴承座重量（操作侧和传动本轧机为双电机压下，中间设电磁离合器、位移传感器及测厚仪等测量元件）和伺服阀等侧）制动器，通过两台联合压下减速机驱动压下螺制造精度要求很高，并要求在高温、高压及有振Ｇ．５上支承辊辊系重量丝。动条件下，工作不应失灵或下降测量精度和控即Ｇ－＋＋４５ＧＩＧ３Ｇ以基速压下时，初定电机功率：制灵敏度，因此制造困难、本高，成维护保养要Ｎ＝ｎ９５ｑＭ￣／７＇Ｇ：６—套上工作辊重量求很严格，以保证控制精度。虽然液压压下相对Ｇ：Ｔ轧机除鳞及导卫装置中移动件重量其中：于电动压下还存在着一些缺点，但是由于电动Ｇ：８一对压下螺丝及头部组件ｒ压下螺丝转数；— 卜传动系统效率压下无法满足目前正在发展的高生产率、高产包括接油盘、止推轴承、球面垫、压下４电机启动计算品质

短应力轧机换辊步骤

短应力轧机换辊步骤一．水平机架拆辊步骤1．机架允许开关打在换辊或“OFF”位置，放辊缝到最大值。

2．拆下压下快速接头、油气接头（工作侧、传动侧）、轧辊冲水器，以及机架前后导卫，将导卫架放开。

3．按下机架夹紧装置的“松开”按扭，使机架松开。

4．按下横移缸的“启动”按扭，然后操作有关机架的手动阀，使机架移至工作侧极限位置。

5．机架夹紧。

6．脱开换辊小车与机架连接的插销，缩回横移缸，使机架上的轧辊扁头与万向轴完全脱开。

7．松开机架缩紧螺母，用行车将轧辊串出。

二．装辊步骤1．将备用轧机串入机架。

2．拧紧机架锁紧螺母。

3．进出口导卫放入到位。

4．轧辊扁头与万向轴扁头对中，扁头平面与万向轴扁头平台在同一平面上。

5．启动横移缸，操作有关机架的手动伐，使机架扁头完全进入万向轴，然后连接换辊小车与机架连接的插销。

6．机架松开，进行轧辊对中。

7．恢复相应的压下接头、油气接头以及水管。

8．调正辊缝。

三．立式机架的拆辊步骤1．工作和机架横移时，插销杆必须处于升出状态，将机架与接轴脱架联接在一起。

2．只有机架落在换辊小车上，插销杆方可收回，此时，机架与接轴脱架“松开”。

3．只有换辊液压缸在后位时，机架升降才能动作。

四．换机架的工作过程1．轧机主电机停止转动，机架夹紧缸松开。

2．轧机升降液压缸使轧机下降到换机架位置（此时轧机本体已落在换辊小车上）。

3．万向接轴脱架插销缸使插销缩回，轧机升降液压缸拉动万向接轴脱架上升到上限位置（此时轧辊轴头与万向接轴辊端轴套脱开）。

4．轧机换辊液压缸推动换辊小车移动到前极限位，将轧机本体吊走轧机机架吊入。

轧机换辊液压缸拉动换辊小车返回到后极限位。

启动轧机升降液压缸使万向接轴下降到换辊位置（此时轧辊轴头与万向接轴辊端轴套重合）。

5．万向接轴脱架插销缸使插销伸出。

轧机升降液压缸拉动轧机上升对中孔型使轧机处于正常轧钢位置，轧机缩紧缸闭合，此时轧机完成换辊过程。

五．换孔型或换机架过程的连锁：1．只有当轧机锁紧缸松开，轧机提升装置才能工作；2．只有当轧机锁紧缸锁紧轧机，轧机才能工作；3．只有当轧机提升装置处于下限极位，换辊小车处于前极限位时，万向接轴托架插销缸插销才能缩回；4．只有当轧机停止时，才能进行换辊操作。

冷轧机基础知识讲解

冷轧机基础知识讲解冷轧机是整个冷轧厂的核心机组，也是保证带钢几何尺寸的精度及表面质量的主要工序。

根据工厂的生产规模及产品方案可选用不同的轧机组成。

一般有二大类：即可逆与串列(连续)：可逆式机组以往仅有一个机架，带钢在机组内往返轧制，生产效率低. 按产品的厚度，宽度，及机组的速度，产量在几万至三十万吨左右。

而串列式机组按产品品种及产量、质量的要求可由四至六个机架串列组成(目前普遍采用五个机架)。

带钢在机组内一次通过串列的轧机轧成所要求的厚度。

因而生产效率高，一般产量视所生产的品种及机组速度，可从七八十万到二百万吨左右不等。

近年来冷轧板的用户，尤其是汽车及家电制造业等对钢板厚度的公差．平直度及表面质量等提出了愈来愈高的要求。

为了满足用户的需求冷轧技术有了长足的进步。

体现在以下几个方面：1.为了适应中等规模的生产，最近开发出双机架可逆式轧机。

与单机架相比不但可节省投资，质量也得到改善。

2.传统的串列式冷轧机也已从单卷轧制发展为无头的连续式轧制，并由单一的轧制而将两道酸洗工艺联结在一起的联合机组。

单卷轧制的串列式冷轧机由于每个钢卷轧制时都要穿带、甩尾等操作。

不但增加了生产的辅助时间，降低了设备的生产能力，而且由于在穿带与甩尾过程中带钢失去张力，降低速度，使带钢头尾的厚度公差及平直度等均难以得到控制而增加头尾不合格产品的长度，降低了成才率。

而连续式冷轧机或酸洗冷轧联合机组则将前一个钢卷的尾部与后一个钢卷的头部焊接在一起而连续不断地送入冷轧机中轧制。

只在焊缝通过轧机的瞬间才降低速度，因而能显著地提高成材率。

连续式机组由于带钢不停歇地通过轧机，设备的生产能力也得到充分的发挥。

此外，酸洗冷轧联合机组还因为省略了部分酸洗机组出口段及轧机入口的设备而节省占地面积及投资，降低了生产及设备维护费用。

还由于取消了酸洗与冷轧二个工序之间的中间仓库，节省了厂房面积并缩短了生产周期。

已普遍为近年来新建的冷轧厂所采用。

3.轧机的压下已由过去的电动的蜗轮蜗杆压下系统改为液压压下。

一种更换轧机压下丝杠的方法-概述说明以及解释

一种更换轧机压下丝杠的方法-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述一种更换轧机压下丝杠的方法是针对轧机压下丝杠更换过程中存在的问题和挑战，提出的一种创新解决方案。

在传统的更换方法中，更换轧机压下丝杠需要停机维修，耗时且成本较高，同时还存在一定的安全隐患。

这种新的更换方法通过引入一系列先进的工艺和技术手段，可以实现快速、方便和安全地更换轧机压下丝杠。

本文将详细介绍轧机压下丝杠的作用以及传统更换方法存在的问题。

然后，我们将提出一种新的更换方法，并阐述其在实际应用中的优势和应用前景。

通过阅读本文，读者可以全面了解这种新的更换方法，并对其应用于轧机压下丝杠更换中有一个清晰的认识。

关键词：更换方法，轧机压下丝杠，创新解决方案，传统问题，优势，应用前景1.2 文章结构文章结构是指文章的整体组织方式和章节布局。

本文分为引言、正文和结论三个部分。

引言部分主要包括对本文的概述、文章结构和目的进行介绍。

首先，本文将介绍一种更换轧机压下丝杠的新方法。

传统上，更换轧机压下丝杠通常需要停机维修，周期长、成本高，并且对生产造成一定的影响。

因此，研究一种更高效、经济、便捷的更换方法具有重要的实际意义。

其次，文章将按照以下结构组织内容。

第二部分为正文，其中包括两个小节。

首先，我们将介绍轧机压下丝杠的作用，说明在轧机操作中丝杠承担的重要角色。

其次，我们将分析传统更换方法存在的问题，包括停机维修周期长、成本高和生产受到的影响等方面。

第三部分为结论，分为两个小节。

首先，我们将提出一种新的更换方法，介绍其原理和步骤。

新方法可以在不停机的情况下更换轧机压下丝杠，大大提高了更换的效率和便捷性。

其次，我们将探讨这种更换方法的优势和应用前景。

这种方法不仅可以降低生产成本、提高生产效率，还能减少对生产的影响，具有广阔的应用前景。

通过以上文章结构的安排，读者可以清晰地了解本文的主要内容和组织结构，便于阅读和理解文章的逻辑思路和研究成果。

1.3 目的本文的目的是介绍一种更换轧机压下丝杠的方法。

轧机减速机轴承更换操作方案及流程

轧机减速机轴承更换操作方案及流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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大H型钢万能轧机横轭检修更换方法

大H型钢万能轧机横轭检修更换方法毕小保【摘要】马钢大H型钢万能轧机长年连续生产，导致横轭磨损及丝杆存在损伤变形，利用年中大修时间对设备进行探伤及更换，由于此设备为进口设备，从未进行过彻底的大修，检修难度较大。

详细介绍了横轭及丝杆的更换引长过程与方法。

%Years of continuous operation of the H-Beam universal rolling mill of MaS-teel had resulted in wear of the cross beam and damage and deformation of the screw man-drel, so defect detection and components replacement were carried out to the equipment utiliz-ing the scheduled mid-year overhaul. As the equipment was imported and never had complete maintenance and repair, the overhaul work had some difficulties. The process and method of replacement and drawing of the cross beam and screw mandrel are introduced in detail.【期刊名称】《冶金动力》【年(卷),期】2014(000)012【总页数】4页(P79-82)【关键词】大H型钢;万能轧机;横轭;检修更换方法【作者】毕小保【作者单位】马钢设备检修公司，安徽马鞍山 243000【正文语种】中文【中图分类】TG333.6万能轧机是马钢大H型钢生产线的关键设备。

轧机采用开轭式机架，立辊的压下和平衡装置设在两侧的横轭上，换辊时机架固定不动，非传动侧的横轭开启，辊系(含水平辊和立辊)从牌坊的侧窗口移出，进行辊系的快速更换。

FYJ200更换蜗轮

FYJ200更换蜗轮本公司不建议客户自行更换蜗轮，若必须进行更换，可参照下列方法，仅作参考之用。

操作人员应熟悉曳引机安装的相关安全要求，严格遵守“电梯制造与安装安全规范”中有关电梯操作、维修和检验的安全规则及其他相关规定。

由于工作人员的不正确操作，或由于其操作行为不符合相关规定而引起的一切后果，本公司将不予承担责任。

一、蜗轮拆卸方法1、电梯运行使轿厢至顶部，对重至底部并接触缓冲器，切断电源。

用起重设备将轿厢可靠固定后，松开螺母并拆下防跳装置和吊钩，卸下曳引轮上的钢丝绳。

2、松开油塞，将曳引机减速箱内的油放尽，再拧好油塞。

3、松开螺栓和垫圈（两端），用手锤敲出销，再松开螺钉，将上油窗盖转一角度。

用起重设备吊住蜗轮组件的曳引轮，然后松开螺栓组件，卸下箱盖，放平在干净的垫纸板上，然后同拆去闷盖及轴承外圈，用起重设备吊装卸下蜗轮组件，放平在干净的垫纸板上（注意不能损坏和丢失蜗轮组件的蜗轮轴透盖垫纸和闷盖垫纸）。

4、松开铰制孔螺栓组件，用两件螺栓M12X60拧入蜗轮拆卸螺孔，顶出蜗轮（坏蜗轮）。

二、蜗轮安装方法1、检查和清洁蜗轮组件的蜗轮轮缘配合面和新蜗轮配合面。

2、用加热设备将新蜗轮加热至70±15℃后，迅速套入蜗轮轮缘配合面并对准安装孔，到位，待其冷却。

3、将铰制孔螺栓组件装入热套好的蜗轮组件，若有铰制孔螺栓组件装不进，则用φ14H6铰刀铰孔后再装入，确认蜗轮完全冷却后，紧固铰制孔螺栓组件，螺栓拧紧力矩为50-60Nm，在铰制孔螺栓尾近螺母处各冲铆口两点。

4、在蜗轮组件的轴承涂上适量黄油，用起重设备将蜗轮组件吊至曳引机的箱体，盘动手轮，使蜗轮蜗杆啮合，然后装上闷盖及轴承外圈，分别用两件螺栓和垫圈紧固蜗轮轴透盖、闷盖于箱体上。

用百分表检测蜗轮端面跳动≤0.1mm 。

5、在蜗轮齿面上涂红印油，盘动手轮使蜗轮正反转半圈以上，目测蜗轮啮合斑点（啮合斑点以偏啮出区齿宽方向30％，齿高方向55％为好）。

高线轧机换辊过程

高线轧机换辊过程1、水平轧机1）机旁转到换辊程序，启动轧机，轧机慢速转动至扁头位置接近开关处停止；2）启动机架锁紧阀将机架锁紧缸打开，启动轧机换辊阀将轧机推到原始位(万向接轴缩回)；3）启动接轴托架气阀将接轴托架夹紧；4）将机架锁紧缸锁紧；5）启动压下阀将压下装置抬起；6）手动卸下轴向调整装置、拔出换辊车和机架连接的二个销轴；7）启动换辊阀，将换辊车连同辊系一同拉出至机架外至换辊位限位开关动作停止；8）用吊车吊走旧辊系，换上新辊系；9）反向完成新辊系的安装；联锁2)中锁紧缸没打开，换辊缸不能动作。

3)、4)、5)、6)没完成不应进行7)。

2、立式轧机1）机旁转到换辊程序，启动轧机，轧机慢速转动至扁头位置接近开关处停止；2）启动机架锁紧阀将锁紧缸打开；3）启动轧机升降装置，将轧机提升，升至最高位置限位动作停止；4）启动接轴托架阀将接轴托架夹紧；5）启动轧机升将装置，将轧机下降放置换辊横移车上，最低位限位开关动作时停止；6）启动拔销阀缩回提升装置柱销，继续下降提升装置使提升装置与轧机完全脱开；7）启动换辊阀，将换辊缸活塞柄与轧机相连，继续推出至换辊位，限位开关动作时停止；8）启动压下阀将压下装置抬起；9）手动卸下轴向调整装置，吊走旧辊系，换上新辊系；10）启动换辊阀，换辊缸活塞杆缩回，至轧机轧制位置限位动作时停止，摘钩、继续缩回至脱开机架位置限位动作时停止；11）启动轧机升降装置，上升使升降装置与轧机结合，启动拔销阀伸出提升装置柱销，将整机提升至机架最高位置开关动作时停止；12）启动机架锁紧阀将锁紧缸锁紧，松开接轴托架，接轴托架脱开位置限位动作停止；13）调整好压下装置、轴向调整装置完成换辊工作。

联锁2)中锁紧缸没打开，3) 轧机不能提升。