车间6S管理检查计划及整改计划复习进程

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车间6S管理检查计划及整改计划

车间“6S”检查计划及整改计划1．“6S”管理的定义整理：将工作场所的任何物品区分为有必要和没必要的，除了有必要的留下来，其余的全部清除掉。

整顿：把留下来的必要用的物品，依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。

清扫：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

清洁：维持上面“3S”的结果。

素养：每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也成为习惯性）。

安全：重视安全教育，每时每刻都要有安全第一的观念，防患于未然。

2.“6S”管理的目的腾出空间，空间适用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

工作场所一目了然，清除寻找物品得时间，整整齐齐的工作环境，清除过多的积压品。

稳定品质，减少工业伤害。

培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

3.“6S”管理的范围本检查计划及整改计划适用于怡通科技有限公司膜片车间、背极板车间、卷绕磁控车间的现场管理。

4.车间6S检查计划及整改计划品质部将每周对车间进行两次6S系统检查。

检查项目为“6S”监控对象，包括卫生清洁、地面清洁度、设备清洁状态、地面废弃物料情况、物品工具摆放情况、物料摆放位置及分类情况、不常使用物品及废弃物品处理情况、各标识牌及仓库物料单状态等，并检查以上项目的保持情况及一切影响品质的相关活动。

品质部检查后，根据《“6S”检查追踪表》填写检查情况。

检查完成后，根据实际情况，各部门负责人需在规定时间内将不符合车间“6S”管理的事项完成整改。

完成整改后，品质部将依据完成时间进行复查，直至合格为止。

根据检查及复查情况整理《“6S”检查追踪表》，以邮件形式发送至相关人员。

本规定从即日实施并生效，请各主管通知各工序相关责任人，若不按以上相关规定执行，则上报相关部门。

品质部 2016年10月17日。

车间6s管理年度工作计划

车间6s管理年度工作计划一、前言车间6s管理是指以整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety）为基础，通过实施标准化、自律化、持续改进等管理方法，优化生产环境和提高生产效率。

年度工作计划是对车间6s管理工作进行全面规划和安排，提出明确的目标和措施，以确保车间6s管理工作有序推进。

二、目标与任务1.总目标：以推进车间生产环境整洁化、安全化、规范化和美化为主要目标，提高生产效率，降低生产成本，创造良好的生产环境和企业形象。

2.具体任务：通过深入开展6s管理，提高车间管理水平和员工素质，逐步达成以下目标：（1）引导员工树立整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的意识，培养良好的工作习惯和素质；（2）优化生产环境，提高设备利用率，降低产品次品率，提高生产效率；（3）持续改进，不断提高6s管理水平，增强车间持续改进的能力。

三、重点工作1.制定6s管理规划，明确工作目标和任务制定6s管理规划，明确工作目标和任务，并提出具体措施和时间表，确保每项工作有章可循、有计划地进行。

2.开展6s培训，提高员工素质组织各级各类人员参与6s培训，提高员工对6s管理的认识和理解，增强员工整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全的责任心和自觉性。

3.制定6s标准化管理制度制定并完善6s管理规章制度，建立标准化管理体系，规范6s管理工作流程和责任分工，形成规范化的6s管理制度。

4.开展车间6s现场管理加强对车间6s管理工作的现场检查和指导，定期组织检查活动，及时发现和解决存在的问题，确保6s管理工作的落实和有效性。

5.推动6s管理与持续改进结合将6s管理与持续改进紧密结合，推动员工不断改进工作方法和生产工艺，促进车间生产效率和产品质量的提高。

6.建立6s奖惩机制，激励员工积极参与6s管理建立奖惩制度，对6s管理工作中表现突出的个人和小组给予表彰和奖励，激励员工积极参与6s管理，提高管理效果。

生产车间现场6S改进措施

生产车间现场6S改进措施
1. 整理（Seiri）
- 分类工具和材料：将工具和材料分类存放，确保易于辨识和获取。

- 清理无用物品：清除生产车间中无用的物品，避免堆积和浪费空间。

- 标识：对所有物品进行标识，确保一目了然，减少混乱。

2. 整顿（Seiton）
- 建立良好的工作流程：通过优化工作流程，减少浪费和不必要的动作。

- 规划存储区域：将物品放置在易于取用的存储区域，减少搜索时间并提高效率。

- 标记位置：对存储区域进行标记，确保物品归位有序，避免混乱。

3. 清扫（Seiso）
- 定期清洁：确保生产车间定期进行清洁，包括机器设备，工
作台和地板。

- 引入清洁标准：制定清洁标准，并确保所有员工参与保持清洁。

4. 清楚（Seiketsu）
- 建立清晰的标准作业程序（SOP）：确保所有员工遵循相同
的工作流程和标准。

- 持续改进：鼓励员工提出改进建议，并定期评估和更新SOP。

- 培训和教育：为员工提供必要的培训和教育，以确保他们理
解并遵守相关标准和程序。

5. 整合（Shitsuke）
- 建立良好的工作惯和文化：鼓励员工养成良好的工作惯，如
及时整理、保持清洁等。

- 常规审核和反馈：定期进行审核，及时发现问题并给予反馈
和指导。

为了成功地实施这些6S改进措施，建议在整个生产车间建立一个6S团队，负责推动和监督这些改进措施的实施。

此外，与员工分享改进目标和激励他们积极参与也是非常重要的。

通过实施上述措施，我们将能够改进生产车间现场的组织和效率，提高工作质量和生产绩效。

6s整改方案和整改措施(一)

6s整改方案和整改措施(一)6S整改方案和整改措施引言在现代企业管理中，6S整改是提高生产效率和员工工作环境的重要手段之一。

本文将详细说明6S整改方案和各个整改措施。

1. 整改方案概述整改方案的目标是实施6S管理方法，确保工作环境的整洁、有序和高效。

整改方案分为六个主要步骤，即“整理、整顿、清洁、清扫、安全和素养”。

2. 整理（Sort）整理是清理工作场所，去除不必要物品的过程。

这个步骤的措施包括： - 逐个检查工作区域，将不必要或损坏的工具和设备移除。

- 确定每个工作区域需要的最基本的工具和设备，并合理分类和组织之。

3. 整顿（Set in order）整顿是调整工作区域布局，以提高工作效率。

以下是整顿步骤的主要措施： - 设定明确的工作区域，确保每个物品都有固定的位置。

- 标记和标识物品的位置，以便员工能够快速找到所需物品。

- 设置存储系统，确保物品易于存取和放回。

4. 清洁（Shine）清洁是保持工作环境清洁和有序的关键步骤。

以下是清洁步骤的主要措施： - 制定清洁计划，明确员工负责的清洁任务和频率。

-清除垃圾和杂物，定期擦拭和保养设备。

- 培养员工对清洁的重视和责任感。

5. 清扫（Standardize）清扫是确保整个工作环境的标准化和一致性。

以下是清扫步骤的主要措施： - 开发并实施清扫标准作业程序（SOP），明确每个任务的标准和要求。

- 设定清扫检查和评估机制，检查员工是否遵守清洁标准。

- 提供必要的培训和教育，确保员工明白清扫的重要性和方法。

6. 安全（Safety）安全是保障员工健康和安全的关键步骤。

以下是安全步骤的主要措施： - 安装必要的安全设备，如灭火器、紧急出口标识等。

- 建立安全规则和程序，确保员工了解遵守安全操作要求。

- 定期开展安全培训和演习，提高员工在紧急情况下的反应能力。

7. 素养（Sustain）素养是确保整个6S系统可持续运行的最后一步。

以下是素养步骤的主要措施： - 建立持续改进机制，鼓励员工提出改善建议和参与相关活动。

车间6s实施方案4篇

车间6s实施方案车间6s实施方案4篇为确保事情或工作高质量高水平开展，常常要根据具体情况预先制定方案，方案是书面计划，具有内容条理清楚、步骤清晰的特点。

那么方案应该怎么制定才合适呢？下面是小编整理的车间6s实施方案，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。

车间6s实施方案1“6S”管理工作是对企业生产现场各运用要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁，以创造干净整洁的工作环境、提高员工素养及生产作业场所安全的活动。

集团公司高度重视企业现场管理工作，为进一步推进开展6S管理工作，引导此项工作扎实有序开展，特制定本方案。

一、适用范围集团所属二级单位。

二、“6S”定义6S管理工作是推行“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）”的6S管理模式。

1S—整理定义：区分现场“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。

目的：腾出空间，有效利用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

2S—整顿定义：对整理后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效地标识。

目的：工作场所一目了然，减少寻找物品的时间，整齐的工作环境，消除过多的积压物品。

3S—清扫定义：清扫就是点检，清扫是规格化的清除工作。

目的：去掉问题发生基本点，减少工业伤害，维护安全生产，培养发现问题的习惯是零故障的基础，消除不利于产品质量与环境的因素，减少对人们健康的伤害。

4S—清洁定义：将上面3S的实施制度化并维持成果。

目的：保持现场工作环境，稳定产品品质，减少工业伤害。

5S—素养定义：提高全员工作质量，培养每位员工良好的习惯，遵守岗位操作规程工作。

目的：培养员工具有良好的习惯、遵守规则的员工，营造团员精神。

6S—安全定义：人身不受伤害，环境没有危险。

目的`：创造对人、企业、财产没有威胁的环境，避免安全事故的苗头，减少安全隐患。

三、指导思想和总体要求（一）指导思想以加强企业现场管理为主线，以规范企业生产管理、提高员工素质为目标，以强化制度管理、工作标准化为重点，通过开展企业6S管理工作，完善企业管理工作，提升企业竞争力。

机修6S管理检查整改计划

6S管理整改推进方案
6S管理是企业一项长期而艰巨的任务，必须用持之以恒的精神，突破解决新问题，以实现我们的奋斗目标。

虽然我们按6S管理的要求和厂部的安排做了一些工作，但还存在不少的问题，针对这些问题，我车间对各班组的班组建设，特别是环境卫生和定置管理进行了综合性检查，对存在的问题责成整改，对照标准加强管理，明确发展方向，避免重复出现同样的问题。

1、完善6S管理制度，建立长效机制，提高全员对6S管理的认识，
加强制度执行力。

2、提高执行现场管理制度的自觉性，形成人人参与管理，养成良
好的工作习惯。

3、加强班组建设，做好班组责任管理，管理人员必须按期参加班
组管理活动，不定期进行检查。

加强管理考核，用制度提高管
理水平。

机修车间
2013年11月11日。

车间6s管理计划

车间6s管理计划车间6S管理计划是指在车间生产与管理过程中，采用6S管理方法进行整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养的全面管理。

下面是一个车间6S管理计划的例子：1. 目标确定：- 提高车间工作环境整洁度和安全性；- 提高车间工作效率和生产质量；- 培养员工良好的工作习惯和素养。

2. 6S管理计划执行步骤：- 第一阶段：整理（Seiri）- 清理车间内多余和不必要的物品；- 对车间内的物品进行分类，保留必要物品，清除无用物品； - 根据需要制定物品管理标准。

- 第二阶段：整顿（Seiton）- 对车间内的物品进行整理、归类、标准化；- 为每个物品确定固定的存放位置；- 制定物品摆放标准，确保物品的易取易放。

- 第三阶段：清扫（Seiso）- 制定定期清扫计划，保持车间的整洁；- 培养员工自觉清理工作区域的习惯；- 建立清扫记录和检查机制。

- 第四阶段：清洁（Seiketsu）- 制定车间清洁标准和清洁计划；- 定期进行车间清洁，包括设备、工作区域、工作台等；- 定期进行车间环境卫生检查。

- 第五阶段：安全（Shitsuke）- 建立安全意识和行为规范；- 培养员工的安全习惯，如佩戴防护用品、正确使用设备等； - 定期开展安全培训和演练。

- 第六阶段：素养（Shitsuke）- 培养员工的素质和工作态度；- 建立班组文化，培养团队合作精神；- 定期评估员工的综合素质和工作表现。

3. 实施和监控：- 成立6S管理小组，负责计划的执行和监控；- 制定计划执行的时间表和考核指标；- 定期召开6S管理会议，评估计划的执行情况；- 对计划执行情况进行评估和改进。

通过执行以上车间6S管理计划，可以提高车间的整体管理水平和生产效率，促进员工的工作素养和团队合作精神，为企业的可持续发展奠定良好的基础。

6s工作总结及工作计划

6s工作总结及工作计划6S 管理作为一种科学的管理方法，对于提升工作效率、优化工作环境、保障工作质量等方面具有重要意义。

在过去的一段时间里，我们积极推行 6S 管理，取得了一定的成果，同时也面临着一些挑战。

为了更好地推进 6S 管理工作，现将工作总结及工作计划汇报如下：一、6S 工作的总结1、整理（SEIRI）方面我们对工作区域进行了全面的清查，区分了必需品和非必需品。

清理了大量长期闲置、无用的物品，为工作空间腾出了更多的可用区域。

通过这一举措，减少了物品的堆积和混乱，提高了空间利用率。

2、整顿（SEITON）方面对必需品进行了分类、定位和标识。

为工具、文件等设置了明确的存放位置，并制作了相应的标签和指示牌。

这使得员工能够快速找到所需物品，减少了寻找物品的时间浪费，提高了工作效率。

3、清扫（SEISO）方面建立了定期清扫制度，划分了清扫责任区域，确保工作环境的整洁。

不仅清理了表面的灰尘和杂物，还对设备进行了定期的保养和维护，降低了设备故障率，延长了设备使用寿命。

4、清洁（SEIKETSU）方面制定了清洁标准和规范，将整理、整顿、清扫的成果制度化、常态化。

通过定期的检查和评估，保持了工作环境的清洁和有序。

5、素养（SHITSUKE）方面组织了多次 6S 培训和宣传活动，提高了员工对 6S 管理的认识和理解。

员工逐渐养成了良好的工作习惯和自律意识，能够自觉遵守 6S 管理的要求。

6、安全（SECURITY）方面加强了安全管理措施，排查和消除了工作场所的安全隐患。

制定了安全操作规程，提高了员工的安全意识，确保了工作过程中的人身安全和设备安全。

在推行 6S 管理的过程中，我们也遇到了一些问题和困难：1、部分员工对 6S 管理的认识不够深入，存在抵触情绪，认为这增加了工作负担。

2、在执行过程中，有时会出现标准不统一、执行不到位的情况。

3、6S 管理的持续推进需要一定的投入，包括人力、物力和时间等，资源的有限性在一定程度上影响了工作的开展。

车间6s管理实施方案

车间6s管理实施方案车间6S管理是一种有效的现场管理方法，旨在提高工作场所的组织性，提高生产效率和质量，确保安全和员工的参与感。

以下是一份车间6S管理实施方案。

一、背景介绍：6S管理是源自于日本的管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个步骤。

通过持续的改进，可以提高工作效率和品质，创造一个干净、安全和高效的工作环境。

二、目标与目标：1. 提高工作环境的整洁度和整体形象。

2. 减少浪费，提高工作效率和生产能力。

3. 保证工作场所的安全和员工的健康。

4. 提高员工的参与感和团队合作意识。

三、实施步骤：1. 建立6S团队：由一组志愿者组成，包括车间领导、主管和操作人员。

2. 培训和宣传：向团队成员提供6S管理的培训，解释其目的和好处。

3. 开展初始评估：对车间进行评估，了解当前的6S水平和问题。

4. 制定6S计划：根据评估结果，制定6S改进计划，包括具体的目标、时间表和责任人。

5. 实施整理、整顿、清扫阶段：- 整理：清理工作区域，清除不必要的材料和设备。

- 整顿：为工具和材料分配合适的位置，并标明标识。

- 清扫：清洁工作区域，清除灰尘、污垢和废弃物。

6. 实施清洁、素养、安全阶段：- 清洁：定期进行清洁工作，确保设备和工作区域的干净。

- 素养：培养员工的文明礼仪，如不乱扔垃圾、不乱停车。

- 安全：制定和实施安全规范，确保员工的安全。

7. 进行6S评估：定期评估6S的执行情况，识别问题并制定改进计划。

8. 持续改进和培训：通过持续改进，不断提高6S水平；定期提供培训，加强员工的6S意识和技能。

四、资源需求：1. 人力资源：需要具备6S知识和技能的专业人员，以及一个有效的6S团队。

2. 物质资源：提供清洁用品、标识和其他必要的设备。

3. 培训资源：提供6S培训课程和材料。

五、绩效评估与改进：1. 追踪和监控6S的执行情况，确保计划的实施。

2. 定期进行评估和审核，识别问题并制定改进计划。

3. 激励和奖励优秀的表现，以鼓励员工的积极参与和改善意识。

生产车间6s整改计划

生产车间6s整改计划引言生产车间是一个重要的生产场所，6s整改计划是为了提高生产车间的工作效率和质量管理。

通过整理、整顿、清洁、清理、标准化和素养六个方面的改进，能够打造一个安全、高效、整洁、有序、良好的工作环境。

本文将详细探讨生产车间6s整改计划的具体内容和实施步骤。

二级标题1：整理（Sort）三级标题1：确定要保留的物品首先，我们需要对生产车间内的物品进行分类。

根据重要性和常用性，确定哪些物品是需要保留的，哪些是可以淘汰的。

三级标题2：创造清晰的工作区域其次，我们需要为每个物品创造一个明确的工作区域。

为不同的物品分类设立专门的储存位置，并通过标识等方式清晰地标明。

三级标题3：标识物品状态和归位位置在每个工作区域都设置标识，标识物品当前的状态和归位位置。

这样可以方便员工识别和寻找所需物品，提高工作效率。

二级标题2：整顿（Straighten）三级标题1：优化工作流程对生产车间的工作流程进行评估和优化。

通过分析每个环节的效率和资源利用情况，找出问题并提出改进措施，使工作流程更加合理和高效。

三级标题2：确定工作区域布局合理规划生产车间的工作区域布局，使物品的使用路径更加顺畅，减少资源浪费和时间浪费。

同时，提供舒适的工作环境，有利于员工的工作效率和生产质量。

三级标题3：优化设备与工具摆放对生产车间的设备和工具进行摆放优化，提高使用的便利性和安全性。

合理安排设备的位置，减少员工的运动和不必要的交叉操作，提高工作效率和减少工作风险。

二级标题3：清洁（Shine）三级标题1：保持设备清洁定期对生产车间的设备进行维护和清洁保养，确保设备运行正常和安全。

清洁设备能够延长设备的使用寿命，减少故障发生。

三级标题2：保持工作区域清洁对生产车间的工作区域进行定期的清洁工作，保持环境整洁和卫生。

清洁工作台、地面和周围区域，防止灰尘、杂物等影响工作效率和产品质量。

三级标题3：定期进行清洗消毒定期对生产车间的工作台、设备、工具等进行彻底的清洗和消毒。

车间6s工作总结及工作计划范文

车间6s工作总结及工作计划范文一、6S工作总结1. 6S活动开展情况在过去的一年里，我们车间严格按照公司要求，开展了一系列的6S活动。

通过不断的努力，我们车间的管理水平得到了显著的提高，工作环境也得到了明显的改善。

具体开展情况如下：（1）Sort（整理）我们对车间进行了全面的整理，清理了一些不需要的物品，有序地进行了分类和标记，并制定了一个规范的物品存放位置。

这大大提高了工作效率，也减少了错误发生的可能性。

（2）Set in Order（整顿）我们按照标准要求，对车间内的设备和机器进行了整顿和标识。

这样做不仅提高了设备的使用效率，也方便了工人们更好地操作和维护设备。

（3）Shine（清扫）我们严格执行了车间的定期清扫制度，保持了车间的整洁与清洁。

这不仅提高了员工的工作积极性，也让整个车间焕然一新。

（4）Standardize（标准化）我们对车间内的一些工作流程进行了规范化的制定和实施，让每个员工都清楚明白自己的工作职责和标准，提高了整体工作效率。

（5）Sustain（持续改进）我们做好了6S活动的长期持续改进工作，制定了持续改进的计划，并确保计划的执行。

这让我们的车间管理水平不断提高，也为未来的改进工作奠定了基础。

2. 收获成效在过去一年里，我们车间的6S活动取得了一系列的成效：（1）工作环境显著改善通过整理、整顿和清扫，我们的车间工作环境得到了明显的改善，员工的工作积极性和满意度也得到了提高。

（2）工作效率大幅提升通过标准化和规范化工作流程，我们的工作效率得到了大幅提升，工作质量也明显提高。

（3）事故率显著下降通过持续改进和规范化管理，车间的事故率得到了明显下降，员工的工作安全得到了有效保障。

3. 存在的问题与不足但与此同时，我们也发现了一些问题和不足，主要包括：（1）员工参与度不够高尽管我们做出了很多努力，但部分员工对6S活动的参与度还不够高，有些工作不够主动。

（2）持续改进工作不到位尽管我们制定了持续改进的计划，但实际执行中的效果还不够明显，需要进一步加强。

生产车间6s整改计划

生产车间6s整改计划一、背景介绍生产车间是企业的核心部门，负责生产制造产品，直接关系到企业的效益和形象。

为了提高生产车间的效率和品质，我们决定进行6s整改。

二、6s整改的意义1. 提高工作效率：通过整理、分类、清洁等方式，减少无用物品和操作步骤，节省时间和精力。

2. 提高品质：通过清洁、标准化等方式，规范化操作流程，降低错误率。

3. 提高安全性：通过整理杂物、标识危险区域等方式，减少安全事故发生的可能性。

三、6s整改步骤1. 制定计划：确定整改范围、目标和时间表，并分配责任人。

2. 分类整理：将工具、设备、材料等按照需要分类，并标明使用频率。

3. 清洁打扫：对工作区域进行彻底清洁打扫，并制定保持清洁的标准。

4. 标准化管理：制定操作规程和流程，并建立相应的标识牌和标志。

5. 建立纪律：对员工进行培训并建立相应的纪律制度。

6. 持续改进：定期检查并对不足之处进行改进和完善。

四、6s整改的具体措施1. 整理：对车间内的杂物、废品等进行清理，将需要使用的工具、设备、材料等分类整理，并标明使用频率。

2. 清洁：对车间内的地面、墙面、天花板等进行清洁，制定保持清洁的标准，并建立相应的清洁记录。

3. 标准化：制定操作规程和流程，并建立相应的标识牌和标志，例如安全标识、储物柜标识等。

4. 建立纪律：对员工进行培训并建立相应的纪律制度，例如设立违纪处罚制度等。

5. 持续改进：定期检查并对不足之处进行改进和完善，例如设立意见箱、组织员工提出改进建议等。

五、6s整改实施计划1. 制定计划：确定整改范围为生产车间，目标为提高生产效率和品质，时间表为一个月。

责任人为生产车间主管。

2. 分类整理：对生产车间内的工具、设备、材料等进行分类整理，并标明使用频率。

同时清理杂物和废品。

3. 清洁打扫：对生产车间内的地面、墙面、天花板等进行清洁打扫，并制定保持清洁的标准。

4. 标准化管理：制定操作规程和流程，并建立相应的标识牌和标志，例如安全标识、储物柜标识等。

车间6s整理整顿方案

车间6s整理整顿方案一、前言。

咱车间的小伙伴们！大家都知道，现在咱们车间就像一个有点乱乱的“大杂烩”，工具到处乱放，材料也没有个固定的家，这可不行啊。

为了让咱们工作起来更舒心、更高效，就像给咱车间来个超级变身，咱们得好好搞一搞这个6S整理整顿。

啥是6S呢？简单说就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）这六个方面。

今天咱们就先重点讲讲前面两个，整理和整顿。

二、目标。

1. 在[具体时间段]内，让车间的通道畅通无阻，就像高速公路一样，没有任何杂物阻挡。

2. 把工具、材料都给它们找个合适的“小窝”，让咱们每次用的时候都能像在家里拿东西一样，一下子就找到。

3. 减少寻找工具和材料的时间，提高工作效率，争取每天能多休息个十分钟，喝喝茶、唠唠嗑。

三、现状分析。

咱先看看现在车间的情况哈。

1. 工具乱放。

好多工具就像没头的苍蝇一样，到处乱飞。

扳手今天在这个角落，明天可能就跑到那个箱子底下了。

螺丝刀也是，一堆混在一起，想用个小的还得在里面翻半天，就像在寻宝似的。

2. 材料堆积。

各种材料也没有规划好存放的地方。

这边一堆金属零件，那边又有一些塑料材料，有的还被压在下面，拿的时候得费好大的劲儿。

3. 标识不清。

有些架子上虽然放了东西，但是根本不知道放的是啥。

没有个标识牌，就像给我们出谜题一样，每次都得猜半天。

四、整理方案。

# （一）区分必需品和非必需品。

1. 咱们大家一起，像大扫除一样，对车间的每个角落进行检查。

把那些好久都没用过，而且看起来以后也用不到的东西，比如说那些已经报废的机器零件、过时的工具等，都找出来。

这些东西就像占着茅坑不拉屎的家伙，得把它们清理出去。

2. 对于那些偶尔才会用到的东西，咱们专门找个地方把它们集中存放起来，就像给它们建个“冷宫”，需要的时候再去拿。

# （二）清理非必需品。

1. 对于确定不要的东西，咱们可以联系专门的回收公司来处理。

车间6S管理计划推进方案

为了规范员工的日常行为规范养成良好的工作习惯，提高车间基础管理，提升工作效率，产品质量，并确保工作环境的干净、整洁，车间员工必须遵守以下规定制度：1、上班时间即将进入工作状态，不许闲谈、顽耍、随意走动，不许打瞌睡、做与生产无关的事情，员工非工作原因需要离开需到办公室签离厂早退申请表。

2、工作有条理，成品、半成品、不合格要有标识并整齐放在规定区域，安全通道不许堆放任何杂物，离开工作应关闭所在区域的设备电源，下班时要整理好工具，主控室以及工作区域的周边环境。

3、讲究卫生，保持地面整洁，不随手扔垃圾，要时刻保持工作场地的整洁，以及设备卫生的整洁。

4 、服从上级领导的安排，尽职尽责，不得迟延。

5、上班期间员工之间要团结合作，不得争执，做好班集体中的一份子，不得扰乱公共秩序，损坏设备设施。

6 、拿取物料必须注意产品型号、标识、防止混料错料。

7 、全体员工必须不断提高自己的工作技能，达到工作上精益求精，提高工作效率。

8 、爱护公物，节约使用各种办公物品水电资源，爱惜各种设备物资，对零件、成品、设备、工具必须轻拿轻放。

9、每星期大拂拭，车间进行大检查，员工要彻底对车间进行整理、整顿、清扫、清洁、并且尽职尽责10 、每天进行班前会，对车间注意事项，以及主任传达的内容、工作任务进行传达。

车间奖励和外罚制度目的：为了提高员工的积极性，配合性，纪律性，以及工作技能，产品质量，做到奖勤罚懒的目的，制度本制度一，奖励1、绩效奖2、优秀员工奖绩效奖：奖10 元—100 元四部份构成优秀员工奖：奖50 元—100 元，每月评一位优秀员工奖50 元—100 元100 元优秀员工奖分6 部份组成：1、优秀员工奖50 元2、效率超出标准工时10%奖60 元3、效率超出标准工时20%奖70 元4、效率超出标准工时30%奖80 元5、效率超出标准工时40%奖90 元6、效率超出标准工时50%奖100 元连续三个月获得优秀员工加薪50 元二、处罚1、上班时间非工作原因离开工作岗位不签退离申请表每次罚绩效5 分。

现场6S管理提升计划,当前6S管理存在的问题与下一步工作

5．前期宣传造势
6S管理实际上是为了营造一种追求卓越的文化，营造一个良好的工作氛围。因此，适当的宣传造势活动是必不可少的。
6．导入实施
前期作业准备（责任区域明确、用具和方法准备）、样板区推行、定点摄影、公司彻底的“洗澡”运动、区域划分与划线、红牌作战、目视管理以及明确6S管理推行时间等，都是导入实施过程中所需要完成的工作。
备注
定期检查定期检查定期检查定期检查定期检查定期检查定期检查
常见问题
1、丢东西，败家子。为了完成6S任务把将来需要的丢掉。东西全都是要的，不能丢。有“舍”才能有“得”，一定要翻箱倒柜，该放弃就放弃； 2、东西在自己手上方便。不利于提高物资的使用率，也容易出现质量风险； 3、整理前及过程中没有进行声像记录导致以后对比困难； 4、整理不到位就进入整顿，导致难度加大；
开展的步骤：
需要的物品明确放置场所；根据物品的属性划分区域摆放
例：（加入拓源实例） ①根据加工品的质量情况分为待检区、已检区；已检区分为合格区和不合格区； ②电镀物资分为酸性区和碱性区； ③工具可以分为刀具、量具、刃具； ④加工物品分为待加工区、已加工区；
通过整理、整顿腾出了空间和时间过程中展现了精彩
二、整顿
目的：腾出时间，减少寻找时间
实施要点：
1.在整理的基础上合理规划空间和场所； 2.按照规划安顿好使每一样物品，各得其所； 3.做好必要的标识，令所有人都清楚明白；
要领：
1、三定原则：定点、定容、定量； 2、要站在新人的立场明确物品的放置场所，“三十秒内”找到想要的物品；同时使用后易复位，没有复位或误放时“六十秒内”能知道；
二、6S管理推进思路
1．成立推行组织
工厂推行6S管理的第一个步骤是成立推行组织。从建立组织开始，由厂长亲自担当推行委员会的主任，下面可另设副主任职务。在6S推行委员会中，推行办公室是个相当重要的职能部门，它负责对整个6S推行过程进行控制，负责制定相应的标准、制度、竞赛方法和奖惩条件等。

6S管理存在问题及整改实施计划

1.10月30日前；
2.根据采购进度确定。
3.11月15日前
各班长
马明立、刘晓惠
造/购置挂具，实施。
11
建议使用换模工具车。
研究使用换模工具车的可行性；
11月20日前
修模班、冲压班、磁铁班班长
马明立、刘晓惠
12
铆压工序建议设置为作业标准化工序，并建立可视化看板（可编制成作业指导书）。
1.跟踪、研究铆压标准化作业最优方案，并逐步确定。
马明立、刘晓惠
批准：审核：编制：张小明
2）结合操作者体力情况设计适宜的接收容器，制作/购置，更换投入使用。
3）粘贴/涂画减震垫对齐标识。
2）11月30日；
3）10月20日前
李旭东、吴利核、夏帮劳
马明立、刘晓惠
7
机床紧固螺母（栓）应有对齐标识。
对设备、模具进行普查，对紧固部位涂画对齐标识。
11月30日前
各班长、服务班、工艺员
马明立、刘晓惠、张小明
6
高速冲床：1）料渣接收时间、周期的规定。2）接料渣容器太小。3）减震垫应有对齐标识。
1）根据确定的接收容器，跟踪不同型号磁铁料渣的容器装满时间，从而确定接收时间、周期、倒料渣时间等，并以作业指导书形式正式发布、使用。
1）11月30日前
李旭东、吴利核、夏帮劳
洗铁房门前墙上应有“禁止带火种”警示标识牌。
与人力资源部联系购置/制作“禁止带火种”警示标识牌，并悬挂。
11月30日前
李旭东、吴利核、夏帮劳
马明立、刘晓惠
17
车间大门内暖气管、水管等盖板路面应有红色“快速通过”警示区域。
1.对分厂所属厂房大门内有暖气管、水管等盖板的路面进行普查，列出详单。
2.查找红色“快速通过”警示标准样式。

车间6s整改措施

车间6s整改措施车间6整改方案【篇一：6实施整改方案】6实施改善方案一、目的：为提高公司的现场管理水平和管理效益，创建良好的企业形象为彻底改善公司现场脏、乱、差、等现象，结合生产实际需要。

确保生产现场整洁.顺畅.安全为目的。

特制定以下方案一；二、6的基本内容；整理（eiri）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿（eiton）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫（eio）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁（eiketu）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。

目的：创造明朗现场，维持上面3成果。

素养（hituke）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

安全（ecurity）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

用以下的简短语句来描述6，也能方便记忆：整理：要与不要，一留一弃;整顿：科学布局，取用快捷;清扫：清除垃圾，美化环境;清洁：形成制度，贯彻到底;素养：养成习惯，以人为本;安全：安全操作，生命第一.因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容（安全）的英文单词都以“”开头，所以简称6现场管理。

三、“6活动实施改善小组”组织架构及工作职责。

3.1、“6活动实施改善小组”工作职责。

3.2、组长：负责此次6改善工作的方案制定及部署监督等各项工作。

3.3、副组长：负责各项要求规定细则实施与推进并督促考核改进。

车间6s整改方案

车间6s整改方案一、背景和目的随着新时代的到来，要求我们在生产管理工作中，更加注重质量、效率、安全和环境保护，因此我们对车间进行了6S整改，旨在提升生产现场管理水平和员工工作环境，提高工作效率和安全生产意识。

二、项目范围本项目主要针对生产车间办公区、保洁区、生产线、储物间、仓库、设备区等区域进行整改。

详细的整改范围如下：1.清理生产车间内冗余物品，使得生产车间装修干净整洁。

2.整顿生产线上的设备，将生产必需品集中放置于生产线区域，减少流程中往返及占用空间。

3.生产线作业者要求整洁自身所属工位，生产不需要的物品放置于储物间内，减少占用车间空间。

4.整理办公室区域，严格分类存放资料，每日整理文具、报纸、杂志等物品，力求整洁、清新、舒适、整齐、美观。

5.设立保洁区域和工具区域，严格分类放置清洁用具、维修工具等，使生产保洁、维护便捷、有序。

6.整理仓库区域，分类、标注、归档每个存放区域，维护仓库整洁、有序、高效。

三、步骤1.分析和计划：由相关负责人分别负责各生产区域的分析、计划和实施，按照6S原则和标准，逐一进行分析整理。

2.操作和清理：根据计划，相关人员在生产停工时间进行生产现场清理和整改，清理过程中加强安全意识和协同，确保清理顺畅和安全。

3.根据整改方案，对各个区域进行相关标识，严格检查标识的合理性和规范性以及有效性。

4.制定管理措施，对6S整改进行日常管理，制定考核制度，强化安全意识和质量意识，同时加强培训，对负责人和员工进行6S教育和培训，提高员工对6S的认识和意识，保证6S的持续推进。

四、重点问题和措施针对本次整改过程中，存在的问题和不足，我们将采取如下措施：1.加强领导，由车间主管对整改进行指导和督促，逐一查看整改，确保6S整改能够有序、完整、顺利地进行。

2.强化沟通和协作，进行分工合作，高效完成整改，确保安全、质量、效益和环保的目标符合客户的要求。

3.强化归位和清洁，对清理好的区域，进行标识和规范放置，同时加强日常清洁和保养，修整设备、工具等，以保持6S的状态。