CO2汽提法尿素工艺中的节能措施

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降低尿素氨耗的措施探讨

耗逐渐下降且波动不大，即使遇到开停工过程，氨耗也能得到有效、理控制。２０平均氨耗为合０７年５９ｇ２０７ｋ，０８年下降为５５９ｋ，０９年下降为７．２ｇ２０５１１ｋ，７．９ｇ目前装置的氨耗控制水平达到了２００１
度降低，为装置的节能降耗、洁生产做出了积极清贡献。２０年１以来装置氨耗统计见表１０８月。
尿素年生产能力为３０ｔ４ｋ。近年来通过不断加强
表１２Ｏ年１以来吨尿素氨耗统计Ｏ８月
注：０８年８月装置大检修。２０
从表１统计结果可以看出，０８年５月以前２０氨耗一直偏高且控制不稳定，０８年５月以后氨２０
中达不到设计指标，成了低压分解吸收系统负造荷增加，过剩氨回收不完全，响了氨耗。合成塔影平均转化率２０年为５．２，０８年为０７７６％２０５．５，０９年５．４８５％２０８６％。合成塔转化率提高后增加了尿素日产量，降低了氨耗。
合成塔转化率
低压吸收效率
１概述
技术改造，高工艺操作水平，提积极寻求降低氨耗
的措施，０８年５以来吨尿素氨耗有了较大幅２０月
中国石油塔里木油田塔西南化肥厂尿素装置采用Ｓａｉｒｏｔｃｂｎ二氧化碳汽提法生产工艺，计ｍａ设
这个指标，很大一部分Ｎ３ｃ２有被吸收Ｈ和０没

煤化工装置尿素生产过程节能降耗的分析

煤化工装置尿素生产过程节能降耗的分析随着社会的发展和经济的快速增长，对能源的需求日益增加。

在这种情况下，能源的节约和高效利用成为了人们关注的焦点。

煤化工装置尿素生产过程是一个消耗能源较大的过程，因此在节能降耗方面具有一定的挑战性。

本文将从几个方面进行分析，探讨煤化工装置尿素生产过程节能降耗的技术途径及其可行性。

我们来分析目前煤化工装置尿素生产过程中存在的能源消耗情况。

煤化工装置尿素生产过程主要包括合成氨、尿素合成和尿素颗粒化三个步骤。

合成氨过程中主要能源消耗体现在天然气的蒸汽重整制氢和氮气的制氮，尿素合成过程中主要能源消耗体现在合成氨和二氧化碳的消耗，尿素颗粒化过程中主要能源消耗体现在旋流器和离心机耗能。

煤化工装置尿素生产过程中的能源消耗主要集中在原料气的消耗和设备耗能上。

针对煤化工装置尿素生产过程中存在的能源消耗情况，我们可以从以下几个方面来探讨节能降耗的技术途径。

可以通过优化合成氨工艺来降低原料气的消耗。

采用先进的蒸汽重整技术和新型的氮气制备技术，可以提高合成氨过程的能源利用效率，降低原料气的消耗。

可以通过改进尿素合成工艺来降低合成氨和二氧化碳的消耗。

采用高效的催化剂和优化的反应条件，可以提高尿素合成过程的能源利用效率，降低合成氨和二氧化碳的消耗。

可以通过更新和优化尿素颗粒化设备来降低能耗。

采用新型的旋流器和离心机，可以提高尿素颗粒化过程的能源利用效率，降低设备耗能。

在探讨节能降耗的技术途径之后，我们可以分析一下这些技术途径的可行性。

从技术上来看，这些技术途径已经在一些煤化工装置尿素生产过程中得到了应用，并取得了良好的效果。

一些尿素生产企业采用了先进的合成氨工艺和尿素合成工艺，实现了原料气的节约和能耗的降低。

从经济上来看，这些技术途径的投资成本较高，但是在长期运行中可以获得较好的经济效益。

通过技术改造和设备更新，可以降低能源消耗，提高产品质量，降低生产成本，从而增强企业的竞争力。

煤化工装置尿素生产过程节能降耗的技术途径主要包括优化合成氨工艺、改进尿素合成工艺和更新尿素颗粒化设备。

尿素生产工艺提高效率节约能源

尿素生产工艺提高效率节约能源尿素是一种重要的化肥和工业原料，其生产工艺的效率与能源消耗直接相关。

为了在尿素生产中提高效率并节约能源，我们可以从以下几个方面进行优化。

一、清洗放空系统的改进清洗放空系统的优化可以减少能源的浪费。

传统的清洗方法往往采用水冲刷的方式，造成大量水的浪费，并且清洗后仍有部分氨气无法完全排出，影响尿素的质量和生产效率。

因此，我们可以引入更先进的清洗技术，如利用洗涤剂进行混合清洗，提高清洗效果，同时减少水的使用量。

二、缩短合成反应时间合成反应是尿素生产中的关键步骤之一，其时间长短直接影响到生产效率。

传统的尿素合成反应一般需要较长的时间来保证充分反应，但这也会造成能源的浪费。

为了缩短合成反应时间，可以采用以下措施：提高催化剂的活性，增加合成反应的温度和压力，增加反应器的有效容积等。

通过这些改进，可以减少生产过程中的能源损耗，并提高生产效率。

三、优化蒸发结晶过程蒸发结晶过程是尿素生产中能源消耗较大的环节之一。

为了减少能源的浪费，可以采用多效蒸发器和蒸汽压缩系统相结合的方式进行优化。

多效蒸发器能够充分利用蒸发热量，减少对外界能源的依赖，而蒸汽压缩系统则可以提高蒸汽的回收利用率，减少对新鲜蒸汽的需求。

通过这些改进，可以显著降低蒸发结晶过程中的能耗。

四、加强尿素粒化过程控制尿素粒化是尿素生产的最后一个工序，其质量与粒化过程的控制密切相关。

粒化过程中的能源消耗主要集中在旋转鼓干燥器的使用上。

为了减少能源的浪费，可以根据生产情况合理选择干燥温度和干燥时间，避免能源的不必要消耗。

此外，还可以通过精细调节粒化剂和溶液浓度等操作参数，提高尿素的粒化率和均匀度，减少资源的浪费。

总之，尿素生产工艺的优化可以大幅提高生产效率，并节约能源。

通过改进清洗放空系统、缩短合成反应时间、优化蒸发结晶过程以及加强尿素粒化过程控制等措施的实施，我们可以实现尿素生产工艺的高效、节能和环保。

这不仅符合可持续发展的要求，也为尿素产业的稳定发展提供了有力支撑。

二氧化碳气提工艺生产尿素的节能降耗刍议

二氧化碳气提工艺生产尿素的节能降耗刍议二氧化碳气提工艺生产尿素是一种常见的化工生产技术，在化工行业中占据着重要的地位。

传统的生产方法存在能源消耗大、污染环境等问题，而且还需要大量的天然气作为原料。

对二氧化碳气提工艺生产尿素进行节能降耗的研究和实践具有重要意义。

一、传统生产方法存在的问题传统的尿素生产方法是通过合成氨和二氧化碳进行催化反应得到尿素。

而合成氨的生产通常需要大量的天然气作为原料，然后再和二氧化碳进行反应。

这种生产方法存在以下几个问题：1. 能源消耗大：传统的尿素生产方法需要大量的天然气作为原料，而且在合成氨过程中需要高温、高压条件下进行，导致能源消耗大。

2. 污染环境：传统的尿素生产方法会产生大量的一氧化碳和氮氧化物等有害气体，对环境造成污染。

3. 资源浪费：传统的尿素生产方法中，二氧化碳并没有得到有效的利用，而是排放到大气中，造成资源浪费。

二、节能降耗的刍议针对传统的尿素生产方法存在的问题，需要进行节能降耗的刍议，以寻求更加环保、高效的生产方法。

1. 开展二氧化碳气提工艺研究：二氧化碳气提工艺是一种将废气中的二氧化碳进行回收利用的技术，通过这种方法可以有效降低二氧化碳的排放量，减少对环境的污染。

开展二氧化碳气提工艺生产尿素的研究具有积极意义。

2. 探索新型合成氨技术：传统的合成氨生产方法需要大量的天然气作为原料，而且在高温、高压下进行，消耗能源大。

需要探索新型的合成氨技术，如利用可再生能源进行生产，或者开发更加环保、高效的催化剂等。

3. 提高尿素生产工艺的能效：在尿素生产的过程中，可以通过优化工艺流程、提高设备利用率等措施来提高生产能效，减少能源消耗。

4. 加强废气处理：对于尿素生产中产生的废气进行有效处理，减少有害气体的排放，保护环境。

5. 加强二氧化碳资源化利用：尿素生产中产生的二氧化碳可以进行资源化利用，如用于植物养殖、煤层气注采等，从而实现二氧化碳的循环利用。

三、未来展望随着节能降耗理念的不断深入人心，二氧化碳气提工艺生产尿素的研究和实践将会取得新的进展。

氨汽提法尿素工厂降低氨耗的途径

要：尿素是固体氮肥中含氮量最高的肥料，其发展速度已超过了其他氮肥品种。我国尿素装置主要有水溶液全循环法、二氧化碳汽提法和尿素工厂降低氨耗途径
氨汽提法三种生产工艺。本文主要阐述了有关我国氨汽提法尿素工厂降低氨耗的途径。关键词：氨汽提法
的氨。
我国目前大多数中小型尿素装置采用的是水溶液全循环法，特点是合成塔内转化率高，未反应物三段减压分解，动力消耗较大，尾气压力、温度均较低，爆炸危险性小，其生产工艺比较成熟。不论采用哪种流程，基本由六个工艺单元，即原料供应、尿素的高压合成、含尿素溶液的分离过程、未反应氨和二氧化碳的回收、尿素溶液的浓缩、造粒与产品输送和工艺冷凝液处理。针对氨汽提法尿素工厂降低氨耗的途径进行深入的研究和探讨。
一
、

前言
② 回收吸收真空泵脱盐水中的氨。由于洗涤塔吸收尾气含氨高，造成真空泵脱盐水吸收尾气中的氨气，致使真空泵脱盐水含氨相当高。为了回收吸收真空泵脱盐水中的氨，采用软水循环使用，当软水中含氨达到约２０ｔ时，将软水送至冷凝液桶，再去淡液塔蒸馏，回收其中
１．１降低吸收洗涤塔尾气氨损失。随着生产负荷的提高，蒸吸冷却系统无法控制蒸馏塔的出气温度指标，从而引起氨盐水温度比较高，导致吸收洗涤塔尾气含氨高。为解决此问题，新增了一台气相冷却器和两台加压泵，使蒸馏塔冷却器出气温度得到有效控制。增加了一条循环水总管和一台ｄ＇，／Ｊｌ压泵单独对ＰＣＤ冷却器供水，提高总管压力，以降低冷却器出气温度。更换较大面积的氨盐水板式换热器，使氨盐水温度达标。经过这一系列的改造，取得了较好的降温效果。１．２降低碳化洗涤塔尾气氨损失。生产负荷大时，卤水从碳化尾气洗涤塔顶喷出造成氨损失。新增了一台～２７５０Ｘ１２４１６碳化尾气洗涤塔与原洗涤塔并联作业。同时，对原洗涤塔进行技术改造，采用外溢流降液管，增大洗涤塔通道面积，提高其洗涤能力，降低了尾气氨

尿素系统节能降耗与提质技术

尿素系统节能降耗与提质技术摘要：近年来我国许多地方出现雾霾天气，多个城市空气质量下降，机动车尾气排放对环境的污染、急需对尾气的治理，车用尿素对含氮氧化物的净化，减少污染物排放减轻大气污染最经济、最有效的途径。

本文主要结合了尾气排放的SCR技术的特点、车用尿素的制取工艺流程和市场发展前景，并提出了国内车用尿素产业的发展建议。

关键词：尾气排放；车用尿素；SCR处理技术；前景1、SCR尾气净化技术世界各国近年来都致力于减少汽车NOx和PM2.5排放的研究，其途径为提高燃油品质、实行机内净化技术和尾气排放后处理技术。

汽车尾气排放后处理技术，是指为减少发动机排放的废气造成环境污染而对其进行适当处理的技术。

从油品质量的国II到国III标准，关键在于燃油喷射系统，而从油品质量的国III到国IV标准，就必须使用排放后处理技术。

当前主要有2种尾气后处理技术路线：①EGR+DPF/DOC（废气再循环系统+颗粒捕集器/氧化型催化转化器）路线，即先通过废气再循环降低燃烧过程中NOx的生成量，再通过颗粒捕集器捕集因采用EGR技术而略有增加的颗粒物，同时使用颗粒捕集器/氧化型催化转化器；②优化燃烧+SCR路线，即先通过优化燃烧降低颗粒物排放，同时允许NOx 生成量有所增加，然后通过选择性催化还原技术来降低因优化燃烧而产生的NOx，从而达到同时降低NOx和PM的效果。

SCR技术路线是通过优化喷油和燃烧过程，尽量在机内控制微粒的产生，在机外后处理过程中，采用还原剂尿素溶液对氮氧化物进行选择性催化还原，使尾气中的氮氧化物变成无污染的氮气和水，降低NOx排放，从而满足国IV排放法规对于PM和NOx的限制。

由于采用SCR技术的国IV发动机燃油经济性比EGR技术好，对发动机改动小，对燃油和机油要求较低，在技术升级连续性上具有优势。

在现有2种主流减排技术中，与EGR（废气再循环）路线相比，SCR（选择性催化还原）技术是我国汽车尾气处理最现实的选择。

二氧化碳气提法生产尿素工艺研究

二氧化碳气提法生产尿素工艺研究二氧化碳气提法生产尿素工艺研究二氧化碳气提法尿素生产工艺由荷兰斯塔米卡邦公司于1964年开始中试试验，1967年建成第一套工业装置，在20世纪70年代初期得到迅速开展，现在已成为世界上建厂最多、生产装备能力最大的尿素生产工艺。

一、二氧化碳气提法尿素生产工艺流程1、原料的压缩、合成与气提从低温甲醇洗工序来的CO2气体，经液滴别离器别离后，在一段入口与一定量的空气混合进入CO2压缩机，经过一～三段压缩进入脱硫槽，脱去CO2气体中硫等杂质后，进入四段气缸压缩；经四、五段压缩后，首先进入高压CO2加热器，将CO2温度提高到150℃。

进入脱氢反响器脱氢，H2被氧化为水，脱氢后二氧化碳含氢及其它可燃气体小于50ppm。

脱氢后气体经二氧化碳冷却器冷却至120℃后进入二氧化碳气提塔底部，对由尿素合成塔来的尿液进行气提，使尿液中的甲铵分解成氨和二氧化碳，溶解在尿液中的氨和二氧化碳也解吸出来。

解吸出来的气体与二氧化碳气体一道从气提塔顶部排出，进人高压甲铵冷凝器。

液氨来自液氨球罐，经液氨升压泵进入高压液氨泵的入口。

液氨经高压液氨泵加压后，送往高压喷射器作为喷射物料，将由高压洗涤器来的浓甲铵液带人高压甲铵冷凝器。

在高压甲铵冷凝器中，氨与二氧化碳反响生成甲铵，甲铵液和少量未冷凝的氨和CO2从高压甲铵冷凝器底部出来，分成两条管线送入合成塔的底部，在合成塔内甲铵发生脱水反响生成尿素和水。

合成塔内设有筛板，目的是为了防止物料在合成塔内返混，保证物料在塔内的停留时间约1h。

尿液经合成塔上部的溢流管从塔底出口出来，经过液位调节阀，进入气提塔的上部。

尿液经气提塔内液体分配器均匀地分配到每根气提管中，沿管壁成液膜状下降。

由气提塔下部通入的来自二氧化碳压缩机的CO2气体，在管内与尿液逆流接触，气提管外用蒸汽加热。

尿液中未转化的甲铵发生分解生成氨和二氧化碳，与未转化的氨和二氧化碳一同被二氧化碳气提出来。

气提气从气提塔顶排出，去高压甲铵冷凝器，气提后的尿液从气提塔底部排出。

CO2汽提法尿素装置提高CO2转化率的措施

在合成塔内，物料自下而上流动，随着合成塔内物料的上移，甲铵逐渐脱水生成尿素，部分ＮＨ３和ＣＯ２继续反应生成液态甲铵。合成塔内的物料自下而上温度逐步升高，塔顶合成液的温度为１８３℃，由出液管流出进入汽提塔上部。在汽提塔内，尿素合成液被汽提分解出大量ＮＨ３和ＣＯ２后，液相物料由汽提塔底部引出（物料
·３６·
中氮肥
第５期
中尿素含量５８％、ＮＨ３含量６７％、ＣＯ２含量８５％，温度１６５～１７０℃），经汽提塔液位控制阀减压后送至低压分解系统。汽提分解所需的热量由壳侧２５ＭＰａ蒸汽供给。
合成塔内未反应的气体（ＮＨ３含量６８％、ＣＯ２含量２１％）由塔顶引出，进入高压洗涤器，采用高压甲铵泵送来的甲铵液在高压洗涤器内进行洗涤吸收。洗涤吸收前甲铵液组分为ＮＨ３含量２８５％、ＣＯ２含量３４５％，洗涤吸收后甲铵液组分为ＮＨ３含量３７％、ＣＯ２含量３９％、Ｈ２Ｏ含量２４％，经高压甲铵喷射器送入高压甲铵冷凝器，洗涤吸收过程放出的热量用高压调温水移走；经高压洗涤器洗涤吸收后的尾气由高压洗涤器顶部排出，减压后进入压力为０３５ＭＰａ的低压吸收塔进一步予以吸收。
３ＣＯ２转化率的算法推导
在合成尿素的２步反应［２ＮＨ３＋ＣＯ２ＮＨ４ＣＯＯＮＨ２，ＮＨ４ＣＯＯＮＨ２ＣＯ（ＮＨ２）２＋Ｈ２Ｏ］中，ＮＨ３和ＣＯ２反应生成甲铵的条件并不苛刻，即使在常温常压下都能发生，但甲铵只有在液相条件下才能脱水生成尿素，而甲铵的熔点约１５６℃，为提供液相环境，必须保证（合成塔内的）高温高压以使甲铵转化成尿素。
［关键词］ＣＯ２汽提法尿素装置；工艺流程；ＣＯ２转化率；算法推导；影响因素；优化措施［中图分类号］ＴＱ４４１４１［文献标志码］Ｂ［文章编号］１００４－９９３２（２０１９）０５－００３５－０３

高压洗涤器在CO_(2)汽提法尿素工艺中的作用分析

于降压回收ꎬ中压冷凝热的品位降低ꎬ仅能供一段
蒸发器预热ꎬ热回收利用效率降低ꎮ
３. ９) ꎬ高压尾气中的氨碳比非常高ꎬ几乎不含ＣＯ２
１. ２. ３增加中压回收系统安全风险
１. ２合成尾气直接进入中压系统
溶解了可燃气体ꎬ所以合成尾气中仍含有一定量
气体ꎬ所以无需高压洗涤器ꎮ
１. ２. １增加中压蒸汽消耗
１. １尿素合成尾气量
如果高压圈防腐空气量为零ꎬ即无氧操作ꎬ则
尿素合成塔尾气量非常少ꎬ可以不设置高压洗涤
器ꎮ 但是实际上目前还无法实现无氧操作ꎬ根据
公开的资料ꎬ最低的防腐空气量要求是:进汽提塔
ＣＯ２气体中含氧体积分数不低于０. ３％ ꎮ
若合成氨装置来的ＣＯ２气体纯度为９８. ５％
步和管理水平提高ꎮ 本刊内容可供全国从事氮肥、煤化工行业的工厂、设计、科研、高等院校及各省市主管部门的工程技术
人员和管理人员参考ꎮ
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成塔尾气中的氨和ＣＯ２ ꎬ但近年来ꎬ某些专利商的
传统ＣＯ２汽提法尿素高压圈工艺流程图见
１—高压甲铵冷凝器ꎻ ２—尿素合成塔ꎻ ３—高压汽提塔ꎻ ４—高压洗涤器ꎻ ５—高压喷射器ꎻ
ＣＷ—循环冷却水ꎻ ＨＳ—高压蒸汽ꎻ ＨＣ—高压蒸汽冷凝液ꎮ
图１传统ＣＯ２汽提法尿素高压圈工艺流程图
作者简介:夏炎华(１９６４—) ꎬ男ꎬ教授级高级工程师ꎬ主要从事尿素、合成氨等化工工艺设计及项目管理工作ꎻｘｉａｙａｎｈｕａ＠ｃｗｃｅｃ. ｃｏｍ

浅析CO2汽提法尿素生产工艺

浅析CO2汽提法尿素生产工艺摘要：目前，世界上最常用的尿素生产工艺是气提。

中国是尿素生产大国，尿素厂数量居世界第一，产量和产能居世界第一。

然而，目前我国能源工业面临着来自外部世界的各种压力，这就要求尿素合成工业的节能增产技术需要得到有效的改进。

本文对CO2汽提生产尿素技术进行了研究和分析，以供参考。

关键词：CO2汽提法；尿素；制造技术1.简述CO2汽提尿素生产工艺CO2汽提尿素生产技术获得荷兰stamiccarbon公司专利。

在一定压力下，用CO2汽提氨基甲酸铵溶液，汽提过程中分解产生的NH3和CO2在相应压力下冷凝。

冷凝过程中产生的热源用于一次蒸发加热和二次分解，也可作为蒸汽喷射器的动力能源和整个系统的保温能源。

CO2汽提工艺包括合成塔、汽提塔、池式冷凝器、高压洗涤器和高压喷射器。

CO2汽提尿素生产工艺主要包括CO2压缩、液氨加压、高压合成、CO2汽提回收和低压分解回收。

2.工艺流程CO2汽提尿素工艺的高压回路包括尿素合成塔、汽提塔、氨基甲酸铵冷凝器、高压洗涤器和高压喷射器；采用高压液氨作为氨基甲酸铵喷射器的驱动液，将氨基甲酸铵溶液加压返回合成塔。

CO2由CO2压缩机加压并进入汽提器。

汽提塔出口的液相送至低压分解系统，汽提塔进口的汽提气体与来自氨基甲酸铵喷射器的氨基甲酸铵液体一起进入氨基甲酸铵冷凝器。

氨基甲酸铵冷凝器将气体和液体分别通过气体和液体管道输送至尿素合成塔，合成塔中的尿液自流至汽提塔。

合成塔的气相出口被送至高压洗涤器。

高压洗涤器出口的气体含有少量氨和CO2，这些气体被送往低压吸收塔，并被工艺冷凝液和蒸汽冷凝液吸收。

吸收的尾气排入大气。

后处理仅设置低压分解吸收系统；真空蒸发系统包括真空蒸发和冷凝两个阶段，并建立了工艺冷凝处理工艺。

蒸发的尿液被送往最终的造粒过程。

图1CO2汽提尿素生产工艺3.CO2汽提工艺的显著特点CO2溶解度低，可用作去除剂。

氨的回收相对容易，在许多方面优于传统的水溶性方法。

二氧化碳气提工艺生产尿素的节能降耗分析蔡华

二氧化碳气提工艺生产尿素的节能降耗分析蔡华发布时间：2021-04-27T11:51:27.673Z 来源：《基层建设》2020年第34期作者：蔡华[导读] 摘要：在科学技术水平快速提升的背景下，尿素生产技术在不断更新。

江苏双多化工有限公司江苏省盐城市 224400摘要：在科学技术水平快速提升的背景下，尿素生产技术在不断更新。

在生产尿素的过程中，氨萃取法、二氧化碳气体萃取法比较先进，是现代化社会发展中的常用生产系统。

但是，在生产方式专利情况的影响下，二氧化碳气提工艺的应用更加广泛，这项生产工艺的应用具有节能降耗的效果，技术人员必须予以重视。

主要针对二氧化碳气提工艺生产尿素的节能降耗进行了分析，实现节能降耗的预期目标。

关键词：二氧化碳；生产尿素；节能降耗一、简述尿素生产工艺1.1尿素的化学方程式从化学的角度分析，尿素是由碳、氮、氧、氢四种元素组成的有机化合物。

从生物的角度分析，尿素是蛋白质的代谢产物。

尿素因为其特殊性，被广泛地应用于生产与生活当中。

尿素在生活中可以做植物的肥料，中国是一个人口大国，需要消耗大量的粮食。

尿素能让粮食的产量增长，以此满足大量人口的需要，这使尿素在生产生活中占有重要位置，尿素在生产资料中可以做煤化工生产原料。

尿素的合成一般分为两个步骤，第一步是液态氨和二氧化碳生成尿素甲氨，第二步是尿素甲胺脱水形成尿素和水。

从实验的可操作性方面来讲，第一步的实验显然对于实验条件要求较低，可行性的指数也比较高，第二步对实验条件的要求较高，铵晶体只有在液相条件下才能脱水形成水和尿素，并且铵只有在一定的温度与压强下才能保持液态。

因此，为了合成尿素，第二步反应必须在高温高压的条件下进行。

1.2尿素反应过程尿素分解二氧化碳和合成氨之后，吸收到硝酸氨溶液当中转化为水循环。

水溶液循环法非常的节约化学原料，在尿素合成工艺当中，水溶液循环法虽然被应用在尿素的生产工艺当中，但是这个方法却存在许多不足，其中最大的问题就是原料的利用率较低。

二氧化碳汽提塔在尿素生产工艺中的应用与调控

二氧化碳汽提塔在尿素生产工艺中的应用与调控摘要：二氧化碳汽提法在转化率、汽提效率、综合能耗、工艺安全性等方面均较水溶液全循环法和氨汽提法有较大的优势，主要设备不依赖进口，前期投资低，且后期工艺运行稳定，便于操作和管理。

该工艺从设计到制作，从建设到运行，已积累了丰富的经验，具有很强的竞争力，具有较大的推广价值。

关键词：二氧化碳；汽提塔；尿素；生产工艺；应用；调控引言在改进型的新一代二氧化碳气提法生产尿素的工艺控制中，将中压吸收塔增设在高压洗涤器后，很好地吸收了从高压洗涤器排出的二氧化碳与氨，既降低了高压洗涤器的运行负荷、提高了操作弹性，又增大了氨利用率，减小了因排放尾气而导致的氨损失，与环保要求完全相符。

1、二氧化碳汽提塔技术简介基本原理所谓汽提就是以一种气体通过反应物，从而降低气相中氨和（或）二氧化碳的分压，促使甲铵分解。

其基本原理说明如下：2NH3( 液 )+CO2NH2COONH4( 液)由上式各式可知，当用二氧化碳为汽提剂时，气相中的氨分压趋近于零，则液相中氨的平衡分压大于实际气流中的氨分压，故液相中的氨不断汽化逸出，液相中[NH3]（液）降低，反应向着甲铵分解成氨和二氧化碳的方向进行。

这就促使了液相中甲铵的分解。

在甲铵分解的同时，液相中 [CO2]( 液 ) 增加，于此相平衡的二氧化碳分压大于实际气相中的二氧化碳分压，促使液相中二氧化碳汽化逸出。

因此液相中甲铵不断分解，液相中氨和二氧化碳不断汽化逸出，从而实现汽提的过程。

汽提塔结构及工作原理基本结构组成液体分布器：在塔的上部，将进入的合成液均匀的分布于各管并使成膜状沿管壁流下。

气体分布器：使 CO2 气均匀的由下而上通过各管，由下分布器及上限流孔板组成。

（3）加热器。

（4）汽提管：按正三角形排列。

工作原理合成塔来的合成液由塔底入塔，经液体分布器于各管成液膜状流下，出塔去低压分解塔。

压缩机来的二氧化碳气入塔后，通过喇叭形的下分布器进入汽提管内，和合成液液膜逆流接触。

二氧化碳汽提工艺在尿素生产中的应用

二氧化碳汽提工艺在尿素生产中的应用摘要：在之前的尿素生产期间,二氧化碳汽提法就得到了普遍的应用.根据之前的经验,通过加热蒸汽量的科学调节以及汽提塔液位的科学布置,进而让尿素生产具有操作容易,节省原料损耗的特征,受到尿素生产厂家的普遍认可.基于此,对传统的二氧化碳汽提法的实际操作进行概述,并引入二氧化碳汽提法的新工艺方法,以提高尿素生产的整体水平及降低消耗节能环保。

关键词：二氧化碳气提法；生产过程；节能工艺；工艺特征；降低氨耗一、CO2汽提法工艺流程第一，液氨升压。

液氨升压是把从球罐过来的液氨进行升压,把液氨压力从2.3MPa提升到16.0～17.5MPa,然后通过高压液氨泵把它输送到高压喷射器,以作喷射物料。

第二，CO2气体压缩与净化。

自低温甲醇清洗后的CO2原料气通过CO2压缩机组进行气体压缩后使其压力升到14.4MPa左右,然后对CO2进行净化,包括在脱硫塔以干法脱硫除去CO2气中H2S杂质以及在脱氢塔催化脱氢除去CO2气中的H2杂质,然后将CO2输送到汽提塔。

第三，合成和汽提。

本工序是CO2汽提法关键环节。

液体甲铵和少量还没冷凝的氨气和二氧化碳气体从高压冷凝器底部出来被送入到合成塔底部,物料从合成塔底上升到塔顶并生成反应液(其温度为180～185℃),反应液从塔顶流入到汽提塔顶部,液体分配器将反应液均匀地分布到每根汽提管中,并沿着汽提管壁呈液膜状流下,流下的过程与来自汽提塔底部的二氧化碳气体接触,反应液中剩余的NH3和还没转化的NH2COONH4被蒸发并分解后从汽提塔顶排出,尿液及小部分NH2COONH4从塔底排出。

从汽提塔顶排出的气体、来自高压洗涤器的甲铵液、液氨经混合后进入到高压冷凝器顶部,生成的甲铵和NH3、CO2进入到合成塔底部。

第四，循环。

从汽提塔底部出来的汽提液在精馏塔中将还没有分解的NH2COONH4进行加热分解,再通过闪蒸槽把游离氨、CO2蒸出,然后再把尿液(温度90～95℃)输送到尿液槽。

降低尿素装置生产过程中蒸汽消耗

降低尿素装置生产过程中蒸汽消耗摘要：随着尿素行业产能扩大和原料价格上涨，尿素市场竞争日趋激烈，给尿素成本控制提出了更高的要求。

要想降低尿素装置的综合能耗，就必须找出蒸汽消耗偏高的原因，并针对性地采取措施，将其达到设计值。

本文就降低尿素装置生产过程中蒸汽消耗展开探讨。

关键词：二氧化碳汽提法；尿素装置；蒸汽消耗引言大型尿素生产装置中，所用蒸汽除满足工艺换热要求外，还用于驱动二氧化碳压缩机汽轮机，蒸汽用量较大，对尿素成本的影响不容小觑。

1原因分析1.1水碳比对系统蒸汽消耗的影响水碳比的控制对于尿素的生产过程尤为重要，原料氨、二氧化碳在高压合成塔反应生成甲铵需在液相中进行，反应初期较高的水碳比有利于原料氨、二氧化碳反应生成甲铵，但过量水的存在增加了生物的浓度，影响到甲铵脱水生成尿素，所以高压合成塔内水量增加会使二氧化碳转化率下降，未脱水生成尿液的甲铵加重了高压汽提塔负荷，过量的水在系统中循环会降低汽提效率和低压系统精馏效率，解析水解系统和蒸发系统负荷增加，尿素系统蒸汽消耗严重增加。

1.2解析水解系统对尿素系统蒸汽消耗的影响尿素装置解析水解系统，水解器加热采用3.7MPa 蒸汽，解析塔采用0.49MPa蒸汽加热。

装置满负荷运行工艺冷凝液流量为42t/h，水解塔用气量2 514kg/h，解析塔用气量8548kg/h，解析塔、水解器用汽量随解析水解负荷增加、工艺冷凝液中氨和二氧化碳离子、尿素含量增加而加重，解析塔和水解器的用气量增加，尿素系统蒸汽消耗升高。

1.3高压系统运行工况的影响高压系统汽提塔的作用是把溶解在合成塔中没有转化生成甲铵的游离氨、二氧化碳，经汽提塔加热降低溶解度，把溶液中溶解的游离氨、二氧化碳从液体中分离出来。

因此汽提塔的操作温度能否达到指标，会直接影响到尿素系统总氨蒸出率和尿液的提纯。

如汽提塔温度降低导致汽提效率下降总氨蒸率下降、尿液浓度降低，会极大加重低压分解、蒸发系统负荷。

低压精馏塔、蒸发系统一段尿液加热器、解析塔采用压力为0.4MPa的蒸汽加热，它的来源为高压甲铵冷凝器的副产蒸汽，产量60540kg/h。

二氧化碳气提法尿素生产工艺控制

，
关键词：尿素；气提法；ＤＣＳ
ＰｒｏｃｅｓｓＣｏｎｔｒｏｌｏｆＵｒｅａＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎｗｉｔｈＣａｒｂｏｎＤｉｏｘｉｄｅＳｔｒｉｐｐｉｎｇＰｒｏｃｅｓｓ
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｔｈｅｐｒｏｃｅｓｓｃｏｎｔｒｏｌｓｃｈｅｍｅｏｆｕｒｅａｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎｗｉｔｈｃａｒｂｏｎｄｉｏｘｉｄｅｓｔｒｉｐｐｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓ，ｉｎｃｌｕｄｉｎｇｈａｒｄｗａｒｅ
仅增加投资而且增加维护成本应通过合理的组态和参数选择．尽量少使用操作画面，进而减少操作员站
的数量因为一个操作员站．对应一个操作工，按四班三倒．公司的人力投入会增加很多。
４软件组态
在组态过程中．要与工艺设备工程师沟通．确定最佳参数：操作画面要根据工艺要求来实现，以方便全面观察和操作为前提：小的专用分画面的位置确定，要
和检测参数集中于一块Ｉ／Ｏ板卡和一块控制器板卡．
收稿日期：２０１４．Ｏ１．１６
自动化应用ｊ２０１４５期
７３
ＤＣＳ控制系统麓黪瓣
表２控制回路参数
情况下．合理冗余。因为随着计算机技术和控制技术的发展．控制系统的可靠性越来越高，过度的冗余不

大型尿素装置节能技术改造综述

ＬｉｎｓｎｕＺｅｇｈｅｇ
（ｉｏｅｉｇｏＩｓｔｔｏｅｈｏｏｙ３５０）ＳｎｐｃＮｒｂｔｕｅｆｃｎｌ１１３，ｎｉＴｇ
ＡｂｓｒｃＰｒｃｓｅｔｒｓａｅｄｓｒｂｄｏｈａｇｓａｅｕｅｌｎｓａｏｔｎａｂｏｉｘｄｔａｔｏｅｓｆａｕｅｒｅｃｉｅｆｔｅｌｒｅｃｌｒａｐａｔｄｐｉｇｃｒｎｄｏｉｅｓｒｐｎｒａｔｉｐｉｇｏｍｍｏａｓｒｐｉｇｐｏｅｓｎｃｎｎｃｉｎｗｉｈｅｃｒｃｓｅｔｒｓｎｏｅｖｅｉｉｅｎｉｔｉｐｎｒｃｓ．Ｉｏｅｔｔａｈｐｏｅｓｆａｕｅ，ａｖｒｉｗｓｇｖｎｏｏｎｒｙｓｖｎｅｈｎｌｇｅｏａｉｎｆｌｒｅｃｌｕｅｐａｔａｐｉｇａｂｎｄｉｘｄｓｒｐｉｇｆｅｅｇ・ａｉｇｔｃｏｏｙｒｎｖｔｏｏａｇｓａｅｒａｌｎｓｄｏｔｎｃｒｏｏｉｅｔｉｐｎｐｏｅｓｓｃｅｓｖｌｎｒｄｅｉｃｌ９０ｓｂｕｏｎｒｒｃｓｕｃｓｉｅｙｉｔｏｕｃｄｓｎｅｔｅ１７ｙｏｒｃｕｔｙ．Ｔｈｓｃｓａｕｇｓｉｎｓｆｒｆｔｅｈｅａｐｅｔｎｄｓｇｅｔｏｏｕｒｈｒｔｃｎｌｇｅｖｔｏｆｔａｇｃｌｒａｐｌｎｓａｅｐｏｏｅ．ｅｈｏｏｒｎｏａｉｎｏｈｅｌｒｅｓａｅｕｅａｔｒｒｐｓｄｙＫｅｙｗｏｄｓｌｒｅｓａｅｕｅｌｎｅｅｇ —ａｉｇｔｃｎｏｏｅｏａｉｎｒａｇｃｌｒａｐａｔｎｒｓｖｎｅｈｌｇｒｎｖｔｏｙｙ

关于尿素生产过程中降低氨耗的措施研究

关于尿素生产过程中降低氨耗的措施研究摘要：尿素是一种相对简单的有机化合物，其又被称作碳酰胺，在农业生产中被广泛作为农业肥料。

其中尿素所含有的氮元素是农作物生长发育所需的重要化学元素之一，也是评价尿素肥料价值的关键指标。

而氨气是尿素生产过程中的一个重要原料，能够为其提供大量的氮元素。

但实际上受到生产工艺和生产装置等的影响，氨气的利用率往往不高，因此本文通过阐述尿素生产过程中对氨耗的影响因素，并提出有效降低氨耗的措施和策略，旨在提高氨气利用效率，提高尿素生产质量。

关键词：尿素；生产过程；氨耗；措施前言在农作物生产阶段，氮元素是其必须的一种化学元素，在尿素生产过程中提高氮元素的含量能够最大限度的提升肥料施加价值。

而降低氨耗则是提高氮元素含量的主要方法和途径，在尿素生产过程中，由于多种因素的限制和影响，促使尿素生产会消耗大量的能源，而且氨耗现象较为严重。

通过实践发现产生氨耗的原因有多种方面，汽提效率以及合成塔转化率以及开停工频等都会导致大量氨耗。

因此需要采取有效措施尽可能的降低氨耗，进一步提升尿素的生产效率。

1 尿素生产过程中影响氨耗的主要因素1.1合成塔转化率的影响在尿素生产过程中，现行的生产工艺理论上只能够保障合成塔转化率值达到60%左右，在实际中多数化肥生产厂都无法达到该理论指标。

从而就会给低压分解吸收系统造成较大的工作负荷。

同时剩余氨气不能够有效的得到回收，就会出现较大的氨耗。

此外在尿素生产过程中汽提效率也会影响氨耗，通常其理论工艺参数被设置在80%左右，但是在现实的生产工艺中，汽提效率对氨耗的影响并非十分明显，因此在尿素生产过程中减低氨耗主要是通过提高合成塔转化率来实现的[1]。

1.2低压吸收效率的影响尿素在生产过程中，低压吸收是其非常重要的一个环节和操作步骤。

当前很多化肥厂都会将低压吸收环节中二氧化碳和氨气形成的甲铵液质量分数控制在70%。

但是在实际的生产工艺中，由于过分依赖常规性的生产操作和生产设备，所以就导致了甲铵液质量分数远远不能达到理论标准，就会使一部分的氨气与二氧化碳无法通过低压吸收而通过排空设备排入到大气中，进而就会影响氨耗的降低[2]。

降低尿素装置生产过程中蒸汽消耗

第45卷第7期合成氨与尿素化工设计通讯2019年7月Ammonia and Urea Chemical Engineering Design Communications降低尿素装置生产过程中蒸汽消耗(中海石油内蒙古天野化工有限责任公司，内蒙古呼和浩特010070)摘要:分析尿素装置蒸汽消耗高，达不到设计指标原因，提出通过优化工况、技术改造来解决当前装置能源消耗超标问题，介绍实施过程中的有关问题。

关键词：氨炭比；增压蒸汽压力；蒸汽中图分类号：TQ441.41文献标志码：A文章编号：1003-6490(2019)07-0012-02Reducing Steam Consumption in Urea Plant Production ProcessZhang Hai-chunAbstract:This paper analyses the reasons why the steam consumption of urea plant can not reach the design target.lt puts forward to solve the problem of energy consumption exceeding the standard by optimizing working conditions and technological transformation, and introduces the related problems in the implementation process.Key words:ammonia-carbon ratio；pressurized steam pressure；steam1问题提出1）中国海油天野化工集团于1994年开工建设，1996年12月17日建成投产，装置釆用意大利斯纳姆公司氨气体工艺技术，设计能力年产52万t尿素。

装置釆用较高NH3/CO2,气提高压合成塔岀液中的NH3和CO2,并且高NH3/CO2减轻了设备腐蚀、减少了尿液中缩二腺的生成。

年产30万吨至52万吨CO2汽提法尿素装置节能技改总结

年产30万吨至52万吨CO2汽提法尿素装置节能技改总结王翔（山西天泽煤化工集团股份公司山西晋城 048026）前言山西天泽煤化工集团股份公司下属的化工厂，2003年底投资3.52亿元在国内小氮肥第一次建成了年产18万吨合成氨、30万吨CO2汽提法大颗粒尿素（简称“18·30”），并于2004年当年达产达效，并取得良好的经济效益。

2005年通过节能挖潜技改，该装置达到了年产24万吨合成氨、40万吨尿素生产能力（简称“24·40”），当年达产达效，取得良好的经济效益。

连续稳定运行6年后，于2011年再次对该系统挖潜技改，使装置能力达到了年产30万吨合成氨、52万吨尿素生产能力（简称“30·52”）。

2012年生产合成氨32.71万吨，大颗粒尿素58.02万吨。

2013年1～6月，生产合成氨16.32万吨，大颗粒尿素28.67万吨。

从年产30万吨到40万吨，再到52万吨的不断挖潜技改，为公司的快速发展和历年取得显著经济效益发挥了重要作用。

现将改造情况总结如下：1、第一步由“18·30”节能挖潜技改达到“24·40”2005年5月投资3433万元，根据“18·30”一年多的运行情况，对全系统进行优化平衡后进行节能挖潜技改，实现了年产24万吨合成氨、40万吨大颗粒（简称“24·40”）的目标。

主要技改内容：1.1合成氨装置：1.1.1造气系统：在原来三组15台∮2650煤气炉基础上再新增一组5台∮2650煤气炉及配套吹风气余热回收装置。

1.1.2净化系统：以0.8MPa、DN5400变换炉为配套的2＃变换系统可通过合成氨能力为16万吨／年，1＃变换个别设备阻力太大，生产能力偏小的问题，通过对0.8MPa、DN3600主变换炉一段加高2米、更换煤气入口冷却器、新增板式脱盐水加热器等措施，消除制约生产瓶颈，生产能力由6万吨合成氨／年提高到8万吨合成氨／年；变脱系统有变脱塔DN4800和DN3800两套系统，经核算可满足24万吨合成氨／年要求。