冷却肉加工工艺与冷藏技术.
猪产品加工新技术03.猪肉的冷加工
第三章猪肉的冷加工第一节猪肉的冷却与冷藏一、冷却方法与设备（一）冷却的目的猪刚屠宰完毕时，体内热量还没有散去，肉体温度一般为36〜39℃。
另外，在居宰后其体内新陈代谢作用大部分仍在进行，所以体内温度略有升高，如宰后1小时的肉体温度较刚宰杀时体温高1.5〜2℃,肉体较高的温度和湿润的表面最适宜微生物生长和繁殖。
因此，必须迅速进行冷却。
通过冷却使肉体表面形成一层完整而致密的干燥膜，既可以阻止微生物生长繁殖，延缓肉体内物理化学和生物化学的变化，又可以减缓肉体内的水分蒸发，延长了肉的贮存时间，一般可以保存1〜2周时间。
此外，肉的冷却过程也是肉的成热过程（排酸过程），使肉由僵直变得柔软，持水性增强，肉的风味得到了改善，具有香味和鲜味。
（二）冷却方法与设备目前我国肉类的冷却方法主要是冷风冷却法，即在冷却间内装设落地式冷风机或吊顶式冷风机。
将经过屠宰、加工、修整分级后的胴体由轨道分别送入冷却间。
为了便于冷空气循环，保证均匀而快速的冷却，胴体不能紧靠在一起，一般胭体之间应留有3〜5厘米的间隙，气流要吹遍胭体的全部表面，吊轨与吊轨中心线及轨面标高见表3-1。
快速而均匀冷却的关键是冷却间内的气流的合理组织，而风速则是决定冷却速度的主要因素之一，对吊挂式白条肉冷却间来说，气流应均匀下吹，胴体间的平均风速应为0.5〜1.0米/秒（采用两阶段冷却工艺的，第一阶段风速应为15〜2.0米/秒）。
为了减少冷却过程的干耗，保证肉品质量，有条件的企业可采用特制的湿白布将胭体套装起来，每次使用之后均应清洗消毒后再使用。
此外，在冷却间进货之前，应先进行降温，以缩短冷却时间。
一般要求降至-2℃左右开始进货，进货完毕经过10小时的冷却后，库温应保持在0〜1℃,尽量减少开启冷却间冷藏库门的次数和人员的进出，这样既可保持库温的稳定，又可减少微生物的污染。
冷却间内还应装设紫外光灯，其功率按平均1瓦/米3来算，每昼夜连续或间隔照射5小时，这样可达到空气99%的灭菌效果。
冷却肉的冷冻低温保藏技术
冷却肉的冷冻低温保藏技术冷冻低温保藏是一种既经济又实用的鲜肉保鲜技术。
降低温度一方面可以降低酶的活性，另一方面能减缓微生物生长繁殖的速度。
当温度降低至冰结晶最大生成区时，细菌就会停止生长，直到死亡。
大多数致病菌的最低繁殖温度为3~5℃，因此在温度为5℃以下保存鲜肉，不仅可以防止病原菌的生长，而且还可阻止腐败性微生物生长。
但是，冷却低温保藏的弊端也十分明显，它对肉的品质有很大影响，而且我国的运输、销售还没有形成一体化的冷藏链，因而在鲜肉还没有到达消费者手中之前，其品质就已大大降低了。
冷却肉的高压保鲜技术将高压技术应用于食品中，可延长其保质期。
研究证明，非加热的高压处理既能使肉嫩化，加速肉的成熟，又能杀灭肉中所含的微生物，钝化酶的活性，起到灭菌保鲜的作用，而且使肉的营养价值、风味、鲜度和色泽等品质指标基本保持不变，这是其他方法很难做到的。
有关研究人员发现，高压处理的肉贮藏3个月后打开，仍保存得很好。
目前已有很多关于高压降低肉中微生物数量的较为深入的研究，包括条件的选择、不同处理的结合以及添加剂的使用，因此效果较为可靠。
冷却肉的辐射保鲜技术辐射保鲜技术具有应用范围广、节约能源、高效、可连续操作和易实现自动化等特点。
经辐射保鲜的食品既卫生又美味可口，辐射后的食品不会留下任何残留物。
目前，用于肉品辐射的射线主要是γ射线，γ射线来自60Co（钴）与137Cs（铯）放射性同位素，使用最广泛的辐照源是60Co。
根据食品辐照杀菌目的的不同，采用的辐照剂量也不同。
目前国际上常采用高、中、低3种辐射剂量。
由联合国粮农组织（FAO）、世界卫生组织（WHO）和国际原子能机构（ECFI）组成的食品辐射联合委员会（EDFI）建议，所有主要种类的食品均可用108rad或更小剂量辐射，以免食品遭受微生物和害虫的破坏。
保鲜剂在冷却肉保鲜中的应用在众多的保鲜方法中，食品保鲜剂法对肉类的保鲜是目前使用最多且效果较为突出的保鲜方法之一。
冷却猪肉生产工艺设计方案
冷却猪肉生产工艺设计方案（第三稿）一、工艺流程二、操作工艺点及技术指标:1、生猪收购、月台检验、静养(饲养车间)、宰前检验、淋浴、送宰（1）工艺为：（2）注意点及技术指标：宰前建筑设施包括消毒池、卸猪站台、赶猪道、验收间（包括司磅间）、静养圈、待宰间（包括待宰冲淋间）、隔离间、急宰间、化制间、兽医工作室与药品间等。
①车辆出入口应分开，入口处设消毒池，与门同宽，长5m，深≥15cm。
②针对不同车型应设立相应高度的卸猪站台（一般为3种高度），或采用可升降式的卸猪站台，卸猪时验三证，并进行初步检验。
③验收间设3-4间验收栏、隔离圈，将合格猪送入静养圈，并设软猪圈、兽医工作室、收购人员值班室。
④生猪静养12-24h，以16-18h为宜，喂水不喂食，宰前3h充分喂水后不再喂水，要求静养圈必须有水槽，水槽的水量可控制，供生猪饮用。
⑤应设有独立的急宰间、无害化处理间，以及相应的工作室和更衣室、淋浴室。
⑥饲养间地面应有一定的坡度，并设有地漏，排污通畅，朝向应使夏季通风良好，冬季日照充足，且应设有防雨的屋面，四周围墙的高度不应低于1m。
特别炎热、寒冷的地区应有降暑防寒设施。
⑦饲养间地面应防滑，防潮，易打扫，空气流通快，风向由干净区吹向脏区；饲养间生猪容量以1.5倍班宰量为宜。
⑧赶猪通道具有引导性，以直线型为佳，宽1.5m。
⑨任何时候赶猪时不能有棍打、脚踢、电击等野蛮操作的行为，避免生猪产生应激反应。
⑩送宰猪应经检验人员签发《宰前合格证》方可送宰。
2、屠宰车间冲淋、消毒（1）工艺为：修小皮挂猪机器剥皮预剥下猪、去蹄割尾、头记数浸烫、脱毛挂猪、记数燎毛、刮小毛、割尾割头、去蹄过磅复检劈半吊圈、剖腹、去内脏副产品加工开胸（2）注意点及技术指标：所有车间应有空气净化过滤系统和水质净化消毒系统，屠宰车间脏区（修小皮（含）以前的工序）的温度为常温，保持通风良好，净区（修小皮之后的工序）的温度为15℃-20℃，空气下落菌≤1000个/m3。
第二章肉类冷藏技术
三、冻结方法
（1）空气冻结法 • 指以空气作为与氨蒸发管之间的热传导介质。在 肉类工业中，此法是应用得最多最广泛的方法。 空气冻结法优点是经济、方便，缺点则是由于空 气是热的不良导体，因而冻结速度较慢。 （2）液体冻结法 • 是以液体（一般为氯化钠和氯化钙）作为肉体与 氨蒸发管之间的热传导介质，故又称盐水冻结法。
混合比例 70%O2 ＋ 20%CO2 ＋ 10%N2 或 75%O2 ＋ 25%CO2 33.3% O2＋33.3%CO2＋33.3%N2 70%O2＋30%CO2 75%CO2＋25%N2 75%CO2＋25%N2 50%O2＋25%CO2＋25%N2
国家 欧洲
鲜碎肉制品和香肠 新鲜斩拌肉陷 熏制香肠 香肠及熟肉(4～8周) 家禽(6～14天)
中约占0.03%，提高CO2浓度，使大气中原有的氧
化浓度降低，使好气性细菌生长速率减缓，另外 也使某些酵母菌和厌气性菌的生长受到抑制。 • 抑菌机理： CO2溶于水为碳酸，降低体系pH，抑 制微生物生长，另外渗入细胞速度快，可干扰细
胞正常代谢。
（3）氮气
• 惰性气体，对颜色及抑菌不起作用，主要是填充， 起缓冲，保护产品外形的作用。
• • • • •
三、肉类食品在冷却冷藏中的变化 1、水分损失 2、软化成熟 3、寒冷收缩 4、变色、变质
第二节
肉的冻结与冷藏
一、肉类的冻结
• 使肉的温度从 0 ～ 4℃ 降低至 -8℃ 以下，通常为 15～-18℃。肉中绝大部分水分（80%）以上冻 成冰结晶的过程叫作肉的冻结。 • 食品内水分不是纯水而是含有机物及无机物的溶 液。这些物质包括盐类、糖类、酸类及更复杂的 有机分子如蛋白质，还有微量气体。因此食品要 降到0℃以下才产生冰晶，此冰晶开始出现的温度 即谓冻结点。
冷鲜肉的生产工艺
冷鲜肉的生产工艺
1. 原料准备：选择健康、无病无伤、表皮完整的新鲜猪屠宰后，去除内脏、头、尾、四肢和内脏，沿脊柱中线劈半，清洗干净。
2. 预冷排酸：将猪肉放入0℃～4℃的预冷排酸室，软冷风循环吹拂，使肉温降到0℃～4℃，保持8小时～24小时。
3. 精细分割：根据市场需要，将预冷后的猪肉进行精细分割，分割成不同部位和不同规格的产品。
4. 包装标识：对分割好的猪肉进行包装，并贴上标识，标识内容包括产品名称、生产日期、保质期、生产厂家等信息。
5. 冷却保鲜：将包装好的猪肉放入0℃～4℃的冷却保鲜室，保持一定的时间，使猪肉的温度保持在0℃～4℃，以保持猪肉的新鲜度和口感。
6. 配送销售：将冷却保鲜处理后的猪肉送至销售点或超市，进行销售。
在冷鲜肉的生产工艺中，温度控制是非常重要的环节，温度过高或过低都会影响肉质和口感。
此外，分割和包装也是影响产品质量的重要因素，需要精细操作。
肉的冷却与冷藏技术
肉的冷却与冷藏——冷却冷藏条件
冷却条件
• 肉类冷却的温度确定在0~4℃ • 空气湿度维持在90% ~98% • 空气流速以不超过2m/s为宜，一般采用0.5m/s
冷藏条件
• 冷藏室内的温度-1 ~4℃，减少温度波动 • 畜、禽肉类冷藏时适宜的相对湿度一般在85% ~ 90% • 空气流速为 0.05 ~0. 1m/s
应将较大或较肥的肉体吊挂在冷风机的出风口处，较小的可挂在冷风 机的吸风口处。
5. 保证肉在冷却过程中的质量，在大腿肌肉深处的温度如达到0~4℃。 6. 冷却间内还应装设紫外光灯，如装功率1W/m的紫外光灯，每昼夜连
续或间隔照射5h，可使空气达到99%的灭菌效率。
冷却方法与设备——一次冷却工艺
1. 在装鲜肉之前，应将冷却间内的空气温度预先降到-3~ -1℃ 2. 相对湿度一般在95%~98% 3. 空气流速一般为0.5~1.5 m/s
冷却方法与设备——冷却间管理
1. 肉体与肉体之间要有3~ 5cm间距，不能贴紧，以便使肉体受到良好的 吹风，散热快，空气速度保持适当、均匀。
2. 最大限度地利用冷却间的有效容积。 3. 在肉的最厚部位——大腿处附近要适当提高空气运动速度。 4. 尽可能使每一片肉在同一时间内达到同一温度。 例如，肉体吊挂时，
肉的冷却与冷藏——冷却肉的冷藏
冷藏条件
• 保持清洁、整齐、通风，应防霉、除霉，定期除霜，库 内有防霉、防鼠、防虫设施，定期消毒
• 贮存库不应放有碍卫生的物品 • 同一库内不得存放可能造成相互污染或者串味的食品 • 贮存库内肉品码垛与墙壁距离应不少于30cm， 与地面距
离应不少于10cm，与天花板应保持一 定距离 • 分类、分批、分垛存放，标识清楚
• 压力从0. 1MPa降到1.33kPa
冷却、冷冻肉冷藏规范
冷却保藏库温度要求 0℃～4℃，冷冻保藏库温度要求≤-18℃，冷库昼夜温度波动幅度 应不超过±1℃。
2
7 出入库 在产品出入库过程中，冷藏库的温度升高应不超过 3℃， 控制产品表面温度上升应不
超过 3℃。 8 运输
表 3 运输温度控制要求
品种 冷却肉 冷冻肉
运输设备
ห้องสมุดไป่ตู้
运输车厢温度
冷藏车 冷藏车
5 宰后冷却处理和分割加工
表 1 宰后畜禽胴体冷却的温度和时间控制要求
品种
冷却温度
冷却时间
冷却后中心温度
猪胴体
牛胴体 羊胴体 禽胴体
0℃～4℃
0℃～4℃ 0℃～4℃ 0℃～4℃
≤24h
≤48h ≤24h ≤1.5h（水冷却）
≤7℃
≤7℃ ≤7℃ ≤4℃
表 2 分割肉冻结处理的温度和时间控制要求
冷冻肉类 猪肉
3.3
冷链 为保持新鲜食品及冷冻食品的品质，使其在从生产到消费的过程中，始终处于低温状态 的配有专门设备设施的物流网络。
3.4
1
冷链物流 从生产到消费各环节中，始终处于温度控制状态进行生产、贮存、运输、销售等实体流 动的过程。
4 基本原则
4.1 应保证肉类产品在宰后冷却处理、分割加工、贮存、运输、交接、销售过程始终处于规 定的温度条件下进行。 4.2 物流服务过程应满足时效性要求，各个环节的操作应在规定的时间内完成。 4.3 在肉类产品的加工、贮存、运输、交接、销售等过程中应配备温度记录设备和温度测定 仪器进行温度监控与记录，必要时对环境相对湿度进行监控；作业过程中，进行必要的产品 温度和质量的查验和记录。 4.4 对于冷却肉和冷冻肉应设置适宜的微生物污染卫生要求。 4.5 不同品种肉类产品的生产记录应包含保存时间；生产记录保存期限应不少于产品保质期 满后 6 个月。 4.6 应建立符合肉类产品冷链物流要求的管理体系文件，应按照规定程序进行实施并控制， 保证各类管理文件的有效性。
冷鲜肉的加工技术及质量控制
冷鲜肉的加工技术及质量控制摘要：冷鲜肉,又称冷却肉、水鲜肉。
它是对严格执行检疫制度屠宰后的畜胴体，在0℃~4℃的条件下，迅速进行冷却处理，使胴体温度24小时内由38℃左右降为0℃~4℃，并在后续的加工、流通和分销过程中始终保持在0℃～4℃冷藏范围的冷却链中。
冷鲜肉安全卫生、肉嫩味美、便于切割等优点很能赢得消费者特别是较高收入阶层的认同。
关键词：冷鲜肉;安全控制；质量追溯；包装我国已经连续十年为世界第一产肉大国，人均消费已超过世界平均水平。
在肉品结构中，牛、禽类产量在近十几年中的增长比猪肉快，肉品中蛋白质含量更高的品种增加了，这说明人民的生活质量有增长.在数量和品种增加的需求满足后，人们必然对肉的品质提出更高的要求，随着制冷技术的发展，冷冻技术逐渐应用于肉类加工及流通环节，开始出现了冷鲜肉，冷鲜肉始终处于冷却温度环境下，大多数微生物生长被抑制，所以可以确保肉的安全卫生.冷鲜肉吸收了热鲜肉和冷冻肉的优点,又排除了两者的缺陷。
由于冷鲜肉始终处于冷却温度控制之下，酶的活性和大多数微生物的生长繁殖受到抑制，肉酶杆菌和金黄色葡头球菌等病原菌不分泌毒素，避免了肉质腐败,确保了冷鲜肉的安全卫生。
一般热鲜肉的保质期只有1—2天，而冷鲜肉的保质期可达一周以上，同时冷鲜肉在冷却环境下表面形成一层干油膜，能够减少水分蒸发,阻止微生物的侵入和在肉的表面繁殖,加之冷鲜肉经过排酸，所以又具备质地柔软多汁,滋味鲜美的优点，便于切割、烹制.与在零下18℃以下冻结保存的冷冻肉相比,冷鲜肉不脱水,水溶性维生素和水溶性蛋白质极少随水流出，保存住了肉的营养价值.冷鲜肉的生产对环境温度和工作场所卫生条件要求非常严格，屠宰加工业需要达到HACCP-—即危害分析与关键控制点的管理水平。
冷鲜肉有三大特点。
一是安全系数高.冷鲜肉从原料检疫、屠宰、快冷分割到剔骨、包装、运输、贮藏、销售的全过程始终处于严格监控下，防止了可能的污染发生。
屠宰后，产品一直保持在0-4摄氏度的低温下,这一方式，不仅大大降低了初始菌数，而且由于一直处于低温下，其卫生品质显著提高。
冷却肉加工技术要求
国家标准《冷却肉加工技术要求》（征求意见稿）编制说明一、工作简况（一）任务来源农业农村部高度重视猪肉消费安全，《全国生猪生产发展规划（2016-2020 年）》提出“优化猪肉产品结构，扩大冷鲜肉和分割肉市场份额” 。
冷鲜肉，又称冷却肉，是指在良好操作规范和良好卫生条件下，活畜禽经宰前、宰后检验检疫合格屠宰后，经过对胴体冷却处理，使畜肉中心温度降至7C以下，禽肉中心温度降至4C以下，在不超过12C的车间内进行分割，并在后续储存、流通过程中始终保持在0C 〜4C范围内的生鲜畜禽肉。
冷鲜肉具有质地柔软，容易消化吸收，营养价值高的特点，肉中的绝大多数微生物生长繁殖受到抑制，易于保证产品质量安全，欧美等国家早已形成了冷鲜肉为主的消费习惯，冷鲜肉的生产、流通和销售有一套完整的技术法规体系，明确规定了生产冷鲜肉应当具备的设备条件、卫生控制和管理措施等，冷鲜肉消费占比达90%以上。
但长期以来我国部分地区仍喜食热鲜肉，认为热鲜肉风味更好、营养价值更高，受此观念和消费习惯的影响，我国冷鲜肉消费比重不到20%。
同时，市场上存在不按照冷却肉生产条件生产却标称“冷却肉”“冷鲜肉”的不良现象，扰乱了冷鲜肉消费市场秩序，不利于畜禽屠宰行业健康发展，因此，亟需制定冷却肉加工技术要求，规范我国屠宰企业冷却肉生产行为。
为规范冷却猪肉生产要求，我国曾制定国家标准GB/T 22289-2008《冷却猪肉加工技术要求》，对规范冷却猪肉生产发挥了积极作用，但该标准目前已被废止，部分内容合并至GB 12694-2016《食品安全国家标准畜禽屠宰加工卫生规范》，当前缺乏指导、规范冷鲜肉生产的标准。
为此，标准起草小组根据国家标准化管理委员会《关于下达第一批推荐性国家标准计划的通知》（国标委发〔2 0 1 9〕11号）的要求，制定《冷却肉加工技术要求》标准（项目编号：20191053T-326）。
本标准由中华人民共和国农业农村部提出，全国屠宰加工标准化技术委员会（SAC/TC 516）归口，由中国动物疫病预防控制中心（农业农村部屠宰技术中心）等单位负责标准制定工作。
肉的冷加工
• 肉类冷加工是肉类生产加工流通消费的一个 重要环节，要保证质量，应积极引进、借鉴 HACCP方式进行管理。
•
Thanks
2． 冷却方法与设备
• 冷风冷却法：在冷却间内装落地式冷风机或吊顶 式冷风机，将屠宰加工整修分级后的胴体由轨道 分别送入冷却间，为便于冷空气循环，一般胴体 间应留有3一5cm间隙
• 采用机械传送装置 • 冷间先降温，-2℃ • 紫外灯 • 一次冷却工艺（我国普遍采用）
• 国际：加强了肉类冷却工艺方法的研究：加快速度， 提高肉质量。
一、 肉的冷却与冷藏
• （一）、冷却方法和设备
– 1． 冷却的目的：
• 宰后，38-39℃，湿润，——微生物，必须进行 迅速冷却。使肉体表面形成一层完整而紧密的干 燥膜，既可阻止微生物的生长繁殖，延缓肉体内 物理化学和生物化学变化，又可减缓水分蒸发， 延长肉的贮存时间，一般1~2周。
• 此外，肉的冷却过程也是肉的成熟过程。
• 国内：在装有强烈吹风装置的冻结间进行，干式冷 风机，吊轨。
• 冻结速度影响因素：
– 空气温度， – 气流速度， – 肉的初温和终温， – 肉的厚薄等。
• 3.肉类冻结工艺
– 两阶段冻结工艺（国外） ：冷却间冷却到0~4℃； 后进入冻结间：－23 ℃ ，空气流速0.5～2m/s， 24h，内部－15 ℃结束 。
• 直接冻结工艺（国内）：凉肉间滴干水分， 直接进入冻结间冻结。
• 直接冻结工艺优点：
– 缩短了加工时间；24h/48h,50% – 降低了干耗；0.88% – 节省了电量；63kw/t 80.6kw/t – 减少了建筑面积；减少30％ – 节省了劳动力：50％
冷鲜肉贮藏保鲜技术ppt
谢谢聆听
冷鲜肉保鲜剂贮藏技术
② 生物保鲜剂 · 动物源抗菌防腐剂种类很多， 来源也非常广泛，包括壳聚糖、 蜂胶等，。 微生物 保鲜剂
植物型保 鲜剂
溶酶聚糖：抗菌+抗氧化 ※ 蜂胶：抗菌+抗病毒+免疫力↑
冷鲜肉保鲜剂贮藏技术
② 生物保鲜剂 · Nisin（from微生物） ：乳酸链球菌素亦称肽链 菌肽，是乳酸链球菌产生 的一种天然食品防腐剂。 有效地抑杀许多G+菌； 微生物 保鲜剂
※能抑制需氧腐败菌的生长，延长冷却肉
的货架期，但对与厌氧菌和兼性厌氧菌不起 作用，同时也不利于肉鲜红颜色的保持。
气调包装保鲜技术
※通过在包装内充入一定比例的混合气体 置换出包装容器内的空气，调节其贮藏所需 的环境，破坏或改变微生物赖以生存和繁殖 的条件，以减缓包装食品的生物生化变质，
气调包装 混合气体成分比例
冷鲜肉——
①综合运用，即保鲜 栅栏技术的不断实验 对照，研发研制出更 多更优良的复合生物 保鲜剂配方和复合保 鲜技术。
③气调保鲜技术中对于复合保鲜包装薄膜的研究会越来越重 要,“内阻外隔”,更重要是对肉类无害无污染和降解能力好 的绿色环保复合型气调包装薄膜。
“
“
预测~
未来研究 趋势
②冷鲜肉的涂膜保鲜剂 会越来越重要，相比普 通生物保鲜剂抑菌+形 成致密和完整的膜+改 变肉表面气体环境+有 效地防止汁液流失+又 阻隔外界细菌以及阻氧 +阻湿。
生物保鲜 剂
溶酶菌 保鲜剂
化学保鲜 剂
冷鲜肉保鲜剂贮藏技术
② 生物保鲜剂 ·溶菌酶保鲜剂：一种专 一的作用于微生物细胞壁 的水解酶，而对其它成分 没有影响。 微生物 保鲜剂
第二章 肉类食品冷冻加工技术1
我国肉类产量位居世界 第一。“十五”期间，我 国肉类加工业保持了较快 的增长势头，肉类总产量 年均增长4.8％，涌现出一 批具有国际先进水平的大 型肉类加工企业。但是， 我国肉类生产集中度和工 业化程度还比较低，肉类 产品质量安全问题仍很突 出，品种结构不合理、深 加工转化率不高的局面仍 未得到根本性的转变。
5、肉的冷却工艺
（1）国内一次冷却工艺 （2）国外两阶段冷却工艺
（1）国内一次冷却工艺
原理：采用不使肉体内部冻结的尽可能 低的温度。 冷却间分类：
– 隧道式冷却间：纵向吹风、横向吹风 – 假天花板冷却间：
冷却速度影响因素：温度、湿度、流速
（2）国外两阶段冷却工艺
第一阶段：将畜肉放在空气温度为-10~-15 ℃ 、空气流速1.5~3m/s冷间内冷却2~4h； 第二阶段：将畜肉放在空气温度为0~-2 ℃ 、 一般空气流速的冷间内冷却10~16h。
2、高分子磷酸腺苷类的分解
– 最后形成大量的游离次黄嘌呤，使肉类具有特殊的芳 香气味。
3、脂肪酸的增多
– 脂肪酸，及肌肉内残余的糖元酵解生成的乳酸,促成 肌肉组织的软化和营养成分的降解，使肉类变得易于 消化吸收。
4、肉的成熟与温度关系
– 温度越高，成熟越快。 – 分为低温成熟和高温成熟。
5、肉的成熟的意义
它与市场销售的热鲜肉、冷冻肉相比， 完成“成熟过程”的冷却肉具有营养丰 富、柔软多汁、味道鲜美、安全卫生等 优点，是高层次，高科技含量产品。它 是发达国家消费者唯一选择的鲜肉类产 品，也是我国消费者将唯一首选的鲜肉 产品。
冷鲜肉加工工艺
冷链的构成冷鲜肉的生产、贮存、运输、销售环节是一个完整的冷藏链(简称冷链)。
冷链是冷鲜肉生产的必备前提条件。
冷链由生产环节中的0~4℃预冷库、冷藏库、恒温分割包装车间;运输环节的冷藏车;销售环节的冷藏库、冷藏柜等构成。
冷却肉中微生物影响在冷却肉的生产、销售各环节中,由于0～4 ℃环境并不能完全控制微生物的生长。
对冷却肉的研究发现,在有氧条件下,优势菌为荧光假单胞菌。
它首先利用肌肉组织中的葡萄糖迅速生长方法繁殖,随着葡萄糖的减少,它的数量不断增加,菌数达108 个/ cm2 时,葡萄糖成为该菌的生长抑制剂,这时其代谢发生转移,开始分解氨基酸并产生腐烂气味和风味,使肉表面发黏造成消费者不可接受的危害。
高浓度O2 和CO2 气体中荧光假单胞菌的生长受高浓度O2 抑制,CO2 达20 %时其生长几乎停止,且随温度降低这一抑制作用增强,而其他菌则很少或几乎不受抑制。
在气调包装(MAP ,ModifiedAtmospherePackaging) 和真空包装(VSP ,VaccumSealedPackaging) 中,荧光假单胞菌可部分或完全受抑制。
若无氧条件下,初始优势菌为乳酸杆菌,它们数量达最大时产生的细菌素便可抑制竞争性微生物的生长,这时即使包装于高浓度的O2 和CO2 气体中,乳酸菌仍能生长并导致腐败的发生,但乳酸菌引起肉腐败的可能非常小。
冷鲜肉工艺流程从活体到餐桌，冷鲜肉大致经历如下过程：（1）产地检验合格的生猪在屠宰场屠宰，经检疫、品质检验合格后，0～4℃下冷却排酸24～48小时。
在冷却间0～4℃下分割、包装，然后经冷藏运输车0～4℃下运往批发、零售点，在冷藏展柜0～4℃展卖。
最后，消费者购买后0～4℃下保存。
整个冷鲜肉的生产过程始终在0～4℃，形成冷鲜肉特有的冷却链系统，各个链条紧密相连，不间断。
生产加工厂→生猪收购→宰前冲淋→麻电放血→冲淋→烫毛、脱毛→挂钩、燎毛、刮毛→去内脏前冲洗→去内脏→去头、蹄→劈半→修割、冲洗→分割加工→预冷→包装→运输→物流公司→0～4℃下冷藏运输→销售商场→冷藏展柜0～4℃展卖→消费者→购买后0～4℃保存。
肉品加工技术 肉的冷藏与解冻
③冰冷却
④真空冷却
一、肉的低温贮藏
（2）冷却条件的选择（空气冷却）
①温度：进肉之前－3℃左右 → 冷却 过程±0℃
注意：对于牛羊肉，在肉的pH尚未 降到6.0以下时，肉温不得低于10℃， 否则会发生冷收缩。
优点：方便经济。
缺点：冻结速度慢，肉表水分蒸发 使肉质量损失
一、肉的低温贮藏
（2）鼓风冻结法：热转移的媒介是 空气。
工业生产上普遍使用的方法是在冻 结室或隧道内安装鼓风设备，强制 空气流动，加快冻结速度。这是一 种速冻方法，主要是利用低温和冷 空气的高速流动，食品与冷空气密 切接触，促使其快速散热。
一、肉的低温贮藏
6、肉在冻藏中的变化
1）容积：肉的含水量越高，冻结率越大，则体积增加越 多。在选择包装方法和包装材料时，要考虑到冻肉体积的 增加。 2）干耗：肉在冻结、冻藏和解冻期间都会发生脱水现象。 冻藏期间空气流速小，温度尽量保持不变，有利于减少水 分蒸发。 3）冻结烧：在冻藏期间由于肉表层冰晶的升华，形成了 较多的微细孔洞，增加了脂肪与空气中氧的接触机会，最 终导致冻肉产生酸败味，肉表面发生黄褐色变化，表层组 织结构粗糙，这即～。
一、肉的低温贮藏
4、冻结速度对肉品质量的影响
缓慢冻结：水分移动速度>冰层推动速度→冰结晶大 快速冻结：水分移动速度<冰层推动速度→冰结晶小
一、肉的低温贮藏
5、冻肉的冻藏 （1）目的：阻止冻肉各种变化而能长期贮藏 （2）冻藏条件
冻藏间温度：-18~-21℃，温度波动不超过±1℃，冻结肉 的中心温度保持在-15℃以下，为减少干耗，冻结间Rh保 持在95~98%。空气流速采用自然循环。
第三章 肉类冷藏技术
2、肉类冻结的目的
冷冻肉：将肉进行快速、深度冷冻，使肉中
大部分水冻结成冰的肉。
目的：使肉体保持在冰冻的低温状态下，阻
止肉体内部发生微生物和酶的各种生物化学变 化 ，防止肉类品质下降，以便作长期贮藏并 远途运输。
3、肉类冻结速度和方法
冻结速度：快速、中速和缓慢冻结。中速冻结即可满足要求。 冻结方法：一般以空气作为介质在冻结间进行。 具体措施：冻结间采用强烈吹冷风冻结装置。在冻结间内 装有干式冷风机，同时有吊运肉体用的滑行轨道。也可采用
5、肉的冷却工艺
（1）国内一次冷却工艺 （2）国外两阶段冷却工艺
（1）国内一次冷却工艺
原理：采用不使肉体内部冻结的尽可能 低的温度。 冷却间分类：
–隧道式冷却间：纵向吹风、横向吹风 –假天花板冷却间：
冷却速度影响因素：温度、湿度、流速
（2）国外两阶段冷却工艺
第一阶段：将畜肉放在空气温度为-10~-15 ℃ 、空气流速1.5~3m/s冷间内冷却2~4h； 第二阶段：将畜肉放在空气温度为0~-2 ℃ 、一般空气流速的冷间内冷却10~16h。
4、肉类冻结工艺
两阶段冻结工艺：
–方法：设计有冷却间和冻结间，将经过加工整理的
肉胴体先送入冷却间进行冷却；待肉体温度冷却至 0℃～4℃再送入冻结间进行冻结。 –缺点：冻结时间长，效率低。
直接冻结工艺：
–方法：将经过加工整理的肉胴体直接送入冻结间冻
结。 –缺点：肉体易产生寒冷收缩现象；冻结设备及工艺要 求严格；在冻藏间贮藏时干耗大（冰结晶小，但升华 面积增大）。
冷却肉的流通
3、肉类冷却条件的确定
温度：
–主要从有利于抑制微生物的生长繁殖考虑，温度一 般为0~4℃。 –国际上已将冷却肉的上限度从4 ℃提高到7 ℃。
肉的冷却与冷藏
肉的冷却与冷藏从熟食店加行业了解到， 肉的冷却是将肉深处的温度降低到 0℃~1℃，然 后在 0℃左右的条件下进行贮藏的一种方法。此
种方法不能使肉中的水分冻结(肉的冰点为 -1.2℃~-0.8℃)。由于这种温度下仍有一些嗜冷 菌可以继续生长，因此，贮藏期不宜过长。一般
样做的，我才跟你同学几天，不过是仅仅知道你叫
猪肉可以贮藏 1 周左右。20 世纪 60 年代，先进 国家冷却肉加工与流通的温度降至 0℃~4℃范 围。近十年来，由于肉类工业现代化程度的提高，
卫生条件的改善，以及人们对内的鲜度的关注， 从节能角度出发，国际上已经将冷却肉的上限温 度从 4℃提高到 7℃。经冷却处理后，内的颜色、
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杀死，必须尽量减少污染。其次是要尽快冷却， 内品尽早和尽快冷却，可以有效地防止嗜温性细 菌的繁殖。第三是要在冷链下加工、贮存和销售。
从原料加工开始直至产品消费整个过程保持低 温，可延长产品贮藏期。
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风味、柔软度等都变得较好，这也是肉的“成熟” 过程。这一过程是生产高档内制品必不可少的。 现在发达国家中消费的大部分生内均是这种冷
却内。据熟食店加盟行业介绍到，冷却肉生产的 基本原则是：首先要求原料内清洁，这是因为冷 藏只能延缓或抑制微生物生长，不可能将微生物
介绍肉类冷却工艺
介绍肉类冷却工艺
肉类冷却工艺是指在屠宰后，将肉类通过一定的方式进行冷却降温，以保证其品质和储存期限。
常见的肉类冷却工艺有以下几种：
1. 常温降温法：将屠宰后的肉类放置在室温下降温，一般需要3-4小时左右，这种方法适用于冬季或低温环境下。
2. 水冷降温法：将肉类放入冷水中，使其快速降温，一般需要20-30分钟左右，这种方法适用于夏季或高温环境下。
3. 空气降温法：通过通风设备将冷空气送入冷却室，使其对肉类进行降温，一般需要3-4小时左右，这种方法适用于中等温度环境下。
4. 冷库降温法：将肉类放入冷库中，通过冷却设备将温度控制在0-4℃之间，使其持续降温，这种方法适用于需要长期储存的肉类。
以上是常见的肉类冷却工艺，不同的降温方式适用于不同的情况和需求，选择合适的冷却工艺可以有效保证肉类的品质和储存期限。
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介绍肉类冷却工艺
介绍肉类冷却工艺
肉类冷却工艺是指将新鲜屠宰的肉类通过适当的方法进行降温
处理，使其达到适宜的储存温度，以延长肉类的保质期和保持肉质的良好状态。
常见的肉类冷却工艺包括水冷却、气冷却和盐水浸泡等。
水冷却是将肉类放置于水中降温，水温通常控制在0℃左右。
这种方法速度较快，适用于较小的肉块。
气冷却是通过流通制冷剂或者空气将肉类表面的热量带走，将肉类温度降至适宜的储存温度，通常为-2℃到2℃。
这种方法速度较慢，但适用于较大的肉块。
盐水浸泡是将新鲜肉类浸泡于盐水中，达到降温和杀菌的效果。
这种方法适用于肉块较小且需要保持肉质的鲜嫩度。
无论采用哪种冷却方法，都需要注意卫生、安全和环保等问题，确保生产出的肉类安全、健康、优质。
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