精益生产计划的管理周期
精益生产管理
精益生产管理精益生产（Lean Production Management),简称“精益”,是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
概念精益生产管理,是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式.它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以分类不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。
精益生产将所的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。
研究表明，物资从进厂到出厂,只有10％的时间是增值的,精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去.价值效满足。
停滞精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟流动。
传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等.过早过量精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户.拉动原则由于生产和需求直接对接,消除了过早、过量的投入，而减少精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT(准时化）、一件流等产等方法为价值流动提供支持和保障。
精益生产的实施是永无止境的过程,其改进结果必然是浪费的不断消除以及价值的不断挖掘。
精益生产追求完美的持续改善,改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量,否则改善也将成为一种浪费。
思想内涵精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。
管理原则原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
精益生产三年规划
精益生产三年规划精益生产三年规划XXX制品公司精益生产三年规划秉承“争创亚洲地区一流的XX行业”公司的愿景，遵从公司《关于公司精益生产和精益管理推进方案的通知》要求和部署，结合公司发展战略和长远规划，特编制《XXX制品有限公司精益生产规划》，明确目标，指导公司未来三年精益工作系统、有序、持续、深入开展。
一、总体原则总体规划、分步实施，以刷架车间为重点逐步向深度、广度推广。
二、总体目标精益生产、精益管理、精益企业通过在生产系统内推行精益生产，规范5S现场，强化基础管理，进一步向管理延伸，由最初的在生产系统的管理实践成功，逐步延伸到企业的各项管理业务，建立完善流程标准，并以此为基础，持续改进，逐渐建设以现场为中心、流程明显、标准清楚、管理规范、快速反应的管理模式；运用先进的管理手段和工具，逐步实现向精益企业转变，从而全展：精益办、车间管理人员和操作员工。
精益办车间管理层面培训形式：内外部培训培训内容：精益理念、浪费识别及消除、防错技术与装置等。
操作员工层面培训形式：内部培训培训内容：标准作业“三件套”、多能工、《作业要领书》、浪费识别及消除、设备保全基本要领等。
2.3全面优化“作业指导书”以技术质量部为责任主体，研发中心配合，全面对《作业指导书》进行评审和优化，主承制单位及技术质量部针对《作业指导书》与现场实际操作差异进行评审和优化；研发中心评审和优化“控制计划”和产品图；品质管理部检查和评估此次作业指导书评审和优化的可靠性、指导性和真实性。
2.4全面加强过程质量控制，提高产品过程质量紧紧围绕公司17年“质量提升年”的主题，全面深入推进分层审核、建立良好的制造过程控制机制，提高过程控制水平；制定装配线标准作业，规范员工行为，提升装配质量；加快自动半自动化设备的进度适时推广、运用防错技术和装置，减少人为质量问题发生2.5全面加快物流，降低制造成本以“降低成本”为主线，全面实施“工序成本”管理，做到消耗明确、指标明确、责任明确，有利成本分析、降本减耗、产品定价策略和持续改进。
精益生产计划管理中的大日程计划
精益生产计划管理中的大日程计划精益生产计划管理中的大日程计划在精益生产管理体系中，生产计划的目的是确保交货期和数量，那么是否向生产现场发出了指示就能够确保交货期和数量呢？如果生产现场拥有无限的资源（原材料、机械设备和操作人员）的话，确保交货期和数量就较为容易。
然而，在实际的生产现场中，必要资源是有限的，未必能够完全应对来自销售部门的生产指标。
此时，就需要为了在一定时期内生产所必需的资源准备来制订计划。
这个计划就叫做“大日程计划”。
大日程计划对销售部门和生产部门进行协调，以配置和准备必要的人员、设备、物料或外包单位等为目的，决定大致程度上的生产品种和数量。
在备货生产中，由于是根据定期制订的销售计划和销售预测进行生产，因此对于作为计划对象的生产所必需的资源，必须明确必要的时期和数量。
在订货生产，尤其是订货设计生产方式中，为了根据客户认可的规格进行设计，必要的零部件规格、材质、工序数和数量等需要根据以往的业绩计算出大致的数值。
如上所述，不论是备货生产还是订货生产，大日程计划都是以提供筹备生产所必需的资源基准为目的，其所显示的数值归根结底只是大致的数值。
具体来说，在备货生产中，大日程计划大体是在3个月到1年的时间段内，以每周乃至每月为单位、以品种或品目的最终产品为对象制定的。
在订货生产，尤其是生产期间较长的订货生产中，每次接受订货都会制订大日程计划。
从协调销售部门和生产部门、决定产品总量、明确生产所必需的资源等意义上来说，大日程计划是具有根本性意义的生产计划，但是也正如上文所述，其所显示的数值仅仅是大致的数值。
为了进行各种产品的实际生产，就需要明确表示更加具体的数值。
而担负着这项功能的就是中日程计划和小日程计划。
计划的详细程度取决于作为对象的产品和生产方式。
一般来说，从大日程计划到中日程计划、小日程计划，其对象、期间以及制订周期都会越来越趋于镇密和详细。
精益生产管理中成本如何控制
精益生产管理中成本如何控制引言精益生产管理作为一种高效的生产管理方法，旨在通过减少浪费、提高生产效率和品质来降低成本。
成本控制是精益生产管理中至关重要的一环，本文将详细介绍精益生产管理中如何控制成本的方法和策略。
1. 浪费识别和消除精益生产管理的核心目标之一是减少浪费。
浪费包括物料浪费、人员浪费、时间浪费等多个方面。
通过识别和消除浪费，可以降低成本，提高生产效率。
以下是常见的几种浪费及相应的控制方法：1.1 过产出过产出是指生产过程中超过顾客需求的产出量，这会导致物料和劳动力的浪费。
可以通过以下措施来控制过产出浪费：- 采用流程化生产，避免产能过剩。
- 根据市场需求合理规划生产计划，避免过度生产。
- 设置合理的库存管理策略，避免库存积压。
1.2 库存浪费库存浪费是指存储、维护和管理库存所产生的成本。
通过以下方法可以控制库存浪费： - 实施精细化库存管理，根据需求进行准确的库存规划。
- 优化供应链管理，确保及时交付，降低库存积压。
- 使用合理的库存管理工具，如先进先出法则。
1.3 传统分工带来的浪费传统的分工模式通常会导致生产线上的浪费，如运输浪费、等待浪费、工艺浪费等。
可以采取如下措施控制传统分工带来的浪费： - 采用精益生产管理的流程布局，缩短物料和信息的传递路径。
- 实施自动化和智能化生产技术，减少人工操作时间和错误率。
- 实施跨职能培训，使员工掌握多项技能，增加工作灵活性。
2. 质量管理与成本控制精益生产管理强调质量管理，认为高质量是降低成本的基础。
以下是精益生产管理中质量管理与成本控制的关键方法：2.1 全员参与质量控制将质量控制的责任下放到每个员工，建立全员参与的质量意识和责任感。
通过以下方式实现全员参与质量控制： - 建立质量培训机制，提高员工质量意识和技能。
- 设立质量奖励机制，激励员工积极参与质量控制活动。
- 成立质量改进小组，定期组织团队讨论和改进活动。
2.2 持续改进持续改进是精益生产管理的核心原则之一，也是降低成本的重要手段。
精益生产三年规划
XXXX公司精益生产三年规划（第1年）
阶段 方针、口号、目标 工 作 内 容 推进办 推进办 各部门 各部门 推进办/XX顾问公司 推进办/XX顾问公司 推进办/XX顾问公司 推进办 推进办 推进办 推进办/各部门 推进办 生产部 生产部/各部门 生产部/各部门 生产部/各部门 各部门 推进办/XX顾问公司 推进办/XX顾问公司 推进办/XX顾问公司 各部门 各部门 各部门 各部门 各部门 各部门 各部门 推进办/生产部/各部门 推进办/生产部/各部门 推进办/各部门 推进办/各部门 负责单位 1. 组织推进小组总结推进工作,学习丰田生产方式（DCJ）,统一工作思路 学习丰田生产方式 2. 收集丰田公司近年工作目标等资料 3. 建立《精益生产培训园地》 4. 组织开展全员参与消除“7+1种浪费”活动 1. 组织学习《P-D-C-A循环》、《目标管理》等方法和工具 学习改善工具和手段 2. 组织学习《变化点管理》、《流程分析》等工具 3. 组织学习《价值流图析》、《线路图分析》等IE工具及运用方法 方针： ——掌握方法、培养骨干 制定精益生产管理制度 1. 编制公司、部门、班组精益生产培训管理办法 2. 编制新员工《精益生产知识》培训教材 3. 编制公司、部门、班组精益生产持续改善管理办法 4. 制定可量化的公司目标、部门目标和岗位目标 口号： ——脱胎换骨，从零做起 持续推进“5S” 第一年(2010 年6月—2011 目标： 年5月) Q:质量提升 1.一次下线合格率提升20% 2.直通率提升20% 生产流程改造 5. 编制各类可量化的考核管理办法 1. 完善“5S”管理标准 2. 进一步开展群众性“5S”活动,逐步养成遵守制度和规定的习惯(素养) 3. 现场定置管理和建立可视化看板 4. 现场区域、生产线、设备、产品统一标识 1. 运用《价值流图析》方法画各部门价值流析图 2. 公司物流现状、生产计划接口、工作流程等现状调查 3. 利用《未来状态图》等IE工具，规划公司各生产流程 4. 确定流程改造关键点、流程改善项目 C:成本下降 1.在制品库存压缩30% 2.生产员工减少10% 作业标准、标准作业 5. 开展流程改造项目 1. 收集丰田及其它先进厂家作业标准样本 2. 确定作业标准的内容和格式 3. 编制作业标准 4. 开展工位动作与时间研究，优化工序组合 5. 完善现场作业标准 6. 推进标准作业 1. 运用看板管理技术，进行生产信息的“目视管理” 制造系统看板管理 2. 实施准时送料技术，有效控制过程中的库存 3. 实施小批量均衡生产技术，提高过程的循环效率 4. 初步实现准时化生产
JIT精益生产的基本知识
JIT精益生产的基本知识一、什么是JIT精益生产？JIT（Just-in-Time）精益生产是一种生产管理方法，旨在实现以最少的库存、最小的费用和最高的效率来满足客户需求。
其核心思想是在生产的每一步都不浪费时间、劳力和资源，以实现高效的生产流程。
二、JIT精益生产的原理1.零库存原则：JIT强调减少库存量，只在需要的时候才进行生产，有效降低库存成本和过剩库存的风险。
2.及时生产：产品在需要的时候才开始生产，以减少库存积压和生产周期，提高生产效率。
3.拉动生产：JIT通过“拉动式生产”，以客户需求为导向，根据实际订单推动生产，避免过度生产和浪费。
4.持续改进：JIT倡导持续改进和优化生产流程，促进团队协作和精益生产文化的建设。
三、JIT精益生产的优势1.降低成本：减少库存和废料，提高生产效率，降低生产成本。
2.提高质量：通过减少浪费和优化生产流程，提高产品质量和客户满意度。
3.提升交付速度：JIT生产方式能够更快速地响应客户需求，提高交付速度和服务水平。
4.增强竞争力：JIT可以帮助企业提升竞争力，降低生产周期，适应市场变化，实现持续发展。
四、如何实施JIT精益生产1.建立稳定的供应链：与供应商建立稳定的合作关系，确保物料供应的稳定和及时。
2.实施流程再造：对生产流程进行优化和改进，消除浪费，提高生产效率。
3.培训员工：向员工提供JIT精益生产的培训，增强他们的生产技能和质量意识。
4.持续改进：制定并实施持续改进计划，对生产流程和产品质量进行不断改进。
五、JIT精益生产的案例分析1. 丰田汽车丰田汽车采用JIT精益生产方式，通过精细的供应链管理和及时生产，实现了高效的制造和交付，提高了产品质量和客户满意度。
2. 联想集团联想集团在生产管理中推行JIT精益生产，通过优化生产流程和降低库存，提高了生产效率和竞争力，实现了持续发展。
六、结语JIT精益生产是一种重要的生产管理方法，对企业提高效率、降低成本、提高竞争力具有重要意义。
精益-DM阶段
RH在站周期长，过程存在浪费，缩短RH精炼周期，势在必行！
1、路径介绍及示例
1.4 问题陈述的示例2 提高1580分厂轧机作业率
2013年迁钢二热轧的作业率为74%； 2013年京唐1580分厂的作业率为70%，有待进一步提高。
1、 路径介绍及示例
1.1 客户需求分析的解释——是一种了解客户需求的、确定产品市场定位的工具。
本次调查共发放 质量异议处理调 查表213份，由 客服处六名人员 分别打电话催办， 共计打出电话3 73个，发出传 真245份。调查 表第一阶段回收 28份,第二阶段 回收34份，第 三阶段回收21 份，合计回收8 3份，有效调查 表77份。
1、 路径介绍及示例
1.4 客户需求分析的案例
客户期望异议 处理周期为12. 7天
1、 路径介绍及示例
1.1 项目范围的解释——包括项目的最终产品或者服务，以及实现该产品或者服
务所需要执行的全部工作。
1.2 项目范围的作用——项目范围的确定异常重要，项目范围明确规定了那些是
本项目重点研究的范围，那些是与本项目不关联的，项目团队必须在项目范
围锁定上取得共识。如果项目范围过大，可能无力完成。如果范围过小，又 会浪费项目资源，牺牲效率，降低项目的价值。
、密集图、帕累托图、箱线图、点图、直方图等。
1、路径介绍及示例
1.4 问题陈述的示例1
京唐公司RH在站周期与其他先进企业的比较
钢厂 RH周期 京唐 45min 宝钢 35min 日本 34min
上表显示，京唐公司RH在站周期比先进钢企要长；说明我们在 RH工 序的利用率上存在差距。众所周知，在站周期长导致我们过程温度需求量 大，从而能源消耗量大；同时真空槽需要长期热态才能保证生产的稳定与 顺行，在站周期长就会对热态真空槽产生较大影响，存在过程的能源浪费。
精益生产(2021-2023)三年规划
3. 全面推进标准作业
工程部/各部门
1. 生产线连续流设计及仿真模拟，力争物流、搬运、转序 工作实现自动化无人化操作 2. 产品检验向智能化、自动化方向推进，减少检验人员的 数量。 3. 全面推进仓库先进先出管理，不断降低成品库存积压资 金。
开发部/工程部 开发部/工程部/品质部 计划物控部
1. 公司制造系统、供应系统、质量系统等现状调查
综合部/推进办 生产部/各部门 生产部/各部门
第三年 (2023)
成为A级精益生产公司 （标杆型）
年度评价700-750分
1. 持续开展工位动作与时间研究
推进办/各部门
坚持标准作业
2. 优化工序组合、完善作业标准
推进办/各部门
物流、搬运、转序等 环节自动化设计、推 进产品尺寸和外观实 现自动化检测，节省 人力
推进办/各部门
2. 深入优化制造系统、供应系统、质量系统流程
推进办/各部门
优化生产系统
3. 深入开展流程改造活动来自各部门4. 不断优化公司计划、调度、看板系统
推进办/各部门
5. 持续优化连续流和物料超市控制系统，实现产、供、销 一个流
推进办/各部门
6. 编制并完善公司精益生产管理手册
推进办
制表:
审核：
批
复核：
准
：
精益生产三年规划（第3年）
阶段
方针、口号、目标
工作内容
负责单位
方针： 一流企业、持续发展
学习标杆企业的（丰 田）生产方式
1. 掌握标杆企业（丰田）最新生产管理状态，查找与标杆 企业（丰田公司）的差距
推进办
2. 持续组织学习新的标杆企业的（丰田）生产方式
推进办
精益生产推进计划
精益生产推进计划精益生产是一种通过消除浪费、优化流程和持续改进来提高生产效率、质量和降低成本的生产管理理念和方法。
为了在我们的企业中成功推行精益生产，特制定以下推进计划。
一、背景与目标（一）背景随着市场竞争的日益激烈，客户对产品质量、交付期和价格的要求越来越高。
我们企业目前在生产过程中存在着一些浪费现象，如库存积压、生产周期长、质量不稳定等，这些问题严重影响了企业的竞争力和盈利能力。
（二）目标1、在未来X个月内，将生产效率提高X%。
2、降低库存水平X%。
3、减少产品缺陷率至X%以下。
4、缩短生产周期X%。
二、推进步骤（一）培训与宣传阶段（第 1-2 个月）1、组织全体员工参加精益生产理念和方法的培训课程，邀请专业的精益生产顾问进行授课，让员工了解精益生产的核心概念和工具，如价值流分析、5S 管理、准时制生产等。
2、在企业内部张贴精益生产的宣传海报，发放宣传手册，营造精益生产的氛围。
3、成立精益生产推进小组，小组成员包括各部门的负责人和骨干员工，负责推进计划的制定和实施。
（二）现状评估阶段（第 3 个月）1、运用价值流分析工具，对企业的主要产品进行价值流图绘制，找出生产过程中的非增值环节和浪费点。
2、对生产现场进行 5S 检查，评估现场管理水平。
3、收集质量数据，分析产品缺陷的类型和原因。
4、与供应商和客户进行沟通，了解上下游环节的需求和问题。
（三）方案制定阶段（第 4 个月）1、根据现状评估的结果，制定具体的改进方案，明确改进的目标、措施、责任人、时间节点等。
2、针对库存管理问题，制定库存优化方案，如采用拉动式生产、设置安全库存等。
3、针对质量问题，制定质量改进计划，如加强过程控制、引入质量管理工具等。
4、针对生产流程优化，制定流程再造方案，消除不必要的工序和等待时间。
（四）实施改进阶段（第 5-8 个月）1、按照改进方案逐步实施改进措施，定期进行检查和评估，确保改进工作按计划进行。
2、推行 5S 管理，保持生产现场的整洁、有序，提高工作效率。
精益生产计划中的的管理周期
精益生产计划中的的管理周期精益生产管理中，在制订计划方面切不可忘记“管理周期”。
“管理周期”指的是“PLAN→DO →SEE→PLAN”这一连续流程，与QC（质量管理）活动中采用的“PLAN→DO→CHECK→ACTION”周期十分相似。
在管理周期中，较为重视“SEE”，即“实施计划”的相关评价。
从一开始就制订计划的情况另当别论，通常的计划一般都是在以往活动的延长线上制订的。
当先前制订的计划与实际实施情况之间出现差异时，就要对该部分进行修订并制定新的计划。
由于计划一旦开始出现差错，就很难恢复到原点，因此最好能频繁地修正。
在生产计划中，销售方和制造方都存在着无法按照计划数值推进的因素。
从销售方来说，极有可能出现需求本身没有按照计划发展的可能性。
另外，也有可能出现营业负责人（或是经营者）无视生产计划，强行要求制造方增产的情况。
而制造方如果出现筹备失误或是与生产相关的问题，就无法按照生产计划继续推进。
其结果，可能会导致生产计划和业绩之间出现较大偏差。
一旦出现这种偏差，如果就立刻责怪生产计划的制订方式不佳，那么就是误认为生产计划制订一次就算万事大吉了。
精益生产里的生产计划并不是一竿子买卖，事物不可能完全按照最初的计划发展。
当与最初的计划出现偏差时，就要加以修正并制订新的计划。
这才是正确的管理周期思考方式。
为了在实际状况与最初的计划数值之间出现差异时能对计划进行修正，必须由相关人员明确出示最初制订计划数值时的依据，否则就无法对出现偏差的原因进行调查。
如果推卸责任，认为出现偏差不是自己的过错，看似虽无大碍，但是这样一来企业就难以继续提高利润。
关键不是追究责任、追查过失，而是要查明为什么会出现偏差。
为此，就必须以理论为基础制订最初的生产计划数值。
唯有具备了扎实的理论基础，事后才能够寻找出出现问题的具体部分。
在管理周期的周而复始中，计划制订者制订计划数值的精准度会逐步提高，并且也会逐渐明确生产现场负责人所必须注意的问题。
精益生产推进计划
精益生产推进计划精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。
它强调通过消除浪费、优化流程、持续改进等手段，提高生产效率和质量，增强企业的竞争力。
为了在我们的企业中成功推进精益生产，特制定以下详细的推进计划。
一、明确目标和范围首先，我们需要明确精益生产推进的目标和范围。
目标应该是具体、可衡量、可实现、相关联且有时限的（SMART 原则）。
例如，在接下来的 12 个月内，将生产周期缩短 30%，将产品不良率降低 20%，将库存周转率提高 50%等。
范围方面，要确定是在整个企业范围内全面推行精益生产，还是先从某个生产部门或产品线开始试点。
这需要综合考虑企业的规模、资源和现有生产状况等因素。
二、组建精益生产推进团队成立一个专门的精益生产推进团队是至关重要的。
团队成员应包括来自不同部门的代表，如生产、质量控制、工程技术、采购、物流等。
团队负责人要有丰富的生产管理经验和较强的组织协调能力。
团队成员的职责要明确，包括制定推进计划、组织培训、收集和分析数据、实施改进措施等。
同时，要建立有效的沟通机制，确保团队成员之间能够及时交流信息和协调工作。
三、开展精益生产培训精益生产是一种全新的生产理念和方法，需要对全体员工进行培训，让大家了解精益生产的基本概念、原则和方法。
培训内容可以包括价值流分析、5S 管理、准时化生产（JIT）、看板管理、全面质量管理（TQM）等。
培训方式可以多样化，如内部培训课程、外部专家讲座、现场演示、案例分析等。
培训结束后，要对员工进行考核，确保他们掌握了相关知识和技能。
四、进行现状评估对企业的现有生产流程进行全面的现状评估，这是实施精益生产的基础。
通过价值流图分析，找出生产过程中的各种浪费，如库存浪费、等待浪费、搬运浪费、过度加工浪费、不良品浪费、动作浪费和管理浪费等。
同时，收集生产过程中的各种数据，如生产周期、在制品库存、设备利用率、产品不良率等，以便与改进后的效果进行对比。
精益生产管理实施方案
精益生产管理实施方案精益生产管理实施方案一、背景和目标精益生产管理是一种以消除浪费为核心的管理方法，通过优化生产流程、提高生产效率，实现资源的高效利用和产品质量的稳定提高。
本次实施方案的背景是公司当前生产过程中存在许多浪费现象，如大量的待生产、在制品积压，生产时间长、质量不稳定等问题。
因此，实施精益生产管理的目标是提高生产效率，降低成本，提升产品质量，提高客户满意度。
二、实施步骤1. 制定项目计划：明确实施目标和时间节点，确定项目组成员和分工，确定实施方法和流程。
2. 流程分析：对公司的生产流程进行全面分析，确定每个环节的价值流和价值流中的非价值环节。
3. 持续改进培训：对项目组成员进行精益生产理念培训，了解精益生产的原理和方法，掌握精益生产的态度和技巧。
4. 浪费分析：结合流程分析结果，对浪费现象进行深入分析，找出造成浪费的根本原因。
5. 流程优化：根据浪费分析结果，采取相应措施进行流程优化，消除浪费现象，提高生产效率。
6. 形成标准化：制定标准化操作规程，确保每个环节的操作一致性，减少人为差异。
7. 质量控制：建立严格的质量控制制度，实施全面质量检测，预防和发现质量问题。
8. 现场管理：加强现场管理，明确责任分工，定期检查和评估生产现场的情况，及时解决问题。
9. 持续改进：建立持续改进机制，开展经验总结和分享，不断改进生产流程，提高生产效率和产品质量。
三、资源投入1. 人力资源：组建精益生产管理项目组，由专业团队负责实施精益生产管理方案。
2. 资金投入：为培训、改进和优化流程、采购相关设备等提供必要的资金支持。
3. 技术支持：引进专业的精益生产管理顾问，提供技术咨询和指导。
四、预期效果1. 生产效率提高：通过优化生产流程和减少浪费现象，提高生产效率。
2. 成本降低：通过资源的高效利用，降低生产成本。
3. 产品质量稳定提高：建立质量控制制度，提高产品质量的稳定性。
4. 客户满意度提升：提高生产效率和产品质量，提供更好的产品和服务，提升客户满意度。
精益生产管理时程计划表
计划
有达成
进度落后
说明：1.以完成精益基本要求(缝烫合并/小批量流/7S和目视管理/时段品质管理/生产绩效管理/全面设备保养)和生产KPI改善为目标； 2.通过日、周、月会进度检讨，持续改善。
精益生产管理时程计划表
输出
领导小组、评估小组、改善小组及班组级 以上干部参加 干部五大课程/员工三大课程 《新员工培训资料新增》 《精益生产扩散教材》 《精益生产回训制度》 里程碑：7S标准图文产出/各部门七大浪费 寻找 里程碑：生产KPI收集步入正轨 里程碑：生产管理广告牌完善 里程碑：品质(↑10～15%)、效率(↑10～ 15%)、在制品改善目标达标(↓40～50%) 里程碑：三大流程产出 里程碑1：工序图、线平衡改善 里程碑2：成本分析 里程碑：批量减少到10件
精益生产管理时程计划表
NO. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 实验线 改善与 制度化 类别 动员 实施步骤 精益改善动员会 干部/推动小组/员工教育训练 新进员工教育训练增加精益管 理相关内容 实验线扩散教育训练 干部与员工的回训制度完善 7S & 七大浪费 生产KPI资料收集与分析 目视管理(各式广告牌完善) 实验线准备/投产/持续改善 在线品质/首件/异常处理流程 改善 标准工时/现场IE改善/成本分 析 小批量流 1 2 忘不了 责任人
里程碑：批量减少到10件 里程碑：员工自主保养 里程碑：实验线生管派工/交期管制/物料控 制流程 里程碑：供应链中心与财务中心价值流程 《实验线最佳实务》 里程碑：第2条实验线基本要素实现
流/7S和目视管理/时段品质管理/生产绩效管理/全面设备保养)和生产KPI改善为目标；
善。
9月 10月 11月 2月 1月
1周 2周 3周 4周 1周 2周 3周 4周 1周 2周 3周 4周 1周 2周 3周 4周 1周 2周 3周 4周
精益生产管理部三年规划
•精益实战改善经验 的总结传承 *供应链管理 •卓越班组长30-40人
第4,5,6波
精益水平评估
基础期
推进期
标准化
精益生产改善活动
第1波
第2,3波
第3,4,波
年度规划
2017——2018 规划期—基础建设
2018——2019 导入期—能力养成
2019--2020 导入期—能力熟化
精益生产 改善项目
在推进的过程中，使公司从上层到中层、基层，都学习到精益生产的知识、 理念，切身体会到精益生产的益处，统一推行精益生产的决心，并培训相关的 中层、基层人才。 阶段二：全面推行精益生产，降低成本，改善品质，缩短生产周期
从第二年开始，在全公司普通推行，特别是TPM、TQM、QCC活动的推行，落实 ，使全员能加入到我们的生产活动管理中，对我们的生产效率、生产品质、设 备运行能群策群力，献计献策，达到设定效果。
精益生产管理部三年规划
在未来的三年，精益生产管理部主要工作分为三个阶段 阶段一：推行精益生产，建设精益标杆
这个阶段因我司基础比较差，所需的时间会较长，预计从目前开始，到2018 年年中，约一年时间，在这一年，主要是推行标杆线，推进标杆班组，推进标 杆车间，通过这个过程，发现问题，解决问题，摸索到一套符合我司的方法和 策略。
系统设计
逐步推进
建立标准
精益生产推行效果指标
生产周期 产品质量 生产效率 生产人员 生产场地 成品库存 半成品库存 转换时间 新品开发周期
缩短30% 减少产品异常50% 人均产能提升40% 减少40% 缩减30% 减少40% 减少60% 减少40% 缩短30%
MES——生产制造执行系统
由一 组共享数据的程序所组成的、通过布置在生产现场的专用设备（条码采集器 、RFID、PLC、传感器、I/O、DCS等）对从原材料上线到成品入库的生产过程进行 实时数据采集、控制和监控的系统。
生产周期管理的工作计划
一、前言生产周期管理是企业生产管理的重要组成部分，它直接关系到企业生产效率、产品质量和成本控制。
为了提高企业核心竞争力，优化生产流程，确保生产周期合理化，特制定以下生产周期管理工作计划。
二、指导思想以“提高生产效率、降低生产成本、保证产品质量”为目标，以科学管理为手段，强化生产周期管理，确保企业生产目标的实现。
三、工作目标1. 提高生产效率，缩短生产周期；2. 降低生产成本，提高企业经济效益；3. 保证产品质量，提升客户满意度；4. 建立健全生产周期管理制度，提高管理规范化水平。
四、工作措施1. 优化生产流程（1）对现有生产流程进行梳理，找出瓶颈环节，提出改进措施；（2）推行精益生产理念，减少浪费，提高生产效率；（3）加强生产计划管理，确保生产任务按时完成。
2. 加强设备管理（1）提高设备维护保养意识，确保设备正常运行；（2）对设备进行定期检查、维修，降低故障率；（3）推广先进设备，提高生产效率。
3. 提高人员素质（1）加强员工培训，提高员工技能水平；（2）完善激励机制，激发员工工作积极性；（3）优化人员配置，提高劳动生产率。
4. 严格质量控制（1）建立健全质量管理体系，确保产品质量；（2）加强原材料采购、生产过程、成品检验等环节的质量控制；（3）对不合格产品进行追溯，防止不良品流入市场。
5. 建立生产周期管理制度（1）制定生产周期管理规范，明确各部门职责；（2）建立健全生产周期考核机制，确保工作落实；（3）定期对生产周期进行评估，总结经验，改进不足。
五、工作步骤1. 第一阶段（1-3个月）：梳理现有生产流程，找出瓶颈环节，制定改进方案；2. 第二阶段（4-6个月）：实施改进方案，优化生产流程，提高生产效率；3. 第三阶段（7-9个月）：加强设备管理，提高设备运行稳定性；4. 第四阶段（10-12个月）：提升人员素质，强化质量控制，确保生产周期管理目标实现。
六、保障措施1. 加强组织领导，成立生产周期管理领导小组，负责工作计划的制定、实施和监督；2. 明确各部门职责，确保工作落实；3. 定期召开生产周期管理工作会议，总结经验，改进不足；4. 加强内部沟通，形成工作合力。
精益生产时间管理与优先级排序
04
精益生产时间管理与优先级
排序的实践方法
基于数据的时间管理方法
要点一
总结词
以数据为基础的时间管理方法，通过分析历史数据和实时 数据，制定更合理的时间计划和优先级排序。
要点二
详细描述
这种方法首先需要收集和分析历史数据，了解过去类似任 务的时间消耗和优先级排序情况。同时，也需要实时监测 任务进度和时间消耗，以便及时调整计划和优先级。通过 数据分析，可以发现潜在的瓶颈和优化点，从而制定更加 科学的时间管理和优先级排序方案。
案例二
该电子产品制造公司通过优先级排序实践，成功地将有限资源投入到高优先级的关键任务上，提高了 产品上市速度。
该公司在项目实施过程中，采用了优先级矩阵和关键路径法等工具，将任务按照重要性和紧急性进行 分类，并确定完成时间。通过集中精力完成高优先级的任务，有效避免了资源浪费，缩短了产品上市 周期。
案例三
该服装制造公司通过结合精益生产和优先级排序实践，提高了生产效率和质量，降低了成本，同时实现了产品快速上市。
该公司在生产过程中，引入了精益生产理念和工具，如5S管理、单件流、看板管理等。同时，结合优先级排序方法，如优先 级矩阵和关键路径法，将精益生产和优先级排序有机结合起来。通过持续改进和全员参与，公司的生产效率和质量得到了显 著提升，降低了成本。同时，高优先级的产品能够更快地满足市场需求，实现了产品快速上市。
时间管理与精益生产的结合
关联性
时间管理与精益生产有密切关联，精益生产追求以更少的时间和资源投入，创造更多的价值。
核心原则
通过识别和消除生产过程中的浪费，实现更高效的生产。时间管理可以帮助企业更好地规划、安排和监控工作流 程。
时间管理在生产流程中的运用
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精益生产计划的管理周期
在制定精益生产计划方面切不可忘记“管理周期”。
“管理周期”指的是“PLAN—DO—SEE—PLAN”这一流程，与QC（质量管理）活动中采用的“PLAN—DO—CHECK—ACTION”周期十分相似。
在精益生产管理周期中，较为重视“SEE”，即“实施计划”的相关评价。
从一开始就制定计划的情况另当别论，通常的计划一般都是在以往活动的延长线上制定的。
当先前制定的计划于实际实施情况之间出现差异时，就要对该部分进行修订并制定新的计划。
由于计划一旦开始出现差错，就很难恢复到原点，因此最好能频繁地修正。
在生产计划中，销售方和制造方都存在着无法按照计划数值推进的因素。
从销售方来说，极有可能出现需求本身没有按照计划发展的可能性。
另外，也有可能出现营业负责人（或者经营者）无视生产计划，强行要求制造方增产的情况。
而制造方如果出现筹备失误或者是与生产相关的问题，就无法按照生产计划继续推进。
其结果，可能会导致生产计划和业绩之间出现较大偏差。
一旦出现这种偏差，如果就立即责怪生产计划的制定方式不佳，那么就是误认为生产计划制定一次就算万事大吉了。
其实生产计划并不是一竿子买卖，事物不可能完全按照最初的计划发展。
当最初的计划出现偏差时，就要加以修正并制订新的计划。
这才是正确的管理周期思考方式。
为了在实际情况与最初的计划数值之间出现差异时能对计划进行修正，必须由相关人员明确出示最初制定计划数值时的依据，否则就无法对出现偏差的原因进行调查。
如果推卸责任，认为出现偏差不是自己的过错，看似虽无大碍，但是这样一来企业就难以继续提高利润。
关键不是追究责任、追查过失，而是要查明为什么会出现偏差。
为此，就必须以理论为基础制定最初的生产计划数值。
唯有具备了扎实的理论基础，事后才能够找出问题的具体部分。
在精益生产计划周期管理周期的周而复始中，计划制定者制定计划数值的精准度会逐步提高，并且也会逐渐明确生产现场负责人所必须注意的问题。