铸钢熔炼和浇注操作工艺规程

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铸钢件生产工艺要求及质量标准

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铸钢件生产工艺要求及质量标准

一、混砂工艺标准

（一）材料要求：

1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用二氧化硅含量较高的天然砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原砂的含泥质量分数应小于2%，原砂中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干。

2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。

（1）小砂型（芯）为加速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃。

（2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。

（3）生产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水玻璃。

（二）混制比例（质量分数%）

造型砂/水玻璃=100：6～8

（三）混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或水玻璃密度较大时可适当延长混砂时间。

（四）混制后要求：混制好的造型砂要求无块状或团状，流动性较好。

二、造型工艺要点：

（一）基本原则：

1、质量要求高的面或主要加工面应放在下面。

2、大平面应放在下面。

3、薄壁部分应放在下面。

4、厚大部分应放在上面。

5、应尽量减少砂芯的数量。

6、应尽量采用平直的分型面。

（二）基本要求：

1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。

2、砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。

3、浇注系统：根据铸件的结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底注式。

铸钢冶炼工艺流程

铸钢冶炼工艺流程一般包括以下几个步骤：

1. 原料准备：根据产品需求，选择合适的生铁、废钢等原料，并进行称量和混合。

2. 熔炼：将原料放入电弧炉、氧气炉或电炉等炉子中进行熔炼。在炉内，通过高温燃烧和电弧放电等方式，使原料迅速融化，并加入适量的脱硫剂、合金元素等进行炼钢操作，调整钢液的成分。

3. 出钢：熔炼完成后，将炉中的钢液倒入卡车、包钢罐等容器中，进行输送和贮存。

4. 温度控制：对出钢的钢液进行温度控制，使其保持在合适的浇注温度范围内。

5. 浇注：将预先准备好的浇注模具或铸造设备放入浇注台，将钢液经由导流管倾倒入模具中，使其在模具内冷却凝固。

6. 冷却：待钢液充分冷却后，将模具拆除，取出铸件。

7. 终检与加工处理：对铸件进行外观质量、尺寸精度、化学成分等多方面的检验，合格后进行精加工或热处理等后续处理。

8. 包装与出厂：对铸件进行清洁处理，然后根据客户需求进行包装，最终运往客户。

需要提醒的是，不同的钢铁冶炼厂和产品要求会有所不同，因此具体的冶炼工艺流程可能会有所差异。以上是一个一般的铸钢冶炼工艺流程的简单介绍，仅供参考。

铸件浇注操作规范

浇注操作规程

1 ⽬的

为规范树脂砂铸件的⽣产操作过程，严格执⾏操作⼯艺，减少因违反⼯艺或操作不当产⽣的废品和降低的铸件⽣产成本，特制定本⽣产操作⼯艺规程。

2 适⽤范围

本⼯艺规程适⽤于公司内所有树脂砂铸件⽣产全过程和与之相关的各类操作⼈员。

3 准备

3.1铁包维修及烘⼲

a)先清理粘铁和粘渣，将耐⽕粘⼟、⽔和钢砖⾯混合均匀，在铁包内⽪抹上15mm-20mm

厚。修后的形状和尺⼨应满⾜浇注要求。修好后烘烤。

b)在烘⼲的浇包内抹10mm-15mm厚的焦炭粉与普通粘⼟的混合料并夯实，然后刷上较浓

的⽯墨涂料，进⾏烘烤。混合料⽐例为：焦碳粉：普通粘⼟＝7：3。

c)中、⼩铁包修包时先清除粘铁和粘渣，⽤⼤修时的材料修补破损处，再刷上涂料烘烤。

d)修拾包和⼿端包时耐⽕材料的厚度可适当减薄。

e)浇包修整合格后⽤慢⽕充分烘⼲。烘⼲的浇包不应有裂痕，包嘴耐⽕材料不应有松动和

脱落等现象。

3.2检查

①浇注⼯应全⾯了解当⽇浇注计划，浇注顺序，铸型的分布情况。。

②熟悉铸件造型⼯艺卡中的浇注⼯艺，如：熟悉要浇注铸件的结构、材质，浇注系统、温度、时间，浇注铸件所需铁⽔重量等等。

③清理浇注场地，保证浇注场地畅通⽆阻，清除浇注通道的不安全因素。

④在所浇注铸件砂箱周围垫⼀层薄砂，备好保温，聚渣等材料和挡渣、扒渣等⼯具及倒

剩余铁液的盛铁槽。

⑤确保浇⼝底部⽆浮砂，砂箱封好，紧固螺丝⽆松动或压箱铁⾜够。

⑥摆放好浇注台架，并确认安全不晃动。

⑦检查浇包的修理和烘⼲质量。不合格的浇包不准使⽤。

⑧砂型的浇⼝应摆在同⼀直线上，保证浇注顺利进⾏。

球墨铸铁熔炼、浇注工艺操作规程

球墨铸铁熔炼工艺规程

本规程适用于中频电炉熔炼球墨铸铁件

一、原材料要求

1、新生铁Q10和Q12符合GB/T1412—2005要求其中Mn≤0.20、P≤0.020、

Ti≤0.050。

2、废钢符合GB/T4223—1984要求块度不得大于240×240mm。

3、回炉料仅限球墨铸铁回炉料回炉料必须抛丸清理去除泥沙。不得使用

其他材质的回炉料。

4、硅铁牌号FeSi75—C符合GB/T2272—1987要求。

5、锰铁牌号FeMn68C7.0符合GB/T3795—2006.

6、稀土镁硅铁合金球化剂牌号FeSiMg8Re3符合GB/Y4138—2004要求。

二、熔炼操作

1、炉前操作工人必须是经过专业培训且具有一定的理论水平和实际中频

炉操作经验。

2、炉前操作工人应按要求穿戴安全劳动保护用品。

3、检查所需要的原材料、辅料是否齐备是否符合工艺要求各检验、测量

和实验设备是否合格各设备使用状况是否良好正常。

4、炉料配比QT450—10牌号新生铁5570、废钢57、回炉料2340。配料

比以满足炉前成分为准在特殊情况下可作适当变化。

5、按配料通知单上注明的各种炉料重量准确计量加入炉。

6、投料顺序为新生铁后废钢在回炉料。

7、熔炼过程中要经常捣料防止炉料“搭桥”或结壳。

8、炉料全部投入后温度达到1300℃时加入稻草灰或覆盖剂对铁水进行

保护熔炼防止铁水氧化。

9、炉内铁水温度达到1400℃光学高温剂后取样分析化学成份。

10、炉前成份C3.754.00Si1.301.70Mn≤0.50P≤0.07S≤0.035.

11、球化包采用1000kg专用球化除了包球化处理前球化包应烘烤至暗红

铸钢件生产工艺流程

铸钢件生产工艺流程一般包括以下几个步骤：原材料准备、模具准备、熔铸、冷却、脱模、清理与加工、检测与质量控制。

首先，原材料准备是整个生产工艺的第一步。铸钢件通常需要使用铸钢料，因此需要准备适当的铸钢料。选择合适的铸钢料可以根据具体产品的要求而定，例如需要高强度、耐磨损等性能。原材料也需要进行预处理，如除杂、除气等，以确保最终产品的质量。

第二步是模具准备。模具是铸造过程中必不可少的工具，用于将熔融的铸钢料注入并形成所需的形状。模具需要根据产品的形状和尺寸制作，并进行表面处理，以确保铸件的光洁度和精度。

接下来是熔铸过程。将准备好的铸钢料加热至熔化温度，并保持一段时间，以使其中的杂质得以溶解。同时，需要预热模具，以避免温度差造成的热应力。然后，将熔融的铸钢料缓慢地注入预热的模具中，以防止产生气泡和缺陷。注入后，模具需要进行震动或振动，来排除可能存在的气泡。

注入完成后，进行冷却。冷却时间可以根据具体产品的要求进行调整，以确保铸件的内部和外部温度均匀，并保证结构的稳定性和性能的良好。

经过一段时间的冷却，进行脱模。脱模需要小心进行，以避免因过早脱模而破坏铸件的形状和表面质量。脱模后，可以进行

初步的修整和清理工作，以去除可能存在的毛刺和其他缺陷。

清理与加工是下一个步骤。铸钢件通常需要经过进一步的清理和加工，以达到最终的形状和精度要求。清理可以包括砂芯的去除、毛刺的修剪等。加工可以包括切割、修整、钻孔、磨削等，以满足产品的尺寸和形状要求。

最后是检测与质量控制。铸钢件需要经过一系列的检测和测试，以确保其质量符合规定的技术要求和技术标准。常用的检测方法包括尺寸测量、硬度测试、金相组织观察、力学性能测试等。根据检测结果，可以对铸钢件进行分类和修整，以达到产品质量的要求。

铸钢冶炼工艺流程

铸钢冶炼工艺流程一般包括以下几个步骤：

1. 原材料准备：首先准备好所需的铁源和合金元素源。一般来说，铁水（铸造铁）是主要的铁源，可以通过炼铁过程得到。而合金元素源则包括各种添加剂和合金块。

2. 炉前准备：在冶炼开始之前，需要对炉子进行清理和维护，以确保其能够正常运行。同时，还需要根据所需的钢的成分和性质，确定合适的冶炼温度。

3. 入炉操作：将准备好的原材料按照一定的比例加入炉内，同时要控制好炉内的氧气含量和温度。加入的铁水和合金元素会在炉内进行融化和混合。

4. 炉内反应：在炉内，不同元素会发生各种化学反应，使得钢中所需的元素达到预期含量。在这个过程中，还需要通过调整炉内气氛和温度等条件来控制反应速度和程度。

5. 出炉操作：当冶炼完成后，将炉子关闭，并将炉内的钢水倒入预先准备好的铸造模具中。这一步需要注意控制钢水的温度和注入速度，以避免产生过多的气泡和缺陷。

6. 热处理和后处理：铸钢冶炼完成后，还需要进行热处理，以提高钢的性能和组织。常见的热处理方法包括淬火、回火等。此外，还需要对铸件进行修整、机械加工等后处理操作，最终得到符合要求的成品。

需要注意的是，具体的铸钢冶炼工艺流程会因钢的种类、规格和用途的不同而有所差异，上述流程只是一个常见的概述。实际操作中，还需要根据具体情况进行工艺参数的优化和调整。

浇注工艺规程

1 适用范围

本规程适用于铸钢件底注包的修筑和浇注，同时也适用于该工序的质量检验。

2 钢包的修筑

2.1 筑钢包所用耐火材料

2.1.1 石棉布。

2.1.2 镁砂，镁砂粉，耐火坭，高铝耐火坭，卤片和水玻璃等

2.1.3 各种耐火砖，其名称、砖号、牌号见下表。

表1，表2，表3 筑钢包用耐火砖。筑包时按下表选用相应的砖号和牌号。

检查耐火砖的质量，表面不能有裂纹和破损；不能受潮，因受潮而引起表面强度下降的耐火砖不能使用，轻微潮湿的耐火砖经烘烤干后才能使用。铸口砖和塞头砖是不烧砖，使用前才能拆开包装，防止分化和破损。

1吨钢包用耐火砖

序号名称砖号牌号用途

1 袖砖X－1 XL－48 砌塞杆

2 铸口砖（含碳）ZH－5A－40－165 KL（B）－55 砌钢包水口

3 座砖Z－5 ZL（B）－55 砌包底

4 塞头砖（含碳）S－6A SL（B）－5

5 砌塞杆

5 弧形砖C－101 CN－40 砌钢包工作层

6 弧形砖C－106 CN－40 砌钢包永久层

7 直形砖（标准砖）Tz－3 Tz－3 砌包底

4吨、8吨钢包用耐火砖

序号名称砖号牌号用途

1 袖砖X－

2 XL－48 砌塞杆

2 铸口砖（含碳）ZH－6A－50－206 KL（B）－55 砌钢包水口

3 座砖Z－6 ZL（B）－55 砌包底

4 塞头砖（含碳）S－7 SL（B）－5

5 砌塞杆

5 弧形砖 C －100 CN－40 砌钢包

6 弧形砖C－106 CN－40 砌钢包永久层

7 直形砖（标准砖）Tz－3 LZ－70 砌包底

8 直形砖（标准砖）Tz－3 N－2a 砌包底永久层

铸造浇注操作规程及安全注意事项

一、操作规程

1. 确定铸造浇注工艺：根据铸件的形状、材料和要求，确定合适的铸造工艺，包括模具设计、熔炼和浇注温度、浇注方式等。

2. 准备模具和熔炼材料：按照工艺要求准备好模具和熔炼材料，包括铸造砂、石膏模、石墨模等。

3. 清洁模具：在使用模具之前，必须彻底清洁，以确保铸件表面的光洁度和质量。

4. 确定熔炼温度和时间：根据熔炼材料的性质和工艺要求，确定熔炼温度和熔炼时间。

5. 进行熔炼：将熔炼材料放入炉子中，并控制炉温，使其达到所需的熔炼温度。

6. 准备铸型：在熔炼完成之后，将熔炼材料倒入铸型中，注意避免产生气泡和其他缺陷。

7. 等待铸件凝固：根据铸件的大小和材料，等待足够的时间，使铸件凝固。

8. 退模：当铸件完全凝固之后，进行退模操作，即将铸件从模具中取出。

9. 调整铸件：根据需求，对铸件进行切割、研磨等处理，以达到所需的尺寸和表面光洁度。

10. 检验铸件质量：对铸件进行必要的检验，包括外观检验、尺寸测量、材料分析等，确保铸件质量符合要求。

二、安全注意事项

1. 注意防护：在铸造浇注过程中，工作人员需要佩戴必要的防护装备，包括安全眼镜、耳塞、面具、手套等，以防止受伤或吸入有害物质。

2. 注意火源防范：铸造浇注过程中需要使用火炉、火焰等，务必注意火源的安全使用，确保没有明火和易燃物品附近，防止火灾事故的发生。

3. 熔炼材料安全：对于易燃、易爆的熔炼材料，要严格遵守操作规程，避免因操作不当引发火灾或爆炸。

4. 避免热源接触：熔融金属和炙热的铸件都有很高的温度，工作人员在操作过程中应注意避免热源接触，以免烫伤。

铸钢厂生产工艺流程

1.原料选择是铸钢生产的第一步。

Raw material selection is the first step in steel production.

2.原料通过熔炼炉进行加热熔化。

The raw materials are heated and melted in a smelting furnace.

3.加入合适的合金元素来调整钢的性能。

Adding appropriate alloying elements to adjust the properties of the steel.

4.铸钢液经过净化处理去除杂质。

The molten steel is purified to remove impurities.

5.在铸钢液中加入脱氧剂。

Adding deoxidizing agents to the molten steel.

6.铸钢液在恒温状态下保持均匀。

Maintaining uniformity of the molten steel at a constant temperature.

7.铸型制备是铸钢生产的关键环节。

Mold preparation is a key part of steel production.

8.根据产品要求选择合适的铸型材料。

Choosing the right mold material according to product requirements.

9.铸型制备完成后进行喷涂防粘剂。

Spraying mold release agent after mold preparation.

铸钢工艺流程

铸钢是一种重要的金属加工工艺，通过将液态钢水注入模具中，经过冷却凝固形成各种形状的铸件。铸钢工艺流程是一个复杂的过程，需要严格控制各个环节，以确保最终产品的质量。下面将详细

介绍铸钢工艺的流程。

1. 原料准备

铸钢的原料主要包括铁、碳、硅、锰等元素，需要按照一定的

配比进行混合。在混合过程中，需要对原料进行严格的检测和筛选，以确保原料的质量符合要求。

2. 熔炼

原料混合后，需要将其放入熔炼炉中进行熔炼。熔炼炉通常采

用电弧炉或高炉，将原料加热至高温，使其融化成液态钢水。在熔

炼过程中，需要对炉温、炉压等参数进行严格控制，以确保熔炼的

稳定性和均匀性。

3. 浇注

熔炼后的液态钢水需要迅速倒入预先准备好的模具中进行浇铸。在浇注过程中，需要控制浇注速度和温度，以确保铸件的密实性和

表面质量。同时，还需要注意避免气泡和夹杂物的产生。

4. 冷却

浇注完成后，铸件需要在模具中进行冷却凝固。冷却过程需要

根据铸件的形状和尺寸进行合理安排，以确保铸件内部的组织结构

均匀并且没有缺陷。

5. 脱模

铸件冷却凝固后，需要将其从模具中取出，这个过程称为脱模。脱模需要谨慎进行，以避免对铸件造成损坏。

6. 后处理

脱模后的铸件需要进行修磨、清理等后处理工艺，以确保其表

面光洁度和尺寸精度。同时，还需要对铸件进行热处理、喷砂等工艺，以提高其机械性能和耐磨性。

7. 检测

最后，对铸件进行严格的检测，包括外观检查、尺寸检测、化学成分分析、金相组织观察等，以确保其质量符合要求。

通过以上工艺流程，铸钢制品的生产过程得以完善，确保了铸件的质量和性能。铸钢工艺流程的每一个环节都需要严格控制和管理，以确保最终产品的质量。同时，随着科技的不断发展，铸钢工艺也在不断创新和改进，以满足市场对高品质铸件的需求。

铸钢熔炼浇注操作规程

一、安全准备

1. 所有操作人员必须穿戴好防护装备，包括防火服、安全帽、防护口罩、防护手套等，并检查其完好性。

2. 确保工作场所干净整洁，不堆放易燃物品，消防设备齐全。

3. 检查设备是否正常，如熔炼炉、浇注设备、工作台等。

4. 确保现场通风良好，防止烟尘积聚。

二、熔炼钢料准备

1. 确定需要熔炼的钢种及其比例，根据配方准备好各种原材料。

2. 干燥并预热原料，避免水分、杂质和氧化物的混入。

3. 使用吊车或叉车将原料转移到熔炼炉旁，并精确称量。

4. 确认熔炼炉的温度控制系统正常运作，设定好炉温。

三、熔炼操作

1. 将预热好的原料逐一投入熔炼炉中，避免同时投入过多原料导致炉温过低或爆炸。

2. 使用适当的燃料和氧气进行燃烧，控制火焰的大小和形状。

3. 确保熔炼过程中炉温稳定在合适的范围内，可以根据实际情况调整熔炼炉的火焰和氧气供应。

4. 定期对熔炼炉进行清理保养，防止底部堵塞。

四、浇注准备

1. 检查浇注设备是否完好，并进行润滑。

2. 安装好浇注模具，并检查其密封性。

3. 确认钢液的温度和浇注温度符合要求。

4. 确保浇注时工作人员站位合理，避免受伤。

五、钢液浇注

1. 确认钢液已经熔化，并且温度稳定在适宜范围内。

2. 开始浇注时，首先向模具内部预浇一些钢液，以达到预热模具的目的。

3. 以稳定的速度倾倒钢液进入模具，避免溅射和侧流。

4. 打破浇注后可能产生的气泡，保证浇注质量。

六、浇注后处理

1. 浇注完成后，将模具放置于适当的环境中进行自然冷却。

2. 清理浇注现场，清楚记录浇注数量和时间。

铸钢件的工艺流程

铸钢件的工艺流程主要包括模具制造、熔炼、热处理和加工等环节。下面将详细介绍铸钢件的工艺流程。

首先是模具制造。模具是铸造过程中的重要工具，它的设计与制造质量直接影响着铸钢件的形状、尺寸和质量。模具制造包括两个主要步骤：模具设计和模具制造。模具设计需要根据实际需要确定铸钢件的形状和尺寸，并预留合理的缩短量和余量，以便在铸造后进行加工修整。模具制造则需要根据模具设计图纸进行模具结构的加工、组装和调试，确保模具具备铸造所需的形状和尺寸。

接下来是熔炼。铸钢件的熔炼是指将钢水熔化成液态钢液的过程。熔炼主要通过高温炉进行，一般采用电炉或炼钢炉来进行熔炼。在熔炼过程中，需要添加适量的合金元素来改善钢液的性能，如增加硅、锰、镍等元素的含量。同时，还需要进行炉尘处理和脱氧剂的加入，以提高钢液的纯净度和流动性。

然后是热处理。热处理是指将铸造后的钢件进行加热和冷却处理，以改变其组织和性能的过程。热处理可以分为退火、正火和淬火等不同类型。退火是将钢件加热至一定温度，然后慢慢冷却，目的是使钢件的组织均匀化，消除内部应力，提高韧性。正火是将钢件加热至一定温度，然后较快冷却，目的是提高钢件的硬度和强度。淬火是将钢件加热至一定温度，然后迅速冷却，目的是使钢件表面形成硬质组织。

最后是加工。加工是指通过机械或其他手段，将已经铸造和热

处理完成的钢件进行切割、车削、铣削、钻孔等工艺操作，最终得到符合要求的形状、尺寸和表面粗糙度的成品。加工的过程中需要根据铸钢件的具体要求，在保证尺寸和性能的前提下，尽可能减小加工余量，以提高加工效率和降低成本。

铸钢熔炼操作规程

精密铸造协会周泽衡

适用范围：本规程适用于熔模精密铸造生产中,用碱性或中性炉衬的小容量非真空感应电炉，熔炼碳钢、低合金钢及各种不锈钢。

1 熔炼前的准备

1.1配料

1.1.1用与要求钢号成份相同或相近的优质型材边角料或经过精炼处理的连铸棒料作主料，一般回炉料的配入应控制在30%以内，铸件质量要求高的不使用回炉料，用于调正成份的铁合金量不超过5%。

1.1.2按照配料单准确称量炉料并记录在案。

1.2对炉料的要求

1.2.1所有金属炉料需清洁无锈蚀、无油污、干燥无水份。回炉料经过抛丸后无残留的型壳材料。电解金属如电解镍需经800℃烘烤的脫氢处理，其他熔炼中途加入的铁合金均需称量后置于≧100℃烘箱中待用。

1.2.2造渣剂石灰和萤石应置于烘箱中备用，防止吸潮；除渣剂应筛去灰份经低温烘乾后置于炉前备用。

1.3装料

1.3.1用80~90%的干石灰和10~20%的萤石作造渣熔剂，加入炉底造底渣, 当钢料开始熔化即可接触造渣熔剂并最终覆盖钢液，造渣熔剂数量约为炉料重量的1%左右，以能完全覆盖钢液为原则。

1.3.2将细小的钢料垫于炉底，然后将难熔且不易氧化的铁合金及纯金属如钼铁、钨铁及电解镍等加在炉底，其他铁合金及纯金属应在预脱氧后加入，其余主料应较紧密的竖立装于炉內，当自下而上的熔化时便于向下推料。

提示1、由于感应电炉具有炉膛深度与直径比大，故钢液与渣层接触面积小；金属炉料是靠电磁感应而加热熔化，而渣层是由熔化金属传热，故熔渣温度低；感应电炉为提高电效率而炉壁厚度薄，故炉膛内不允许钢液过度沸腾冲击。所以一般说来,感应电炉不具备钢的冶炼功能，只是一个合格金属的快速重熔设备。因而要求炉料必须

铸钢熔炼和浇注操作工艺规程

无锡市灵通铸造有限公司作业指导书

Z/LTZZ/RLJZ-2015A/0

铸钢熔炼和浇注操作工艺规程年月日批准年月日实施

1、目的

本工艺规程通过对中频电炉筑炉、烘炉以及铸钢熔炼和浇注工艺等相关技术要求的描述，以达到确保中频电炉正常熔炼和指导铸钢件生产的目的。

2、范围

本作业指导书规定了中频电炉筑炉、烘炉工艺规程。

3）、将搅拌均匀的炉料放入感应圈内打筑炉底。分层打筑一层20-30mm用平底锤捣实，划松表面再加20-30mm炉衬料打实，重复操作到炉底厚度120-150mm。

4）、将坩埚铁模放在打筑好的炉底上，注意不要偏斜。

5）、在铁坩埚内装上炉料压实，固定好铁坩埚。

6）、划松表面，撒上20-30mm炉衬料，打筑炉身要求打实、均匀。直到炉身打筑完成。

（到感应圈上限）

7）、打筑炉领：用耐火泥石英砂、水玻璃混制成泥团，按要求打筑成炉领。高出平台50mm，

要求光滑。流水槽要求平滑，出钢平稳。

8）、在打筑好的炉领上刷一层水玻璃起光滑保护作用。

4.3.4坩埚的修补

1）、首先彻底清除被侵蚀处的残渣，凿去钢块、钢豆、熔渣。

2）、在清理好的地方涂刷一层稀释的水玻璃。

3）、将补材耐火材料贴在清理好有被处理处，用手捶打结实后用砂袋打并修光。

6）包内脱氧用硅钙粉0.1%不锈钢

7）按产品要求增加或减少脱氧剂

4.5.2操作程序：

1）检查设备。包括中频炉、感应圈通水状况、炉壁、倾炉装置、中频机行车等是否完好，若有问题修复后开机。

2）按需要称量加入炉料，难熔化和不易氧化（烧损）的金属装入坩埚底部，回炉废零件小块废钢加入底部。坩埚边缘部位加大块料，并在大块料的缝隙中填塞小块料，炉料

铸造操作规程

一、安全操作规程

1. 在操作前要熟悉所用铸造设备的工作原理、结构和操作方法，并遵守相关操作规程。

2. 在使用铸造设备前，需经验丰富的技术人员进行检查和调试，确保设备运行正常。

3. 严禁未经许可的员工近距离接触和操作铸造设备，必须由经过培训和授权的人员负责操作。

4. 操作时要穿戴好对应的防护设备，如安全帽、工作服、工作鞋、防护眼镜等。

5. 铸造现场应保持整洁，设备周围不得放置杂物，确保通道畅通。

6. 在操作结束后，及时清理设备和工作区，保持周围环境卫生。

二、设备操作规程

1. 铸造设备的操作应按照设备操作手册中的操作流程进行，切勿随意操作。

2. 操作前应查看设备的驱动装置和控制器的工作状态，确保设备能够正常运行。

3. 在进行设备操作前，应先开启设备的电源，然后按照设备操作手册中的步骤进行操作。

4. 对于需要加热的设备，应将加热装置与电源连接，调整加热温度并等待设备达到设定温度再进行操作。

5. 在设备操作过程中，如发现异常情况或设备出现故障，应立即停止操作，并通知维修人员进行检修。

6. 设备操作结束后，应先关闭设备的电源，然后进行设备的清理、维护和保养工作。

三、铸造材料操作规程

1. 铸造材料在使用前要进行检查，确保符合要求，并按照操作规程储存和保管。

2. 在进行铸造材料的搬运和倾倒时，应使用合适的工具和设备，并按照正确的操作方法进行操作。

3. 铸造材料的加热需按照规定的温度和时间进行，切勿过热或过长时间加热。

4. 在进行熔炼铸造时，应按照操作规程进行操作，并根据需要加入合适的添加剂。

铸钢熔炼工艺技术

铸钢熔炼工艺技术是一门重要的冶金学科，广泛应用于钢铁行业，对于保证钢材质量和提高生产效率有着重要的作用。下面将就铸钢熔炼工艺技术进行详细介绍。

铸钢熔炼工艺技术主要包括废钢的选料、预处理和炼钢过程三个主要环节。

首先，废钢的选料是铸钢熔炼工艺技术的关键环节之一。在选料过程中，需要对废钢的质量、成分进行检测，以确保选用的废钢符合炼钢要求。同时，还需对废钢进行分级处理，以便根据不同的成分和用途，合理使用废钢进行熔炼。

其次，预处理是铸钢熔炼工艺技术的另一个重要环节。预处理包括碎料、除锈、除渣等工序。首先，废钢需要经过碎料工序，将废钢进行粉碎，以利于熔炼过程中废钢的均匀混合。其次，钢材表面通常会附着一层锈蚀物，需要进行除锈处理，以增加熔炼效果和钢材质量。最后，废钢中可能还有其他杂质和渣块，需要进行除渣处理，以保证炼铁过程的顺利进行。通过预处理，可以将废钢进行优化处理，提高炼钢效果。

最后，炼钢过程是铸钢熔炼工艺技术的核心环节。炼钢过程主要包括废钢的加热、液态钢的净化和后处理等步骤。首先，废钢需要经过加热工艺，将废钢加热到可以流动的温度，以便进行后续的操作。然后，液态钢需要进行净化工艺，通过冲洗、精炼等步骤，除去钢液中的杂质和含氧量，提高钢材的质量和性能。最后，完成炼钢过程后，还需要进行后处理工艺，包括

半成品的冷却、柱状途径的切割、产品的整形等，最终得到符合要求的铸钢产品。

铸钢熔炼工艺技术的发展离不开科技的支持。随着现代化科技的不断进步，熔炼工艺技术也在不断创新和完善。例如，采用先进的电炉设备和自动化控制系统，可以提高熔炼效率和生产质量；利用计算机模拟和数值模拟技术，可以对炉温、材料流动、反应过程等进行模拟和分析，优化炼钢工艺参数，提高工艺效益等。