制程检验规范99120

适用于公司生产制程品管检验控制。

3.定义

3.1 首件:指生产制程中加工生产的产品，经自我确认、判定符合要求后，拟进行批量生产前的1-3台(个)

产品(半成品、成品)。

3.2全检:对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。

3.3巡检:指对生产过程中影响产品品质的因素进行随机抽样检验、确认。

4.职责

4.1品管部

4.1.1 负责制程中产品外观、检验流程、检验标准、检验规范、检验站的编制和设置.

4.1.2 IPQC：负责对产品、物料首件确认的主导工作,并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，

品质异常之追踪与确认；主导不合格品或异常品管问题的提出、跟进、落实、效果确认。

4.1.3 FQC：负责制程中产品外观、产品指定项目的全检。

4.1.4 测试员：负责制程中产品接地、耐压、点亮的全检

4.2工程部

4.2.1 参与新产品、试产、设计变更首件的确认，负责制程中产品电气、结构、功能、测试标准，品质异

常、不合格品原因的分析及改善对策的提出。

4.2.2 负责制程中产品SOP的制定，工装夹具制作，工艺跟进改善，产能效率的提升，结构性能异常的跟

进与落实。

4.2.3 负责制程中仪器、设备测试规范的制定；机器、设备、仪器、仪表、治夹具、工具运行状况的监控，

设备的正常运转的巡视及日常保养工作监管。

4.3 业务部：参与新客户第一次生产及客户要求变更后首次生产时首件的确认。

4.4 生产部

4.4.1 负责首件的制作与送样确认，自验互检。

4.4.2 制程中5M1E 的落实及制造过程的监控，配合IPQC与PIE的工作；品质异常的受理与改善，改善对

策的具体实施.

5.作业内容

5.1生产、检验前作业准备

5.1.1生产部门

5.1.1.1生产部门在开拉生产前进行自我核查,发现不合格品及异常,采取措施立即纠正,再行生产。

5.1.1.2 生产部门开拉生产前需查核领用物料是否与制令工单相符，是否有相应的BOM、或样品，工作环

境是否符合产品生产需求，各作业工站是否悬挂相应的SOP,人员对作业方法、产品品质是否清

楚了解。【首件确认报告】、【耐压/极性测试记录表】

5.1.1.3 机器、设备、作业工具是否处于正常状态，风批、电批扭力设置是否正确符合作业需求。

5.1.2品管部门

5.1.2.1在生产开拉前，查核是否有与生产产品相应的BOM、图纸、样板、QSI。

5.1.2.2准备好【FQC检验报告】、【制程巡检报表】等品质记录表。

5.1.2.3查核接地测试仪、高压测试仪、直流电源、变频电源、电批扭力测试仪、万用表、游标卡尺等检

验仪器、工具是否处于正常状态，是否在校验有效期内。

5.2首件作业

5.2.1首件作业时机

新产品上线时、更换机种时、工程设计变更时。

5.2.2首件作业数量

首件作业数量一般为1-3pcs,首件作业加严时为3-5PCS。

5.2.3首件作业方法、内容

5.2.3.1生产部门依据【月总排程】、【周排程】、《BOM》、【生产通知订单】进行量产，先由产线自行

进行首样确认，确认OK后，再将其中的1件作为首件连同【首件检验报告】送品保IPQC进行首

件检验。

5.2.3.2 IPQC接获首件产品后，对首件产品外观、使用物料、规格、安全性、可靠性等等依据客户订单、

BOM、图纸、产品规格表、样板、作业指导书、《成品检验规范》等资料实施检验，并将检验结

果记录于【首件检验报告】上。

5.2.3.3 IPQC经检验后，将【首件确认报告】连同首件移送品管主管或代理人进行确认，品管主管或代理

人需对首件进行全方位确认。

5.2.3.4新产品上线时、更换机种时、工程设计变更时首件作业需填写【首件检验报告】。

5.2.3.5每日开线时、物料变更时、人员变更时、作业方法变更时、工艺设备治具变更时、客户特殊要求

时、纠正措施实施时的首件产品由生产部门自查自检，IPQC进行稽核,可将稽核结果记录于【制

程巡检报表】中，不需单独填写【首件检验报告】。

5.2.4首件确认结果的处理

5.2.4.1 首件检验合格时,生产部门方可进行量产。

5.2.4.2 首件检验不合格时,生产部按要求现场纠正不合格项目,并重新经过首件确认OK后,继续批量生

产。

5.2.4.3 首件检验不合格时,其不合格项目现场不能即时纠正(如设计问题、物料问题), 生产部应停止批

量生产。由品管部IPQC开出【品质异常报告】交PIE或QE分析,直到问题解决,并重新首件检验

合格后, 生产部才能继续批量生产。

5.2.5 首件检验管理

检验合格之首件,做好标识作为生产、检测样品,保存至本批量生产完为止。

5.3巡检作业

5.3.1巡检作业时机

5.3.1.1 IPQC巡检作业时机:每2小时巡检一次,特殊原因除外。

5.3.1.2 生产部组长巡检作业时机:不定时间，随时。

5.3.1.3 PIE巡检作业时机:每日上下午各巡检一次,特殊原因除外。

5.3.2 巡检数量:IPQC巡检数量抽10-20pcs/工序,特殊原因加大检验数量或巡检频次.

5.3.3 巡检作业方法、内容

5.3.3.1生产部门制令开始生产时进行自我巡查,发现不合格品,采取措施立即纠正,再行生产，制令生产过

程中要巡回检验,防止批量不合格品的发生。

5.3.3.2 品管部IPQC根据相关类型产品检验规范对制程中人、机、料（物料一入车间进行核对，标签、

规格、品质状态等）、法、环、测、客户特殊要求、工艺要求等进行巡检,发现不合格品,立即要

求操作员纠正,并填写【制程巡检报表】。

5.3.3.3 品管部IPQC需巡查作业指导书、全检工位全检状况、测试站测试方法及测试状况、《制程检验

规范》、《成品检验规范》是否正确并实施；工程变更ECN、客户特殊要求是否正确并实施；制

程中影响产品品质的5M1E 是否正确执行，并将巡查结果记录于【制程巡检报表】。

5.3.3.4 品管部IPQC需巡查关键岗位员工是否有上岗证，对新进厂员工、岗位变动及生产部门临时安排

的作业员工IPQC应作重点巡查，并加大巡检频次，IPQC将人员巡查不良问题点应及时通报生产

部组长或课长改善，并记录于【制程巡检报表】的备注栏。

5.3.3.5 品管部IPQC需巡查使用之中的机器、设备，该校验的有无校验或过期，作员有无正确点检，生

产部是否正确执行日常保养，使用之中的机器、设备、治夹具，有无操作指导书，各操作员工是

否认真执行。IPQC将机器、设备巡查的不良问题点应及时通报生产部、PIE进行改善，并记录于

【制程巡检报表】的备注栏。

5.3.3.6品管部IPQC巡查时对生产过程中挑选、加工、特采物料应作重点巡查，巡查过程中，应稽核生产

线员工物料使用是否正确，堆放、转运是否规范，并消除隐患；生产线有无多余物料，不需使用

或结存多余的物料是否及时退回仓库；生产线不同工单的物料是否严格区分并存放，不合格物料

是否有清楚标示及分开放置并予以处置，发现异常及时通知生产部组长或课长进行改善，并将巡

查结果记录【制程巡检报表】中。

5.3.3.7品管部IPQC需巡查各作业站的作业指导书是否齐全，员工实际操作与作业指导书是否保持一致；

工程ECN变更、客户特殊要求、纠正措施是否及时正确实施，品质状况有无异常；对制程中作业

流程及作业方法变更的工位，IPQC应作重点巡查；制程中的不合格品是否按《不合格管理程序》

执行，将巡查的不良问题点应及时通报生产部改善，并记录在【制程巡检报表】中。

5.3.3.8品管部IPQC需巡查标识是否严格依据《标识与可追溯管理程序》执行，车间是否进行5S管理，

对作业环境进行有效管理。

5.3.3.9 客户有特殊要求依据客户特殊要求作业,IPQC进行重点检查确认,IPQC对首件作业中出现的问题

点、以前生产过程中有较高不良记录的产品、送样的新产品、新导入量产的产品应重点检查,发

现问题及时反馈相关人员,予以纠正。

5.3.3.10 IPQC巡检时，发现突发性品质异常或反复出现并带有严重倾向性的品质问题,应开具【品质异常