制程检验规范(机加工)

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机加制程检验作业指导书

1.目的确保产品在各工序中能够得到有效的控制，避免不合格品流入下道工序。

2.范围适用于制造过程的检验。

3.内容3.1 工作前依据操作指导书对量具、检具进行日常点检，不在有效期内量具不允许使用，对交班异常进行及时的追踪和处理。

3.2 准备图纸，检验时依据产品图纸、工艺追溯卡和检验指导书进行检验。

3.3 重点尺寸检验：在图纸上标有“*”、“△”或椭圆形及图纸上明显标有带有公差尺寸，检验员需重点检测。

并把检测结果记录在相应的记录表上。

3.4 对量产产品IPQC需对首样予以确认，并把检测结果如实填写在首件检验记录内，并在首件上注明首件标识，过程中实施巡回检验，并把检测结果填写在巡检记录内。

3.5 IPQC每日对辖区域进行巡查，及时发现并处理制程中的不良隐患，并对作业员工进行指导，对制程异常判定难以把握及处理结果有争议时通知品质部门主管与技术工程师，对问题进行分析，找出解决措施，并监督改善措施的实施。

3.6 根据实际情况：对单件小批量产品只做工序检验。

3.7 检验频率（仅对结构件类产品）：机加工段每种产品巡检次数不低于三次；表面处理检验则按每生产批次进行检验。

（生产批：即该时间段内表面处理完的产品的集合）3.8 检验频率（仅对非结构件类产品）：巡检按照至少1次/1小时的频率进行检验，每次检5件.3.9 异常处理：3.9.1 在首检或巡检时，检验员发现异常立即通知该工序操作人员，由工序操作人员对操作方法进行检讨，并对不良时间段内的产品进行全检。

3.9.2 检验员可根据情况依据不合格品处理程序开出《品质异常处理单》。

问题严重的填写《8D改善报告》，向制造部门发出停产的通知，停止生产并进行品质整顿和改善。

3.9.3 工序完成后，IPQC需对已加工完的产品再进行一次抽检，并在产品《工艺追溯单》上签名，以确保往下流转的产品是经过检验合格的产品，下工序对上工序进行监督。

3.9.4 制程转序检验时，按当批生产总数量的20%抽检外观，按每批5件抽检尺寸。

机械加工制程检验规程

机械加工制程检验规程一、目的：根据公司在机械加工中批量生产的特点特制定此检验规程。

二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。

三、具体检验项目如下：1、落料(数控冲，数控剪，冲床，俗称展开图)：⑴确认其材质、板厚是否与图相符，我公司所使用的板材主要有冷轧钢板、镀锌钢板、不锈钢板、热轧钢板、镀锌花纹板、铜板、以及铝板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面，不可搞错。

⑵外观1)有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀；2)面板类，板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面(四角)；3)如果此产品下道工序须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的手感即可接收,如为镀锌、镀铬等不需喷塑的需保护；4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕。

⑶尺寸检验必须将其四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除于净，并且要产品校平后才能进行测量，否则会影响对产品尺寸的测量及判断。

⑷摆放及保护是否合理此方面主要依据作业指导书上的要求执行检验，要求贴膜保护，用隔板隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高，四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面。

⑸现场有无作自检记录，记录是否真实，写的是否规范等。

⑹上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。

2、数控折弯，冲床成型。

⑴确认其材质，板厚是否与图相符；⑵外观：表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良；⑶角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可做检具加以控制；⑷方向：在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是什么视图方法(第一角，第三角还是机械视图)当发生折弯成型后毛边在正面一定要对折弯方向重新进行确认是否折反。

⑸尺寸：1)依图量测所有折弯尺寸；2)重点尺寸(图纸提示，有特殊标注或标有公差的尺寸)应予以重点控制，特别是那些不易测量，客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制；3)对不重要的尺寸如加强筋，工艺加强尺寸只要与图纸无太大的差别即可。

制程检验规范

1．核对BOM:1-1检验生产线上的产品料号和其各部件的料号是否和BOM上一致。

1-2.检测设备均已校正合格及确保有效期内使用。

2．首检：2-1.生产线刚生产加工或生产过程中换人、换料的第一批（至少取10PCS）产品作首件检验并记录。

2-2.如首检不合格，应立即通知有关（工程、制造）主管。

2-3.只有首检合格后，才允许继续生产。

3．检查作业指导书：3-1.检查作业指导书是否与生产线上所生产产品和工序是否一致。

3-2.检查作业员的作业动作是否符合作业指导书。

3-3.检查以下各表格的使用情况，并作出相应的反应。

预测试不良品记录表作业指导书 X-R图端子机外模测试不良品记录表机器操作说明书 P-CHART图预测试设备效率表（端子机、成型机）设备每日保养卡外模测试外观检验不良记录表成型机操作规范员工技能卡成型机记录表4．巡回检验：4-1.检验员每两小时巡回检验一次，抽取各工序半成品50PCS进行检验，看其是否符合技术要求，并记录于IPQC记录表上，对各领班确认并执行矫正措施进行追踪记录。

4-2.检验员每隔半天或每次调试端子机模后，测量一次端子高度及铆合拉力，每次测量5PCS，并记录于端子铆合高度/拉力记录表上。

4-3.检验员每二小时记录成型机压力及温度于成型机检验表上，检验成型机温度和压力是否出现漂移现象。

5．异常反映及追踪：5-1.制程品质出现异常时，反映生产单位填写生产线问题反映单。

5-2.制程品质异常改正处理措施落实后立即追踪。

5-3.把追踪情况填入IPQC记录表。

5-4.每天填制P-Chart和X-R图。

5-5.每月根据产品品质情况，绘制柏拉图，并分析不良原因。

6．5S查核表记录。

7．每天上交前天各站DPM。

核准：审核：制订：。

制程检验作业规范

1.目的制程产品的量测与监控，以验证产品符合要求。

2.范围凡本公司制程过程中产品均包括在内。

3.定义(无)4.权责4.1品质部：制程中产品的量测与监控。

4.2生产部：制程中首件产品的送检。

5.作业程序5.1制程产品检验采用首件检验和巡检方式。

5.2 首件检验5.2.1首件检验时机当生产线每日上班开机时、交接班时、不同批换料时、异常处理后。

5.2.1 外观、性能检验首件检验由IPQC按对应《产品工艺流程》中的要求逐一检验。

若发生不合格依《不合格控制程序》处理。

5.2.4检验记录首件检验结果记录于《首检记录表》中，需由IPQC确认结果。

若量测结果符合对应的要求，方可继续生产；若不能符合要求，则须调机或停线，直到符合要求为止。

5.3制程巡检5.3.1巡检时机从生产线开机至产线全部停止生产的整个生产过程，IPQC必须全程在生产线监督指导生产,巡检项目为产线品质记录、量测。

5.3.2外观、性能检验外观、性能检验由IPQC按对应《产品工艺流程图》中的要求逐一检验。

若发现异常时立即通知产线组长和工程师，查找根本原因并改善，若无法当时现场改善需停线处理时巡检人员开立《异常处理报告》查找根本原因，记录于《制程品质检查记录表》巡检报告，并巡检人员及时通知生产与品质主管。

详见《不合格控制程序》。

5.3.3检验记录/频次IPQC每次检验外观抽检10PCS、功能检测5PCS，2小时巡检一次；每2小时在《制程品质检查记录表》记录一次品质状况。

5.4异常管控IPQC在制程巡检过程中发现如有因原材不良或机台、异常导致产品使用功能缺陷或严重影响产品外观时，需开立《异常处理报告》，并及时知会生产现场主管，要求生产人员停止生产进行改善，对己生产不良品要求生产人员进行隔离。

详见《不合格控制程序》。

6.相关资料6.1不合格控制程序6.2产品工艺流程7.表单7.1首检记录表7.2巡检记录表7.3异常处理报告。

制程检验规范

文件修订状况
序号
修订说明
版次
修订日期
修订人
批准人
备注
文控中心
评审部门
是否评审
□生产部
□品质部
□研发部
□财务部
□销售部
□要；
□不要；
制订部门
□资材部
□采购部
□综合管理部
□工程部
制订
审核
批准
1.目的：
对本公司的制程检验作业加以规范，使检验条件与程序标准化。
2.范围：
本程序适用于生产各工序的产品质量检查控制,包括工序自检及品质检查等.
4.3制程检验：
4.3.1首件检验：
4.3.1.1首件检验之时机：
1）机器、物料更换时；
2）机器维修OK后继续生产时；
3）换班、换线时；
4）首次生产时；
生产线应通知IPQC作首件检验。
4.3.1.2生产人员依规定完成初品5PCS之自主检验确认无误后，交IPQC进行首件检验。
4.3.1.3IPQC依据生产指令、图纸、成品检验标准等相关数据及要求进行检验，检验结果记录于“首件确认报告”中，并送呈主管核准。
打件
作业指导书
目视
1、元件无偏位现象；2、元件无立件现象；3、无少件现象；
回流焊
作业指导书
目视
1、无连锡现象；2、元件无偏位现象；3、元件无立件现象；4、焊锡饱满；
分板
作业指导书
目视
1、无披锋；2、PCB板无损坏；
清洁
作业指导书
目视
PCBA清洁干净，无脏污残留；
组装
作业指导书
目视
1、无缝隙；2、无少胶；
烘烤
作业指导书
目视
烘烤温度、时间符合要求；

制程检验规范

产品(半成品、成品）.3.2全检:对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。

3.3巡检：指对生产过程中影响产品品质的因素进行随机抽样检验、确认。

4.职责4.1品管部4。

1.1 负责制程中产品外观、检验流程、检验标准、检验规范、检验站的编制和设置.4.1。

2 IPQC：负责对产品、物料首件确认的主导工作,并对产品首件做出合格与否的判定;制程品质检控，品质异常之追踪与确认；主导不合格品或异常品管问题的提出、跟进、落实、效果确认.4。

1.3 FQC：负责制程中产品外观、产品指定项目的全检。

4.1.4 测试员：负责制程中产品接地、耐压、点亮的全检4。

2工程部4.2.1 参与新产品、试产、设计变更首件的确认，负责制程中产品电气、结构、功能、测试标准，品质异常、不合格品原因的分析及改善对策的提出。

4.2.2 负责制程中产品SOP的制定,工装夹具制作，工艺跟进改善，产能效率的提升，结构性能异常的跟进与落实。

4。

2。

3 负责制程中仪器、设备测试规范的制定；机器、设备、仪器、仪表、治夹具、工具运行状况的监控，设备的正常运转的巡视及日常保养工作监管。

4。

3 业务部：参与新客户第一次生产及客户要求变更后首次生产时首件的确认.4.4 生产部4。

4.1 负责首件的制作与送样确认，自验互检。

4.4.2 制程中5M1E 的落实及制造过程的监控，配合IPQC与PIE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。

5.作业内容5.1生产、检验前作业准备5.1.1生产部门5。

1.1.1生产部门在开拉生产前进行自我核查,发现不合格品及异常,采取措施立即纠正，再行生产。

5.1.1。

2 生产部门开拉生产前需查核领用物料是否与制令工单相符,是否有相应的BOM、或样品，工作环境是否符合产品生产需求，各作业工站是否悬挂相应的SOP，人员对作业方法、产品品质是否清楚了解。

【首件确认报告】、【耐压/极性测试记录表】5。

1.1.3 机器、设备、作业工具是否处于正常状态,风批、电批扭力设置是否正确符合作业需求.5。

机械制造行业产品质量检验规范

机械制造行业产品质量检验规范一、前言高质量的产品是机械制造行业的基石，而产品质量的检验则是保证产品符合标准和客户需求的重要手段。

本文将就机械制造行业的产品质量检验规范展开讨论，包括检验流程、方法和标准等方面的要求。

二、检验前准备2.1 检验计划在进行产品质量检验前，需要制定详细的检验计划。

检验计划应包括检验范围、检验方法、检验设备和工具的准备等内容。

检验计划的制定应根据产品的特点和客户要求进行，并及时调整以适应实际情况。

2.2 检验设备和工具为了保证检验的准确性和可靠性，需要准备适当的检验设备和工具。

这些设备和工具应当符合相关的国家标准和规定，并经过定期的校准和维护。

在使用检验设备和工具前，应进行检查和确认其状态良好。

三、产品质量检验步骤3.1 外观检查外观检查是产品质量检验的第一步，通过对产品外观的检查可以初步判断产品是否存在明显的缺陷或损伤。

外观检查应包括产品的色泽、形状、尺寸、表面光洁度等方面的要求，并将检查结果记录在检验报告中。

3.2 尺寸检验尺寸检验是产品质量检验的关键环节之一，对产品的关键尺寸进行准确的测量和判定能够直接反映产品的质量水平。

尺寸检验应采用适当的测量工具和方法，比如卡尺、游标卡尺、坐标测量机等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。

3.3 功能性能检验功能性能检验是产品质量检验的核心内容，通过检测产品的功能性能能够评估产品是否能够满足客户的需求和使用要求。

功能性能检验应采用适当的测试方法和设备，比如负载试验台、运行试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。

3.4 耐久性检验耐久性检验是对产品的使用寿命和耐用性进行评估的重要手段。

耐久性检验应采用适当的试验装置和方法，比如疲劳试验机、振动试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。

3.5 环境适应性检验环境适应性检验是对产品在不同环境条件下的适应性进行评估的重要手段。

环境适应性检验应采用适当的试验方法和设备，比如恒温恒湿试验箱、盐雾试验箱等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。

制程检验规范

5.4停线处理：生产线在出现以下不符合项时应自行停止作业，相关人员发现以下不符事项时先通知生产主管及领班限期停止作业。如产线在接到通知后半小时内不停止作业则由品管部IPQC开出”停线通知单”并经确认品管部主管审核后强制要求停止生产作业。品管部将相关责任人召集至现场召开”停线会议”，与会人员需包括运营主管、及品管主管，品管部针对不符合项的性质通知对应的相关责任人和主管。会议中大家共同协议停线的紧急应对措施及矫正行动。会议结束后相关人员依会议决议内容进行后续的矫正行动，品管部负责追踪各项措施及矫正行动的执行状况和效果，验证合格后方可批准恢复生产。
停线时机：
5.4.1新产品未制作首件未经确认而批量投产时。
5.4.2正常生产时不良率超过5％时。
5.4.3无正式发行之工程图、SOP作业时。
5.4.4未依”不合格管制程序”对不合格品及修理品进行标示隔离，未依”产品鉴别与追溯管制程序”和”检验与测试状况管制程序”对产品的状态进行标示和可追溯性进行管制时。
5.4.5客户抱怨的改善对策在生产时未执行时。
5.4.6同一产线同一产品FQC连续批退三次时需开出停线通知单。
6.合格品管制程序
7.表单
7.1首件检验记录表
7.2制程检验记录表
5.2.2首件制作时可由生产、工程、IPQC共同参与确认，并填写首件检验报告，报告中必须包涵测试仪器及模治具编号、尺寸测量、测试参数等结果。首件生产检验合格后方才进行批量生产作业。
5.2.3对于首件品不合格时必须立即调整制作方式且由责任单位进行分析处理,由品保负责确认改善效果，若有相关资料变更时则应重新投入首件制作并重新确认记录。
5、制程检验与测试作业内容：
5.1物料确认
5.1.1物料上线时IPQC依据工程图及工艺参数表对上线物料的品名、规格、厂商进行确认，以上的标签标示不清或缺失时对上线物料进行退货。

制程检验管理规范

5.3.2检验判定与处理:
5.3.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内巡检产品合格时，需对此周期已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”印。
5.3.2.2检验不合格:
5.3.2.2.1 IPQC在规定频率周期内巡检产品不合格时，马上通知生产部进行改善，同时对上一巡检周期内产品进行追溯确认，对锁定可疑对象品包装箱（或袋）贴附红色“不合格”标识, 并在每个卡板上贴上一张“不合格票”并详细注明不良信息，具体作业依《不合格管理程序》实施。
5.1.4.1首件检验合格：
IPQC首件检验合格时签署首件样板并交IPQC组长确认，确认无误签发给生产部，生产部在接收合格首件样板后方可正式生产（首件样板须放置在生产机台/线专门放置区域，有限度样时，同样需将限度样放置在生产机台/线专门放置区域。
5.1.4.2 首件检验不合格：
IPQC首件检验不合格时需及时通知生产部进行改善，生产部需在规定的时间内改善后重新送检首件。
5.4.1.2依照《检查指导书》频率要求对产品相关的4M1E的管理进行巡检。
5.4.1.3依照《检查指导书》频率要求及测试方法对产品进行功能测试、信赖性测试。
5.4.1.4以上检验结果记录于《IPQC巡检记录表》中。
5.4.2 检验判定与处理:
5.4.2.1检验合格:
IPQC在规定频率周期内进行巡检合格时，需对已包装的产品外箱标签上加盖“IPQC PASS”章。
5.2.2 有限度样品时，作业员还需对限度样品进行确认，当生产部品接近限度样时，需及时报告上司及技术员确认是否可改善，不可改善时，检查时需确保产品在限度范围内，超过限度时需隔离并报IPQC确认。
5.2.3作业员自主检查检出的不良品需进行标识与隔离，可在不良品异常处贴附“红色箭头标或

制程检验作业规范

1.目的：树立正确的品质意识，使用规范的检验手段，提高自主检查的效率和准确性，保证加工品质，对客户提供品质保证，建立本公司产品信誉。

2. 范围：所有零件加工检验均属之。

3. 参考文件：《品质手册》4. 职责：4.1 加工者：应依本规范对制程中的工件进行检测，严格作好品质保证。

4.2 部长：指导加工者按标准检测，依本规范做好品质监督与控制，对检验规范给予宣导与督促。

5. 量具使用的总体原则：5.1 根据精度要求的原则5.1.1 尺寸精度在±0.05mm以上的，可使用卡尺直接测量。

5.1.2 尺寸精度在±0.05mm以下的，可使用电子高度规，PIN规，工具显微镜，百分分厘卡，千分分厘卡，块规，量表及投影机。

5.2 依据面粗度要求的原则可使用面粗度标准块或面粗度样板对比检测，必要时可使用面粗度仪。

（客户有要求时适用）5.3 依据量具的特性和精度的原则5.3.1 第一优先级使用：电子高度规，百分分厘卡，千分分厘卡，量表，卡尺等直接检测的量具。

5.3.2 第二优先级使用：PIN 规，块规。

5.3.3 第三优先级使用：工具显微镜，投影机。

5.4 图面公差要求5.4.1 图面上有要求之尺寸公差按其要求检测。

5.4.2 图面上未要求之尺寸公差依下表规范检测(注在以下作业内容如有涉及特殊工位特殊5.5 抽样检验的总体原则﹕5.5.1"批"指在同一条件下,一次装夹加工完成的一组工件,按照此表进行抽样检验;同一工件分多批加工时,每批分别按此抽样标准进行检测。

5.5.2 同一工件,若部分尺寸按照批方式加工,则按批抽样方式进行抽检;若按单件加工则按单件抽检方式进行检验。

5.5.3 单件加工必须全检所有加工尺寸。

5.5.4 进行抽检时,若发现有一件不合格,须对该批进行全验。

6. 作业内容6.1 切削加工检验标准6.1.3 工件的检测项目6.1.4备注： 1‧表中尺寸公差指切削加工直接成型的工件尺寸。

制程检验规范

5.5.4首件由IPQC检验合格后方可正式投入批量生产；首件若判定不合格,经品质工程及以上人员确认后需退回生产单位,由其重新进行首件制作并重新送检,并追溯生产开始至首件检验完这一时段的产品。
5.5.5对于新产品,其生产前三批之首件若经IPQC检验发现不合格时,必须呈交生产经理及以上审核确认,判定检验结果并裁定处理方法。
4.职责：
4.1物料上线时的确认。
4.2首末件确认及制程中的巡回检验。
4.3品质、环保、安全异常时开出异常反馈单,并跟进措施的执行情况。
5.作业程序及内容:
5.1生产前准备；检查检验所需仪器、设备,治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求,作好仪器、设备的点检、标识与保养工作,并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中。
5.7异常处理:
5.7.1当在巡检过程中,若出现重大品质异常,不良率超过10％,导致大批量不良品或无法生产时,IPQC员必须及时知会生产线现场管理人员和PE/QE工程师予以现场处理,并根据实际情况,提出停拉申请,并知会相关部门责任人员解决；待问题改善后,通知生产线回复产,并跟踪改善效果。
5.8退料检查:
5.8.1良品退料：经过外观及性能检验合格,标识准确无误的良品物料,将贴上“良品退料”的合格标贴后,IPQC员在生产线开具的《退料单》上确认签字后,予以良品退料。
5.8.2不良品退料:经过外观及性能检验不合格,标识准确无误的不良品物料,将贴上“不良品退料”的不合格标贴标识清楚,不同供应商的不良品退料要用不同的外卡通包装,且须分析其不良原因与《不良品退料单》上原因相符,并判定准确无误后, IPQC员在生产线开具的《退料单》上签字（有特殊原因的须在不良原因中作特别注明）后,予以不良品退料。
5.5.6.3为加强品质管控,作业人员除本身需对产品进行“自检”外,还需对上工序流下之产品进行“互检”动作。

6.机加工件检验规程

1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。

2.范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。

在本标准中，切削加工指的是：车削、铣削、镗削、刨削、孔加工和钳工作业等。

本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要3.4.4.14.3为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。

4.4最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。

4.5封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。

4.6基准统一原则测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。

4.7其他规定4.7.1应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。

4.7.2一般只按一次测量结果判断合格与否。

5.检验对环境的要求5.1温度5.1.25.2振动6.6.16.26.36.4对工件某一表面外观质量观测4～5秒钟。

6.5倒角、倒圆对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照C0.3～C0.5或R0.3～R0.5加工作业，特殊情况下可按照C0.1～C0.2进行加工。

除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆。

6.6尖角、毛刺工件不允许有毛刺、尖角。

所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。

6.7伤痕工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于1㎜深度不得大于0.2mm；线伤宽度不得大于0.5mm,长度不得大于20mm，深度不得大于0.1mm。

6.8刀纹、振纹工件表面不得有明显刀纹、振纹。

6.9凹坑、凸起、缺料、多料、台阶6.106.116.127.7.17.1.17.1.27.1.37.2检验方法样块比较法。

以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视觉法和触觉法与被测表面进行比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。

制程检验规范(含记录)

德信诚培训网制程检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的保证产品品质的一致性，对产品生产过程进行全面有效控制。

2.0适用范围从物料投入至半成品生产直至包装入库前的各工序3.0权责3.1.生产部---生产计划的执行，生产过程品质的保证3.2.IPQC---监督各生产部规定制程检验工作的执行力度与品质统计控制4.0作业内容4.1 IPQC对产线上线前物料进行确认；4.2 确认上线的新订单各机种首件；4.3 每两小时对各工序作业品质进行巡回确认德信诚培训网4.4 单项外观不良率超过3%，电性不良率超过1%须立即开立品质异常联络单进行反馈4.5 对于由现场执行的改善措施进行跟踪并及时反馈上司。

工序项目允收标准检验方法检验工具及附件判定基准类别内容MAJ MIN裁线外观印字清晰无油污,字体一致.印字内容与要求相同.目视工程图/样品△线材外被光滑无明显夹痕,无损伤,无色差. 目视样品/色板△印字方向每把线材印字头尾方向一致目视目视△裁线结构尺寸线材规格与工程图中线材规格标准一致量测千分尺△色序/排线与图面相符目视工程图/样品△分线分线长度与图面要求相符且无压伤量测/目视钢尺/工程图△总长度与图面要求相符量测尺/工程图△剥皮长度与工程图面相符量测钢尺/工程图△线芯无切伤/切断芯线及导体目视/ △端子压著外观端子型号/规格无变形、料带过长、损伤,端子型号规格均与图面相符.目视工程图/样品△线材无压伤、破损,规格、颜色符合图面要求. 目视工程图/样品△压着结构拉力依线材规格及端子型号确定拉力大小,须符合<<标准拉力表>>中要求量测拉力计△到位端子前脚两端均可见芯线且端子后脚间能看见绝缘皮目视/ △芯线不能有外露、压断铜丝、飞铜丝现象目视/ △全检端子外观除拉力外同端子压著工序目视放大镜△组装胶芯插端子规格Housing型号规格与工程图相符.颜色和塞孔正确.线材规格裁线长度正确,与工程图相符.量测尺/工程图△印字Housing和线材印字清晰,内容与颜色正确,不易脱落.目视工程图/样品△外观Housing无损伤,缺料,杂色等,线材无压伤,无端子变形,无单根受力,色序排列正确,无掉PIN,端子未插到位,漏插胶壳,飞丝,芯线掐伤,组合线无长短不一,套管到位烘紧无破损.目视工程图/样品△测试电气性能无开路,短路,错位,绝缘,耐压,接触不良测试测试机△焊接分线外观无分伤线,撕破外被,露铜,分线尺寸符合工程图要求.目视/量测钢尺/工程图△剥线尺寸剥头尺寸符合工程图面/SOP要求量测钢尺/工程图△外观无飞丝,剥断铜丝或伤芯线目视/ △焊接材料连接器规格型号与图纸一致，无用错规格目视工程图/样品△外观焊点圆滑,饱满,无假焊,脱焊,漏焊,错位,烫伤零件及线材.目视工程图/样品 △ 焊接接点焊点排位焊点排位与图纸要求一致，无焊错位目视工程图/样品 △ 温度铬铁温度焊接温度是否符合作业要求,有无偏高或偏低.量测温度计 △ 成型成型材料使用胶料材质颜色硬度等与图纸一致目视工程图/样品△ 外观无缩水,流纹,毛边,冲胶,杂色,错模,变形,模印,气泡,缺料.目视 / △ 无压伤线材及零件目视 / △ 模具编号、LOGO 方向及图样与工程图相符目视工程图/样品 △ 尺寸头部外露、SR 卡口等尺寸与工程图面相符量测卡尺/工程图△ 吹套管外观外观套管缩紧,无烫伤,无破损.目视 / △ 尺寸规格套管规格颜色正确,长度及烘烤位置符合工程图要求.量测钢尺/工程图△ 脱皮脱外皮外观脱皮口平齐,无刮伤芯线外被及铜丝，头尾方向正确目视 / △ 尺寸脱皮长度与工程图面相符.量测钢尺/工程图△ 剥芯线外观无脱断/脱伤芯线及铜丝,铜丝保持整齐,无散乱.目视 / △ 尺寸脱皮尺寸符合工程图要求.量测钢尺/工程图△扭线扭铜丝外观无飞丝,打结,无漏扭及过松现象目视/ △尺寸各尺寸与工程图面相符. 量测钢尺/工程图△焊接温度铬铁温度焊接温度是否符合作业要求,有无偏高或偏低.量测温度计△材料锡丝规格锡丝是否为无铅环保锡丝,锡丝型号规格是否与工程图面要求符合目视/量测卡尺△产品外观焊点圆滑,饱满,无假焊,漏焊,错位,烫伤零件及线材.目视/量测测试机/工程图△沾锡参数锡炉温度锡炉温度是否符合作业要求,有无偏高或偏低.量测温度计△材料锡丝锡条规格锡条是否为无铅环保锡条,焊接头型号规格是否与工程图面要求符合,锡炉是否为环保专用锡炉目视/量测XRF环保测试仪△产品外观沾锡部分光亮，无连锡、大头、OD不符；沾锡不到位、烫伤线皮、线身沾锡渣、氧化发黑等目视工程图△绕扎线材料扎带规格扎带规格材质颜色等符合图纸要求目视工程图△尺寸扎线及头尾尺寸扎线中间主体尺寸及头尾留长尺寸与图纸一致量测钢尺△绕扎线外观外观扎带无破损、露铁芯；扎带扭转圈数正确，无松散；PET扎带有筋面是否朝上；线材是否刮伤;头/尾是否夹伤撞伤目视目视△功能测试治具测试治具测试治具使用是否正确,治具是否正常. 量测点检样品/工程图△参数设定测试参数测试机各项参数设定是否与工程图要求一致. 目视工程图△电气性能电性测试无开路,短路,错位,绝缘,耐压,打火,瞬间不良等.测试测试机△外观全检外观头部端子规格与图纸一致；无冲胶缺胶、缩水流纹料花、压伤线材五金头、五金头脏污氧化；外模鼓包变形；外模错模、合模线过大、外模开口凹坑、露内模锡点、LOGO方向正确；网尾裂缝等目视图纸/样品△线身线材印字内容与图纸一致，整把线材印字内容头尾方向须一致；线身无刮伤脏污颗粒，印字清晰可识别；目视图纸△尾部SR无变形，压线露铜，进料嘴过大手感明细目视目视△尺寸尺寸成品各尺寸符合图纸要求（端子外露、SR卡口、SR留长及锡尾留长等尺寸）量测卡尺/钢尺/卷尺△电测性能电性无短断路绝缘耐压不良等测量导通测试机△信耐性可靠性可靠性线材摇摆及头尾吊重及阻燃等级等可靠性符合图纸要求测量摇摆机/吊重仪/阻燃测试仪△包装外观包装方式包装方式符合图纸/SOP要求；外箱标签内容正确；标签内容与实物一致，无混料错料目视图纸/SOP △数量数量装箱数量符合要求，无短装多装量测电子磅△5.0参考文件制程检验程序6.0相关记录IPQC巡检记录IPQC巡检日报表(2).xls成品抽检台帐成品检验报告.docIQC进料检验报告德信诚培训网IQC进料检验报告.xls铬铁/锡炉温度点检表烙铁温度点检表.xls外观、电性全检日报表FAI检验报告记录表.xls。

机加工件检验标准

机加工件检验标准机加工件的质量直接关系到产品的使用效果和安全性，因此在生产过程中，对机加工件的质量检验至关重要。

机加工件的检验标准是指对机加工件进行检验时所遵循的一系列标准和规定，其目的是保证机加工件的质量符合要求，达到使用标准。

首先，机加工件的检验标准应包括外观质量、尺寸精度、表面粗糙度、装配性能等方面的要求。

在进行外观质量检验时，应注意检查机加工件是否存在表面缺陷、氧化、变形等情况，以及是否符合设计要求的外观要求。

对于尺寸精度的检验，应根据设计图纸和技术要求，使用相应的测量工具进行检测，确保尺寸精度符合要求。

同时，对于表面粗糙度和装配性能的检验也是非常重要的，这些方面的要求直接关系到机加工件的使用效果和性能。

其次，机加工件的检验标准还应包括检验方法和检验工艺的规定。

在进行机加工件的检验时，应根据不同的材料和工艺要求，选择合适的检验方法和检验工艺。

例如，对于金属材料的机加工件，可以采用金相显微镜、硬度计、三坐标测量仪等设备进行检验，而对于塑料材料的机加工件，则需要采用其他相应的检验方法。

同时，在进行检验时，还应注意检验过程中的环境和条件，确保检验结果的准确性和可靠性。

最后，机加工件的检验标准还应包括检验记录和报告的要求。

在进行机加工件的检验时，应及时记录检验结果和过程，并制作检验报告。

检验记录和报告应包括机加工件的基本信息、检验项目、检验结果、检验人员签名等内容，以便于后续的跟踪和管理。

总之，机加工件的检验标准是保证机加工件质量的重要保障，只有严格按照检验标准进行检验，才能确保机加工件的质量符合要求，达到使用标准。

因此，在生产过程中，应高度重视机加工件的检验工作，严格执行检验标准，确保产品质量和安全性。

制程检验规范

制程检验规范1目的本文件规定了制程检验的作业规定，指导制程品管人员（IPQC）有效执行制程检验，以防止不良品批量产生及本工序不良品流入下工序，以提早发现并解决质量问题。

2范围适用于本公司内部生产的半成品、加工品、成品的过程质量控制。

3定义3.1首件检验：是在生产开始时（上班或换班）或工序调整后（换人、换料、换产品、换工装、调整设备等）对生产出来的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。

3.2自主检验：是指在生产过程中，由作业员对其所生产的产品之外观、性能等所进行的部分或全部检验的过程。

3.3巡回检验：是指IPQC检验员在生产现场周期性地对各工序的产品和生产条件进行监督检验。

3.4转序检验：转序检验是指本工序完成后，转入到下一道工序前，由IPQC检验员对其进行的抽样检验。

4职责4.1制造部负责产品的首件制作负责生产进程中每工序产品的自主检验负责参与不及格品的评审和处理4.2品管部负责首件检验和记录负责制程巡检和转序检验负责参与不及格品的评审和监督处理情形5作业内容5.1检验前准备：检验员于物料上线前依据周生产计划表、派工单，相识当日生产之产品，需事先掌握下列状况：A.订单要求B.客户特殊要求C.紧急上线,未经进料检验之物料D.是否有特采物料E.是否有新进员工F.是否为新产品G.是否有设计变更H.是否发生客诉之产品I.是否有上次生产呈现过质量异常之产品5.2首件生产及检验5.2.1首件确认时机A.每日刚入手下手生产时；B.换人、换机、换料、换产品生产时；C.修机、异常处理后重新生产时5.2.2生产部门遵照《生产管理程序》在正式生产前先做首件加工。

5.2.3操纵员在加工好第一个产品时，首先按图纸或工艺文件的要求举行自主检查，自检及格后交品管检验员，检验员依样品、图纸、工艺文件举行重要尺寸、外观等检验，及格由检验员在首件产品上作“首件及格“标示，放置于生产线旁做封样参照，并做好《首件检查记录表》。

制程检验规范

4.3.3当产品检验合格的在《产品工艺卡》或标示卡上加盖检验员印章后准予生产部门包装入库或出货，若经检验不合格的，予以标识并隔离，通知生产单位按不合格品处置。
4.3.4检验和试验及其工艺要求
a检验人员抽取样本后，先测量其外观、尺寸等无须破坏性试验的检验项目、待上述事项全部完成后，再进行破坏性及试验周期较长的检验项目。
b初（首）件检查：生产单位须对所生产的初（首）件产品进行检查，当生产单位检查确认产品符合要求后，将初（首）件产品连同已填写相关内容的《首件确认记录》表送交IPQC检查，IPQC要在接受到初（首）件产品送检信息后45分钟内进行初（首）件检查，填写《首件确认记录》，经初（首）件检查合格的产品做好标记，交生产部门封存，作为本批次产品生产的限度样本，并准予生产部门批量生产，若初（首）件产品经检查不合格的，退回生产部门，并配合生产部门分析原因，当分析结果确定属物料不良的，对物料以“不合格品”予以标识，并通知生产部门将物料退回仓库，若分析结果确定属于工艺原因的，由生产部门予以改善后重新送检初（首）件产品；
1目的
对过程中的产品进行检验和试验，为了保证各过程不合格的半成品不流入下道工序，防止成批半成品不合格，确保正常的生产秩序，确保交付入库的半成品是满足预期要求的。
2范围
适用于本公司所有在制品的检验
3职责
3.1.品管部IPQC负责对本公司所有在制品进行检验和试验。
3.2.品管部QA/QE人员负责对在制品的验证结果的确认。
c一般（次要）缺陷：
不满足规定的要求但不会引起客户抱怨及影响产品使用功能的；
客户难于接受但通过沟通能使客户接受的；
不影响使用、测试的；
非批量性的；
例如：塑件上的毛边或料污，非功能件上的缺损、色差等。

机加工件检验规程

机加工件检验规程公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。

2. 范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。

在本标准中，切削加工指的是：车削、铣削、镗削、刨削、孔加工和钳工作业等。

本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。

3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则4.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。

对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。

4.3 最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。

4.4 最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。

4.5 封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。

4.6 基准统一原则测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。

4.7 其他规定4.7.1 应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。

4.7.2 一般只按一次测量结果判断合格与否。

5. 检验对环境的要求5.1 温度5.1.2 检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。

制程检验规范

1、目的确保制程中产品的生产品质满足客户的需求2、适用范围本规范适用于处于生产加工过程中的所有产品。

3、权责品保部FQC负责本规范的实施。

4、检验作业4.1 首检制4.1.1作业人员、检验员在生产之初对作业条件进行检查。

4.1.2 检验员对作业中每一次开关机、换机/换料、工模夹具的修理调整、刀刃具的修磨与更换都应做首件检验，并做好首件检验记录。

4.1.3首件不合格应立即通知作业人员停机检查。

不合格品进行隔离，并做好不合格品记录及不合格原因分析与改进措施。

4.1.4 首件检验合格后作业人员方可生产。

4.2自检制4.2.1作业人员在生产加工过程中对加工产品品质及生产作业条件自主进行检查。

4.2.2自检不合格应立即停机并通知当班班组长或检验人员，对不合格应立即进行隔离。

并做好自检检验记录。

对可以返工的可立即进行返工处理,返工后的产品应通过检验人员验证后方可流入下道工序.4.2.3经自检检查合格后作业人员方可继续加工生产。

4. 3巡检制4.3.1检验员在制程过程中进行巡回检查,每生产一小时检查一次产品品质及作业条件,并做好巡检检验记录。

4.3.2 巡检发现异常时,应立即通知作业人员停机检查,对不合格立即进行隔离,并做好不合格品记录,分析不合格原因并提出纠正预防措施,对可以返工的应通知作业人员返工处理,返工处理的产品须重新验证后方可流入下道工序.4.3.3 经巡检检验合格后作业人员方可继续加工生产。

4.4转站核查4.4.1在制品转入下一站加工时,品保部检验员应对产品标示卡进行核查,若标示卡填写内容与要求不符,(如产品名称,批次号,数量,日期等)则予以拒收,标识卡与实物相符后方可接收.4.4.2品保部检验员依据抽样检验规范>对中转站在制品进行抽样检验，并做好检验记录。

4.4.3经抽样检验不合格品进行隔离，不合格品按《不合格品控制程序》执行。

4.4.4经检验合格后产品方可转入下一站加工。

相关文件与表格《不合格品控制程序》《首件检验记录》《自检检验记录》《巡检检验记录>。