精益策略与工厂全面改善

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精益生产持续改善的组织结构与改善大课题

精益生产持续改善的组织结构与改善大课题持续改善的组织结构在精益生产中，持续改善需要非常细致的企业管理。

工厂管理没有理论大师，只有实践大师，而实践来源于一点一滴的细节。

持续改善还需要从组织上加以保证，因此，需要成立专门的持续改善管理委员会。

如图所示，在持续改善管理委员会中，由总经理担任主任，副总经理或其他愿意变革的人担任副主任。

常务推进部门负责全面推进或跨部门推进课题，在国内企业中又称为企划部或全面生产管理部等。

每个部门都必须有先锋和联络员，由先锋做起，树立模范榜样，然后水平推广，进行跨部门的改善。

全员参与，自主改善在精益生产中，中高层管理人员应以改善大课题为核心，形成一种全员参与、自主改善的氛围。

改善的课题需要全员的参与，需要个人的提案。

改善课题应尽可能从身边工序做起，围绕公司的焦点问题。

但是，当企业中高层没有改善课题的时候，员工的个人提案也会无人指导。

改善最开始的时候可以不完全以经济目的为重，随着改善的推进逐渐把经济目标作为一项改善要求，确认其有形的财务效果，经过部门领导的认可后，将事例发表和展示出来，并对当月最有价值的员工进行表彰，过程如图所示。

需要注意的是，最有价值的员工不是工作特别辛苦的人，也不是经常抢修设备的人，而是改善提案最多的人。

从精益生产的观点来看，经常抢修设备是设备管理人员的一大耻辱，让别人忘记设备管理人员的存在才是设备管理的最高水平。

改善大课题的管理制度改善大课题管理制度的流程如图所示：首先选取焦点问题作为改善课题，并提出项目实施计划，根据一定的评价指标对这个计划进行诊断。

通过问题点的定义和识别，将问题点暴露出来。

认识到问题点后，将改善前后的过程记录下来，带领员工一起实施诊断。

改善完成之后，形成正式报告和标准，根据标准实施控制。

在完成成果诊断后，要给改善的课题展示成果的舞台，使其他人看到改善的效果。

精益生产现场管理和改善

精益生产现场管理和改善一、前言精益生产现场管理和改善是一种基于精益生产理念的管理方法，旨在推动企业的生产提高效率、降低成本，提高运营质量和客户满意度。

现场管理和改善意味着在生产现场进行措施和方法的制定、实施和监督，以确保生产过程能够完全符合客户需求。

本文将介绍精益生产现场管理和改善的实施内容和步骤，以及相关的案例和经验。

二、现场管理与精益生产1、现场管理现场管理是指在生产现场中针对一系列问题进行改善，包括市场需求、产品设计、生产过程和业务流程等方面。

现场管理需要关注产品质量、生产效率以及客户满意度等核心指标。

现场管理是企业精益生产的重要手段之一。

现场管理的核心理念是不断提高生产效率，降低成本，提升产品质量，并且保证满足客户需求，并对现场的各种问题进行持续改善。

现场管理需要通过实践掌握知识和技能，以帮助工人更好地管理生产现场、实施改进和增强质量导向的知识。

2、精益生产精益生产是一种基于持续改进和客户需求的管理方法，旨在最小化浪费和提高生产效率。

精益生产是一种针对整个生产过程的方法，主要包括从材料采购到产品交付的所有步骤。

精益生产通过优化生产流程、降低生产成本和提高产品质量，帮助企业面对市场竞争的环境。

精益生产强调对现有生产流程进行全面审查，以识别和消除浪费并推动生产流程的优化。

精益生产和现场管理相辅相成，一起推进整个生产过程的管理改进，是现代企业实现竞争优势的不二之选。

三、精益生产现场管理和改善的实施1、现场诊断现场诊断是指使用现场审核的方法和框架来识别现场问题和机会。

现场审核可以通过沟通设施、维修、检验、测试和操作人员等方面，发现现场生产过程中存在的问题和瓶颈。

现场诊断需要引入精益生产的方法和工具，如价值流图（VSM）、现场5S、总质量管理（TQM）以及安全生产等方法和工具，以准确识别生产过程中的浪费和机会点等。

现场诊断还需要通过对业务流程和上下游过程的评估，来发现产生的风险和机会点，以便制定适当的管理改善方案。

精益生产现场管理和改善

一直使用到下一次的改善； ⒌ 承认他人的功绩。
案例：IE技术应用改善
解决问题的思维原则
➢ 外部出了问题，从内部找起； ➢ 部属出了问题，从上司找起； ➢ 工作出了问题，从自身找起； ➢ 今天出了问题，从昨天找起。
对待任何问题秉持三发生问题，没有找到原因不放过
不顶尖的管理成就来自于放过严谨的工作作风
QC（集体）
主题：品质
创意功夫（个人）
主题：安全、品质、成本等
改善
变革文化
“7 ” 种浪费
浪费与说明
① 不良品
② 过量生产的浪费 =在不必要的时间生产过多的物品
③ 库存的浪费 =材料、配件等成为停止保管的状态
④ 搬运的浪费 =物品的移动、摆放、处理等
发生问题，没有找到责任人不放过发生问题，没有整改措施不放过
创意提案活动的运作方法
解决认识问题
数量与质量份内与份外活动的持续开展奖励机制的合理运用结论的公正性
氛围与宣传
营造一种良好的改善气氛员工从中体验到成就感提供相互学习和借鉴的园地营造全面改善的公司面貌，展示
* 现场里要挂出趋势图、提案建议件数、生产进度、
质量改善目标、生产力改进、换模时间缩短，
以及工业意外事故的降低。
6S 基本 → TPM IE TQM JIT 6σ → LP 精益之路
1 引言 – 现场定位
实2
战内
容3
现场管理 – 三大基础工具精益现场管理的核心
我们在这！
4 持续改善是精益管理的灵魂
作
工序
作業單位
作業要素
動作單位
基本元素
業
以材料的加工以加工、檢驗、以作業單位中所以一個作業要素以單位動作中所

基于精益生产的现场改善研究毕业论文

基于精益生产的现场改善研究毕业论文目录摘要 (I)Abstract.................................................................... .. (II)1 绪论 (1)1.1 研究背景与意义 (1)1.1.1 精益生产形成 (1)1.1.2 精益生产理念 (2)1.1.3 精益生产体系 (3)1.2 国外研究现状 (4)1.3 研究理论与方法 (5)1.3.1 工业工程简要概述 (5)1.3.2 精益生产技术体系 (6)1.4 论文容与结构 (7)2 现场管理改善分析 (9)2.1 现场改善的定义 (9)2.1.1 现场的定义 (9)2.1.2 现场管理的定义 (9)2.1.3 现场改善的定义 (9)2.2 企业概况 (9)2.2.1 企业简介 (10)2.2.2 市场环境 (10)2.2.3 企业部管理的问题 (10)2.2.4 现场改善的必要性研究 (11)3 现场改善方案制定 (14)3.1 问题分析 (14)3.1.1 现场管理描述 (14)3.1.2 生产方式分析 (14)3.1.3 精益生产的适用性 (15)3.2 方案制定 (16)3.2.1 方案结构 (17)3.2.2 方案流程 (20)4 现场改善方法应用 (21)4.1 5S管理 (21)4.1.1 5S管理的目标 (21)4.1.2 5S活动的开展 (21)4.2 标准化作业 (26)4.2.1 工序简介 (26)4.2.2 工序作业分析 (27)4.2.3 工序作业测定 (32)4.3 看板管理 (34)4.3.1 看板的职能 (34)4.3.2 典型看板介绍 (35)4.3.3 看板的应用 (36)5 结论 (37)致谢 (39)参考文献 (40)附录 (41)外文文献 (41)文献翻译 (54)1 绪论在当今多元化、一体化的市场经济下，加入WTO的中国企业正面临着个性化的市场需求，以客户为导向的经营现状使得卖方市场正逐渐向买方市场而转变。

TPM全面改善的案例

TPM全面改善的案例篇一：世界经典精益案例分析世界经典精益案例分析根据网络内容整理了以下管理案例，与大家一起分享。

精益生产的宗旨就是消除各种浪费，实现零库存、零缺陷、零浪费，这一目标的实现并不容易，只有通过不断的改善才能无限接近，要用精锐的眼光去发现问题，才能对症下药，看看这些经典案例都是怎么做的吧。

一、自动化与防呆、纠错零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到了傻瓜都能做对的办法，减少品质对人的依赖。

有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。

后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。

他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。

如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。

操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。

这样就减少了品质不良的发生。

还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。

但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。

主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。

但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？不开心了，走神了，还是会产生装反的现象。

后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。

这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。

二、如何强化管理。

某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。

由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。

最近，公司高层也知道了此事，指示行政部必须强化管理，尽快解决此问题。

于是行政部想了许多办法，如：出台制度、人走灯灭、保安检查、领导值班检查、进行处罚、公告等。

一开始还能起到一定作用，但时间一长，由于监督不到位，老问题还是继续发生，制度落实不好。

精益工厂布局方案ppt课件

降低在制品库存50%。
案例三
某家具生产企业精益布局改造。通过引入自动化设备，优化物料流动和信息传递方式，提高产品
质量和客户满意度。
02
传统工厂布局问题分析
生产流程不顺畅及浪费现象
生产流程设计不合理，导致生产过程中的等待、停滞和返工等浪费现象。
设备布局不合理，导致生产过程中的运输、搬运等无效劳动增加。
现场数据采集、分析和反馈机制建立
现场数据采集利用物联网、传感器等技术手段，实现现场数据的实时采集和传输，为精益布局提供准确、全面的数据基础。
数据分析与可视化通过数据分析工具，对现场数据进行处理、分析和挖掘，将结果以可视化形式展现，帮助管理者更好地了解生产现场情况。
及时反馈与持续改进建立快速反馈机制，将分析结果及时反馈给相关人员，以便及时调整生产计划和布局，实现持续改进和优化。
缺乏有效的物料管理系统，导致物料信息不准确、不及时，影响
生产计划和物料配送。
物料存储设施设计不合理，导致存储空间浪费、存取效率低下。
员工工作环境不佳及安全隐患
工作场所拥挤、杂乱，影响员工工作效率和心情。
工作环境噪音、照明等不符合标准，对员工身心健康造成不良影
响。
安全设施不完善，存在安全隐患，威胁员工人身安全和企业财产安
精益工厂布局方案 ppt课件
目录
• 精益工厂布局概述 • 传统工厂布局问题分析 • 精益工厂布局规划方法 • 物料搬运系统优化策略 • 信息管理系统在精益布局中作用 • 持续改进与未来发展趋势预测
01
精益工厂布局概述
精益思想在工厂布局中应用
01
02
03
消除浪费
通过优化生产流程，减少不必要的运输、等待和库存等浪费。

精益工厂策划书3篇

精益工厂策划书3篇篇一精益工厂策划书一、前言随着市场竞争的日益激烈，企业需要不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量，以满足客户的需求和期望。

精益生产理念的出现，为企业提供了一种有效的管理方法。

本策划书旨在通过引入精益生产理念，对工厂进行全面的优化和改善，实现精益工厂的目标。

二、精益工厂的定义与目标精益工厂是一种通过消除浪费、提高生产效率、提升质量、降低成本的生产方式，以满足客户需求为核心，实现企业可持续发展的工厂。

其目标是：提高生产效率，降低成本，提高产品质量，缩短生产周期，增强企业竞争力。

三、策划内容1. 流程优化对工厂的生产流程进行深入分析，找出其中的浪费和不增值环节，通过流程再造、简化、自动化等手段，提高生产效率，降低成本。

2. 生产计划与调度建立基于精益生产的生产计划与调度系统，实现生产的均衡化和准时化，减少库存，提高生产效率。

3. 质量管理建立完善的质量管理体系，加强对生产过程的监控和检测，确保产品质量符合标准。

4. 员工培训与发展加强对员工的培训和发展，提高员工的技能和素质，培养员工的团队合作精神和创新能力。

5. 供应链管理优化供应链管理，加强与供应商的合作，实现供应链的协同化和可视化，降低成本，提高供应链的竞争力。

四、实施步骤1. 项目启动成立精益工厂项目团队，制定项目计划和时间表，明确项目目标和职责。

2. 现状分析对工厂的现状进行全面的调查和分析，找出存在的问题和瓶颈，制定改进措施和方案。

3. 方案实施按照制定的方案和时间表，逐步实施精益工厂的各项措施，确保方案的顺利推进。

4. 监控与评估对实施效果进行监控和评估，及时发现问题并进行调整和改进，确保项目目标的实现。

5. 持续改进将精益生产的理念和方法贯穿于工厂的日常管理中，不断进行持续改进，提高工厂的竞争力。

篇二精益工厂策划书一、前言随着市场竞争的加剧，企业需要不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量，以满足客户的需求和期望。

精益生产理念正是为了实现这一目标而产生的，它通过消除浪费、优化流程、提高员工参与度等方式，帮助企业实现持续改进。

精益制造041工厂改善的101个要点

这一章重点讨论了如何优化生产流程，提高生产效率。通过调整生产布局、减少生产浪费、提高生产连续性等手段，可以显著提升生产效益。本章还介绍了生产流程优化的常用技巧和案例分析，为读者提供了宝贵的实践经验。
在这一章中，作者强调了质量管理在工厂改善中的重要性，并提出了持续改进的理念。通过实施全面质量管理、强化过程控制、开展质量改进项目等措施，可以有效提升产品质量，增强企业竞争力。本章还探讨了如何建立持续改进的企业文化，为企业的长远发展提供保障。
阅读感受
《精益制造041：工厂改善的101个要点》读后感
《精益制造041：工厂改善的101个要点》是东方社于2017年5月1日的一本制造业领域的书籍，作者为日本知名柿内幸夫。这本书汇集了作者多年来在工厂改善领域的经验和见解，通过101个要点深入浅出地阐述了精益制造的理念和实践。
在制造业日益竞争的今天，如何提高生产效率、降低成本、优化品质成为企业持续发展的关键。柿内幸夫先生的这本书正是为解决这些问题而生。书中从工厂现场的角度出发，不仅涉及生产流程的优化、品质管理的加强，还涵盖了人员管理、设备维护等多方面内容。每一个要点都是作者对工厂改善的独到见解，为读者提供了宝贵的启示和指导。
内容摘要
书中还介绍了许多先进的生产技术，如自动化、智能制造、数字化工厂等。这些技术可以提高生产效率、降低成本、提升产品质量，是工厂改善的重要方向。书中强调了企业文化在工厂改善中的作用。作者认为，只有建立了积极向上的企业文化，才能使员工真正认同并积极参与工厂改善。因此，书中详细介绍了如何塑造健康、积极的企业文化，以促进工厂的持续改善。《精益制造041工厂改善的101个要点》是一本实用、全面的工厂改善指南。通过阅读这本书，读者可以深入了解工厂改善的理念和方法，提高自身的生产管理水平，为企业创造更大的价值。

工厂实施精益生产改善常见的五大误区

工厂实施精益生产改善常见的五大误区随着精益生产在制造业的普及，不少企业开始注重聘请专业咨询公司进行精益生产咨询，以期导入精益生产方式，助力企业腾飞。

但是很多企业在进行精益生产咨询方面还是存在很多误区，使之在精益生产推行道路上颇多曲折甚至半途而废，下面华商永续精益咨询具体讲解一下企业进行精益生产咨询有哪几个方面的误区。

1、做精益生产是一种成本目前许多企业经营者较偏重市场运作方面，特别是在广告投入上，不惜“一掷万金”，渴望收到立竿见影的效果，却轻视了显效期较长的“精益生产咨询”投资。

这主要是有些管理者错误地认为：聘请咨询公司推行精益生产是一种成本，作为成本，当然应该尽量降低，因此，能省则省，在这方面投入的资金迟迟不肯下拨。

殊不知，精益生产咨询不是一种成本，而是一种对企业长效发展的投资，也是最有价值的投资，将获得的投资回报率也是最高的。

2、企业效益好时不需做精益生产有的企业认为企业效益好时不需做精益生产。

要知道今天的效益好，并不能保证明天的效益好。

据统计，世界500强的企业平均寿命为30年左右，美国有80%的新企业在第二年就宣布倒闭。

因而在企业经济效益好时，推行精益生产恰恰是为了保持企业可持续发展的长远之计。

3、企业效益差时无钱做精益生产有的企业认为自己的经济效益不太好，因此对于精益生产的咨询费用“望而生畏”，自己在企业里搞一搞就放弃了。

殊不知这样会让自己的企业陷入这样一种恶性循环：不推行精益生产——经营不好——更不推行精益生产——经营更不好。

要打破这种恶性循环，企业要端正认识，长远打算，选择合适的精益生产咨询公司，为自己打造一条突围之路。

4、精益生产是灵丹妙药有的企业对与精益生产急功近利，希望立竿见影，恨不得一口气吃成个胖子。

事实上，精益生产的推行需要全面的考察，精确的评估，做出细致的方案，并且坚定有力地实施下去。

一切工作都是需要时间的，指望一两个月就能让企业大变样，做个简单的5S表面功夫或许有可能，想要让企业起死回生，焕发生机却是不可能的。

某汽车公司精益生产改善案例

某汽车公司精益生产改善案例某汽车零部件公司生产现状及精益生产改善方案一、某汽车零部件公司生产现状某汽车零部件公司为提高职工的生活水平，每年进行调薪并提供各种福利。

近几年随着国际能源价格的走高。

原材料价格也持续提高，但该公司产品价格没能同步反应，这导致该公司运营成本上升，利润率降低。

共次在产品上的竞争愈演愈烈，导致该公司争取新业务时需要更具竞争力的价格，更加影响了本已不多的利润空间。

利润空间的减少需要通过节约运营成本，提高生产效率来加以弥补。

．通过该公司的调查发现其主要面临以下问题:1、生产方式落后，统一下发生产计划进行推动式生产使各车间成为“孤岛”。

现场、库房存在大量库存，占用大量空间和资金，同时带来质量隐患;2、设备管理粗放，很少关心设备利用率，设备停机、换模时间较长;3、现场管理松散，生产效率低。

该公司要想生存和发展就必须开始进行持续改进和成本控制，要达到这一目的该公司需要优化调配人员、设备、资金等资源，使它们发挥最大效益。

“没有一个国家可以在低廉的工资基础上在全球竞争中建立长时间的绝对优势，但可以通过精益生产和精益理念来维系优势”。

二、该公司精益生产改善方案借助价值流图析法分析，价值流是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。

这些活动包括增加价值和不增加价值两部分，简单地说包括从供应商到工厂制造再到顾客交付的过程。

．首先确定实施精益生产方式的产品线，然后对选取的产品线进行研究。

收集数据，绘制现阶段的价值流程图。

通过对现有价值流程图的分析，找到需要改进的地方并运用精益的改善工具提出改进方案。

绘制未来改进后的价值流程图，实施精益生产方式，验证改进效果。

通过对该公司精益生产的探索和研究，共对打公司的生产管理方式做了如下改善:1、目视化管理为了更方便的掌握生产情况，对该公司进行目视化管理。

设立控制中心，将需要的信息集中展示。

按照管理层级的不同将控制中心分为:生产单元控制中心、工厂控制中心，运营控制中心。

工厂质量改善案例

工厂质量改善案例1. 引言工厂质量改善是企业持续发展的关键，通过改进生产流程和提高产品质量，企业可以提高竞争力并满足客户需求。

本文将列举十个工厂质量改善案例，以展示不同企业在质量管理方面的成功经验。

2. 建立质量管理体系某电子制造企业意识到质量管理的重要性，于是引入ISO9001质量管理体系，并组建专门的质量管理团队，负责制定和执行质量管理计划，从而提高产品质量和客户满意度。

3. 优化供应链管理一家汽车零部件企业发现供应商质量问题频发，为了解决这个问题，他们与供应商建立了紧密的合作关系，并提供培训和技术支持，帮助供应商提升生产工艺和品质管理水平，从而减少不良品数量。

4. 实施持续改进一家食品加工企业采用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环，不断分析和改进生产过程中的问题，通过设立奖励机制激励员工积极参与改进活动，从而提高产品质量和生产效率。

5. 引入自动化设备一家纺织企业发现手工操作容易导致产品质量波动，于是引入自动化设备来替代传统操作，不仅提高了产品的一致性和稳定性，还减少了人为错误的发生，提高了生产效率。

6. 加强员工培训一家制药企业意识到员工技能对产品质量的影响，于是投入大量资源培训员工，包括生产技能、质量控制知识等，提高员工的专业水平和责任意识，从而降低产品质量问题的发生率。

7. 制定标准作业程序一家化工企业发现生产操作缺乏标准化，容易导致质量问题，于是制定了标准作业程序，并进行培训和监督，确保员工按照标准操作，从而提高产品质量和生产效率。

8. 引进先进检测设备一家机械制造企业购买了先进的检测设备，能够对产品进行全面的检测和分析，从而及时发现问题并采取措施，提高产品质量和可靠性。

9. 强化质量意识一家家具制造企业通过举办质量月活动、组织质量培训等方式，提高员工对质量的重视程度，鼓励员工自觉参与质量管理活动，从而不断改进产品质量。

10. 客户投诉管理一家家电企业建立了客户投诉管理系统，及时响应客户的反馈并进行分析，从根本上解决问题，提升客户满意度和忠诚度。

精益体系下的智能工厂建设

文档管理工具工装物料档案条码管理
集群管理缓存管理消息推送计划任务
成本管理追溯管理
虚拟现实大数据支持插件管理组件市场
采集监控组件
物联网使能器
统一开发平台
数据建模状态建模表单设计在线编程
报表设计流程设计看板定制菜单建模
主页建模 A PP移动开发集成开发
异构系统集成组件
作业报工返工维修生产委外
……
检验计划报检管理抽样管理检验管理
检验报告质量控制设备集成
……
物流执行
LES
设备管理
EA M
配送计划条码管理 AGV集成交货管理直通配送包装管理容器管理 ……
设备档案状态监控设备安装点检管理设备运行故障管理数据采集 ……
构建新型精益体系下的智能工厂
制造业演进路线
精益化是企业经营管理的终极目标
先进生产管理模式和方法
精益生产、六西格玛、质量持续改进、卓越绩效……
• 后工业时代
• 机器人的初步应用
• 全面机械化，部分自动化 • 全面感知（嵌入式系统
• 计算机广泛应用
应用），部分感控
• 单元软件产品应用
• 互联网协同设计和制造
MOM
智能仓储设备
制造运营管理智能物流跟踪
……
MES 制造执行系统
自动化产线智能配送设备智能物料分拣在线检测设备
……
PES-生产管理 LES-物流管理 Q M S - 质量管理 E A M - 设备管理
……
设备自动化自动传送带数字化量具数字化工具
……
5
构建新型精益体系的需求无疑给自动化和信息化解决方案提出了更高的要求，尤其是信息化系统的规划设计 • 如何满足精益不断扩展和深化改进的需求？ • 如何能够支撑并满足不同精益层级的业务需求？

精益求精如何改善产品质量

精益求精如何改善产品质量精益求精是一种追求卓越、不断改善产品质量的理念和方法。

它强调持续的改进和提高，以达到满足客户需求的目标。

本文将探讨如何运用精益求精的原理来改善产品质量，并介绍一些实践案例。

一、精益求精的原理1. 精确把握需求：精益求精的第一步是确保准确了解和理解客户的需求。

只有通过与客户充分沟通，明确产品的功能和性能要求，才能更好地满足客户的期望。

2. 消除浪费：精益求精强调降低和消除各种形式的浪费。

浪费可以包括原材料的浪费、劳动力的浪费、时间的浪费等。

通过优化生产流程和精细的管理，可以有效地减少浪费，提高资源利用效率。

3. 持续改进：精益求精通过不断地改进和创新，实现产品质量的持续提升。

这要求企业建立一个良好的反馈机制，及时收集和分析客户反馈和市场信息，根据需求进行优化和调整。

二、实践案例：丰田生产方式丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）是精益生产的典型代表，被广泛应用于制造业中。

丰田通过引入多项改进措施，成功地实现了产品质量的持续提升。

1. Jidoka：丰田工厂引入了自动化生产线和自动检测设备，减少人为错误的发生。

一旦发现异常，生产线会立即停止，并通知相关人员进行处理，确保生产过程的稳定和质量的可控。

2. Kaizen：丰田鼓励员工积极参与改进和创新，通过小步改进的方式逐渐提高产品质量。

每位员工都可以提出自己的改进建议，并参与到实施中，形成了持续改进的良好氛围。

3. Just-in-Time：丰田通过精确的生产计划和供应链管理，实现了零库存的生产模式。

这样可以缩短生产周期，减少库存积压，有效地降低了废品率和质量问题的发生。

三、精益求精的策略1. 设定明确的质量目标：企业应该根据市场需求和客户反馈，设定明确的产品质量目标。

这些目标应该是可量化和可衡量的，以便全面评估产品的质量水平。

2. 建立质量管理体系：企业需要建立完善的质量管理体系，包括质量检测、质量控制、质量培训等方面。

精益体系下的智能工厂建设解决方案

精益体系下的智能工厂建设解决方案精益体系是一种管理思维和方法论，旨在通过消除浪费，提高效率和质量，从而实现企业的持续改进和增长。

在当前科技快速发展的时代，智能工厂建设成为了企业推动创新和提升竞争力的重要手段。

本文将探讨在精益体系下的智能工厂建设解决方案，以帮助企业实现高效、智能和可持续的生产运营。

一、智能工厂建设的背景和意义随着人工智能、物联网和大数据等技术的迅速发展，智能工厂已经成为制造业转型升级的重要趋势。

智能工厂利用先进的技术手段，将传感器、机器人、自动化设备等有机地结合起来，实现生产过程的自动化和智能化。

智能工厂的建设可以大幅度提升生产效率，降低生产成本，改善产品质量，提高生产灵活性，提升企业竞争力，具有重要的背景和意义。

二、精益体系在智能工厂建设中的应用精益体系是一种管理方法，强调通过减少浪费、优化流程、提高效率和质量来实现企业持续改进。

在智能工厂建设中，精益体系发挥着重要的作用。

以下是一些精益体系在智能工厂建设中的应用方法：1.价值流映射：通过价值流映射，企业能够全面理解生产过程中的价值流转和流程特点，识别出浪费和瓶颈，为智能化改造提供指导。

通过对每个价值流的分析和优化，企业能够明确智能化改造的方向和重点，确保改造的可行性和有效性。

2.标准化工作：精益体系强调标准化工作过程和操作方法，提高工作质量和效率。

在智能工厂建设中，标准化工作是建立智能化系统和设备的基础。

通过制定标准化的工作流程和操作规范，企业能够确保智能设备的正确运行和协同工作，提高生产的一致性和稳定性。

3.持续改进：精益体系强调持续改进的意识和方法，推动企业实现不断提升和创新。

在智能工厂建设中，持续改进是确保智能化系统和设备始终保持先进性和效果的关键。

通过不断进行数据分析和性能评估，企业能够发现潜在问题和改进机会，并快速采取措施进行优化和调整。

三、智能工厂建设解决方案的关键要素智能工厂建设解决方案的成功与否，离不开以下关键要素的综合应用：1.技术与设备：智能工厂建设需要先进的技术和设备支持。

某汽车公司精益生产改善案例

一、*汽车零部件公司生产现状*汽车零部件公司为提高职工的生活水平，每年进展调薪并提供各种福利。

近几年随着国际能源价格的走高。

原材料价格也持续提高，但该公司产品价格没能同步反响，这导致该公司运营本钱上升，利润率降低。

共次在产品上的竞争愈演愈烈，导致该公司争取新业务时需要更具竞争力的价格，更加影响了本已不多的利润空间。

利润空间的减少需要通过节约运营本钱，提高生产效率来加以弥补。

通过该公司的调查发现其主要面临以下问题:1、生产方式落后，统一下发生产方案进展推动式生产使各车间成为"孤岛〞。

该公司要想生存和开展就必须开场进展持续改良和本钱控制，要到达这一目的该公司需要优化调配人员、设备、资金等资源，使它们发挥最大效益。

"没有一个国家可以在低廉的工资根底上在全球竞争中建立长时间的绝对优势，但可以通过精益生产和精益理念来维系优势〞。

二、该公司精益生产改善方案借助价值流图析法分析，价值流是当前产品通过其根本生产过程所要求的全部活动。

这些活动包括增加价值和不增加价值两局部，简单地说包括从供给商到工厂制造再到顾客交付的过程。

首先确定实施精益生产方式的产品线，然后对选取的产品线进展研究。

收集数据，绘制现阶段的价值流程图。

通过对现有价值流程图的分析，找到需要改良的地方并运用精益的改善工具提出改良方案。

绘制未来改良后的价值流程图，实施精益生产方式，验证改良效果。

通过对该公司精益生产的探索和研究，共对打公司的生产管理方式做了如下改善:1、目视化管理为了更方便的掌握生产情况，对该公司进展目视化管理。

设立控制中心，将需要的信息集中展示。

按照管理层级的不同将控制中心分为:生产单元控制中心、工厂控制中心，运营控制中心。

除此之外使用不同颜色定义标识的种类，对关键的生产控制要素进展颜色标准化管理。

精益生产现场管理和改善

2.现场管理
围绕品质、成本、货期、安全和士气等班组业务目标, 有效管理人员、设备、材料、方法、环境和测量6大要素, 运用PDCA管理循环推动业绩改善,确保各项目标的实现
3.督导者的位置
改进分为革新和改善
維持與改善
高层管理
中层管理
基层管理
作业人员
改进
维持
高层管理
中层管理
督导人员
作业人员
日本式工作机能
案例：某集团精益现场管理模式
1 . 现场管理者的任务
「最大限度地活用人‧物‧设备,彻底在工程中做出质量,追求效率化」.
现场的任务
现场管理者的工作
精益公司基本方针
业务目标
PQCDSM
PDCA 管理方法： SDCA
现场6大管理要素： 5M1E 〔人员、设备、材料、环境和测量系统
不管原因
5会做、肯做、敢做而又多做
标准化做得越彻底, 改善点就越容易被发现出来！
没有标准作业的地方就没有改善可言！
改善
标准作业彻底执行
发现问题追查要因
实际的生产活动中，将标准作业使全员彻底执行。仔细观察作业，针对没有遵守作业标准的人确实实施指导和训导。如果有无法遵守作业标准之因素，应立即寻找真正的原因并立项对策。如果作业条件有所变更，或找出更好的作业方式时，应适时修订现状之作业标准。
指导工作的方式
OJT——建立伙伴关系的有效途径
1. 作业说明
2. 示范,让他做做看
3. 指导后观察
指导方式的三阶段之准备
制作训练计划表谁…… 那个作业…… 到什么程度…… 到几时…… 确认标准作业书指导别人之前先自己做做看…… 步骤好吗…… 抓到重点吗…… 调查技能程度技能…… 知识……

刘承元参观日本沼津工厂观后感

刘承元参观日本沼津工厂观后感文|曹伟涛刘博士在参观日本理光集团时，沼津工厂的董事长饭田先生对他说过一句话：“工作一定要追求一流，待遇的目标始终要在行业的中上游水平之上。

” 在向刘博士介绍工厂的改善情况时，工厂的员工每个人无论男女老少都有一张亢奋的脸。

刘博士震惊了，这就是日本工厂全员改善的效果。

刘博士在新书《中国工厂全面精益改善推进手册》中深入地展开论述了中国工厂如何实施全员精益改善。

首先他给出了什么是工厂全面精益改善，然后分析工厂全面精益改善难的原因，最后找到了解决问题的办法--如何培养员工改善变革之心。

究竟什么是工厂全面精益改善呢？所谓工厂全面精益改善，就是围绕企业经营战略，动员全体员工以个体或小集团形式进行的旨在全面提升企业经营绩效的改善活动。

刘博士在长期顾问实践中，真正找到了解决员工参与不足等问题的命门，并开发出了高效简便且卓有成效的工厂全面改善活动机制。

工厂全面精益改善，强调了三大活动机制在促进和约束管理者及员工参与改善活动中的关键作用。

三大机制是：以员工为中心的微创新提案活动；以现场为中心的上台阶改善活动；以效益为中心的绩效大课题管理活动。

现在很多的工具和方法能够让员工实现改善，但是很多企业却不得要领，达不到期待的效果。

这全都是因为没有正确的精益思想，掌握科学的改善方法。

刘博士在《中国工厂全面精益改善推进手册》中给出了一个公式来验证改善的效果：改善成果=正确思想×改善方法×改善行动制造企业全员改善为什么这么难？是什么阻碍了企业员工变革之心？刘博士找出了三个问题的症结所在。

1．迷工具和意愿培养缺失2．结果至上和过程辅导缺失3．制度迷和改善机制缺失那么既然改善这么难，又该如何培养员工改善变革之心呢？刘博士给出了三个最高效的培养员工改善变革之心的办法：1．培训先行的思维管理培训→研究吸收→改善变革→收获成果2．目睹先行的思维目睹问题→感受压力→改善变革→收获改善革新成果3．行动先行的思维经过长期的顾问实践，刘博士总结出了一种全新的改善革新之心的培养模式。

品质精益改善案例

品质精益改善案例
嘿，朋友们！今天我要给你们讲讲一个超棒的品质精益改善案例！
咱就说有这么一家汽车制造工厂，之前那生产线上时不时就出点小毛病。

比如呀，有个工人老张总是抱怨：“哎呀，这零件安装起来咋这么费劲呢！”这可不行啊，生产效率上不去，质量也让人揪心。

（这里通过老张的抱怨体现出之前的问题）
于是呢，工厂的管理团队就决定搞一次大变革。

他们把大家召集起来，说：“咱得想办法改进啊，不然这可咋整！”（通过这句话展现管理团队的决心和对现状的思考）大家都积极响应。

他们从每个细节入手，就像给病人做全面检查一样。

比如说，调整了生产流程，让各个环节衔接得更顺畅，不再像之前那样磕磕绊绊。

这就好比是给一条路修得更平坦宽敞，车子开起来那叫一个爽！（用修路来类比流程调整带来的顺畅）
然后呢，还加强了对零件的质量检测。

每个零件都得过好几道关，力求做到完美无瑕。

这就跟挑选精兵强将一样，得是最棒的才能上战场！（用挑选精兵强将来隐喻对零件质量的严格把控）
经过一段时间的努力，哇塞，效果那叫一个明显！生产线上的问题大大减少，产量提高了，质量也蹭蹭往上涨。

工人们都高兴坏了，老张也不再抱怨啦，反而笑着说：“嘿，现在干起活来可带劲了！”
你们说，这品质精益改善是不是太厉害啦？这就是一个活生生的例子，告诉我们只要用心去做，没有什么是不能改变的！品质精益改善，真的能带来巨大的好处，咱都得重视起来，好好去实践啊！。

精益生产(质量、成本和交付期的改善优化).

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制造系统的演化
• 手工生产：低产量，个性化，质量波动。 • 大规模生产：大批量少品种，工序式生产，设备大、难组合。 • 同步生产：消除浪费，不断改进，员工参与。 • 精益生产组织：在同步生产基础上强调缩短周期，提高资源利用率，需求驱动。 • 敏捷生产组织：改善整个价值链，节点上边着精益工厂。
精益链
• 精益生产发展的方向和目标是精益来自，即在整个供应链上链接着很多精益工厂，使整个供应链的成本降低、反应速度加快，以满足消费者不断发展的需求及市场竞争。
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精益工厂模拟
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直接人工固定费用材料库存总费用产量均摊费用交付周期
精益生产的五个原则
• 价值：站在客户立场上看价值，减少直到消灭客户感觉不到的不增值的活动。 • 价值流：从接单到发货过程的一切活动。 • 流动：象开发的河流一样通畅流动。 • 需求拉动：按需求生产，不过量生产。 • 完美：没有任何事物是完美的，要不断改进。
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质量、成本和交付期
• “结果面”质量：客户对产品和服务的满意度。 • “过程面”质量：从订单到发货一切过程的工作心态和质量。
•
下一道工序就是客户！！！
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观念比较
传统理论精益思想
由生产者决定价值，向由最终用户来确定，价值只有满足用户推销用户需求才有存在的意义。分工流程支离破碎层级的金字塔总经理集权部门职能化、专业化流程无间断扁平结构赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell

精益管理改善方案

精益管理改善方案企业管理模式随着时代的变迁而不断变革，而精益管理模式则是近年来备受企业青睐的一种管理模式。

以及时进口、减少浪费为目标的精益管理模式，旨在提高生产效率、降低成本。

本文将介绍如何在企业中实施精益管理，改善企业的经营和竞争力。

精益管理原理精益管理是一套经营管理体系，源自于丰田汽车公司的“丰田生产方式”（TPS）。

TPS通过缩短生产周期、降低库存水平，实现快速交付、高质量、低成本的生产。

精益管理侧重于减少不必要的浪费和降低实际成本，实现产品质量、生产效率的提高。

精益管理原则有以下几个方面：1. 领导力领导力是企业实施精益管理的第一步。

企业领导者应该为企业全员创造一种精益生产文化，引导员工树立质量第一的生产理念。

2. 流程改善企业应该对生产流程进行分析，找出存在的问题和瓶颈，并在合适的地方应用相应的工具进行改善。

如供应链管理、质量管理、生产流程优化等。

3. 管理与分析企业应该通过数据的搜集、分析和反馈，对生产过程进行全面监控，防止生产出现重要问题。

4. 精益文化培养企业应该创造一种精益的生产文化，并培养员工意识到如何伸张这种文化，积极参与到精益管理的改进中。

精益管理改善方案1. 生产流程改进企业应该对生产流程进行分析，找出存在的问题和瓶颈，并在合适的地方应用相应的工具进行改善。

在改进生产流程时，工具如下：1. 价值流图价值流图是查看生产过程的一种方法，它可以对生产过程的信息流、物流和时间元素进行分类，并依此排好一张表。

从而确定生产作业的瓶颈，并对其进行改革。

2. 标准化工作企业应该为相关岗位的员工制定标准作业流程，防止工厂出现浪费现象。

3. 追踪和排除问题在生产过程的任何一个阶段，都应对出现的问题进行记录和排除，以避免问题在下一个阶段继续存在。

2. 生产控制企业在生产中应该采用精益来控制生产误差，并维持高效率。

因此，企业必须借助以下工具对生产进行控制：1. 生产系统设计企业应该根据生产环境合理设计生产系统。