水处理安装通用施工方案样板.txt

目录1.工程概况2.编制说明2.1.适用范围2.2编制依据3.施工准备3.1.技术准备3.2.现场准备4.设备、材料的检验5.静止设备安装5.1.施工方法5.2.施工技术措施、质量标准6．转动设备安装6.1.施工方法6.2.施工技术措施、质量标准7.工艺管道安装7.1.施工方法7.2.碳钢、不锈钢管道施工技术措施、质量标准7.3.碳钢衬塑（CS／PE）管道施工技术措施、质量标准7.4.塑料（U－PVC、C－PVC）管道施工技术措施、质量标准7.5.管架、管卡制作、安装8．电气安装施工技术措施、质量标准9．仪表安装施工技术措施、质量标准10.安全与文明施工附表1：主要施工机具一览表附表2：主要施工人员一览表1.工程概况该装置是为主工程配套的纯水制备系统，预处理部分采用多介质（无烟煤）、活性炭过滤器等传统的工艺，后处理部分采用反渗透（RO）、电除盐（EDI）等先进的工艺技术，设计为PLC +上位机自动控制，整个水处理系统可通过PLC控制实现自动运行。

2．编制说明2.1.适用范围2.1.1.为了指导现场安装工程的施工及验收，确保质量和安全，加快施工进度，特编制施工方案;2.1.2.本方案仅适用于浙江欧美环境工程有限公司设计、制造的化学水处理现场安装（设备、管道、电气、仪表）工程。

2.2.编制依据2.2.1浙江欧美环境工程有限公司设计图纸及相关技术文件；2.2.2.《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98；2.2.3.《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97；2.2.4.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98；2.2.5.《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98；2.2.6.《电气装置安装工程低压电器交接试验标准》GB50254-96；2.2.7.《电气装置安装工程电缆线路交接试验标准》GB50168-92；2.2.8.《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GBJ93-86；2.2.9.《炼油、化工施工安全规程》HGJ233-87，SHJ505-87。

3．施工准备3.1.技术准备3.1.1.技术人员、检查及施工人员应认真熟悉图纸和设计要求，审图时应对工艺流程（PID）图、平面布置图、立面图及管线表、动力电缆表、仪表控制表等进行仔细核对其型号、规格、位号、数量等，确保施工时正确无误；3.1.2.施工图纸、规范、标准、方案等资料齐全，图纸会审完毕，并进行设计交底；3.1.3.施工人员已经过专业技能培训和安全教育；3.1.4.技术人员应向参加施工的所有人员进行技术交底；3.1.5.技术人员应根据工程特点编制施工作业计划，施工机具、材料计划；3.1.6.各种施工记录表格准备齐全；3.1.7.开工前按建设单位（监理）的有关规定办理审批手续。

3.2.现场准备3.2.1.工程施工前，其厂房屋面、内墙、门窗、地平（垫层）、沟道等工程应基本完工并达到封闭条件，室内的建筑材料、泥土、杂物等应清除干净；3.2.2.施工用电按建设单位的要求接通至厂房内配电箱；3.2.3.施工机具按工程量配备齐全且保证运转正常；3.2.4.设备（土建）基础按图纸经三方有关人员验收合格且办理中间交接手续；并提交质量合格证书、测量记录及其它施工技术资料；基础上应明显地标出纵横中心线及标高基准线，相应的建筑（构筑）物上应标有座标轴线；3.2.5..基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等现象，基础各部尺寸及位置偏差数值不得超过表一的规定。

表一设备基础尺寸和位置的允许偏差项次项目允许偏差（mm）1 坐标位置（纵、横轴线）±202 不同平面的标高–203 平面外形尺寸±20 凸台上平面外形尺寸–20 凹穴尺寸+204平面的水平度（包括地平上需安装设备的部分）每米 5 全长105 预埋钢板坐标位置（纵、横轴线）±20 水平10/1000 标高（在最高点测量）-5中心距±206 预留地脚螺栓孔中心位置±10 深度+20 孔壁铅垂度（每米）103.2.6.与设备、管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求，3.2.7.到货的设备、材料能满足连续施工要求，且有合格证明书；4.设备、材料的检验4.1.设备开箱应在甲、乙双方有关人员参加下进行检查并应作出记录：a.名称、型号、规格，b.装箱清单、技术文件，c.表面有无损坏和缺损件；4.2.衬里设备和管道安装前,应检查衬里层的完好情况并保持内部清洁,搬运和堆放时,应避免强烈震动或碰撞；其衬里质量应符合《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定以及制造技术协议的要求。

4.3.管道组成件及管道支承件的检验：4.3.1.其型号、规格、材质、壁厚、尺寸偏差应符合设计文件的规定，必须具有质量证明书，并按国家先行标准进行外观检验，不合格者不得使用；4.3.2.阀门（蝶阀除外）应从每批中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验；壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；4.3.3.法兰密封面应平整光洁,不得有毛刺及径向沟槽；4.3.4.紧固件的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹配合应良好，无松动或卡涩现象；4.3.5.管道组成件及支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，气色标或标记应明显清晰；材质为不锈钢、有色金属的管道其储存期间不得与碳素钢接触；暂时不能安装的管子应封闭管口。

4.4.电气、仪表柜箱的尺寸及接线端子，仪表部件的型号、规格、数量应符合设计要求。

4.5.核对电缆型号、规格和电压，检查外观应无损伤，用1000MΩ表检查其绝缘必须良好，并记录数据。

5.静止设备安装5.1.施工方法：5.1.1.多介质、活性炭过滤器以及水箱等断面尺寸较大，厂房大门不能通过的设备应在厂房顶盖或侧墙封闭前，用吊车吊装就位；5.1.2.反渗透（RO）、电除盐（EDI）等设备，厂房大门能通过且有底撬的采用滚杠拖运到设备基础上；5.1.3.其他小型设备采用平板车、滚杠、人力抬的方法运到安装地点；5.1.4.对厂房内不能使用吊车时，均采用人字架（结构架、梁）手拉葫芦起吊，当使用土建梁做吊点时须经过设计者同意并采取保护措施；5.1.5.设备的找平、找正，采用支腿、底座下部垫平垫铁（钢板）的方法。

5.2. 施工技术措施、质量标准5.2.1. 设备安装前，应按设计图纸和厂房立柱的轴线、标高线划定安装基准线，对相互间有连接（如衬里管道）、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线；其允许偏差为±20㎜；5.2.2. 检查设备的完好情况，检查设备的方位、制造中心线、重心及吊挂点，核对设备安装支座与预埋钢板的位置、方位、距离，必须保证设备顺利吊装、安装找正及运行安全，如有问题应提交有关部门研究处理办法；5.2.3. 设备的找正与找平应按基础上的安装基准线（中心、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量；5.2.4立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准，垂直度应以设备外壁两端部的测点（吊线坠）为准（或按制造厂给出的设备标记为准）；5.2.5.卧式设备的水平度一般以设备的中心划线或底座平面为基准；5.2.6.找正与找平应在同一平面内互成直角的两个方向进行；5.2.7.设备找平、找正后对安装基准线的允许偏差应符合表二之规定：表二设备找平、找正后对安装基准线的允许偏差项次项目允许偏差（㎜）与其他设备无机械联系的±101 平面位置（纵、横轴线）与其他设备有机械联系的±2与其他设备无机械联系的+20/-102 标高与其他设备有机械联系的±13 垂直度（h ：立式设备总高度m）h/10004 水平度2/10005 方位 56.转动设备安装6.1．施工方法6.1.1.整体到货的压缩机、风机、水泵的安装采用斜垫铁组座浆找平法；6.1.2座浆法放置垫铁时，施工方法及技术要求宜符合GB50231-98附录七的规定。

6.2.施工技术措施、质量标准6.2.1. 需二次灌浆的基础表面应铲出麻面，麻点深度一般不小于10毫米，密度以每平方分米3～5点为宜;6.2.2. 清理螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水；6.2.3.地脚螺栓铅垂度不超过螺栓长度的5/1000，与孔壁的距离不小于20毫米，与孔底距离不小于80毫米；拧紧螺母后，螺栓露出螺母1.5～3个螺距；6.2.4. 垫铁的布置原则上靠近地脚螺栓两侧及设备支座筋板下，每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，其最大间距不大于500毫米；6.2.5. 成对斜垫铁的规格宜采用70×140和90×180毫米，斜垫铁斜度一般为1/20～1/10，其搭接长度不小于全长的3/4，垫铁端面露出设备底座外缘10～30毫米，伸入长度应超过地脚螺栓的中心，斜偏角度不超过3°，每组垫铁不超过4块，垫铁组高度一般为30～60毫米；6.2.6. 设备经初步找正找平后，可进行地脚螺栓孔的灌浆工作，同时进行座浆法放置垫铁；6.2.7.预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净，灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础高一级；灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度；6.2.8. 当混凝土强度达到75%以上时，可进行设备的二次精找正与找平及紧固地脚螺栓工作；6.2.9；设备找平时，应用斜垫铁调整，不应用紧松地脚螺栓的方法调整；6.2.10.整体安装的设备应在其进出口法兰面上进行测量，纵向水平偏差不应大于0.10／1000,横向水平偏差不应大于0.20／1000，标高及纵横轴线偏差不应大于±5㎜。

6.2.11. 精找正合格后应将各组斜垫铁定位点焊牢固；方可进行二次灌浆工作。

6.2.12.联轴器对中及皮带轮找正应符合设备技术文件中的要求，若文件无要求时，应符合GB50231-98第三节联轴器装配及第八节传动皮带之相关规定。

7.管道安装7.1.施工方法：7.1.1. 碳钢、不锈钢管道：采用现场预制与安装相结合的方法，碳钢管道下料切割采用砂轮机或氧-乙炔焰，不锈钢下料切割采用等离子或专用砂轮片切割机；焊接采用手工钨极氩弧焊和手工电弧焊；7.1.2.碳钢衬塑（CS／PE）管道：为制造厂家按单线图预制加工，现场组装法兰螺栓连接，预留调整管段现场测量后再按实际尺寸加工；7.1.3.塑料（U-PVC）管道：下料采用专用管子割刀或砂轮切割机或细齿钢锯，承插胶粘的方法。

7.2. 碳钢、不锈钢管道安装施工技术措施、质量标准7.2.1.与管道连接的设备已找正合格，固定完毕；7.2.2.管子、管件及阀门等按设计要求核对无误，内部清理干净，无杂物；7.2.3.管子下料切割前，应依据图纸进行实际尺寸测量；环焊缝距支吊、架净距不应小于50㎜；两对接焊缝间的距离：DN≥150㎜时不应小于150 ㎜，DN＜150 ㎜时不应小于管子外径；7.2.4. 管子切割时产生的毛刺、铁屑及氧化铁等应用砂轮机磨光，切口平面倾斜偏差不大于管子直径的1%，但不超过3mm；7.2.5. 坡口加工采用氧-乙炔焰切割或砂轮机打磨，用氧-乙炔焰切割后应用砂轮机打磨坡口除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整；7.2.6.焊缝的坡口形式和尺寸应符合GB50236-98附录C焊件的坡口形式和尺寸表C.0.1及表C.0.5的相关规定；7.2.7.管道上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工（焊接）完毕；不锈钢管道的开孔宜采用电钻钻孔，若采用等离子弧时管内应采取遮挡防护措施并其表面清理干净；7.2.8. 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等影响焊接的不利因素清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷；7.2.9. 焊件组对时，不得进行强行组对，对接焊缝组队时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10％，且不应大于2㎜；7.2.10.不锈钢焊件坡口两侧各100㎜范围内，在施焊前应涂刷白垩粉浆防止焊接飞溅物沾污；焊接完成后，应立即用酸洗钝化膏将焊口及两侧清洗并用洁净水冲洗干净；7.2.11.不锈钢焊条在使用前应按说明书进行烘干，并应在使用过程中保持干燥；焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等；7.2.12.不锈钢管道采用钨极氩弧焊底层焊时，管内应采取充氩气保护；7.2.13. 封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好。