有机硅知识--混炼胶

预混胶混炼胶

预混胶混炼胶预混胶和混炼胶是两种不同的橡胶制品，它们在制作工艺、成分和用途上存在一定的差异。

一、预混胶预混胶是指将各种配合剂预先混合成均匀的胶料，然后将其加入到生胶中进一步加工成橡胶制品。

预混胶通常由生胶、配合剂和加工助剂组成。

1.制作工艺预混胶的制作工艺相对简单，一般分为以下几个步骤：（1）将生胶切成小块，然后加入到高速搅拌机中。

（2）在高速搅拌机中加入各种配合剂，如硫化剂、促进剂、补强剂、软化剂等。

（3）将混合均匀的胶料放入混炼机中进一步加工，使其更加均匀。

（4）将加工好的预混胶放入模具中成型，然后进行硫化处理。

1.成分预混胶的成分包括生胶、配合剂和加工助剂。

其中，生胶是预混胶的基础，配合剂则包括硫化剂、促进剂、补强剂、软化剂等，这些配合剂的作用是改善橡胶制品的性能。

加工助剂则包括润滑剂、分散剂等，它们的作用是改善预混胶的加工性能。

1.用途预混胶通常被用于制造各种橡胶制品，如轮胎、鞋底、密封件等。

由于预混胶已经预先混合了各种配合剂，因此可以减少生产过程中的加工时间，提高生产效率。

同时，预混胶还可以根据不同的配方要求进行定制化生产，满足不同客户的需求。

二、混炼胶混炼胶是指将生胶和各种配合剂经过混合、炼制后制成的胶料。

它是一种比较常见的橡胶制品，被广泛应用于各种领域。

1.制作工艺混炼胶的制作工艺相对复杂，一般分为以下几个步骤：（1）将生胶切成小块，然后加入到开炼机中。

（2）在开炼机中加入各种配合剂，如硫化剂、促进剂、补强剂、软化剂等。

（3）通过开炼机的加热和剪切作用，将生胶和配合剂混合均匀。

（4）将混合均匀的胶料放入平板硫化机或模具中成型，然后进行硫化处理。

1.成分混炼胶的成分包括生胶、配合剂和加工助剂。

与预混胶不同的是，混炼胶中的生胶和配合剂是分开加入的，并在炼制过程中混合均匀。

此外，混炼胶还可以根据不同的配方要求添加各种改性剂、增强剂等，以改善其性能。

1.用途混炼胶被广泛应用于各种领域，如汽车轮胎、橡胶管、橡胶鞋底等。

混炼胶生产工艺

混炼胶生产工艺混炼胶是将天然橡胶或合成橡胶与添加剂等原料混合，经过炼胶机的拉、剪、折等作用，使其成为固态胶料的工艺过程。

混炼胶主要分为两种类型：开炼和封闭式混炼。

开炼是将胶料与添加剂放入开炼机中，通过辊子的旋转和挤压，使胶料与添加剂彻底混合。

开炼机分为两辊机和三辊机，其中三辊机是最常用的。

开炼机中的三个辊子分别是主辊、副辊和辅助辊，通过调整辊子的转速和间距，可以控制胶料的温度、时间和剪切力。

开炼的优点是可以灵活调整添加剂的比例和炼胶温度，适用于生产各种不同性能的橡胶制品。

封闭式混炼是将胶料和添加剂放入封闭式混炼机中，通过高速旋转的螺杆将胶料和添加剂挤压、剪切和折叠，使其混合均匀。

封闭式混炼机具有密闭性好、能耗低、工艺简单等优点，适用于大批量生产相同性能的胶料。

混炼胶的生产工艺主要包括以下几个步骤：1. 胶料准备：将天然橡胶或合成橡胶切碎，并经过清洗、脱水等工艺处理，除去杂质和水分，使其达到生产要求。

2. 添加剂配方：根据橡胶制品的要求，制定合适的添加剂配方，包括硫化剂、活性剂、助剂等。

3. 混合：将胶料和添加剂按照一定比例放入混炼机中，通过机械作用，使其混合均匀。

4. 调温：根据橡胶和添加剂的特性，控制炼胶机的温度，使其达到最佳炼胶温度。

5. 炼胶：开炼或封闭式混炼机通过旋转、挤压、剪切等作用，将胶料和添加剂进行彻底混合，形成固态的胶料。

6. 切割和离心：经过炼胶机的处理，胶料被切割成块状，并通过离心机的旋转，将胶料中的水分去除。

7. 成型：将炼胶后的胶料放入成型机中，进行定型，形成成品。

混炼胶生产工艺的关键是控制炼胶机的温度、时间和剪切力。

温度过高或时间过长会导致胶料老化，性能下降；剪切力过大会使胶料的结构破坏，影响性能。

因此，在生产中需要严格控制这些参数，以获得符合要求的胶料。

《硅橡胶混炼胶高抗撕、高强度》

硅橡胶混炼胶高抗撕、高强度》国家标准征求意见稿编制说明合盛硅业股份有限公司二〇一五年八月二十五日《硅橡胶混炼胶高抗撕、高强度》国家标准征求意见稿编制说明1工作简况1.1项目背景和立项意义硅橡胶是特种合成橡胶中的重要品种之一，是一种分子主链为Si-O-Si 的无机结构，侧链为有机取代基(主要是甲基) ，兼具无机和有机性能的高分子材料．与一般的有机橡胶相比，具有非常优良的耐热性、耐寒性和耐候性以及电气特性，在航天、航空、汽车、电子电器工业等领域都有广泛的应用。

硅橡胶混炼胶是以线性高聚合度聚有机硅氧烷生胶，添加填料、各种助剂加工而成。

聚有机硅氧烷以Si-O-Si 键为主链，Si 原子上连有甲基和少量乙烯基，分子柔性大，未加补强剂时，分子间作用力弱，物理机械性能较差，尤其是撕裂强度只能达到5~10KN/m，拉伸强度仅有0.4MPa。

这样的缺点使得硅橡胶制品在需要高拉伸强度，高撕裂强度的应用领域使用受限。

从而制约了硅橡胶的广泛使用。

因此，为了能充分利用硅橡胶的上述特性和进一步扩大其在尖端技术领域的应用，高强度硅橡胶的开发成了一项重要的研究课题。

目前国内外专家学者提高硅橡胶拉伸强度和撕裂强度的途径基本都是从硅橡胶生胶、硅橡胶补强填料白炭黑、助剂硅油等三个方面来进行研究。

在研究硅橡胶生胶对硅橡胶拉伸强度和撕裂强度方面，何颖2等人研究得出生胶的分子量越大，硅橡胶的拉伸强度越大。

郭建华3等人研究了生胶的乙烯基含量对硅橡胶撕裂强度的影响。

研究结果显示(1) 高乙烯基含量和低乙烯基含量的硅橡胶并用，当并用胶的乙烯基摩尔分数低于0.15 ％时，选用合适的并用比会明显提高并用胶的抗撕裂性能。

当乙烯基摩尔分数为0.15 ％的硅橡胶和乙烯摹摩尔分数为0.06 ％的硅橡胶按50／50 并用时，并用胶的乙烯基摩尔分数为0.105 ％，此时撕裂强度最高，达到45.8 kN/m 。

当并用胶中乙烯基摩尔分数超过0.15 ％时，硅橡胶并用比对硫化胶的撕裂性能影响不大。

硅橡胶原材料基本知识

关于硅橡胶的基本知识我们都知道，硅橡胶产品是由混炼硅橡胶通过高温硫化而成的。

那么混炼硅橡胶又是怎么炼成的呢？硅胶原材料究竟有哪些基本知识是需要我们作为业务员必须去了解的呢？今天就让我来带大家走进硅橡胶的世界，相信会让你受益匪浅哦！以下是我收集的一些相关资料，供大家参考！首先我来简单的讲一下混炼硅橡胶的形成：第一是把生胶和白炭黑，硅油按照混炼胶的要求来配制，混炼第二是煮熟，把上述步骤混炼好的在真空捏合机里煮熟第三是用开炼机把煮好后的胶磨平成一卷卷第四是在成卷的胶冷却后（一般是3-4小时的时间），在滤胶机里把胶过滤干净。

很简单吧？但是我们要具体了解原材料的相关成分以及特点，这就需要我们花点心思去请教大师或者搜集资料才能更加深刻的认识到这些东西了。

那么，接下来就带你深入了解它们吧！为了开门见山，我就直接分点陈述了！1. .什么是硅橡胶，硅橡胶是如何分类的？硅胶是一种高活性吸附材料，属非晶态物质，里面含有聚硅氧烷，硅油，白炭黑（二氧化硅），偶联剂及填料等等，主要成分是二氧化硅，其化学分子式为mSiO2·nH2O。

不溶于水和任何溶剂，无毒无味，化学性质稳定，除强碱、氢氟酸外不与任何物质发生反应。

各种型号的硅胶因其制造方法不同而形成不同的微孔结构。

硅胶的化学组份和物理结构，决定了它具有许多其他同类材料难以取代得特点：吸附性能高、热稳定性好、化学性质稳定、有较高的机械强度等硅橡胶的分类：硅橡胶按其硫化特性可分为热硫化型硅橡胶和室温硫化型硅橡胶两类。

按性能和用途的不同可分为通用型、超耐低温型、超耐高温型、高强力型、耐油型、医用型等等。

按所用单体的不同，则可分为甲基乙烯基硅橡胶，甲基苯基乙烯基硅橡胶、氟硅，腈硅橡胶等。

（1）二甲基硅橡胶（简称甲基硅橡胶）：制备高分子量的线型二甲基聚硅氧烷橡胶，必须要有高纯度的原料，为保证原料的纯度，工业上通常是先将经过精镏提纯，含量为99.5％以上的二甲基二氯硅烷在乙醇—水介质中，在酸催化下进行水解缩合，并分离出双官能度的硅氧烷四聚体即八甲基环四硅氧烷，然后再使四环体在催化剂作用下，形成高分子线型二甲基聚硅氧烷。

有机硅基础知识

有机硅主要分为硅油、硅橡胶、硅树脂和硅烷偶联剂四大类。

分别介绍如下：一、硅油类产品介绍硅油是一种不同聚合度链状结构的聚有机硅氧烷。

它是由二甲基二氯硅烷加水水解制得初缩聚环体，环体经裂解、精馏制得低环体，然后把环体、封头剂、催化剂放在一起调聚就可得到各种不同聚合度的混合物，经减压蒸馏除去低沸物就可制得硅油。

最常用的硅油，有机基团全部为甲基，称甲基硅油。

有机基团也可以采用其它有机基团代替部分甲基基团，以改进硅油的某种性能和适用各种不同的用途。

常见的其它基团有氢、乙基、苯基、氯苯基、三氟丙基等。

近年来，有机改性硅油得到迅速发展，出现了许多具有特种性能的有机改性硅油。

硅油一般是无色（或淡黄色），无味、无毒、不易挥发的液体。

硅油不溶于水、甲醇、二醇和- 乙氧基乙醇，可与苯、二甲醚、甲基乙基酮、四氯化碳或煤油互溶，稍溶于丙酮、二恶烷、乙醇和了醇。

它具有很小的蒸汽压、较高的闪点和燃点、较低的凝固点。

随着链段数n的不同，分子量增大，粘度也增高，固此硅油可有各种不同的粘度，从0.65厘沲直到上百万厘沲。

如果要制得低粘度的硅油，可用酸性白土作为催化剂，并在180℃温度下进行调聚，或用硫酸作为催化剂，在低温度下进行调聚，生产高粘度硅油或粘稠物可用碱性催化剂。

硅油按化学结构来分有甲基硅油、乙基硅油、苯基硅油、甲基含氢硅油、甲基苯基硅油、甲基氯苯基硅油、甲基乙氧基硅油、甲基三氟丙基硅油、甲基乙烯基硅油、甲基羟基硅油、乙基含氢硅油、羟基含氢硅油、含氰硅油等；从用途来分，则有阻尼硅油、扩散泵硅油、液压油、绝缘油、热传递油、刹车油等。

硅油具有卓越的耐热性、电绝缘性、耐候性、疏水性、生理惰性和较小的表面张力，此外还具有低的粘温系数、较高的抗压缩性）有的品种还具有耐辐射的性能。

有机硅乳液有机硅乳液是硅油的一种形式。

下面从硅油织物柔软整理剂和硅油乳液型消泡剂两方面来介绍。

一．硅油织物柔软整理剂有机硅乳液主要是用作硅油织物柔软整理剂。

硅橡胶混炼工艺

硅橡胶混炼工艺硅橡胶混炼工艺：1．开炼机混炼双辊开炼机辊筒速比为1.2～1.4:为宜，快辊在后，较高的速比导致较快的混炼，低速比则可使胶片光滑。

辊筒必须通有冷却水，混炼温度宜在40℃以下，以防止焦烧或硫化剂的挥发损失。

混炼时开始辊距较小（1～5mm），然后逐步放大。

加料和操作顺序：生胶（包辊）—→补强填充剂—→结构控制剂—→耐热助剂—→着色剂等—→薄通5次—→下料，烘箱热处理—→返炼—→硫化剂—→薄通—→停放过夜—→返炼—→出片。

胶料也可不经烘箱热处理，在加入耐热助剂后，加入硫化剂再薄通，停放过夜返炼，然后再停放数天返炼出片使用。

混炼时间为20～40分钟（开炼机规格为φ250mm×620mm）。

如单用沉淀白炭黑或弱补强性填充剂（二氧化钛、氧化锌等）时，胶料中可不必加入结构控制剂。

应缓慢加入填料，以防止填料和生胶所形成的球状体浮在堆积胶的顶上导致分散不均。

如果要加入大量的填料，最好是分两次或三次加入，并在其间划刀，保证良好的分散。

发现橡胶有颗粒化的趋势，可收紧辊距以改进混炼。

落到接料盘上的胶粒应当用刷子清扫并收集起来，立即返回炼胶机的辊筒上，否则所炼胶料中含有胶疙瘩而导致产品外观不良。

增量性填料应当在补强性填料加完之后加入，可采用较宽的辊距。

装胶容量（混炼胶）：φ160mm×320mm 炼胶机为1～2 kg；φ250mm×620mm炼胶机为3～5kg。

硅橡胶在加入炼胶机时包慢辊（前辊），混炼时则很快包快辊（后辊），炼胶时必须能两面操作。

由于硅橡胶胶料比较软，混炼时可用普通赋子刀操作，薄通时不能象普通橡胶那样拉下薄片，而采用钢、尼龙或耐磨塑料刮刀刮下。

为便于清理和防止润滑油漏入胶内，应采用活动挡板。

气相白炭黑易飞扬，对人体有害，应采取相应的劳动保护措施。

如在混炼时直接使用粉状过氧化物，必须采取防爆措施，最好使用膏状过氧化物。

如在胶料中混有杂质、硬块等，可将混炼胶再通过滤胶机过滤，过滤时，一般采用80～140目筛网采用开炼机混炼，它包括：1）包辊：生胶包于前辊；2）吃粉过程：把需要加入的助剂按照一定的顺序加入，加入时要注意堆积胶的体积，少了难于混合，多了会打滚不容易混炼。

混炼硅橡胶的配合技术(十)

后的制品表面不发黏，内部也不产生气泡，并可以制成透明制品 ¨吧，是值得重视的硫化剂］
品种。
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例如，１０份甲基乙烯基硅橡胶生胶０
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混炼硅橡胶的配合技术（）十
黄文润
（中蓝晨光化工研究院，成都６０４）１０１
果并列于表５。５
表５硫化剂种类对挤出成形混炼硅橡胶性能的影响５
广泛使用的ＤＢＣＰ硫化剂存在分解产物有
毒及需要较长二次硫化时间以从制品中除掉分解产物的问题。使用加成硫化体系时，因无分解物产生而可以消除上述问题；且硅橡胶制品的安全
芯线用挤出机挤出成形，制成硅橡胶层厚度为１
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第４期
黄文润．混炼硅橡胶的配合技术（十）
ｍｍ的硅橡胶电线，并连续进入４０℃的热风硫０化炉中滞留１进行硫化。不进行二次硫化评５Ｓ价电线的性能，结果见表５。５为比较，将硅橡胶１中的硫化剂分别改为１５份ＤＢ．ＣＰ质量分数为５的ＤＢＯＣＰ硅油膏和２份叔丁基过氧化十八烷基碳酸酯质量分数为５的叔丁基过氧化十八烷基碳酸酯硅油膏，或Ｏ同时加２叔丁基过氧化十八烷基碳酸酯和０５份．份甲基含氢硅油，配成挤出成形混炼硅橡胶３～５，同样条件下挤出成形及硫化；评价性能，结

硅橡胶知识教材(1)

v ３．中国的有机硅起步于1952年，发展是九十年代初，实现工业化．
v ４．彩艳有机硅成立于1993年，是中国第一批硅橡胶的生产厂家．
v （三）硅橡胶的概念：
v 分子的主链为－Ｓi－Ｏ－无机结构，侧链为有机基团的高分子弹性体.
v 高分子：大分子
v （四）硅橡胶的结构：
v
CH3 CH3
CH3 CH3
v （２）标准：
v
GB／T528-1998，ISO37：1994（３）
单位：％
v （４）仪器：拉力试验机，直尺
v （５）硅橡胶的扯断永久变形一般是2～10%
v ５．硬度： v （１）标准： v GB／T531-1999，ISO7619：1986 v （２）单位：邵尔Ａ v （３）仪器：邵尔硬度计 v （４）硅橡胶的硬度可以从3～80A，常规
v 型号：CY9940，CY9950，CY9960，
v 二．橡胶的常规检测知识： v （一）橡胶的常规检测： v 未硫化橡胶的检测，硫化橡胶的检测
v 硫化：橡胶的线型大分子链通过化学交联而构成三维网状结构的化学变化过程．
v 硫化过程是交联过程．
v （二）硫化橡胶的性能测试：
v １．拉伸强度：
v （１）拉伸强度＝拉断时承受的负荷
v
工作部分宽度×工作部分厚度
v （２）标准：
v
GB／T528-1998，ISO37：1994
（３）单位：MPa，1kgf/cm2=0.098MPa
v （４）仪器：拉力试验机
v （５）硅橡胶的拉伸强度一般是5～9MPa
v ２．撕裂强度：
v （１）撕裂强度＝撕裂时的最高负荷
v
试样的厚度
v （２）标准：
v ５．欧盟的ROHS：四种重金属，多溴联苯，多溴二苯醚

什么是混炼型有机硅橡胶

什么是混炼型有机硅橡胶硅橡胶是聚硅氧烷最重要的产品之一。

硫化前为高摩尔质量的线型聚硅氧烷，硫化后成为网状结构的弹性体。

它具有优异的耐高、低温、耐候、耐臭氧、抗电弧、电气绝缘性、耐某些化学药品、高透气性以及生理惰性等。

而且上述特性又与所用生胶、填料、硫化剂、添加剂的种类以及配合、硫化方法等密切相关。

硅橡胶按其硫化温度，可分为高温（加热）硫化型及室温硫化型两类；按产品形态及混配方式可分为混炼硅橡胶及液体硅橡胶两类。

按其交联反应机理又可分为有机过氧化物引发型、缩合反应型及加成反应型三类。

1945年，高温硫化二甲基硅橡胶首先问世。

它系以高摩尔质量的线型聚二甲基硅氧烷为基础聚合物（生胶），混入补强填料及硫化剂（有机过氧化物）等，在加热、加压下硫化成弹性体。

随后，相继推出硫化活性高及压缩永久变形小的甲基乙烯基硅橡胶；耐高、低温的甲基苯基乙烯基硅橡胶及耐溶剂的甲基三氟丙基硅橡胶。

由于高温硫化硅橡胶的加工方法与一般橡胶相同，即生胶、补强填料、湿润剂、改性添加剂等需在辊筒上经过塑化，混入硫化剂及出片等操作，而后加热、加压硫化成硅橡胶制品。

故高温硫化硅橡胶又称作混炼型硅橡胶。

它系以端羟基二甲基硅氧烷为基础聚合物，混入多官能交联剂、催化剂、填料及添加剂后，在室温（或遇湿）下，即可交联成弹性体。

进入60年代，又增添了加成型液体硅橡胶，它系以含乙烯基的聚硅氧烷为基础聚合物，以含Si-H键的聚硅氧烷作交联剂，在铂催化剂作用下，发生氢硅化加成反应，交联成弹性体。

70年代以来的硅橡胶技术进展进展已有专文述评。

硅橡胶问世半个世纪以来，无论其性能与应用均有了长足发展。

仅以硅橡胶的机械性能为例，补强前的聚二甲基硅氧烷，由于分子间内聚能密度低，硫化后的拉伸强度仅达0.3-0.5MPa。

通过对生胶的改进（引入乙烯基基苯基，并提高摩尔质量），使用补强填料及特殊补强填料以及改进混配技术等，现在拉伸强度已超过13MPa；再如，早期硅橡胶的抗撕裂强度只有10kN/m，而现在已达到50kN/m。

混炼胶彩胶生产工艺

混炼胶彩胶生产工艺以混炼胶和彩胶的生产工艺为题，本文将介绍混炼胶和彩胶的生产流程及其工艺特点。

一、混炼胶的生产工艺混炼胶是指将橡胶原料与各种添加剂进行混合，并通过机械作用使其充分分散和反应，从而得到一种均匀的橡胶混合料的工艺过程。

1. 原料准备：将橡胶原料、填充剂、增塑剂、硫化剂等按照一定配方准备好，确保每种原料的质量和数量准确无误。

2. 混合：将准备好的橡胶原料和各种添加剂放入混炼机中进行混合。

混炼机采用的是开炼机或密炼机，通过辊子的旋转和挤压，使橡胶原料与添加剂充分混合，形成均匀的橡胶混合料。

3. 加热：在混炼过程中，需要对混合料进行加热，一方面是为了软化橡胶，使其更容易与添加剂混合；另一方面是为了促进添加剂的分散和反应，提高混合料的性能。

4. 冷却：在混炼过程中，混合料会产生较高的温度，需要通过冷却装置将其冷却至适宜的温度，以便进行后续的加工和使用。

5. 试验：混炼完成后，需要进行一系列的试验，如硫化性能试验、流变性能试验等，以确保混合料的质量达到要求。

二、彩胶的生产工艺彩胶是指在橡胶胶料中添加颜料，使其具有不同颜色的工艺过程。

1. 颜料选择：根据需要，选择适当的颜料，并进行颜料的预处理，确保颜料的质量和颜色的稳定性。

2. 混炼：将橡胶原料和添加剂放入混炼机中进行混合。

与混炼胶的工艺相似，但在混合过程中需要将颜料充分分散，以确保彩胶的均匀性和颜色的稳定性。

3. 加热和冷却：与混炼胶的工艺相同，彩胶的加热和冷却过程也是必不可少的，以确保混合料的性能和温度的控制。

4. 试验：彩胶混炼完成后，同样需要进行一系列的试验，如硫化性能试验、颜色稳定性试验等，以确保彩胶的质量和颜色的稳定性。

三、混炼胶和彩胶生产工艺的特点1. 混炼胶和彩胶的生产工艺都需要掌握橡胶原料和添加剂的配比和混合技术，以确保混合料的均匀性和性能。

2. 混炼胶和彩胶的加热和冷却过程对于混合料的性能和温度控制至关重要，需要根据具体要求进行合理调控。

混炼硅橡胶的配合技术_五_

混炼硅橡胶的配合技术(五)黄文润(中蓝晨光化工研究院,成都610041) 摘要:介绍了合成绝缘子用混炼硅橡胶的配制,着重介绍了氢氧化铝的粒径、用量、表面处理剂种类以及原硼酸、碳酸锌对混炼硅橡胶耐漏电起痕性的影响。

关键词:混炼硅橡胶,绝缘子,原硼酸,碳酸锌,氢氧化铝中图分类号:TQ333193 文献标识码:A文章编号:1009-4369(2006)05-0268-05收稿日期:2005-10-11。

314　合成绝缘子用混炼硅橡胶的配制合成绝缘子由玻纤复合材料芯棒和硅橡胶伞裙构成,具有质量轻、安全可靠、抗无线电干扰、耐污性好、安装费用低等优点,适用于高压、超高压输变电工程,自20世纪60年代后期以来,作为瓷与玻璃绝缘子的有效替代物已得到普遍应用[29-30]。

硅橡胶伞裙在合成绝缘子芯棒的外面起承受高电场及保护芯棒的作用;因此,对硅橡胶的性能要求是具有电绝缘性、耐漏电起痕、耐电弧、耐候、阻燃、耐低温及实用的物理机械性能。

其中,耐漏电起痕性和电蚀损性是最重要的性能指标,通常都是按IEC -587和ASTM D 2303测定,我国相应的标准为G B/T 6553—1986。

漏电起痕是绝缘材料表面在有电位差的部位形成炭化导电通路而使材料受到破坏的一种现象。

材料耐漏电起痕性的优劣主要取决于材料的结构与添加剂的种类。

硅橡胶的分子主链由Si —O 键构成,Si —O 键的键能高达450kJ /mol ;因而耐热性好,即使在高温下也只产生不导电的SiO 2残渣,难以形成导电通路,所以具有很好的耐漏电起痕性。

与其它耐漏电起痕材料一样,添加氢氧化铝粉末可使硅橡胶的升压法耐漏电起痕等级(SMAX )达到最高级610kV [31-40]。

例如:在捏合机(Banbury 搅拌)中,加入40份粘度(25℃,下同)(20～30)×106mPa ・s 的甲基乙烯基硅橡胶生胶[(CH 3)2SiO 链节摩尔分数99177%、(CH 3)(CH 2CH )SiO 链节摩尔分数0123%],60份粘度(30～120)×106mPa ・s 的甲基乙烯基硅橡胶生胶[(CH 3)2SiO 链节摩尔分数99102%、(CH 3)(CH 2CH )SiO 键节摩尔分数0108%],2份粘度30mPa ・s 的α,ω-二羟基聚二甲基硅氧烷,015份乙烯基三乙氧基硅烷(V TES ),35份经二甲基环硅氧烷处理、比表面积200m 2/g 的气相法白炭黑,120份平均粒径1μm 的氢氧化铝(A TH )及35份平均粒径10μm 的粉碎石英粉,室温下混炼均一;再加入013份硬脂酸铝(随意成分)、0188份炭黑质量分数为50%的硅橡胶生胶黑色母胶、1125份2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基过氧)乙烷(简称双二五),在双辊炼胶机上混合均一,在177℃×15min 条件下热压成形。

混炼胶的常见十大质量问题及其原因

混炼胶的常见十大质量问题及其原因一、分散不良1．混炼过程中的原因1.1混炼时间不够；1.2塑炼不充分；1.3同时添加酸性配合剂和碱性配合剂（如将硬脂酸和防焦剂ESEN与氧化锌和氧化镁一起加入）；1.4排胶温度太低或太高；1.6配合剂增加的顺序不恰当；1.7同时加入小粒径炭黑和树脂或粘性油；1.8混炼周期中填充剂加得太迟；1.9胶料批量太大或太小。

2．工艺操作上的原因2.1没有遵循所制订的混炼程序；2.2转子速度不恰当2.3油性材料和干性材料的聚集体粘在上顶栓和进料斗边上；2.4没有正确使用压片机上的翻胶装置。

2.5胶料从压片机上卸下时太快；3．设备上的原因3.1密炼机温度控制失效；3.2上顶栓压力不够；3.3混炼室中焊层部位磨损过度；3.4压片机辊温控制失效；3.5压片机上的高架翻胶装置失灵；4、配方设计方面的原因4.1使用的弹性体门尼粘度差异太大；4.2硬粒配合剂太多；4.3增塑剂与橡胶选配不适当；4.4液态增塑剂不够；4.5小粒径填料过量；4.6使用熔点过高的树脂；4.7填充剂和增塑剂过量善贞实业（上海）公司代理尼纳斯环保油Nynas、蓝星有机硅BLUESTAR、矽比科填料Sibelco、尼铁隆炭黑NSCC、艾迪科助剂ADK，缔马氧化镁TIMAB等。

并在安徽宣城拥有专业的混炼胶工厂。

二、混炼胶焦烧5．配合方面的原因5.1硫化剂、促进剂用量太多；5.2配合剂称量不正确；5.3小粒径填料过量；5.4液态增塑剂不够。

6．混炼操作方面的原因6.1装料容量过大；6.2转子速度过高；6.3密炼机冷却不够；6.4初始加料温度太高；6.5排胶温度太高；6.6或过早地加入硫黄，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；6.7促进剂加入密炼机中的时间不对；6.8未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。

7.停放方面的原因7.1停放场所温度太高，或空气不流通；7.2在胶料还呈热、湿状态时，堆积胶料；三、配合剂结团8.1生胶塑炼不充分；8.1辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；8.1装料容量过大；8.1粉状配合剂含粗粒子或结团物；8.1凝胶太多。

影响硅混炼胶性能的因素及处理方法

影响硅混炼胶性能的因素及处理方法1.脱模性：脱模性好坏是硅混炼胶在模压加工中的重要性能，如脱模性差，容易造成废品，降低劳动生产率，污染模具，提高成本。

胶料粘模或吸模的原因之一是胶料中的羟基与模具金属表面的羟基在高温下发生化学反应；另一原因是胶料中低分子较多，活泼基因较多，内部又未充分交联。

改善脱模性的措施除了添加内脱模剂等配合剂外，还需注意控制羟基硅油的加入量，改善生胶的质量，减少生胶中羟基和低聚物的含量，同时注意加强真空密炼，适当延长密炼时间，减少混炼胶中低分子含量。

2.黄变性：胶料在制作透明或半透明产品时，有时会出现黄变。

特别是二次硫化以后，黄变更明显，挤出的透明管经二次硫化后如发黄，将影响使用，透明按件胶也不允许二次硫化黄变。

产生黄变的原因一是白炭黑含有Fe#离子等杂质，在高温下经强氧化剂氧化而黄变；二是生胶中残存的三甲胺[ MeN]在氧化时生成NO或3，进一步氧化成带色基因；三是硫化剂过氧化物在硫化时分解也可能产生黄NO2色物质。

为了克服黄变，要注意选择不易黄变的白炭黑品种，在混炼胶配方加入含氢硅油等抗黄剂，同时要注意改进生胶的质量，选择不易黄变的封头剂和乙烯基环体，脱出的低分子不宜反复使用。

3.加工性和贮存稳定性：混炼胶作为商品出售，其贮存稳定性十分重要。

国产混炼胶一般贮存期只有4～6个月，超过这个期限，结构化现象加强，加工性变差。

其贮存时间稳定性明显比进口混炼胶差。

如前所述，产生结构化的主要原因是胶料中的羟基所致。

因此，研究结构控制剂的结构和加入量是改进混炼胶贮存期的重要内容；同时，加强密炼工艺，延长真空密炼时间，提高返炼效果都是改进贮存稳定性的主要措施。

4.气泡问题：挤管胶是混炼胶中的一个重要品牌。

但如果质量把握不好，在挤管加工中产品会产生气泡。

产生气泡的主要原因一是采用沉淀法白炭黑为补强填料，本身含水量高（5～8%）在生产中不易除净，同时，制成混炼胶后，又容易吸水；二是胶料在返炼过程中带入潮湿空气；三是胶料在挤出过程中带入的空气未及时排出。

混炼硅橡胶的配合技术_二_

混炼硅橡胶的配合技术_⼆_混炼硅橡胶的配合技术(⼆)黄⽂润(中蓝晨光化⼯研究院,成都610041)摘要:介绍了混炼硅橡胶的硫化成形⽅法(模压成形、传递模压成形、注射成形、挤出成形),通⽤型混炼硅橡胶(⾼、低硬度混炼硅橡胶)及按键⽤混炼硅橡胶(低渗出按键⽤硅橡胶、耐疲劳按键⽤混炼硅橡胶)的配制。

关键词:硫化成形,通⽤型,混炼硅橡胶,按键中图分类号:TQ333193 ⽂献标识码:A⽂章编号:1009-4369(2006)02-0086-07收稿⽇期:2005-10-11。

212　混炼硅橡胶的硫化成形混炼硅橡胶的各种硫化成形⽅法见图5。

混炼硅橡胶硫化成形前需进⾏返炼。

这是因为混炼硅橡胶中的填料和⽣胶在存放过程中会发⽣作⽤,使混炼硅橡胶的塑性增⼤。

返炼通常在开放式双辊炼胶机上进⾏。

返炼时辊筒要冷却,辊速⽐可控制在112/1～114/1,使经过返炼的混炼硅橡胶在辊筒表⾯平滑并连续成⽚。

为此需要不断调整辊筒的间矩,返复薄通;并在充分冷却下混⼊硫化剂及添加剂,混炼均匀后从炼胶机上取出坯料。

图5　混炼硅橡胶常⽤的硫化成形⽅法21211　模压成形模压成形法是橡胶制品⽣产中沿⽤较久的定形和硫化同时完成的⼀种⽅法。

即将坯料放⼊模腔中,准确合模,置于平板压⼒机上下平板之间,以⼀定条件续压、加热;完成硫化后启模、修边,再经⼆次硫化即得制品。

操作中必须注意压⼒、合模速度、温度3个因素。

压⼒应根据混炼硅橡胶的塑性、模具的结构,参照制品的投影⾯积设⽴,⼀般为3～10MPa ;合模速度应控制在使模腔内的混炼硅橡胶能均⼀充填;温度根据所⽤硫化剂的分解温度设定。

常⽤硫化剂的模压成形⼯艺及分解温度见表6。

DCP 及DBPMH 属分解温度较⾼的硫化剂,适合于制备厚壁制品。

硅橡胶的成形收缩率为2%～4%,其线膨胀系数约为铁的17倍;加上⼆次硫化时挥发分(硫化副产物及低分⼦硅氧烷等)的影响,使混炼硅橡胶的收缩率较⼤。

因此,在模具设计时应予以充分考虑。

混炼胶配方

混炼胶配方
混炼胶是一种常用的工业胶水，常用于粘合各种材料，如橡胶、金属、塑料等。

以下是一种常见的混炼胶配方：
1. 弹性体材料：通常选择聚合物弹性体作为基础材料，如
SBR（丁苯橡胶）或NR（天然橡胶）。

2. 粘合树脂：常用的粘合树脂有丁基橡胶、氯丁橡胶等。

3. 胶粘剂：常用胶粘剂有苯乙烯-丁二烯共聚物（SBS）、苯
乙烯-丁烯共聚物（SIBS）等。

4. 填料：填料用于改善混炼胶的机械性能和粘接性能，常用的填料有黄磷、硫磺、耐磨填料等。

5. 助剂：常用的助剂有抗老化剂、防氧剂、促进剂等，用于增强混炼胶的耐久性和加工性能。

以上是一种常见的混炼胶配方，实际配方可能因应用和具体要求有所不同。

在配方过程中，需要根据所需性能进行适量调整和测试，以确保所得混炼胶符合要求。

有机硅混炼胶车间工艺流程

有机硅混炼胶车间工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by theeditor. I hope that after you download them,they can help yousolve practical problems. The document can be customized andmodified after downloading,please adjust and use it according toactual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types ofpractical materials,such as educational essays, diaryappreciation,sentence excerpts,ancient poems,classic articles,topic composition,work summary,word parsing,copy excerpts,other materials and so on,want to know different data formats andwriting methods,please pay attention!有机硅混炼胶车间工艺流程一、准备工作阶段。

在进行有机硅混炼胶车间的生产之前，有诸多准备工作需完成。

硅胶混炼胶生产工艺(防静电)

硅胶混炼胶生产工艺1、备料根据生产单排出胶料的生产顺序，并根据密炼岗位实际的生产情况安排生产。

在称量生胶或白炭黑之前应仔细阅读工艺配方表，确定所需原料的种类、型号指标及数量，以保证原材料的准确性。

称量前应先校对称量器械，以保证称量的准确性。

在称量过程中，不可将硬物（如切胶刀、小刀、秤砣、簸箕等）或其它物品放在生胶桶或白炭黑袋上，以防止误入捏合机中。

在所有原料都备齐之后，应核对原料的种类、型号指标及数量，并对其原始批号作出完整记录，以备查验。

在控制备料机缸体上升时，应面对控制台，以防止按错控制键。

将缸体上升后，将生胶及固态配合剂一次性投入缸中，白炭黑及液态配合剂应按生产配方工艺单规定分批加入。

在投料过程中，不可将硬物（如切胶刀、小刀、秤砣、簸箕、扳手等）或其它物品放在缸沿上，以防止掉入缸中而损坏机器。

缸内的胶料在机器剪切作用下成为较大块状后方可再次投入白炭黑，在投白炭黑过程中，应注意防止包装袋上的杂质被带入胶料中。

当白炭黑全部投入且胶料已成为大块后，便可进行真空热炼阶段。

机器在运转过程中，切不可开缸盖观察，以防止白炭黑或胶料喷出。

出料时，在机器转子未停稳之前，不可将手或其它工具伸入机器内取料。

2、养生对于某些性能要求较高或特殊工艺配方的胶料在备料后应进行养生。

养生是将捏合机所出的备料放置24小时以上，目的是让生胶大分子链慢慢的舒展开，使其与白炭黑达在物理或化学方面达到更好的融合，从而提高胶料的综合性能。

在实际操作过程中，由于料斗的数量较少，往往经过开炼机打卷后堆放于码板上，同时须将填写好的流程卡压好，整板养生胶上各批胶的流程卡应放在同一角上；整板养生胶应用塑料方片包好，并在最上面贴上写有本板养胶的型号、批号、及养生日期的标签。

3、真空密炼开机捏合过程中应密切注意料温。

当胶料捏合成大团,温度已超过130℃，应尽量控制料温,白炭黑补加完以后，须在白炭黑全部被“吃”掉后捏合5~10min 再开始抽真空，以防止胶料被抽散。