注射成型和冲压成型
金属成型工艺有哪些【详解】
一图看懂17种常见金属成型工艺，一起来看看吧。
1、刨削加工—是用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法，主要用于零件的外形加工。
刨削加工的精度为IT9~IT7，表面粗糙度Ra为6.3~1.6um。
2、磨削加工—磨削是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方法。
磨削加工是应用较为广泛的切削加工方法之一。
3、选择性激光熔融—在一个铺满金属粉末的槽内，计算机控制着一束大功率的二氧化碳激光选择性地扫过金属粉末表面。
在激光所到之处，表层的金属粉末完全熔融结合在一起，而没有照到的地方依然保持着粉末状态。
整个过程都需要在一个充满惰性气体的密封舱内进行。
4、选择性激光烧结—是SLS法采用红外激光器作能源，使用的造型材料多为粉末材料。
加工时，首先将粉末预热到稍低于其熔点的温度，然后在刮平棍子的作用下将粉末铺平;激光束在计算机控制下根据分层截面信息进行有选择地烧结，一层完成后再进行下一层烧结，全部烧结完后去掉多余的粉末，则就可以得到一烧结好的零件。
目前成熟的工艺材料为蜡粉及塑料粉，用金属粉或陶瓷粉进行烧结的工艺还在研究之中。
5、金属沉积—与“挤奶油”式的熔融沉积有些相似，但喷出的是金属粉末。
喷嘴在喷出金属粉末材料的同时，还会一并提供高功率激光以及惰性气体保护。
这样不会受到金属粉末箱尺寸的局限，能直接制造出更大体积的零部件，而且也很适合对局部破损的精密零件进行修复。
6、辊轧成型—辊轧成型方法是使用一组连续机架来把不锈钢轧成复杂形状。
辊子的顺序是这样设计的，即：每个机架的辊型可连续使金属变形，直到获得所需的最终形状。
如果部件的形状复杂，最多可用三十六个机架，但形状简单的部件，三、四个机架就可以了。
7、模锻—是指在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。
此方法生产的锻件尺寸精确，加工余量较小，结构也比较复杂生产率高。
8、模切—即下料工艺，将前制程成型后的薄膜定位在冲切模公模上，合模去除多余的材料，保留产品3D外形，与模具型腔相匹配。
模具名词三语对照表
排气系统设计
排气系统
排气系统是指模具中用于排除型腔内 气体的通道和机构。
排气系统的作用
排气系统的作用是排除型腔内的气体， 避免产品出现气孔、鼓包等问题，提 高产品质量。
排气系统的设计原则
排气系统的设计应遵循结构简单、易 于维护、不影响产品外观等原则。
排气系统的类型
根据产品结构和模具结构，排气系统 可分为自然排气和强制排气两种类型。
分模面设计
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分模面
模具设计中的分模面是指将模 具分成动模和定模两个部分的
面。
分模面设计原则
分模面设计应遵循便于模具加 工、降低模具复杂度、保证产
品精度等原则。
分模面的类型
根据产品结构和模具结构，分 模面可分为水平分模面、垂直 分模面、倾斜分模面等类型。
分模面的选择
选择合适的分模面可以简化模 具结构，提高模具强度和寿命 ，同时保证产品顺利脱模。
模具名词三语对照表
• 模具类型 • 模具部件 • 模具材料 • 模具设计
01
模具类型
注塑模具
注塑模具：注射成型模，德文：Spritzgussform
英文：Injection Mould
注塑模具主要用于热塑性塑料制品的成型，也可用于热固性塑料制品的 成型，而结构上又具备可调镶件、斜导柱、顶针、司筒、分流器、定位 环、冷却水道等结构。
冲压模具主要用于金属薄板零件的成型，如汽 车覆盖件、家电零件等。冲压模具的结构包括 凹模、凸模、压边圈、定位销等部分。
挤出模具
挤出模具：挤出成型模，德文：Extrusionform
英文：Extrusion Mould 挤出模具主要用于塑料制品的连续成型，如塑料管材、塑料薄膜等。挤出 模具的结构包括机头、口模、芯棒、加热系统等部分。
典型零件制造工艺
典型零件制造工艺一、前言典型零件制造工艺是机械制造领域中的重要内容，其涉及到材料的选择、加工方式的确定、设备的选择和加工精度等方面。
本文将详细介绍典型零件制造工艺，包括铸造、锻造、冲压、机加工等方面。
二、铸造铸造是指将金属或非金属熔化后倒入模具中，经过凝固后得到所需形状和尺寸的零件。
铸造分为砂型铸造、压力铸造和精密铸造等多种类型。
1. 砂型铸造砂型铸造是指用砂做模具，将熔化的金属倒入模具中，待冷却凝固后取出成型的一种方法。
其步骤包括：（1）设计模具：根据零件图纸设计好模具，并确定好每个部位所使用的材料。
（2）制作芯子：根据零件图纸制作好芯子，并在芯子表面涂上防粘剂。
（3）制作模板：根据设计好的模具尺寸和形状，在木板上切割出相应大小和形状的板块。
（4）制作模具：将制作好的模板放入砂箱中，把芯子放入模板内，再倒入一定数量的砂子，在表面压实。
（5）浇注铸件：在砂型上开孔，将熔化的金属倒入孔口中，待冷却后取出铸件。
2. 压力铸造压力铸造是指将金属液体通过高压喷射到模具中形成零件的一种方法。
其步骤包括：（1）设计模具：根据零件图纸设计好模具，并确定好每个部位所使用的材料。
（2）加热金属：将所需金属加热至液态状态。
（3）注射成型：将液态金属通过高压喷射到模具中，待冷却后取出铸件。
3. 精密铸造精密铸造是指采用特殊工艺，在高温下将金属液体注入陶瓷或合金型芯中进行凝固成型的一种方法。
其步骤包括：（1）设计模具：根据零件图纸设计好模具，并确定好每个部位所使用的材料。
（2）制作芯子：根据零件图纸制作好芯子，并在芯子表面涂上防粘剂。
（3）注射成型：将液态金属通过高压喷射到模具中，待冷却后取出铸件。
三、锻造锻造是指将金属材料加热至一定温度后，通过压力使其发生塑性变形的一种方法。
锻造分为自由锻造、模锻和冷锻等多种类型。
1. 自由锻造自由锻造是指在无模具的情况下，将金属材料加热至一定温度后，通过人工或机械压力进行塑性变形的一种方法。
按成型方法分类
按成型方法分类（1）注射成型是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。
注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，，因而注射成型具有周期性的特点。
热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷。
塑件各向异性也是质量问题之一，应采用一切可能措施，尽量减小。
(2)压缩成型俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一。
压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。
由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。
压缩成型主要是用于成型热固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团（DMC）、片状模塑料（SMC）、预制整体模塑料（BMC）等。
一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。
(3)挤塑成型是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。
挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）。
在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材。
特别要注意调整好聚合物熔体由机头口模中挤出的速率。
因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状；但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物表面就会变得粗糙、失去光泽，出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象。
注射成型、拉挤成型、真空成型
真空压力成型
1.工艺过程
预制片的 制作 底模的制作 （平板以外 的产品） 热压成型 固化 不粘处理 铺层空热压成型法制造平板以外的产品，如制 造有曲线等部分的产品时，需要先制造底模。底模 与复合材料制品之间一般用防粘薄膜（如聚四氟乙 烯薄膜），防止底模与复合材料制品粘连。在铺层 的过程中，应尽可能保持周围环境的清洁，以免灰 尘等混入层间引起层间强度的下降。真空包袋过程 要保持达到成型所要求的真空度，以保证产品的质 量。如果真空度达不到要求，层间的空气排不出来， 由此在产品中会产生较多的空洞。
聚合物基复合材料成型工艺
——注射成型、拉挤成型、真空压力成型
高分子1402 吴仲良 0707140203
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注射成型工艺
注射成型法是先将底膜固定、预热， 然后利用注射机械在一定的压力条件下， 通过一注入口将增强材料的纤维和树脂 等一起挤压入模型内使之成型。因此， 也称其为挤压成型法。
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注射成型
注射成型工艺过程 包括 加料 、 熔化 、 混合 、注射 、 冷却硬化 和 脱模等步骤。 加工热固性树脂时，一般是将温度较 低的树脂体系( 防止物料在进入模具之前 发生固化)与短纤维混合均匀后注射到模 具，然后再加热模具使其固化成型。
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真空压力成型
由此可见，真空热压成型法是一种 生产成本高的复合材料制造法。大型产 品的成型需要很大的加热、加压釜或热 压机，其产品的质量高，空孔率低。因 此，航空航天工业的产品多采用此成型 法制造复合材料产品。
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谢谢观看
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拉挤成型
5.应用
(1)耐腐蚀领域，上、下水装置。 (2)电工领域，主要用于高压电阻保护管、电缆架、绝缘梯、 绝缘杆、电杆、灯柱、变压器和电机的零部件等。 (3)建筑领域，主要用于门、窗结构用型材，桥梁、栏杆、帐 蓬支架、天花板吊架等。 (4)运输领域，主要用于卡车构架、冷藏车箱、汽车簧板、刹 车片、行李架、保险杆、船舶甲板、电气火车轨道护板等 (5)运动娱乐领域，主要用于钓鱼杆、弓箭杆、滑雪板、撑杆 跳杆、曲辊球辊、活动游泳池底板等。 (6)能源开发领域，太阳能收集器、支架、风力发电机叶片和 抽油杆等。 (7)航空航天领域。宇宙飞船天线绝缘管、飞船用电机零部件。
产品设计常见成型方法与表面工艺
铆接成型产品
9.折弯成型
折弯：金属板料在折弯机上模或下模的压力下，首先经过弹性变形，然后进入塑性变形，在塑性弯曲的开始阶段，板料是自由弯曲的·随着上模或下 模对板料的施压，板料与下模V型槽内表面逐渐靠紧，同时曲率半径和弯曲力臂也逐渐变小，继续加压直到行程终止，使上下模与板材三点靠紧全接 触，此时完成一个V型弯曲。
2001
• 2001年的PowerBook G4又是一个设 计上的里程碑，从这一代开始，苹
果终于彻底摒弃了黑色塑料材质，
开始了金属笔记本时代，也和 PowerBook的过去说了再见。G4也 是最后一代PowerBook。
2008
• 2008年更新的MacBook Pro采用了 全新的设计语言，更为圆润的一体 成型的铝镁合金机身并且标配了按 压式的触控板，取消了触控板上的 按钮设计，一体化和简约金属主义 从此成为标志。
1980
• 1980的苹果III是一款商用机，主 要用来和当时 IBM 一类的公司进 行竞争。
1984
• 第一代苹果Macintosh个人计算 机， 1984年发布，一体化的机身可 以说终于有了设计感，并且这样的
设计在之后的几代产品中获得了延 续，奠定了苹果产品的设计基因。
1989
• 1989年诞生的Macintosh Portable是 一款实验性质的产品，也是苹果生 产的第一台通过电池供电的“轻便 型”电脑。它曾经随亚特兰大号航 天飞机上过太空，也是第一台人类 带到地球之外的轻便型电脑。该款 电脑的键盘和球型鼠标可以拆卸并 交换位置，对左撇子非常友好。苹 果的人性化设计在那个时候就已经 体现出来了。
冲压成型产品
7.焊接成型
焊接加工是充分利用金属材料在高温作用下易熔化的特性，使金属与金属发生相互连接的一种工艺，是金属加工的一种辅助手段。常用的焊接方法 有熔焊、压焊和钎焊。
注射成型的原理特点工艺及应用
注射成型的原理特点工艺及应用注射成型是指利用注射成型机将加热熔融的塑料物料迅速注入模具腔中，经过冷却和固化后得到所需形状的制品的一种成型方法。
注射成型是塑料加工常用的主要方法之一，具有高效、高精度、大批量生产等优点。
下面将详细介绍注射成型的原理、特点、工艺和应用。
一、原理：注射成型的原理是通过机械设备将塑料物料加热熔化后，将熔融的塑料注入到模具腔中，经过冷却和固化后，获得所需形状的制品。
整个过程主要包括塑料料料加热熔化、注射机注射、冷却和固化、模具开合和制品脱模等几个步骤。
二、特点：1.生产效率高：自动化程度高，一般可以完成注射、冷却、固化、模具开合和取出制品等动作，生产效率高。
2.制品精度高：注射成型制品的尺寸精度高，一般可达到0.01mm以上，重复性好。
3.适用性广：注射成型可加工的塑料种类较多，包括热塑性塑料、热固性塑料和弹性体等，适用性广。
4.产品质量稳定：注射成型可对塑料制品的物理性能、机械性能和表面质量等进行控制，产品质量稳定。
5.生产成本低：虽然设备投资较高，但由于生产效率高，制品成本相对较低。
三、工艺：1.模具设计和制造：首先根据产品形状和尺寸等要求进行模具设计，并制造出注射成型所需的模具。
2.塑料料料预处理：将原料塑料进行破碎、干燥、混合等预处理工艺，以保证注射过程中的质量。
3.注射机操作：开动注射机，将预处理好的塑料物料加热至熔融状态，并设定注射速度、温度和压力等参数。
4.注射成型：熔融的塑料物料通过注射机的注射装置被注入到模具腔中，保持一定压力直到冷却和固化。
5.冷却和固化：在模具腔中，塑料物料经过冷却和固化形成所需的制品形状。
6.开模和脱模：待注射成型制品完全冷却固化后，打开模具，脱模取出制品。
四、应用：注射成型广泛应用于电子、汽车、家电、医疗器械、日用品等领域。
例如，手机的外壳、汽车的仪表盘、家电的外壳、医疗器械的零件以及瓶盖、塑料餐具、塑料杯子等都是通过注射成型技术生产制造的。
注射成形名词解释
注射成形是一种重要的塑料加工技术，也被称为注塑成型。
这种技术主要依赖于注塑机，其工作原理是通过加热塑料材料使其变软，然后将其注入模具中，待其冷却固化后，打开模具取出产品。
注射成形的全称是注射成型法，是一种塑料加工方法，其原理是将固态塑料原料放入注塑机的料筒内，经过加热、搅拌、剪切、熔融后，借助柱塞或螺杆施加压力，使其以一定速度注入模具内，经过冷却固化后得到所需形状的制品。
注射成形被广泛应用于各种塑料制品的生产，如汽车零部件、家用电器、医疗器械、包装材料等。
其优点包括生产效率高、产品质量稳定、适用范围广等。
在注射成形过程中，需要控制多个参数，如注射速度、注射压力、模具温度、塑料温度等，这些参数的选择和控制直接影响到产品的质量和生产效率。
因此，对于注塑机操作员来说，掌握这些参数的调整和优化是非常重要的。
此外，注射成形还涉及到塑料原料的选择和处理。
不同的塑料原料具有不同的加工特性，如流动性、热稳定性、收缩率等，因此需要根据制品的要求选择合适的塑料原料。
同时，在原料处理过程中，还需要进行干燥、配色、添加助剂等操作，以确保原料的质量和稳定性。
总的来说，注射成形是一种高效、灵活的塑料加工技术，被广泛应用于各种塑料制品的生产。
随着科技的不断进步和市场需求的变化，注射成形技术也在不断发展和完善。
模具原理知识
模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。
简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。
它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。
素有“工业之母”的称号。
在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。
广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。
模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)。
应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。
模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。
分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。
模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。
种类模具种类很多，根据加工对象和加工工艺可分为：①加工金属的模具。
②加工非金属和粉末冶金的模具。
包括塑料模(如双色模具、压塑模和挤塑模等) 、橡胶模和粉末冶金模等。
根据结构特点，模具又可分为平面的冲裁模和具有空间的型腔模。
模具一般为单件，小批生产。
分类按所成型的材料的不同五金模具、塑胶模具、以及其特殊模具。
五金模具分为：包括冲压模( 如冲裁模具、弯曲模具、拉深模具、翻孔模具、缩孔模具、起伏模具、胀形模具、整形模具等)、锻模(如模锻模、镦锻模等)、挤压模具、挤出模具、压铸模具、锻造模具等；非金属模具分为：塑料模具和无机非金属模具。
而按照模具本身材料的不同，模具可分为：砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等。
其中，随着高分子塑料的快速发展，塑料模具与人们的生活密切相关。
塑料模具一般可分为：注射成型模具，挤塑成型模具，气辅成型模具等等。
构成模具除其本身外，还需要模座、模架、模芯导致制件顶出装置等，这些部件一般都制成通用型。
挤出成型工艺过程与注射成型工艺过程最大的区别是
挤出成型工艺过程与注射成型工艺过程最大的区别是挤出成型和注射成型是塑料加工中常用的两种方法，它们在塑料制品生产中发挥着重要作用。
虽然这两种工艺都是通过将塑料加热融化后注入成型模具来实现成型，但它们之间存在着一些显著的区别。
本文将重点探讨挤出成型工艺过程与注射成型工艺过程之间的主要区别。
首先，挤出成型和注射成型在原理上有所不同。
挤出成型是将塑料颗粒通过加热融化后，在挤出机中持续挤出形成连续的塑料型材，然后通过模具冷却定型。
而注射成型则是将塑料颗粒加热融化后，通过高压将熔融塑料注入成型模具中，经过冷却凝固后形成所需的塑料制品。
由此可见，挤出成型是一种连续生产工艺，而注射成型是一种间歇生产工艺。
其次，在生产效率上，挤出成型和注射成型也存在一定差异。
一般来说，注射成型的生产效率较高，可实现大规模生产和高精度成型；而挤出成型虽然也可以实现高产量，但相对注射成型而言，其精度较低，更适合生产一些较为简单的型材或管材。
另外，挤出成型和注射成型在成型产品上的特点也有所区别。
挤出成型的产品一般具有较长的长度，适用于生产型材、管材、薄膜等较为线性的产品；而注射成型的产品则更适合生产各种形状复杂、尺寸精确的零部件或制品，如塑料零配件、注塑盒等。
此外，两种工艺在设备结构上也有所不同。
挤出成型设备主要包括挤出机、模具、卷取机等部件；而注射成型设备则包括注射机、模具、冷却系统等部件。
两者设备结构的不同也导致了它们在操作和维护上的差异，需要针对不同工艺特点进行相应的技术操作与保养。
综上所述，挤出成型工艺和注射成型工艺在原理、生产效率、成型产品和设备结构等方面存在诸多差异。
选择合适的成型工艺取决于具体的产品要求和生产规模，只有充分理解和把握两种工艺的特点，才能更好地应用于实际生产中，实现高效、质优的塑料制品生产。
1。
金属材料成形工艺的种类及特点
金属材料成形工艺的种类及特点金属材料成形方法是零件设计的重要内容，也是制造者们极度关心的问题，金属成形工艺分为八大工艺：铸造、塑性成形、机加工、焊接、粉末冶金、金属注射成型、金属半固态成型、3D打印。
一、铸造液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。
1、工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→铸件2、工艺特点：1）可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。
2）适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。
3）材料来源广，废品可重熔，设备投资低。
4）废品率高、表面质量较低、劳动条件差。
3、铸造分类：（1）砂型铸造砂型铸造：在砂型中生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
工艺流程：技术特点：1）适合于制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯；2）适应性广，成本低；3）对于某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。
应用：汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件（2）熔模铸造熔模铸造：通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。
常称为“失蜡铸造”。
工艺流程：优点：1）尺寸精度和几何精度高；2）表面粗糙度高；3）能够铸造外型复杂的铸件，且铸造的合金不受限制。
缺点：工序繁杂，费用较高应用：适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
（3）压力铸造压铸：是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。
工艺流程：优点：1）压铸时金属液体承受压力高，流速快2）产品质量好，尺寸稳定，互换性好；3）生产效率高，压铸模使用次数多；4）适合大批大量生产，经济效益好。
缺点：1）铸件容易产生细小的气孔和缩松。
注射成型生产工艺过程
注射成型生产工艺过程1. 概述注射成型是一种常见的塑料制造工艺，通过将熔化的塑料注入模具中，并在冷却固化后得到所需的成型件。
该工艺具有高效、高精度、大批量生产等优点，在许多行业中得到广泛应用。
本文将对注射成型生产工艺的过程进行全面、详细、完整且深入地探讨。
2. 注射成型生产工艺的主要步骤注射成型生产工艺可以分为以下几个主要步骤：2.1 模具设计与制造在注射成型生产工艺中，模具的设计与制造是至关重要的一步。
模具的设计需要根据产品的形状、尺寸以及生产需求进行合理的规划。
制造出质量优良的模具可以保证产品的成型质量和生产效率。
2.2 塑料颗粒的熔融注射成型的第一步是将塑料颗粒通过熔融机加热熔化，使其变成黏稠状的熔融塑料。
2.3 熔融塑料的注入熔融塑料经过加热后，通过注射机将熔融塑料注入到模具的模腔中。
注射时需要控制注射压力和速度，以确保塑料充填模腔的均匀性和完整性。
2.4 模具中塑料的冷却注射完成后，模具中的熔融塑料需要在一定的时间内进行冷却。
冷却时间的长短会影响产品的成型质量和周期时间。
2.5 成品的脱模与后处理冷却后的塑料成型件需要从模具中脱模。
脱模过程需要小心操作，以防止产品损坏。
脱模完成后，还需要对产品进行后处理，如去除余边、修整表面等。
3. 注射成型生产工艺的关键技术和要点在注射成型生产工艺中，有一些关键技术和要点需要特别注意，以确保产品质量和生产效率。
3.1 模具设计和制造技术模具设计应根据产品的形状、尺寸和需求进行合理规划，模具材料选择应具备一定的硬度和耐磨性能。
注射成型模具制造还需要采用先进的加工设备和工艺，以提高模具的精度和寿命。
3.2 塑料材料的选择不同的塑料材料具有不同的性能和特点，选择合适的塑料材料对产品的质量有着至关重要的影响。
需要考虑塑料的耐热性、流动性、收缩率等因素。
3.3 注射工艺参数的控制在注射成型过程中，需要合理控制注射压力、注射速度、注射时间等参数，以保证塑料充填模腔的均匀性和完整性。
冲压与塑料成型设备重点知识
冲压与塑料成型设备重点知识冲压与塑料成型是现代工业生产中非常重要的两种加工工艺，在汽车制造、电子电器、日用品等行业均有广泛应用。
冲压主要是以冲压模具为工具将金属板材在特定形状和尺寸下进行成型，塑料成型则是采用热塑性塑料或热固性塑料，在特定的工艺条件下，将其加热软化后压入模具中，并制成所需的形状。
下面分别介绍一下冲压与塑料成型设备的重点知识。
一、冲压设备1.冲床类型：冲床主要分为悬挂式冲床、液压冲床和机械冲床三种类型。
悬挂式冲床比较适合大型板材的冲压加工，液压冲床则具有加工速度快、稳定性高等优点，机械冲床主要适用于小型板材冲压。
2.冲压模具：冲压模具是冲压加工中非常重要的组成部分，它直接影响到加工的质量和效率。
冲压模具主要分为单步模和连续模两种类型，其中单步模具适合生产小批量的零件，连续模具适合生产大批量的零件。
3.冲压工艺：冲压工艺一般包括开模、上模、下模、冲头和排料等步骤，其中开模是将板材放入模具中，上模是将模具上升到合适的位置，下模是将模具下压到合适的位置，冲头则通过下压将冲头与板材产生接触，排料则将成品零件从模具中取出。
二、塑料成型设备1.模具类型：塑料成型模具主要分为注塑模和吹塑模两种类型。
注塑模具适合于生产大批量的零件，并且可以自动化生产，而吹塑模具则适用于生产较大型、中型塑料容器和瓶子。
2.模具材料：塑料成型模具的材料一般采用钢材或铝材，钢材具有良好的硬度和耐磨性，铝材则具有良好的导热性和轻便性，可根据不同的生产需求选择不同的材料。
3.塑料成型工艺：塑料成型工艺主要包括塑胶熔化、注射成型、冷却固化、取出和清洗等步骤。
其中塑胶熔化是将塑料颗粒加热至熔化状态，注射成型则是将熔化的塑料注入到模具中，冷却固化是等待塑料在模具中自然冷却固化，取出则是将成品从模具中取出，清洗则是将生产过程中产生的废品和杂质进行清理。
总的来说，冲压与塑料成型设备的重点知识分别包括冲床类型、冲压模具、冲压工艺以及塑料成型模具、材料、工艺等。
护具生产工艺流程
护具生产工艺流程
一、选材：
1.原料：优质钢材、合成材料（尼龙，聚酯，PVC等）。
2.配方：将不同原料按一定比例搭配，加入添加剂。
3.配料：根据所需材料的特性，采用不同的配方。
二、成型：
1.将加工好的护具按照产品要求进行裁切和成形。
主要分为冲压成型和注塑成型两种方式。
2.冲压成型：将毛坯加工成模具，再把模具安装到机器上，进行冲压成形。
这种工艺的主要设备是冲压机和模具，目前采用较多的是四柱冲压机和电脑控制的数控冲床。
（3）注塑成型：在模具上浇注制品的一种方法，是利用高
压把塑料制品注成一定形状的成型方法。
它有塑料注射成型机和塑料吹塑成型机两种，注塑成型机主要有电脑控制的数控注塑机、机械传动的注塑机、真空充氮的注塑机等；而塑料吹塑成型法主要有塑料注塑成型和塑料挤出成型两种。
一般采用电脑控制的数控注塑机来进行生产。
这种工艺多用于一些薄壁制品（如服装、鞋帽）或形状不规则及产品有特殊要求的产品。
—— 1 —1 —。
挤出成型和注射成型
① 机头阻力加大P↑，Q↓产量下降。 ② 转速N↑，Q↑提高。 ③ 螺杆直径增加D↑，Q↑↑产量明显增加。所以要得 到
高的产量，增大螺杆直径是最有效的手段之一。
④ 螺杆长度L↑，Q↑，挤出稳定性增加。 ⑤ 螺槽深度h增加，挤出稳定性下降。
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18
三、普通三段式单螺杆存在的问题
喷嘴
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44
塑料工艺
自锁式喷嘴
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45
塑料工艺
自锁式喷嘴的原理
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46
合模装置
塑料工艺
• 组成： – 导柱、固定模板、调模装置、顶出装置 。
• 分类： – 机械式、液压式、机械——液压式。
• 作用： – 开启／闭合模具、锁模、 – 脱出。
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47
塑料工艺
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33
塑料工艺
注射成型产品示例
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34
塑料工艺
二、注射成型原理
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35
塑料工艺
注射机的分类
根据塑化方式不同分为： 柱塞式注射机 螺杆式注射机
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36
塑料工艺
• 螺杆式注射机
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37
塑料工艺
• 柱塞式注射机特点： – 结构简单、但压力损失大、塑化不均匀以， 不适合热敏性塑料。
– 注射成型制品的重量从一克到几十公斤不等，视需要 而定。
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32
塑料工艺
注塑成型特点
1. 生产周期短、生产效率高；
2. 能成型形状复杂、尺寸精确或带嵌件的制品；
3. 成型塑料品种多；
uhmwpe 的加工成型方法
uhmwpe 的加工成型方法
一、 UHMWPE的加工成型方法
1. 冷成型
UHMWPE 是一种很容易冷加工的塑料，可以使用传统的金属加工工具，包括切削、冲压、钻孔、钳位、铣削等。
采用低速的切削可以获得最好的表面粗糙度，可减少热应力的发生。
另外，多用有限的切削，以确保切削刃对 UHMWPE 冷加工不变形。
2. 热成型
UHMWPE 可以在高温条件下进行热成型。
它能够在 200-350°C 之间施加轻微的压力，使得 UHMWPE 伸长变形，并形成任何类型的复杂形状。
热成型的稳定性高，具有很强的耐磨性、耐冲击性、耐化学性和耐水性。
3. 注射成型
UHMWPE 也可以采用注射成型的方法，在 UHMWPE 料融化后，将其喷射到模具中，使其熔化状态加热，以便在一定的压力下实现形状成型，从而获得复杂的零件。
4. 热压成型
热压成型是一个常用的 UHMWPE 成型工艺。
在这种成型方法中，UHMWPE 粉末放入模具中，并在模具中施加高温和压力，以便将材料熔化，形成不同形状的件。
热压成型可以获得优质的产品，但可能需要一定的时间。
5. 注塑成型
UHMWPE 可以采用注塑成型方法，将 UHMWPE 熔融状态的料料注入模具，再经过一定的加热及压力作用，形成复杂的零件。
注塑成形工艺可以得到更复杂的零件，同时能够节省成本，提高生产效率。
材料成型及控制工程专业认识
材料成型及控制工程专业认识材料成型及控制工程是一门涉及材料加工与控制技术的学科，主要研究如何通过各种加工方法和技术将原材料转化为具有特定形状、结构和性能的产品。
本文将从材料成型和控制两个方面来介绍这门专业。
一、材料成型材料成型是指将原材料通过特定的工艺和装备进行加工，使其形成具有一定形状和尺寸的产品。
常见的材料成型方法包括铸造、锻造、挤压、拉伸、冲压、注塑等。
不同的成型方法适用于不同类型的材料和产品。
1. 铸造是指将熔化的金属或合金倒入模具中，通过冷却凝固来得到所需形状的产品。
铸造是最古老的材料成型方法之一，适用于各种金属和合金的制造。
2. 锻造是指将金属材料加热至一定温度后，通过压力作用使其发生塑性变形，从而获得所需形状的产品。
锻造通常用于制造高强度、高耐磨性的金属零件。
3. 挤压是指将金属坯料通过挤压机的挤压作用，使其通过模具产生连续的变截面塑性变形，从而得到所需形状的产品。
挤压适用于制造长条状、管状等截面复杂的金属制品。
4. 拉伸是指将金属材料加热至一定温度后，通过拉伸力作用使其发生塑性变形，从而获得所需形状的产品。
拉伸通常用于制造细丝、钢丝等细长材料。
5. 冲压是指将金属板料通过冲压机的冲裁、弯曲等工序，使其在模具中发生塑性变形，从而得到所需形状的产品。
冲压适用于大规模生产金属零件。
6. 注塑是指将熔化的塑料通过注塑机的注射作用，使其充填到模具中形成所需形状的产品。
注塑适用于制造塑料制品。
二、控制工程控制工程是指通过设计和应用控制系统，对材料成型过程进行自动化控制和优化，以提高生产效率和产品质量。
控制工程主要包括控制系统的建模与仿真、控制算法的设计与优化、控制设备的选择与调试等内容。
1. 控制系统的建模与仿真是指通过数学模型和计算机仿真技术，对材料成型过程进行系统建模和性能预测。
建立准确的系统模型可以帮助工程师了解材料成型过程的动态特性，以便进行优化设计和控制。
2. 控制算法的设计与优化是指根据材料成型过程的特点和要求，设计合适的控制算法，并通过调整参数和优化策略，使控制系统能够实现稳定、精确的控制。
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(3) FRTP 注 射 成 型 时，料筒温度必须 高于模具温度，物 料在模腔内冷却时 会引起体积收缩， 故需要有相应的料 垫传压补料，FRP注 射成型时，料筒温 度低于模具温度， 物料在模腔内发生 固化收缩的同时， 也发生热膨胀，因 此，充模后不需要 补料。
第12章 注射成型工艺及设备 资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
注射成型相对于模压成型的特点：
课件
12.1
(1) 成型周期短，物料的塑化在注射机内完成。
(2) 热耗量少，可利用物料自身摩擦所产生的热量。
(3) 闭模成型，能提高产品精度，保证质量， 减少后加工工作量。
概
(4) 可使形状复杂的产品一次成型，能防止模腔内
第12章 注射成型工艺及设备 资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
特点：
课件
12.2
1) FRP注射成型不需要冷却定型阶段
2) 加热固化为不可逆的化学反应过程，成型时必
须严格控制各阶段温度，防止物料在充模前固化、
注
凝胶或带入未塑化的生料。
射
3) 注射充模时机应控制在粘度最低的O点左右，
成 型
能快速充模和缩短成型周期
射
成
型
工
艺
第12章 注射成型工艺及设备 资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
课件
FRTP和FRP的注射成型特点对比
12.2
(1) FRTP可以反复加热塑化，物料 的熔融和硬化完全是物理变化； FRP加热固化后不能再塑化，固化 过程为不可逆反应。
注 (2) FRTP受热时，物料由玻璃态变为熔 射 融的粘流态，料筒温度要分段控制，其 成 塑化温度应高于粘流温度，但低于分解 型 温度；FRP在料筒中加热时，树脂分子 工 链发生运动，物料熔融，但接着会发生 艺 化学反应、放热，加速化学反应过程。
作业：比较FRTP和FRP的注射成型各有哪些特点？
12.2
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2. 复合材料注射成型特性
(1) 注射料中挥发物的控制
(2) 流动特性
注
(3) 注射成型过程中纤维长度变化
射
(4) 纤维定向性
成 型
(5) 拼缝强度
工 艺
(6) 体积收缩
课件
定向作用会使产品各向 收缩不均和各向异性
第12章 注射成型工艺及设备 资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
课件
12.2
随纤维长度的增加，
注
机械性能增大
射
成
型
工
纤维长度对FR-PC机械性能的影响
艺
12.2
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(4) 纤维定向性
热塑性CM：大分子定向；纤维定向 热固性CM：纤维定向
型
工 艺
FRTP的注射成型过程主要产生物理变化
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课件
12.2
注 射 成 型 工 艺
注射成型工艺原理示意图
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课件
12.2
注 射 成 型 工 艺
SZL-125克
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课件
12.2
(1) 注射料中挥发物的控制
对热塑性CM，挥发物
过多会造成熔融物料起泡，
树脂水解等，给加工造成
困难并使产品质量下降，
注 一般控制挥发物含量在
射 0.5～2％以下。
成
型
对热固性CM，挥发物过
工
多会造成物料贮存过程中结块，
艺
课件
1.2 FRP注射成型原理
12.2
A
B
注射料在加热过程中
粘 度
温度升高，粘度下降，但随
着时间的延长，分子间的交
注 联反应增加，粘度又会上升。
O
射 实际加热过程应综合考虑两 成 种作用的影响。 型
加热时间
工 艺
热固性树脂纤维混合料加热 时粘度与时间变化关系
FRP的注射成型过程是一个复杂的物理和化学过程
工 艺
4) FRP的固化过程是放热反应，完成一个注射成 型周期所消耗的热量比FRTP小
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FRP注射成型过程：
课件
12.2
预浸渍料加入料筒，适当加温加压，当物料运
动到喷嘴时，粘度应达到最低值，并被迅速注入模
注
腔。在热压作用下固化定型，然后开模取出制品。
述
嵌件变形或位移。
(5) 生产效率高，成本低。
12.1
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注射成型的缺点：
(1) 不适用于长纤维增强的产品，一 般纤维长度小于7mm
(2) 模具质量要求高
概
注射过程中，物料在模内流动充
述
模，玻璃纤维对模具磨损较大，模具
必须采用硬度较高的合金钢材料或模
射
脂过早凝胶固化。
成
型
工
艺
12.2
第12章 注射成型工艺及设备 资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
课件
(3) 注射成型过程中纤维长度变化
注射成型的混炼过程(螺杆旋转作用)及喷射 过程中纤维会产生不同程度的折断纤。维长度随螺杆转速增
大而减短纤维长度变化 规律与树脂品种无关。
注 射 成 型 工 艺
螺杆转速对增强尼龙6和增强聚丙烯在喷嘴 部及成型品的玻纤长度之影响
压力和纤维含量对增强尼 龙66在模具内流动性影响
第12章 注射成型工艺及设备 资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
课件
12.2
在实际生产过程中为改善物料流动性，常采用的措施：
1、对热塑性CM：加大交口及流道直径；增加注射压力； 提高料筒温度及模具温度等。
注 2、对热固性CM：尽量减少注模前的加热时间，防止树
具表面经过硬化处理，故造价较贵。
课件
第12章 注射成型工艺及设备 资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
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12.2 注射成型工艺
1. 注射成型工艺原理 1.1 FRTP注射成型原理
12.2
注
增强粒料在注射机的料筒内加热熔化至粘流态，
射
以高压迅速注入温度较低的闭合模内，经冷却使物料
成
恢复玻璃态并保持模腔形状，然后开模取出制品。
产品收缩率大，易翘曲，产品
质量下降等，一般控制挥发物
含量在2～7％以下。
12.2
第12章 注射成型工艺及设备 资料仅供参考,不当之处，请联系改正。
(2) 流动特性
物料在加热、加压下的流 动性能和充模能力。代表 注射成型时的充模能力。
适当加入增塑剂和浸润剂可提高流动性能。
注 射 成 型 工 艺
课件
温度和纤维含量对增强聚 丙烯在模具内流动性影响