立磨液压、润滑管道酸洗施工方案1
液压、润滑管道酸洗工艺及验收规范
液压、润滑管道酸洗工艺及验收规范根据YBJ207—85冶金机械设备液压、气动和润滑系统施工及验收规范，依据捷如制定的管道酸洗要求和施工程序；和华阳恩赛爱特斯处理输油用无缝钢管操作指导书制定，以便监督执行。
第一部分：液压、润滑管道的在线循环酸洗（捷如工艺）一、酸洗前的准备1）酸洗（ETCH—1T）调节复合剂2）酸洗槽3）氟塑料化工离心泵（Q=3.6，H=16.5m）4）过滤芯10mm5）橡胶防护手套6）钩具7）临时钢管、接头及软管二、酸洗回路的连接1）将相同管径、法兰、接头的钢管连接在一起，按酸洗泵的输出流量及酸洗管径的大小，将系统分成若干个酸洗回路并且能使酸洗液畅通地通过回路返回酸洗装置的储液槽中。
每一根回路根据管径大小、长度100~300米左右。
2）酸洗装置一次可酸洗若干个回路，总长度可达500~1000米3）每一酸洗回路的最低点应增设临时排液阀，管径≥80mm的酸洗回路应在回路最高点加设排气阀门。
三、管道通水试验酸洗回路连接完毕后，应进行通水试验，以确认管路是否密封良好、无泄漏，试验压力应适当高于酸洗压力。
四、管道酸洗1）接通循环酸洗泵，根据管的锈蚀程度，掌握好水和酸的配比浓度，每三十分钟左右检查一下管内锈垢及氧化皮的清除情况。
2）用PH试纸测试清洗液的PH值。
若清洗槽中PH值＞1时，这时应及时向槽中补加酸洗液原液，调整PH值到＜1。
3）待管道内表面的锈垢和氧化皮都清除干净，并且钢管表面形成一层灰色的保护膜后，要将管内残液排空，倾倒至槽中，待中和处理。
4）用清水冲洗管道直至冲洗出来的水呈中性（PH=7）为止。
五、涂油保护1）酸洗后的管道应立即用涂油装置涂油，防止管内再度锈蚀。
2）涂油装置用油可用10机油，油温为常温，油液要使用精油滤油机过滤加入。
3）油在管内循环1~2小时。
4）最后用压缩空气将管内的油液吹回油箱。
六、拆解酸洗涂油管线，要用塑料袋将管箱头包扎好，防止灰尘异物进入。
第二部分：液压、润滑管道循环油冲洗一、油冲洗前的准备1）就位油冲洗装置，在主干管路上没有两套过滤器（一套备用）。
液压和润滑管道的酸洗和油冲洗作业指导书
本作业指导书适用于液压和润滑管道的酸洗和油(液)冲洗。
1. 管道酸洗
1.1管道酸洗一般规定
1.1.1液压、润滑管道的除锈应采用酸洗法。
管道酸洗应在管道配制完成，且具备=冲洗条件后进行。
对涂有油漆的管子，在酸洗前应把油漆除净。
1.2 油库或液压站内的管道，宜采用槽式酸洗法；从油库或液压站至使用点或工作缸的管道，可采用循环酸洗法。
酸洗液的配方，当设计或外商有明确规定时，按规定执行；无明确规定时按表1或表2选用。
槽式酸洗法脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比表1
1.1.3酸洗应严格按所选配方、要求进行。
液压、稀油润滑、干油润滑管道脱脂、酸洗、中和、钝化记录(2/4)
酸洗记录
工程名称：工程编号：
工程部位名称：施工单位：
记录人：制表日期：年月日。
液压润滑管道冲洗施工方案
液压润滑管道冲洗施工方案1. 引言液压润滑系统在工业生产中起着重要作用，以保证设备的正常运转和延长设备寿命。
然而，长期运行会导致管道内积聚杂质和沉淀物，影响液压润滑效果，必须进行定期冲洗以维护系统稳定运行。
2. 冲洗前准备在进行管道冲洗前，需要进行以下准备工作： - 了解液压润滑系统的管线布置和连接方式； - 确定系统中的流体类型和相应的冲洗液； - 准备好冲洗所需的设备和工具； - 制定详细的冲洗方案并安排施工人员。
3. 冲洗流程3.1 清洁连通口首先，关闭液压系统并清洁液压油箱外部，确保安全操作。
然后，打开相关连通口，用清洁剂和清水清洗管道表面，防止污物进入系统。
3.2 冲洗管道在清洁连通口完成后，连接冲洗设备，通过高压泵将冲洗液推入管道系统。
根据管道长度和积聚情况，调整冲洗液流速和压力，确保彻底冲洗管道内部的污物。
3.3 排放废液冲洗完成后，打开排放阀将废液排出系统，直至排放液清澈透明。
重复冲洗和排放步骤，直至废液中无明显杂质。
4. 冲洗后工作4.1 清洗设备冲洗结束后，及时清洗冲洗设备和工具，储存至下次使用。
清洗设备包括但不限于：高压泵、管道接头等。
4.2 系统试运行完成冲洗后，重新启动液压润滑系统，进行试运行检测。
观察系统运行情况，如有异常须立即停止并检查原因。
5. 安全注意事项在进行液压润滑管道冲洗施工时，需严格遵守以下安全注意事项： - 确保设备使用和维护人员具备相关技能和经验； - 切勿在冲洗过程中接触高温或高压部件；- 检查设备和管道连接是否牢固，防止泄漏； - 注意冲洗设备和工具的防护措施，避免意外伤害。
6. 总结液压润滑管道冲洗是维护液压系统正常运转的重要工作，通过严格按照冲洗方案进行施工，可有效清除污物和沉积物，保障系统性能。
在实际操作中，需谨慎处理，确保施工安全和效果，从而延长液压设备的使用寿命。
以上为液压润滑管道冲洗施工方案，希望能为相关施工提供参考和指导。
液压润滑管道施工方案DOC
液压润滑管道施工方案一、施工准备在进行液压润滑管道施工前，需要完成以下准备工作： 1. 编制施工方案：明确施工的步骤、方法和安全预防措施； 2. 确定施工队伍：合理安排施工人员，并确保其具备相关证书和经验； 3. 准备施工材料：包括管道、连接件、密封件等； 4. 准备施工设备：如起重机、管道切割机、焊接设备等； 5. 安排施工场地：确保施工场地平整、安全，便于施工作业。
二、施工步骤液压润滑管道的施工步骤如下： 1. 清理施工现场：清除杂物、确保施工现场整洁； 2. 布置管道：根据设计方案，在地面上进行管道的布置，标明管道连接点和支架位置； 3. 切割管道：根据需求，使用管道切割机对管道进行切割，并确保切口平整； 4. 连接管道：根据设计要求，使用连接件对管道进行连接，注意连接的牢固性和密封性； 5. 安装支架：在管道布置过程中，根据需要安装支架，确保管道的稳固性； 6. 排查漏水：连接完成后，进行压力测试，并排查漏水情况，及时修复； 7. 涂装防腐：对管道进行防腐处理，延长使用寿命； 8. 清理现场：完成施工后，清理现场，确保安全和整洁。
三、施工安全在液压润滑管道施工过程中，需要注意以下安全事项： - 操作人员必须经过专业培训，熟悉操作规程； - 戴好防护装备，如安全帽、手套、护目镜等； - 施工现场要设置明显的安全警示标志，确保施工区域安全； - 确保施工设备正常运转，及时检查维护； - 严格执行施工现场管理规范，禁止违规行为。
四、施工质量控制为确保液压润滑管道的施工质量，应注意以下控制措施： - 严格按照设计要求进行施工，确保连接牢固、密封性好； - 做好施工记录，记录施工过程中的关键环节和数据； - 完成施工后，进行验收，确保管道完好无损，符合要求； - 进行施工后的跟踪检查，确保管道运行正常。
五、施工总结经过以上施工步骤和质量控制，液压润滑管道可以顺利施工完成。
在施工过程中，需要高度重视安全问题，严格遵守操作规程，确保施工质量。
液压、润滑管道酸洗方案
管道酸洗液压、润滑系统管道在配制完毕、冲洗之前必须进行酸洗。
酸洗的目的是除去管道内壁的铁锈、焊接产生的氧化皮。
采用酸洗有槽式酸洗法、在线循环酸洗法、灌注酸洗法。
1、酸洗法1.1槽式酸洗法槽式酸洗法是将管道沉浸于酸洗槽中的酸洗液内进行酸洗。
① 根据需要酸洗的管道长度和弯管体积确定酸洗槽、中和槽、钝化槽的尺寸，以保证被酸洗的管道都能浸泡在酸液中。
② 加工制作酸洗槽 酸洗量大周期长，可以采用耐酸不锈钢板制作，小量酸洗可以用碳钢板制作酸洗槽。
中和槽、钝化槽可用碳钢板制作。
③ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。
④ 将管道沉浸槽中一定时间酸洗。
⑤ 从酸洗槽中捞出管道再依次放入中和槽、钝化槽中。
槽式酸洗的工艺流程：1.2在线循环酸洗法在线循环酸洗是将被酸洗的管道构成回路，用酸泵将酸液泵入管道再流回酸液箱，再泵出，循环酸洗。
⑥ 根据被酸洗的管道系统进行回路设计，要保证设计构成系统内没有盲肠。
一般将液压阀、液压泵、液压油马达、液压油缸、压力表、压力继电器短接，不参加酸洗。
这样就需设计回路，用短管或耐酸软管沟通回路。
设计选用酸洗泵、酸液箱、中和液箱和钝化液箱。
⑦ 设计制作酸液箱、中和液箱和钝化液箱。
根据系统容积确定液箱若长远考虑重复使用，可采用耐酸不锈钢板制作。
⑧ 给循环酸泵、控制阀、液箱配制管道连接，构成系统。
⑨ 将要在线循环酸洗的管道系统按设计回路用短管连接。
⑩ 先用水试漏，确认循环酸洗系统不泄漏。
⑪ 根据要求配制酸液、中和液、钝化液。
⑫ 启动酸泵进行循环酸洗，时间一般为2～6小时。
⑬ 然后再操作阀用中和液、钝化液进行循环。
在线循环酸洗的工艺流程：1.3灌注酸洗法将酸液灌入管道内静置酸洗的方法。
对于零星的管道酸洗可采用此方法。
⑭将被酸洗的管道封堵，形成容腔，留出浇灌口和排泄口；⑮对被酸洗的管道容腔进行灌水试漏；⑯卸水，灌注酸液进行酸洗，一般静置4～8小时；⑰排泄酸液，进行水冲洗、中和、钝化。
液压、润滑管道循环油冲洗方案
液压、润滑管道循环油冲洗液压、润滑系统的管道经过酸洗后，还必须进行循环冲洗才能投入工作。
循环冲洗就是采用工作油液或另外选定的低粘度冲洗油，用泵打入接成回路的管道内进行高速冲洗，以清除管内壁上各种固体污染物的施工工艺。
它也是液压、润滑系统施工的关键工序之一。
1、循环冲洗方法1.1线外冲洗法线外冲洗法是将管道拆离安装位置，在地面上连接成循环冲洗回路进行冲洗的方法。
管道冲洗采用线外循环冲洗法,这种方法具有以下优缺点：可较方便地将管径相同或相近的管子连接成一个回路：较少需要临时连接管；需要较大的场地；冲洗后还需要二次安装，易被再次污染；需自备冲洗用油泵、油箱等冲洗设备。
1.2线内冲洗法线内冲洗法是将管道在安装位置上连接成回路,利用液压、润滑系统回路充冲洗油液进行油冲洗。
这种冲洗方法可利用原回路及泵进行冲洗，不需另外添置冲洗设备和联结回路。
冲洗结束后，不用拆解回路，避免了污染。
2、冲洗回路设计2.1线外冲洗需要设计回路，可以根据管径设计，将管路联结成串联或并联。
注意管径大小的排列，依流向从大至小排列。
2.2线内冲洗只需局部设计回路。
系统中不参加冲洗的伺服阀、比例阀等要短接。
冲洗时，先冲洗主干管。
将出、回油主干管连接成回路，将支管断开或加盲板。
冲洗后，将出、回油干管恢复系统原样，再冲洗支管。
将不参加冲洗的阀短接。
若系统中的支管回路较多，可分批打开冲洗。
可采取通断阀的方式打开或关闭回路。
冲洗完毕，放尽冲洗油，更换成工作油。
3、冲洗油液和冲洗参数选定3.1冲洗油液液压、润滑系统用油，除采用石油基油为工作介质外，还出于降低工作介质的成本以及在高温、明火环境下消除工作介质着火引起火灾的隐患，日渐增多地采用了以下几种工作介质：水包油和油包水乳化液水—乙二醇液压液磷酸脂基液压液。
对于以上这些不同的工作介质以及对工作介质要求严格程度不同的系统，应选择不同的冲洗油液。
3.2对于采用石油基油为工作介质的液压伺服系统宜采用工作油来冲洗。
液压、润滑管道在线循环酸洗工法.
液压、润滑管道在线循环酸洗工法目录一．工法二．适用范围三．酸洗工艺四．酸洗注意事项五．施工组织六．循环酸洗装置七．工程质量八．经济效益分析九．工程实例介质管道酸洗是目前国内外普遍采用的管道除锈方法。
酸洗是以酸为主剂，配以若干种化学元素制成的添加剂，通过化学作用除去管道内壁上的油脂、铁锈、焊渣以及其它杂质，使管内壁露出金属本质，经钝化处理后，达到要求的清洁度，且不再锈蚀。
酸洗实际上是一个中间工艺，对于液压润滑管道安装，更是施工污染控制的关键。
使用什么酸洗方式，什么除锈剂，什么钝化液，才能使酸洗工艺适应性强，设备简单，占地小，环境不污染，操作人员安全，工艺简化，除锈效果好，残留酸小于规定值，成本低廉，这是介质管道酸洗追求的目标和探索的方向。
经反复论证和一段时间的筹备，我公司决定淘汰落后的槽式酸洗工艺，代之以先进的在线酸洗工艺。
（本工法正是在此基础上编制的。
）一、工法特点在线循环酸洗同传统的槽洗相比，尽管酸洗原理相同，都是利用酸的强还原性除去碳钢管壁上的锈蚀，但又有其不同之处，其优势更明显。
（一）除锈能力强，效果好。
酸洗时酸液循环往复地运动，酸液对管内壁始终带压冲刷，能在较短时间内达到除锈目的，且效果明显。
（二）环境污染小，操作人员安全，劳动强度小。
废液经中和并稀释后排放，对环境污染小；因酸洗整个过程仅是关停泵和操作阀门，相对槽洗强度小且极安全。
（三）管内壁残留液容易去除。
在线酸洗是带压冲洗，管内壁附着的杂质容易排净。
（四）在线酸洗质量更有保证。
槽式酸洗必然存在二次安装造成污染，而在线酸洗在密闭的空间里进行，与外界隔绝不存在二次污染问题，而槽洗有的从第一批管子酸洗到最后一批管子酸洗，再油循环时间长达一个月，在这期间极易二次回锈，而在线酸洗不存在二次回锈问题，因它酸洗后即油循环。
（五）在线酸洗对操作人员的素质要求较高，操作较复杂。
二．适用范围本工法仅适用于液压、润滑管道在线酸洗除锈。
三．酸洗工艺（一）工艺流程临时设施安装短接通水试压水冲洗脱脂水冲洗二次酸洗中和钝化水冲洗压缩空气吹干（涂油）（系统油冲洗）1. 酸洗回路连接（1）管中连接要求，管径相同或相近，每一回路总长不宜超过 300m（若超过300m，可分区或分段酸洗），主管上的支管可根据实际情况，形成通过主管多路进酸，再通过支管多路回酸；或通过主管多路进酸，支管汇流后多路回酸，与设备相连的细支管可在线外（地面）连成回路，进行线外循环酸洗。
液压、润滑管道施工及冲洗方案
炼钢1#连铸液压油管更换施工方案一、概述山西潞城兴宝钢铁有限公司炼钢1#连铸液压油管进行更换，将原来的普通钢管更换成不锈钢管，油管所有接头都用丝头进行连接。
二、施工前的准备1 按照施工现场预算采购符合设计要求的管材、管件，并且必须附带材质合格证，施工之前向监理报验。
2 进厂的不锈钢管材、管件必须与碳钢材料分开，单独存放在垫有橡胶皮（不含氯离子）的货架上，随用随取。
3 向施工人员作好技术交底，交底内容包括管道的焊接方法、系统的洁净等级、工作压力等。
4 组织好施工人员及机具，特别是焊工，必须有操作资质证，持证上岗。
5 配管之前，液压站、阀台、畜能器等液压设备安装原有的配管顺序进行配管。
三、管道安装（一）管道支架安装1 根据施工场地要求：将管夹用电焊焊接在[10或[12槽钢上，再将槽钢焊接在沿路的钢结构上或用膨胀螺栓将其固定在混凝土上。
2 槽钢的下料采用机械切割。
3 管道直管部分的支架间距应符合下表的规定；弯曲部分的管道，应在起弯点附近增设支架。
4 管子不得直接焊在支架上，应安装铝管夹中，避免不锈钢管与碳钢管直接接触。
安装时，不得使用铁质工具敲击不锈钢管。
（二）管材的下料及组对1 不锈钢管的下料采用机械切割的方式，并用磨光机开出如下图3 按照下列要求对管道进行组对，并用氩弧焊对称的粘上3点或4点。
4 管道的安装和组对应符合下列要求：L：焊缝全长b1：焊缝宽度S：母材壁厚5 大于50mm的弯头和所有三通、大小头等管件全部采用冲压成品件，小于50mm的弯头可以现场煨制，但弯曲半径不得小于管径的3倍。
6 管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于10mm；同排管道的法兰或活接头，应相互错开100mm以上。
7对于暂时不接头的管口，要用塑料管帽将管头封上。
（三）管道焊接所有管道焊缝全部采用氩弧焊焊接，焊接之前用丙酮将焊丝清理干净，焊接时为防止不锈钢被氧化，管内通氩气或氮气进行保护，如图所示：1 焊前调试好合适的电流，第一层可使用稍小的电流和焊丝，随后可适当增加电流。
液压润滑管道冲洗施工方案
一、编制依据:1、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-20092、《冶金机械液压润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387—20063、目前收到的施工图纸及相关资料。
二、工程概况:平整机机组液压系统分为高压系统和低压系统2个部分,高压系统采用不锈钢管，最大工作压力为240bar；冲洗精度等级要求达到NAS3级，低压系统采用碳钢管，最大工作压力为140bar；冲洗精度等级要求达到NAS5级，润滑管路冲洗精度要求达到NAS5级，各类液压、润滑管道的直径规格从16mm～140mm共18种,管道总长约2800m。
液压系统的组件寿命和工作状况很大程度上取决于所传送工作介质的清洁程度,则必须对介质输送管路进行清洁。
三、方案确定:液压、润滑系统冲洗主要有线外冲洗及在线冲洗两种方法。
线外冲洗是指采用专用的冲洗系统,线外冲洗需很大的冲洗设备,投资过大,而且一台冲洗设备不能同时冲洗两套系统，加上需要换油进行二次冲洗, 这将使冲洗工期拖长。
在线冲洗是指利用液压系统主油泵、油箱及工作介质对管道进行冲洗，冲洗油泵、油箱用冲洗液进行冲洗，在线冲洗工期短,能满足工程进度需要，不需要线外的专门冲洗设备,对大型的液压系统操作相对简单，但在线冲洗对各道工序要求严格，对各个环节严格控制。
由于冲洗管道后的回油都必须经过回油过滤器，所有冲下来的杂物都被回油过滤器拦截，所以回油过虑器是冲洗中最关键的环节。
其优点是投资少，且冲洗一次完成，工期相对较短.该方案为了加快冲洗进度，采用在线冲洗的方法.四、管道油冲洗方案：油冲洗是为了除去管路系统中的异物,防止管道受污染和使用油变质，导致液压系统工作性能差；并保证液压系统的比例阀及油缸等在系统工作中不致出现机构异常磨损、卡阻现象，以及过滤器堵塞现象。
我们的管道循环冲洗采用先冲洗主管道，而后冲洗阀台至液压缸、设备润滑部位。
1）冲洗回路的选择：油箱→溢流阀→循环过滤器→冷却器→安全阀→截止阀→单向阀→阀台上冲洗块→（液压缸∕润滑部位)软管→阀台上冲洗块→测量点→回油过滤器组→油箱2）冲洗前的准备工作:冲洗前，应保证液压系统管道在安装位置上组成循环冲洗回路，尽量将同一直径的管道串联在一起，如果有大小不同的管道，直径稍大的管道应串联在循环回路的前部，直径稍小的串联在回路尾部，防止在冲洗时生成难以触及到的死区。
【精品施工方案】立磨施工方案
【精品施工方案】立磨施工方案一、工程概述本次施工的对象为立磨设备，该设备在工业生产中具有重要作用，能够高效地完成物料的研磨和加工。
立磨的安装质量直接影响到后续的生产效率和产品质量，因此需要制定详细、科学的施工方案以确保施工的顺利进行。
二、施工准备1、技术准备熟悉立磨设备的安装图纸、技术文件及相关规范标准。
制定施工工艺流程和质量控制要点。
对施工人员进行技术交底，确保其了解施工要求和技术要点。
2、人员准备组建专业的施工队伍，包括钳工、焊工、起重工等。
所有施工人员需具备相应的资质证书，并经过安全和技术培训。
3、材料准备准备好施工所需的各种材料，如钢材、焊条、润滑油等。
对材料进行质量检验，确保其符合施工要求。
4、施工机具准备配备吊车、叉车、电焊机、水准仪、经纬仪等施工机具。
对施工机具进行检查和维护，确保其性能良好。
三、基础验收与处理1、基础验收按照设计图纸和相关规范，对基础的尺寸、标高、中心线位置等进行检查验收。
检查基础的外观质量，确保无裂缝、孔洞等缺陷。
2、基础处理对基础表面进行清理，去除油污、杂物等。
根据设计要求，在基础上标出设备的安装中心线和标高基准点。
四、设备开箱检查1、设备到货后，在建设单位、监理单位、施工单位等相关人员的共同参与下进行开箱检查。
2、检查设备的名称、型号、规格、数量是否与设计文件和装箱清单相符。
3、检查设备的外观质量，有无变形、损伤、锈蚀等情况。
4、检查设备的随机附件、备品备件、专用工具是否齐全。
5、对设备的重要零部件进行尺寸测量和精度检验，确保其符合设计要求。
五、立磨本体安装1、底座安装将底座吊运至基础上，按照预先标出的中心线和标高基准点进行找正、找平。
调整底座的水平度和标高，使其符合设计要求。
拧紧底座的地脚螺栓，并进行二次灌浆。
2、磨盘安装将磨盘吊运到底座上，安装定位销和连接螺栓。
检查磨盘的水平度和与底座的同轴度，进行调整直至符合要求。
3、磨辊安装逐个将磨辊吊运至磨盘上方，安装到磨辊支架上。
液压_润滑管道的酸洗除锈法
液压、润滑管道的酸洗除锈法钱有明(马钢机电安装工程公司,安徽马鞍山 243000 电话:(0555)2884885)摘 要:液压、润滑管道由于其特殊用途,要求必须采用酸洗除锈。
该文从众多酸洗工艺中选取了一种成本低,效果好的配方进行介绍。
关键词:管道酸洗;锈迹;化学反应中图分类号:TH13818+4文献标识码:B 文章编号:100024858(2000)06200492021 引言液压、润滑管道是液压、润滑系统的重要组成部分,通过它向系统和设备提供动力和润滑介质。
管道输送的介质直接进入执行器和润滑点,要求清洁度较高,故此类管道除锈要求严格,需采用酸洗除锈。
酸洗工艺和配方在业内有很多种类,各有优缺点,综合本单位长期以来使用的各种配方和工艺,这里介绍一种操作简便、成本低、酸洗效果好的配方,这个配方在马钢工程中酸洗了DN10～DN200管道6万多米,取得了良好的酸洗效果和经济效益。
2 酸洗工艺酸洗除锈法分为槽式酸洗法和循环酸洗法。
211 槽式酸洗法槽式酸洗法是将待除锈的管道放在酸洗液中浸泡,通过酸液与铁锈的反应来达到除锈的目的。
这种方法操作简单,但作业量大,二次安装中易污染,适合于走向简单,拆装方便的管道和小的润滑管道。
其工艺流程为:管道一次安装→拆卸→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→干燥→涂油→二次安装212 循环酸洗法循环酸洗法分为线外循环酸洗和在线循环酸洗。
(1)线外循环酸洗是指将待除锈的管道从管线上拆下来组成回路进行循环酸洗,这种方法工作量大,且二次安装易污染,已很少单独使用,一般用于位置特殊的管道,如管道附近有重要设备或作为在线循环酸洗的补充。
(2)在线循环酸洗具有酸洗效果好,无二次污染,操作简单等优点,目前已在业内得到广泛使用,日趋完 收稿日期:2000204229图1 循环酸洗程序框图善,其工艺流程如图1所示。
说明:①准备工作是全部酸洗工作的基础,包括酸洗回路的短接,化学试剂的准备,安全劳保的准备,操作人员的安全技术教育等,必须充分准备,确保酸洗效果和操作人员的安全与健康。
液压、润滑管道的在线循环酸洗
一、工艺特点（1）液压、润滑系统管道制作、安装完毕后不用拆卸，只需在现场根据循环酸洗要求组成若干个酸洗回路。
与传统的槽浸式酸洗二次安装工艺相比，缩短了工期，大大减轻劳动强度，节省劳力，节约了管道拆卸、二次运输、二次安装的时间和费用，并克服了因二次拆卸所造成的污染。
（2）由于回路中的酸洗液具有一定的压力和流速，所以酸洗的质量高、效果好、时间短。
（3）经过循环酸洗的管道已具有一定的清洁度，可大大缩短系统油冲洗的时间。
（4）这种方法还具有涂油工序，可维持管内较长时间不生锈，对安排油冲洗提供了灵活条件。
（5）酸洗装置和涂油装置设计得结构紧凑，在施工现场可灵活调动。
二、适用范围该工艺适用于冶金及其它工厂的大、中型液压、润滑系统的管道，管径范围φ10-φ325mm。
三、施工工序根据现场实际，按照水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→喷防锈油（剂）的基本程序进行施工操作[1]。
四、操作要领（一）酸洗前的准备工作1.酸洗施工前提条件的确认（1）待酸洗的管道已全部施工完毕。
（2）管路上的阀门、仪表、胶管等不能参与酸洗的零部件全部拆除完毕；与设备相连的管口应分离开，必要时阀台等小型设备应拆除移位。
液压比例、伺服系统中的比例阀、伺服阀等精密元器件可用过渡板替代进行酸洗。
（3）生产线上的机械设备应二次灌浆完毕，油库土建施工已完毕。
2.现场施工条件调查及准备（1）施工现场道路畅通，车间内的起重设备应能保证使用。
（2）现场应有足够的布置酸洗装置、槽罐、涂油装置P=0.7Mpa，Q ≥有压缩空气，需准备10m3/min 壁全部接触酸液[2]入油库的通道。
3.设备、材料和机具的准备进入临时仓库保管。
（2）各种专用设备在进入现场前均应进行检查维护，保证完好。
进入现场后按工艺要求进行摆放并组装连接。
（2）酸洗回路的连接。
在回路连接前，酸洗装置、涂油装置必须就位，并接好上下水、压缩空气管道及电源。
酸洗回路连接的一般要求是尽可能地将相同管径的管道连接在一起，按酸洗泵的输出流量及酸洗管径的大小，将系统分成若干个酸洗回路，使酸液能畅通的通过回路返回酸洗装置的储液槽中[3]。
液压润滑管道在线酸洗施工工艺标准(送审稿).
中国机械工业建设集团有限公司标准Q/ZGJS-JS××-20××液压润滑管道在线循环酸洗施工工艺标准Technical standard for on-line cycled acid pickling for hydraulic lubrication pipe(送审稿)201×年××月发布 201×年××月实施中国机械工业建设集团有限公司发布前言本标准是根据中机建技字[2015]25号关于印发“中国机械工业建设集团有限公司2015年企业技术标准立项与编制计划的通知”要求，为满足中机建设在冶金工程中液压润滑管道在线循环酸洗施工的需要，由中国三安建设有限公司为主编单位会同有关单位编制。
在编写过程中，编制组按照中机设企业技术标准《企业技术标准管理实施细则》（Q/ZJJS-JS001-2011）和《企业技术标准编写规则》（Q/ZJJS-JS002-2011）的要求，认真进行调查研究，收集并分析和研究了国家有关标准及其工程施工资料，并总结有关工程施工经验，广泛征求意见，最后组织本企业有关专家审查后定稿。
本标准的内容有8章，包括：总则、术语、施工准备、施工工艺、质量标准、质量验收、安全与环保、成品保护。
本标准由集团技术中心负责管理，由中国三安建设有限公司负责具体内容的解释,将根据有关行业的技术发展情况，国家相关标准的变更、企业发展的需要等进行定期或不定期的修改。
请各单位在应用本标准过程中，结合安装现场的实际情况和施工技术的进步，注意积累资料、总结经验，如发现需要修改或补充之处，请及时将意见、建议和有关资料及时反馈至主编单位（电子邮箱：zhy_sanan@），以供今后修订时参考。
批准单位：中国机械工业建设集团有限公司主编单位：中国三安建设有限公司参编单位：主要起草人：张勇段贵峰1 总则1.0.1 为了加强施工技术管理，规范液压润滑管道在线循环酸洗施工方法，在符合设计要求，满足使用功能和国家相关标准（规范、规程等）的条件下，达到技术先进、经济合理，保证工程质量、环境保护和安全施工，制定本标准。
高线液压、润滑系统在线循环酸洗、冲洗施工方案
高线液压、润滑系统在线循环酸洗、冲洗施工方案工程概况高线液压、润滑系统包括 电炉液压系统、 炉液压系统、 炉液压系统、 方坯连铸机液压系统以及线材轧机的炉前区、粗轧区、中轧区、预精轧区、精轧区、减定径区、收集区、打包机等区域的液压润滑系统。
管线管径从 到 不等有二十多种规格，总长约十五万米。
一、液压、润滑系统在线循环酸洗的初步设计、根据高线系统的液压、润滑系统管线为碳钢管道的特点特制定采用盐酸为主，各种缓蚀剂为副的酸洗工艺。
酸洗配方见下表：液压、润滑管线在线循环酸洗配方2、根据高线系统液压、润滑系统管道、管径及管道容积，需制作一个在线循环酸洗泵站，简图。
3、高线系统液压、润滑系统在线循环酸洗冲洗工艺过程为：管路连接——管路吹扫 管路充水 水试漏（ ） 脱脂（ ， ～ ， ＝ ～ ＝ ） 酸洗（ ， ＝ ） 钝化（ ， ～ ） 干燥空气吹扫 注油循环（ ， ～ ） 干燥压缩空气吹扫。
、一个在线循环酸洗系统往返路径不准超过 米，方能保证循环酸洗压力和流速。
二、液压、润滑在线循环酸洗、冲洗施工准备1、人员准备：液压、润滑系统管线在线循环酸洗工作是技术性复杂、工艺麻烦、责任心很强的工作，施工单位必须选派专职技术人员负责，组织专业酸洗队伍，并要在施工前进行技术培训，搞好技术交底工作。
2、材料、设备的准备：高线系统液压、润滑管线在线循环酸洗、冲洗材料、设备3、外部环境条件准备①循环酸洗需用自来水（PH6～7）必须保证。
需上一条从50t电炉到轧线5.3米平台临时供水管线。
②压缩空气是循环酸洗工作必备条件，必须保证压力和流量。
③蒸汽也是循环酸洗工作的必备条件，也必须保证。
④废酸液要能及时排放，还保证不污染环境。
三、液压、润滑系统管线在线循环酸洗、冲洗回路的联接1、液压润滑管线在线循环酸洗冲洗回路联接前的要求：①液压、润滑系统在线循环酸洗前，站内、站外轧线上的所有的管材、管件都要安装，焊接完毕形成工作状态。
②所有法兰、活接头联接处都要拆下检查，发现问题（即管线内壁焊缝处有结瘤、残渣）要打磨干净，用压缩空气将管线内部吹扫干净，由业主方代表检查合格方可二次安装，二次安装前需把法兰、活接头接口端面清理干净，涂上干油加装密封垫后紧固到位。
液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法
液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法液压、润滑管道在线酸洗、油冲洗施工方法液压、润滑管道施工中,酸洗、油冲洗一直是困扰施工单位的难题.由于酸洗、油冲洗过程的不可见性,采用方法不当,往往冲洗几个月时间也达不到清洁度要求,影响工程正常调试及投产.我公司在多年施工实践中,总结,摸索出一套行之有效的在线酸洗,油冲洗方法,在自制的酸洗机和油洗机中,通过安装大功率油泵和酸洗泵,增加过滤器严密性和科学调制配合比等措施,保证了质量,缩短了冲洗时间,经过多年应用,取得了良好的经济效益和社会效益.1 特点1.1 在线酸洗,油冲洗,简化了施工程序,提高了工作效率.1.2 机具少,占地少,便于操作.1.3 一次冲洗管道长,时间短.1.4 冲洗效果好,质量易保证.2 适用范围广泛应用于液压,润滑管道的酸洗和油冲洗,特别是对于较长距离管道,效果更加明显.3.工艺原理将焊接安装好的管道通过软管连接成回路,利用自制的酸洗机和油冲洗机将配置好的酸洗溶液和油冲洗介质直接泵入管道中,经过循环反复冲洗,达到洁净效果.4 工艺流程设备安装,管道支架制作安装→管道敷设及检验→与阀组分开组居酸洗回路→通水检漏,冲洗→氮气吹扫→配置脱脂液→脱脂→水冲洗,吹干→连接酸洗机→配制酸洗液→酸洗→配制中和液→中和→配制钝化液→钝化→干燥→连接油冲洗机→加入冲洗介质→油冲洗→清洁度检验→压力试验→排净冲洗介质→二次冲洗→充工作介质→与阀组连接→设备单试5 操作要点5.1 管道切割采用机械加工方法进行.管子偎弯,采用液压弯管机冷弯,弯曲部位要达到无扭转,压扁,波纹,凹凸不平现象.弯曲半径,椭圆率,弯曲角度必须符合规范要求.5.2 在安装前清理管口和管内铁屑,飞边,毛刺和杂物,确保管内清洁.5.3 按照图纸确定的管道走向,制作并安装管道支架.安装中要满足管线支架的精度要求.5.4 管道焊接前用机械加工的方法开好坡口,坡口的形式,尺寸和接头组对间隙,按有关技术标准执行.5.5 管子直径42mm以下者采用氩弧焊焊接,42mm以上者采用氩弧焊打底,电弧焊填充罩面,对于不锈钢管,完全采用氩弧焊焊接.5.6焊接完毕,对管道的活动焊口和固定焊口进行探伤,不合格的焊口须返修重焊.5.7 在管道安装间隙期间，要封闭管口，以防污物进入，保持管道清洁。
管路清洗润滑方案
立磨油管清洗方案(技改部)主机调试、试运行前要检查各油箱及油路水路是否已清洗。
管道安装完毕后，对各个对立的管路进行冲洗。
冲洗介质要与运行介质匹配，在通气时，液压缸与液压设备要断开连接，等通气完毕后，再把管路和液压系统连接起来。
所有油路和液压系统连接起来。
所有油路的内部必须是清洁的，无尘、无锈。
油路安装好后，不能再进行气割和电焊；所有油箱必须打开用面团清洗干净，所有管道冲洗完毕后，重新刷涂防锈漆。
液压系统的管道采用的是精扎无缝钢管，绝大部分连接接头采用的是卡套式接头，卡套接头连接的管道不需要焊接，酸洗。
安装前只需要用煤油将管子清洗干净，然后用洁净、干燥的压缩空气将管子吹净，确保管路清洁。
卡套式接头的安装应严格按照《卡套式接头安装操作程序》进行。
必须要去除管道端部的锋利刀边和毛边。
管路中个别需要焊接的管道应经酸洗、磷化处理，然后用洁净、干燥的压缩空气将管子吹净，酸洗后不得再焊接，再焊接需要重新酸洗。
需焊接的管道必须采用氩弧焊。
所有的管道都必须认真安装，不得使管道扭曲受力。
使用管路液态密封剂时应注意防止密封剂中硬性杂质进入到系统中。
所有用于液压系统中连接的元件、仪器必须清理干净，使内部没有铁锈或灰尘。
系统冲洗调试前，要单独对管路进行分段冲洗。
每段管道要求冲洗时间不少于1个小时。
要使用单独的冲洗工具。
冲洗流量不小于100L/min，滤油器过滤精度5微米。
冲洗时要将管道和油缸及液压站分开，单独冲洗管道。
在冲洗完成后，管道再重新连接至液压系统上。
所有的连接都要进行测试看是否连接牢固，不得渗漏油。
系统加油（油温需加热至25℃以上）加油前应用面团将油箱清洗干净，应使用滤油车将过滤后的油液加入油箱至液位上限，并经滤油车反复过滤，过滤精度5微米，过滤期间应经常清洗滤油器滤芯，连续过滤后，再检查油液的清洁度，液压油清洁度应满足ISO4406-17/14级要求，滤油器滤芯上应无肉眼可见的固体污染物。
不达标的油液应继续过滤直至满足系统清洁度要求。
油管路酸洗方案
油管路酸洗方案1、编制说明润滑油管线及设备缓冲罐在制造和加工过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。
使产品指标长期不合格，从而影响新装置启动到正常运行的时间。
所以，投运前必须进行化学清洗，除去管线内杂质，使金属表面形成致密的保护膜，达到良好的使用效果。
海力化工有限公司安装的两台往复式压缩机、设计有润滑油系统，系统管道材质均为0Cr18Ni9不锈钢。
根据石化标准号GB50235-1997要求：“现场制安的油管道应进行酸洗、钝化处理；随设备配套到场的管道若出厂前已做酸洗处理，经有关各方确认酸洗效果后可不酸洗。
2、编制依据《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-1997《石油化工施工安全技术规程》 SH3505—1999《化工机械安装工程施工及验收规范-中小型活塞式压缩机》HGJ206-92设备厂家随机资料、图纸3、清洗前的准备工作3. 1清洗临时系统安装完毕。
3.2储供水能满足清洗用水量要求，用水量见表1•表1 清洗用水量（t）3.4参加清洗的管件已确定，清洗器具、手段用料已到位。
3.5不参加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离。
3.8临时清洗泵电源及控制盘、保护安装调试完毕。
3.9清洗泵应制作临时底座并要放在枕木上，加上压块及抓钉固定。
3.10在清洗过程中，应及时提供充足的水。
用水采用现场施工用水源，该水源已经海南炼化化验，氯离子含量不高于25ppm，适用于不锈钢管道的清洗。
3.11 危险防护措施已采取，消防器材、急救药品/用品准备齐全。
4、清洗工艺步骤及要求4.1清洗工艺条件的确定根据我公司多年来清洗开工前新建装置和化工管线的经验，对不锈钢管线采用缓蚀硝酸、对碳钢设备采用缓蚀盐酸为主要清洗介质，加入专用高价铁离子还原剂还原清洗时出现的高价铁离子，以抑制高价铁离子对钢的腐蚀的清洗工艺。
4.2酸洗工艺步骤根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。
液压管道安装酸洗方案
6 液压、润滑系统安装液压系统施工程序如以下图：基础验收液压系统施工程序管道安装本工程液压管道采纳一次安装、在线循环酸洗法。
当施工现场由于空间等缘故不能放置其循环酸洗设备时，应考虑采纳管道两次安装、槽式酸洗法，当采纳槽式酸洗法酸洗管道时，要求每段管子上只能有一个弯曲段。
且长直线段≤6500mm，短直线段≤1500mm，以便知足槽式酸洗槽的要求。
由于在线循环酸洗优于槽式浸入酸洗，本文仍要求优先采纳在线循环酸洗，并以此法来表达。
管子加工管子加工，应采纳机械方式进行，以减少对管道的污染。
1) 切断：利用锯床，管刀或人工锯切，不许诺利用有磨料的工具（如砂轮切割机等），切割也不许诺采纳火焰切割。
2) 弯曲：冷弯曲，大直径的管子可用冲压弯头，弯曲部位不得显现折皱和较大的椭园变形。
3) 坡口：利用坡口机或锉刀坡口，不得利用角向磨光机开坡口，以避免使磨料溅入管口。
本工程选用V型坡口。
4) 管子加工去掉毛刺，并将管口金属屑清理干净。
焊接本工程所有液压管道的焊接均采纳氩弧焊焊接，不得利用手工电弧焊和氧─乙炔焊接。
1) 焊工必需持有施焊部位的有效合格证书。
2) 焊接材料必需符合要求，并进行焊接前处置；3) 焊口内外表面进行焊接前处置（处净20mm范围内的油、水、漆、锈等）。
4) 点固焊与正式焊接要求相同。
5) 管道对口要齐，Ⅱ级焊缝要求的管口错边≤10%的管子壁厚且不大于1mm；Ⅲ、Ⅳ级焊缝要求的管口错边≤20%的管子壁厚且不大于2mm。
X射线检查与返工1) 本工程压力在以上的管道射线检查抽检量为15%，焊缝品级为Ⅱ级；2) 外观检查合格后再进行射线检查；3) 按比例检查不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如达不到规定要求合格者，那么需全检。
4) 制定返工方法，同一焊缝返工次数不得超过3次。
配管1) 尽可能水平或垂直排列，幸免交叉。
4) 同排管子的连接件错开（不小于100mm）。
如上图(b)所示。
5) 穿墙管的连接件尽可能远离墙壁（必需知足操作空间）。
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立磨液压、润滑管道酸洗
施工方案
2012年3月
目录
一．工法
二．适用范围
三．酸洗工艺
四．酸洗注意事项
五．施工组织
六．工程质量
立磨液压、润滑管道酸洗方案
介质管道酸洗是目前国内外普遍采用的管道除锈方法。
水泥厂立磨润滑及液压管道也采用酸洗除锈方法。
酸洗是以酸为主剂，配以若干种化学元素制成的添加剂，通过化学作用除去管道内壁上的油脂、铁锈、焊渣以及其它杂质，使管内壁露出金属本质，经钝化处理后，达到要求的清洁度，且不再锈蚀。
酸洗实际上是一个中间工艺，对于液压润滑管道安装，更是施工污染控制的关键。
使用什么酸洗方式，什么除锈剂，什么钝化液，才能使酸洗工艺适应性强，设备简单，占地小，环境不污染，操作人员安全，工艺简化，除锈效果好，残留酸小于规定值，成本低廉，这是介质管道酸洗追求的目标和探索的方向。
经过对现场施工条件及实际情况接合，我公司决定采用灌入式与传统槽式相结合的酸洗工艺。
一、工法特点
小件管道我们采用传统槽式浸泡，大号管件及管道我们采用灌入式酸洗。
这二者的酸洗原理相同，都是利用酸的强还原性除去碳钢管壁上的锈蚀，但又有其不同之处，对于大号管道及管件我们通过对管道内灌入酸液并反复冲洗，能更好的达到除锈目的，且效果明显。
同时环境污染小，操作人员安全，劳动强度小，相对槽洗强度小且极安全，同时大大节约了成本。
二．适用范围
本工法仅适用于液压、润滑管道酸洗除锈。
三．酸洗工艺
（一）工艺流程
预清理脱脂临时设置管道堵头灌入酸液
动化酸洗（浸入酸洗槽）高压水冲洗中和钝化高压水水冲洗压缩空气吹干（涂油）（系
统油冲洗）
（二）酸洗操作规程
1．酸洗准备工作完毕，水电气到位后即可进行酸洗。
2．先将待酸洗的管道注入水冲洗，并检查堵头是否漏水；
3．试漏合格后，用洁净水对管路冲洗再排放。
4．将综合槽内配好的脱脂液灌入管道内脱脂，脱脂一般为1小时。
（1）脱脂剂的配比不能一概而论。
如果介质管道油污染小，则酸比为20-25%工业洗涤剂、1%碳酸钠；若管路油污染较重，则需另加入其他脱脂剂，以增强脱脂效果。
（2）脱脂结束后排放，并用高压水冲洗管路，最后用压缩
空气吹干。
5．一次酸洗
（1）酸液的酸比应根据管道的锈蚀程度，锈蚀严重的酸的浓度宜大。
一般为盐酸20-25%。
（2）酸洗时间一般槽内为2小时。
( 3) 酸洗时，应敲击管线焊缝和各接头处。
( 4) 一次酸洗完检查合格后，用水冲洗管路至PH=6-7。
6、中和
中和物质为碳酸钠、火碱等物质适量至PH=9-11，中和时间一般为5-10分钟。
7、钝化
中和后向系统加入钝化液，钝化液为亚硝酸钠10%-15%，钝化时间一般为30分钟。
根据现场需要也可静态2小时后再排放钝化液。
8、干燥
钝化后用清水冲去残留的钝化液，可用干燥的压缩空气吹干。
并进一步对压缩空气加热，用热的压缩空气吹扫系统至管内壁干燥无水分。
现场气候适宜的情况下，也可静态干燥一段
时间再进行涂油及油冲洗。
9、涂油保护或进行油冲洗。
（指液压润滑管道，其他介质管道可根据实际需要，决定下一步工序）。
四．酸洗注意事项
（一）酸洗设施应注意检查，特别是阀门启闭是否正确，阀门是否损坏漏液，避免几种介质混淆，破坏其化学性质，导致酸洗失败。
（二）酸洗的浓度和各成份的比例应根据管路锈蚀程度，管线长短，管径大小来调整变化，切不可生搬硬套。
（三）所用压缩空气及水源的流量和压力必须足够大，水源应洁净，压缩空气应干燥。
（四）涂油或油冲洗前必须将管道内残存的液体排净。
（五）酸洗安全措施及环保
1、酸洗前要技术交底和安全交底；
2、酸洗人员应佩戴规定的劳动保护用品；
3、配制酸液时必须先加水后加酸，严禁顺序颠倒；
4、酸洗区域应设警戒标志，加强安全防护。
5．酸洗液和钝化液应经中和后才能排放。
五、施工组织
酸洗流程复杂，从短接、酸洗到钝化，中间环节多，且每个环节对酸洗成败都至关重要，因此酸洗人员必须责任心强，经验丰富，服从命令，听从指挥。
项目部应设专人领导。
其中指挥员1名，技术人员1名，管工3名，钳工3名，电工1名，电焊1名。
六、工程质量
（一）酸洗后管内壁无附着异物。
（二）用盐酸、硝酸和硫酸酸洗后，管内壁呈灰白色；用磷酸清洗后，管内壁呈灰色。