模具维修注意事项及处理方法
【指导】模具维修及保养作业指导书
【关键字】指导模具维修及保养作业指导书一、模具维修模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损，以及在注塑过程中出现的各种异常现象，都需修模解决。
1.1、模具技工接到任务后的准备工作A、弄清模具损坏的程度；B、参照修模样板，分析维修方案；C、度数：我们对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，而我们维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸”，这就要求我们修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。
1．2、装、拆模注意事项A、标示：当修模技工拆下导柱，司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。
在此过程中，须留意两点：1、标示符必须唯一，不得重复；2、未有标示的模具镶件，必须打上标示字符；B、防呆：在易出现错装的零部件作好防呆工作及保证在装反的情况下装不进去；C、摆放：拆出的零部件需摆放整齐，螺丝、弹簧、胶圈等应用胶盒装好；D、保护：对型芯、型腔等精密零件要作好防备措施，以防他人不小心碰伤。
1．3、维修纹面时注意事项A、机台省模：当胶件有粘模、拖花等需省模时，应将有纹面的部位作好保护，才可进行维修。
机台省模切忌将纹面省光，在无把握时应要求落模维修；B、烧焊：若对纹面进行烧焊，必须留意：1、焊条必须与模CORE材料一致；2、焊后需作好回火工作；C、补纹：当模具维修好需出厂补纹时，维修者需用纸皮将纹面保护好，并标示好补纹部位，附带补纹样板。
蚀纹回厂时，应认真检查蚀纹面的质量，确认OK后方可进行装模。
若对维修效果把握不大，应先试模确认OK，方可出厂补纹。
二、模具保养模具保养比模具维修更为重要，模具维修的次数越多，其寿命越短；而模具保养得越好，其使用寿命就会越长。
2.1、模具保养的必要性A、维护模具的正常动作，减少活动部位不必要磨损；B、使模具达到正常的使用寿命；C、减少生产中的油污。
2.2、模具保养分类A、模具的日常保养；B、模具的定期保养；C、模具的外观保养。
模具维修方案
模具维修方案模具是工业生产中常见的精密加工工具，它对于产品质量和生产效率有着非常重要的影响。
然而，由于其复杂的结构和长期使用可能出现的损坏，模具在生产过程中往往会出现需要维修的情况。
本篇文章将介绍如何制定模具维修方案，包括维修前的检查准备、维修的具体方案及维修后的检测和保养。
检查准备在进行模具维修前，需要进行一些准备工作，以确保维修的顺利进行。
具体的准备工作包括以下几个方面：停机检查在维修开始前，需要对生产设备进行停机检查，以确保模具处于安全状态。
停机检查应包括以下内容：1.关闭加工设备的电源，并上锁，以防止误操作。
2.确认模具处于安全位置，尽量避免卡死情况的出现。
3.检查压力和温度等参数是否正常。
模具检查在进行维修前，需要对模具进行检查，确定该模具需要进行的维修工作以及需要使用的工具和材料。
具体的检查工作包括以下内容：1.检查模具的结构是否完整，有无裂缝或腐蚀。
2.检查模具的定位装置，看是否稳固。
3.检查模具表面是否存在异物、划痕等损伤。
维修计划在进行维修前，需要制定详细的维修计划，确定维修工作的先后顺序，以及需要使用的工具和材料。
具体的维修计划包括以下内容：1.制定维修工作的先后顺序。
2.安排维修人员的工作任务。
3.确定所需的工具和材料。
维修方案制定好维修的准备工作后，可以进行模具的具体维修工作。
下面将介绍一些常见的模具维修方案。
变形修复“变形”是模具经常遇到的问题，通常会引起模具的卡死情况。
对于这种情况，可以采取以下几种维修方案：1.采用热处理或焊接等方法进行修复。
2.更换变形部件。
磨损修补磨损是模具长期使用造成的，它会导致模具的精度下降，需要采取一些维修方法进行修复。
具体的维修方案如下：1.磨削。
2.先切割后焊接。
3.重新磨削。
腐蚀修复模具长期使用可能会出现腐蚀的情况，需要进行修复。
具体的维修方案如下：1.采用酸洗或溶解等方法进行清洁。
2.采用热处理或焊接等方法进行修复。
塑料件修复模具在生产过程中还存在塑料件的损坏问题，需要进行修复。
模具维修注意事项及处理方法
模具维修注意事项及处理方法模具维修及注意事项模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板。
一．模具维护的要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
1．凸凹模的维护凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。
更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。
针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。
更换已凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。
组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。
组装凹模应水平置入，再用平铁块置。
如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。
装好后要检查凹模面是否与模面相平。
凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。
注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
2．卸料板的维护卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。
模具维修知识点描述
模具维修知识点描述一、模具维修的重要性模具是制造工业中的重要工具，它们承载着生产产品的形状和尺寸。
因此，保持模具的良好状态对于制造高质量的产品至关重要。
模具经常会遭受磨损、变形和损坏，这就需要对其进行维修，以确保其可靠性和使用寿命。
二、常见的模具故障1. 磨损：模具的长期使用会导致表面磨损，特别是与产品接触的部分。
这会引起产品尺寸不准确和表面质量下降等问题。
2. 变形：模具在生产过程中可能会因为高温和高压而变形，这会导致产品尺寸不稳定和形状不准确。
3. 断裂：模具在使用中可能会因为外力过大或材料质量问题而发生断裂。
这对生产线的正常运行会造成严重影响。
三、模具维修的步骤1. 评估和检查：在开始维修之前，需要对模具进行彻底的检查和评估，确定故障的类型和程度。
这有助于制定合适的维修方案。
2. 清洁和去除磨损层：在进行具体的维修之前，需要将模具清洁干净，并去除磨损层。
这可以提供更好的视野和维修条件。
3. 修复和加固：根据具体的故障类型，选择合适的修复方法。
例如，对于磨损严重的模具，可以进行打磨、加焊或更换磨损部件。
对于变形的模具，可以通过加热和冷却的方法进行修复，或者进行重新加工。
对于断裂的模具，可以进行焊接和加固。
4. 调试和测试：在完成维修后，需要对模具进行调试和测试，确保其功能和性能恢复正常。
这包括检查产品尺寸的准确性和模具运行的稳定性。
5. 养护和保养：在维修完成后，模具需要进行养护和保养，以延长其使用寿命。
这包括定期的清洁、润滑和防锈处理。
四、模具维修的注意事项1. 安全第一：模具维修需要严格遵守相关安全规定。
特别是在使用锐利工具、高温设备和化学物品时要格外小心，做好防护措施。
2. 专业技能：模具维修需要具备一定的专业知识和技能。
对于复杂的故障和维修工作，最好由专业技术人员来完成。
3. 精细操作：模具是高精度的工具，因此维修需要非常细心和精致，避免对模具造成二次损伤。
4. 维修记录：维修过程中应该详细记录维修的步骤、材料和工具等信息。
模具修理改善方案
模具修理改善方案背景模具是工业生产中常用的设备，用于制造各种零部件和产品。
模具在使用过程中，由于摩擦、磨损、腐蚀等原因，会出现各种问题，需要进行修理和改善。
本文将提供一些模具修理改善方案，旨在提高模具的使用寿命和效率。
修理前的准备在进行模具修理之前，需要进行一些准备工作。
1.审查模具问题，确定需要进行哪些修理措施。
2.准备好必要的工具和材料。
3.确保修理工作场所干净整洁，以避免杂物和灰尘对模具造成二次污染。
4.穿戴好防护装备，如手套、防护服、护目镜等。
修理改善方案磨损修理模具在长期使用过程中会出现各种程度的磨损，从轻微划痕到严重磨损都有可能。
磨损会导致模具精度下降，加工品质变差，甚至严重影响产品的使用寿命。
以下是一些磨损修理的建议：•轻微划痕：使用砂纸或磨具修复。
•表面磨损：利用加工设备重新打磨表面。
•深刻磨损：采用电火花加工、等离子喷涂等技术进行修复。
腐蚀修理模具在长时间存放或使用过程中可能会受到酸、碱、氧化等化学腐蚀，导致表面产生腐蚀痕迹甚至损毁模具。
以下是一些腐蚀修理的建议：•表面轻微腐蚀：用磨具打磨表面，涂上防腐涂料。
•表面严重腐蚀：采用冷却剂、机械除锈等方式进行清洗，再进行表面打磨、喷涂防腐涂料。
•深层腐蚀：采用金属纤维激光、等离子欧姆增材制造等技术进行修复。
空气孔修补模具在制造过程中需要设置空气孔，以使气体能够顺畅地流过并减少铝及镁合金的气泡。
在长期使用中，由于各种原因（如腐蚀、摩擦等），空气孔可能会堵塞或失效，导致产品质量下降。
以下是一些空气孔修补建议：•使用专门的钻头将被堵住的孔钻通。
•使用新的模具修复，重新开孔。
模具优化除了修理和更换损坏的部件外，我们还可以尝试进行模具优化。
模具的优化可以提高模具制造精度、提高产品质量、减少生产成本等。
以下是一些模具优化的建议：•合理的模具结构布局，根据使用需求设计适合的空气孔和排气槽等。
•采用模拟分析工具对模具进行优化分析，以预测模具性能并提前发现潜在问题。
模具维修知识点总结大全
模具维修知识点总结大全一、模具维修的基本概念模具维修是指对生产中的模具进行维护和修理，以保证模具在生产过程中的正常运行和使用。
模具维修的目的是延长模具的使用寿命，提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量。
二、模具维修的重要性模具是生产制造中不可或缺的工具，影响着产品的质量和生产效率。
因此，模具维修对于企业的生产效益和产品质量有着重要的影响。
及时维护和修复模具，可以有效延长模具的使用寿命，减少生产中的故障，提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量。
三、模具维修的基本流程1. 检验模具磨损状况2. 清洁模具3. 探伤检查模具表面是否有裂纹4. 找出模具故障原因5. 维修模具6. 调试模具7. 检验模具维修效果四、模具维修的常见故障及处理方法1. 表面磨损处理方法：重新磨削、喷涂表面硬化材料2. 表面裂纹处理方法：打磨、填补、焊接3. 冲压模芯断裂处理方法：重新加工、焊接4. 模具变形处理方法：修复压痕、重新设计5. 模具脱模困难处理方法：调整模具结构、表面处理6. 模具卡涩处理方法：清洁、润滑五、模具维修的关键技术1. 表面处理技术2. 焊接技术3. 刀具加工技术4. 填补技术5. 表面硬化技术6. 磨削技术7. 超声波清洗技术六、模具维修的安全注意事项1. 在维修过程中要注意防护措施，避免受伤2. 使用一些有毒有害涂料和胶水时，要做好通风措施3. 使用各种设备、工具时要注意用电安全4. 高空作业的时候要做好防护工作七、模具维修的质量要求1. 维修后模具尺寸精度和表面粗糙度与设计要求相符2. 维修后模具使用寿命应比原装模具延长3. 维修后模具使用稳定、可靠，不得出现新的故障4. 维修后模具使用过程中不得出现异响、卡滞等现象八、模具维修的新技术发展趋势1. 数控技术在模具维修中的应用2. 3D打印技术在模具维修中的应用3. 激光焊接技术在模具维修中的应用4. 智能化设备在模具维修中的应用5. 网络化管理在模具维修中的应用九、模具维修的经验分享1. 制定维修保养计划，定期检查、保养，避免突发故障2. 在模具维修中要注意模具的冷却和润滑3. 维修过程中要严格按照操作规程进行4. 维修后要进行调试和质检，确保模具维修效果十、结语模具维修是一个复杂而又重要的工作，需要熟练的技术和经验丰富的工程师来完成。
修模注意事项
修模注意事项一：对自己工作及产品的认识；简单的说我们的工作就是修模，主动改善模具及追踪改善效果是我们的责任。
1、继电器：了解每个产品在继电器中所起到的作用及性能；了解产品不良时会造成继电器什么隐患。
2、产品的尺寸检查：一般依《零件检查标准书》检查及为了预防重大不良内部增测检查，产品的所有尺寸《零件图面》尺寸最为齐全。
3、模具各工站的名称：冲剪外形、节距定位、斜冲、压凸点、翻边、折弯、预弯、预切、挤压、倒角、逆修、整形、压花、压字模、压耳扣、压弹簧沟、调整、吹气、落料。
4、工作心态：修模不但要有好的心态，而且要保持清醒的头脑，知道自己在做什么才能完成整个修模过程，提高效率。
其次，模具是源头。
我们要从模具上预防不良、改善不良。
二：修模注意事项：1、修模前需注意用整理盒来装置所有在模具上拆下、更换下的任何备品、配件，便于修模后检查有无漏装之备品配件。
2 、在修模过程中需注意模具安全和人身安全：①模具应放置空间较大的桌面上，且将模具放平，不可东倒西歪，也不可放置太边沿。
②修上模时需先将模柄拆掉，以免在修模过程中，模具因摇摇晃晃而造成一些安全事故。
③分离上模脱料板时，手抓位置应避免等高套或弹簧所压位置，以免压到手。
3、注意检查料带每个工站的冲剪状况，发现问题一并维修。
（重点）4、每个工站有更换时都要注意是否有移位现象。
5、更换备品时需注意检查，首先检查所更换备品高度是否与实际要求相符合。
（重点）⑴所更换的备品能否反面使用，刀口有无锥度。
⑵所更换的备品是否设变，要注意实配、新、旧备品对比。
⑶无防呆装置备品是否装错方向。
⑷所更换的备品是否会高出模板，可能会造成压痕现象。
冲剪入块周边必须倒角。
⑸无导料板或螺丝压住入块是否加厌氧胶，不可过于松动；⑹导料板是否装错位置、装反、未装。
⑺顶料及吹气装置是否正常。
⑻更换重要备品需填写《更换重要备品联络单》知会相关单位。
重要备品有：压耳扣备品、冲凸点备品、折弯备品、弹簧钩备品、挤压备品、倒角备品及换机种备品、试模备品、设变改善试作备品。
模具维修方案
模具维修方案模具是一种用来制造各种产品的工具，由于长时间使用和不当操作，模具可能会出现各种故障，如裂纹、变形、损伤等。
为了提高模具的使用寿命和生产效率，深入研究和掌握模具维修方案是非常必要的。
一、模具维修的意义模具维修是指对出现故障的模具进行损伤评估、维修方案制定、修理、调整和检验等一系列维修工作。
模具作为生产的核心工具，它的性能和易损性都直接影响着生产效率和质量。
模具维修不仅可以降低生产成本，也可以提高生产效率和产品质量，从而为企业和市场创造更多的价值。
二、模具维修的方法及工具1. 模具检查模具维修的第一步是检查模具，并对模具进行损坏评估。
在检查过程中，需要仔细观察模具的各种部位，如模具的零部件、尺寸、间隙和软硬度等。
对于大型模具，还需要使用特殊的仪器、测量工具和检查系统，以确保对模具的检查全面、准确。
2. 维修方案制定基于对模具的损坏评估结果，制定出符合模具实际情况的维修方案。
维修方案应当考虑到维修的完整性、安全性和可持续性等因素，同时也要考虑企业的生产需求和预算情况。
3. 维修根据维修方案执行模具的维修工作。
维修的过程中需要使用各种维修工具和设备，如焊接机、钳工工具、钻孔机、涂料工具、磨床等等。
在维修过程中，要做好细节处理和保养，以确保模具的使用寿命和稳定性。
4. 模具调整维修完成后，需要对模具进行调整。
模具调整是指调整器具的尺寸、配合、密封压力等，以达到指定的操作环境和维修目的。
要根据维修方案，结合实际的生产情况，制定合理的调整方案，并选择合适的调整设备和手段，确保调整效果得到良好的实现。
5. 模具验收模具维修完成后，需要对模具进行验收。
验收的过程包括对模具的尺寸、配合、硬度、表面粗糙度、密封性、耐腐蚀性以及各种性能等方面进行检查和测试。
验收结果可以为企业提供关于模具质量、可。
模具维修方案
模具维修方案模具是现代制造业中常用的工具，也是生产汽车、电子、机械等产品的重要工具，但长期使用后模具也会出现磨损、裂纹、变形等问题，需要进行维修。
本文将为大家介绍模具维修方案。
1. 检查模具和找出问题在进行模具维修前，要先检查模具是否出现问题，如有问题，要尽早找出根本原因，并考虑采取何种维修方式来解决这个问题。
检查模具时，首先应该注意以下几个方面：1.检查模具是否出现变形，如出现变形，要找出变形的原因，如是否是模具数据库设计或使用时受到了不正确的力量等。
2.检查模具是否有损坏的零件，如有损坏的零件，要尽快更换或修理。
3.检查模具是否出现磨损，如出现磨损，要考虑采取哪种维修方式解决问题。
2. 模具维修方式模具的维修方式有很多种，以下是常用的几种维修方式：2.1. 热处理热处理是一种用于模具修复的常规方法，可以解决一些模具表面磨损等问题。
热处理的具体步骤如下：1.清洗模具表面，清除污垢和灰尘。
2.加热模具表面，让其达到指定温度。
温度的高低取决于所用材料，一般在550°C左右。
3.模具表面达到所需温度后，要将其快速冷却，在冷却的过程中模具表面会发生相变，从而形成一种新的组织结构，使模具表面变硬、耐磨，达到修复效果。
2.2. 金属喷涂金属喷涂是另一种常见的模具维修方法，可以有效解决模具磨损、腐蚀等问题。
金属喷涂的具体步骤如下：1.对模具进行表面处理，去掉污垢和锈迹。
2.使用特定的设备将金属粉末通过燃气或电弧等方法喷涂在模具表面，形成一层密实的金属涂层。
3.经过一定的烘干、冷却等处理后，金属涂层与模具表面形成了一种结实、坚固的结合。
2.3. 焊接修复对于模具的裂纹等问题，可以采用焊接修复的方式，加上补强材料，以加强模具的承受能力。
焊接修复的具体步骤如下：1.发现模具裂纹后，可以根据裂纹的程度选择适当的焊接方法。
2.对模具表面进行除锈、清洁等处理，以便更好地焊接。
3.在裂缝处焊接必要的补强材料，并进行头部和尾部的处理。
模具修理及保养维护规范
1·模具修理及保养维护规范一、模具日常修理（一）模具修理1 修理前：1）仔细阅读熟知<模具维修档案卡>，核对模具代号、工序号是否正确；2）开模拆卸，依据<模具维修档案卡>修理范围、项目作好工具、材料和辅料的准备工作；3）测量采集和查找原始数据，按<模具维修档案卡>修理的目标值，确定修理量或变更数据，确定修理方案并交修模班长确定。
2 修理过程：1）保养一般性保养（无损伤性拉伤，凸凹伤），按粗级、中级、精细级步骤进行：粗级，用60#-80#油石加工。
中级，用120#-180#油石加工。
精细级，用220#-400#油石加工，兼用同号的砂纸但需用衬垫辅助使用。
有损伤性凸凹坑、槽或重要工作面有气孔需按<模具维修档案卡>要求进行修理(主要是用氧炔焰膨胀法对模具型面损伤性凸凹坑修复)。
严禁非专业人员操作氧炔焰。
2）焊接按<模具维修档案卡>要求或规定使用牌号相符的电焊条及调整相应的电流和电流极性，并对焊接基体进行倒角处理。
焊接操作施工前先对工件焊修部位进行清洁,用氧炔焰将工件预热至摄氏150-250度.再用保温箱将焊条预热至摄氏150-250度。
焊接前，必须使用钢板、粘纸等物品对模具非焊接型面及排气孔进行遮盖保护，防止焊接的飞溅物损伤及进入模具。
焊接中，每次焊接不得超过40mm，在未冷却时用铁锤敲打并用铁刷刷出异物以避免焊接气孔。
严禁对未知材料模具进行焊接处理。
严禁未对模具型面保护进行焊接操作。
3）磨削粗加工，选用风动角向或直柄磨具机，根据形状或加工的难易程度，预留0.5-1㎜的加工余量。
中级加工，保证形状精度和位置，预留加工余量为0.2-0.4㎜精加工，按方案中确定的数据和精度，研修预留量为：拉延模为0.1/0.3㎜切边冲孔为0.05-0.1㎜整形翻边为0.05-0.1㎜精细加工：用180-240#油石精修完成规定尺寸数据（拉延模可按精加工数据保留0.1-0.3㎜）磨削时风动角向或直柄磨具机必须安装保护装置（保护罩）。
模具维修与保养方法
模具维修与保养方法一、模具的维修保养方法:模具是一种高价值的生产工具，在使用过程中需要进行维修保养，才能延长使用寿命，提高生产效率和质量。
模具的修复和保养可以通过以下几种方式进行:1.及时维修在使用模具的过程中，经常会出现因加工或使用不当等原因而导致的事故，如模具损坏、磨损、脱落等，这时需要及时对模具进行维修和更换。
及时维修能够消除故障，缩短停机时间，提高生产效率。
2.表面保养模具表面经常会出现因摩擦、腐蚀、垢层等因素而引起的破损和磨损。
对于表面破损，可以采用抛光、喷涂等方式进行修补；对于磨损，可以使用电解抛光、电离子抛光等方法进行修补。
同时，对模具进行常规的清洗和除锈可以有效地延长使用寿命。
3.防锈保养模具对环境的适应性较弱，容易受到氧化、腐蚀和锈蚀的影响。
因此，做好防锈保养工作至关重要。
对于模具内部，可以采用加压喷涂或涂刷防锈油等方式进行保养；对于模具外部，可以采用覆盖物、盖罩、防护漆等方式进行防锈保养。
4.调整检验模具的使用过程中需要进行常规的检验、调整和修正。
检查和调整主要针对零部件的清洗、调整和修复。
根据模具的使用情况，合理分配调整和修复的时间和范围，避免致命故障的发生。
二、模具维修保养可能出现的问题和解决办法:对于模具的维修保养，有时也会出现一些问题，如模具修复和保养效果不佳、操作流程不当、设备配备不足等，以下将为您介绍相关问题及其解决办法:1.模具修复保养效果不佳问题原因分析：模具修复和保养效果不佳，可能是由于操作人员的不当操作、材料的不合适选择或工艺的不合理处理等所引起的。
解决办法：针对此类问题，需要做好操作规范和技能培训工作，确保人员技能的专业性，同时应加强对材料和工艺的研发和应用，在修复和保养中应注意选用合适的材料和工艺。
2.操作流程不当的问题问题原因分析：操作流程不当，在模具维修过程中会引发一些不必要的损失，比如模具的残留物、漏刷、漏覆等。
解决办法：对操作人员要求有一定的专业技能，同时制定操作流程，保证各项操作的规范性和协调性，使模具在使用过程中达到最好的状态，避免造成额外的损失。
模具异常及处理方法
模具异常及处理方法模具是工业生产中常用的一种工具，用于制造各种产品。
但是在使用模具的过程中，有时会出现异常情况，例如模具损坏、尺寸偏差、卡料等问题。
这些问题如果不及时处理，将会影响产品质量和生产效率。
下面将介绍几种常见的模具异常情况及相应的处理方法。
1.模具损坏模具损坏是最常见的异常情况之一，可能会导致模具无法正常工作或影响产品质量。
模具损坏的原因有很多，例如超负荷使用、不当操作、磨损等。
处理方法如下：-停止使用模具，并及时检查损坏的部位。
-如果是局部损坏，可以进行修复工作，如修补或更换受损部位。
-如果是整体损坏，需要进行更换整套模具。
-在修复或更换模具后，进行适当的试产和调试，确保模具正常工作。
2.尺寸偏差尺寸偏差是指模具制造出来的产品尺寸与设计要求存在差异。
尺寸偏差可能是由于模具设计或加工过程中的问题引起的。
处理方法如下：-检查模具部件之间的配合关系，是否出现磨损或松动等情况。
-检查模具加工工艺，是否存在材料选择、工艺参数等方面的问题。
-根据实际情况，对模具进行调整或修正，以减小尺寸偏差。
-做好模具使用记录，及时分析和总结问题，改善模具设计或加工工艺。
3.卡料卡料是指在模具使用过程中，被加工材料卡在模具中无法顺利移出的现象。
这可能会导致模具损坏或产品质量问题。
处理方法如下：-检查模具的流道设计是否合理，是否存在死角或过于复杂的结构。
-检查模具表面的润滑情况，是否需要增加或更换润滑剂。
-检查模具的开模间隙是否合适，是否需要调整开模力度。
-对于经常出现卡料问题的模具，可以考虑增加振动装置或改善模具结构，以提高模具使用性能。
4.模具使用寿命低模具使用寿命低可能是由于材料质量、操作不当等原因引起的。
处理方法如下：-检查模具材料是否合格，是否存在质量问题。
-培训操作人员，提高其模具操作技能和注意事项的认识。
-加强模具的日常维护和保养工作，定期清洁和润滑模具。
-在使用过程中，严格控制模具的工作负荷，避免超负荷使用。
端子冲压模具维修知识点
端子冲压模具维修知识点对于从事端子冲压模具维修工作的人来说，掌握一些基本的知识点是必不可少的。
本文将介绍一些关键的维修知识，希望能为读者提供一些帮助。
一、模具的常见故障及维修方法1. 模具磨损：由于长时间使用，模具的一些零件如冲头、模座等可能会出现磨损的情况。
此时，可以采用补焊或更换零件的方式进行修复。
2. 模具变形：模具在使用过程中可能会因为材料变形或者温度变化等原因而发生变形。
这时，可以通过对变形部位进行热处理或纠偏来修复。
3. 模具裂纹：模具出现裂纹可能会导致模具的寿命缩短，甚至完全无法使用。
修复模具裂纹的方法有热处理、焊接和拆解修复等。
4. 模具卡滞：当模具在冲压过程中卡滞时，往往会造成产品的质量问题。
模具卡滞的原因有很多，如润滑不良、零件松动等。
解决这个问题可以采用对卡滞位置进行修整或更换零部件的方式。
5. 模具丧失精度：随着使用时间的增长，模具的加工精度可能会下降，导致产品出现尺寸偏差。
这种情况下，可以通过对模具进行重新调整、淬火等方式进行修复。
二、模具维修的基本步骤1. 故障检查：在进行模具维修时，首先需要对模具的故障进行全面的检查。
通过观察和测试，确定模具故障的具体位置和原因。
2. 修复方案制定：在确定模具故障后，需要制定相应的修复方案。
这个方案应包括具体的修复步骤、所需工具和材料等。
3. 零部件更换：在模具维修过程中，有时候需要更换一些零部件。
这时需要选择与原件相匹配的零部件进行更换。
4. 修复操作：根据修复方案的要求，进行具体的修复操作。
修复操作时要注意操作的正确性和精确性，以防造成更严重的损坏。
5. 试模检验：在完成模具的修复后，需要进行试模检验。
通过试模检验，可以验证修复效果以及确认该模具是否可以正常使用。
三、模具维修的注意事项1. 定期保养：定期对模具进行保养是保证模具性能和寿命的关键。
包括定期清洗、润滑、防锈等操作，以及对模具的定期检查和修复。
2. 安全操作：模具维修工作涉及到许多机械操作，因此必须要保证安全操作。
模具维修方法标准
模具维护方法标准1、模具维护的基本要求1.1冲子的要求1.1.1 冲子槽位的高度：不管是规格冲子、异形冲子还是折弯冲子，它的槽位都有较严格的要求，如果说冲子的槽位偏高，在冲子固定的垫片压力作用下冲子会向固定螺丝的方向倾斜，严重时它能使冲子及脱料板拉伤或整块脱料板偏心；而如果说冲子的槽位偏低则会造成冲子过于松动，冲子的松动在模具正常工作时会有断冲子的隐患；如果是折弯则有可能造成角度不稳定。
一般的来说，冲子的槽位高度是等于上夹板高度（通常为18或20mm ）到小于上夹板高度0.1之间。
例如：上夹板为18mm ，冲子槽位须在17.9—18mm 之间。
1.1.2 冲剪冲子的挡刀冲子的挡刀虽然不参与冲剪，但其作用不可小视，它能使冲子刀口部分精准导入入块，避免冲子刀口与入块刀口撞击、啃伤，从而达到工站的使用寿命，它相当于模具的导柱，所以冲子的挡刀除刀口面外，其它三个面均须倒0.5左右的R 角，以便冲子更顺导入。
挡刀的高度不可过长，一般为1—3mm 最佳。
1.1.3 冲子刀口的研磨冲子刃口的研磨应选择适当的砂轮及适当的转速，避免烧刀（详见《磨床教育训练资料》）。
如果砂轮及速度选择不当造成刃口烧掉，则会大大影响冲子的使用寿命，冲子刃口面应尽量保持平面，不可任何冲子都研磨锥度或其它异形，如果研磨了锥面在冲剪时就会造成拉伸状态，影响其冲剪的尺寸及外观。
如经确认需研磨锥面等，应考虑相关的尺寸及外观是否影响，在不影响的情况下选择适当大小的锥度或弧度。
1.1.4 冲子的长度冲子的长度是指冲子的有效长度（挡刀除外），在维修模具时如不注意冲子的长度则有可能极大的影响修模的成功率。
冲子太长会引起跳屑、压伤、变形等负面的问题，还会影响冲子的使用寿命。
一般冲子的长度应在闭模后露出脱料板2个料厚（铁件）或3mm 以内（铜件）为佳，即冲剪的废料留在3mm 的入块内，但不是所有的冲子一概而论，如有装有吸尘器的模具，其冲子的长度应露出脱料板3mm 再加一个料厚的长度，使废料直接吸走。
模具维修知识点总结大全
模具维修知识点总结大全模具在工业生产中起着至关重要的作用，它们被广泛应用于诸如注塑成型、压铸成型、冲压成型等工艺过程中。
然而，随着使用时间的增长和使用频率的提高，模具难免会出现磨损、破损等问题，需要进行维修和保养。
本文将对模具维修的知识点进行总结，帮助读者了解模具维修的重要性以及常见的维修方法。
一、模具维修的重要性模具作为工业生产过程中不可或缺的工具，其稳定性和精度对产品质量具有重要影响。
然而，随着模具的使用，其精度和工作效率可能会下降，导致产品质量下降和生产效率降低。
因此，及时进行模具维修和保养是确保生产线正常运行和产品质量稳定的关键。
模具维修的重要性在于提高模具的使用寿命、确保产品质量、降低生产成本。
二、常见的模具维修方法1. 清洁和润滑模具在使用过程中会积存各种杂质和油渍，对模具的工作效率产生不利影响。
因此，定期进行模具的清洁和润滑是非常重要的。
清洁可以采用物理清洗或溶剂清洗的方法，润滑可以使用适当的润滑脂或润滑油。
2. 修复磨损和破损部位模具使用时间长了，往往会出现一些磨损和破损部位。
对于轻微磨损，可以采用抛光、打磨等方法进行修复；对于严重磨损或破损，需要进行焊接或更换受损部位。
修复磨损和破损部位能够恢复模具的精度和工作效率，延长模具的使用寿命。
3. 调整模具间隙和尺寸模具在长时间使用后，其间隙和尺寸可能会发生变化，导致产品尺寸偏差。
为了恢复产品尺寸和准确度，模具维修人员需要进行调整。
调整模具间隙和尺寸时，需要根据具体情况选择合适的方法，如调整螺栓、刀具磨削等。
4. 处理模具表面问题模具表面问题包括氧化、腐蚀、划痕等。
这些问题对产品外观和质量有重要影响。
模具维修人员可以采用喷涂、打磨等方法进行处理，以恢复模具表面的光洁度和平整度。
三、模具维修的注意事项1. 定期保养模具维修不应只是在模具出现问题时才进行，而应该建立定期保养制度。
定期保养可以检查模具是否存在潜在问题，及时发现并解决，以预防大面积损坏和生产事故的发生。
模具维修方案
模具维修方案模具作为生产制造中常用的工具之一，在生产过程中扮演着至关重要的角色。
但是由于使用频率高以及生产环境的恶劣条件，模具经常会出现故障或磨损，这就需要对模具进行维修。
本文将介绍模具维修的基本方法和流程。
1. 模具维修的原则•照顾使用寿命：在维修模具时，需要首先考虑模具的使用状况以及其使用寿命，从而采取相应的维修措施，使其能够再次投入使用。
•全面检查：在维修时，一定要对整个模具进行全面检查，包括各种部件之间的配合、机械结构的运转、密封性等各种因素，从而确保维修结果符合要求。
•标准化操作：在进行模具维修时，必须按照严格的工艺规范和标准进行操作，避免操作不当导致质量问题。
2. 模具维修的流程•检查模具损坏原因：在维修模具之前，首先要做的是检查模具故障的原因。
如果是因为材料疲劳或机械结构问题导致的，需要做好记录并通知相关部门，进行相关的处理。
•拆卸模具：在拆卸模具时，需要先安全地将模具从设备上取下来，并按照操作规范进行拆卸。
拆卸过程中需要特别注意不要损坏关键部件并避免添乱。
•清洗和检查：在模具拆卸下来之后，需要对其进行彻底的清洗和检查，包括去除表面油垢和残留物，检查各部件是否存在磨损、腐蚀或变形等问题，整理清点各部件的数量。
•维修处理：在检查出故障后，需要按照维修记录进行处理，包括更换零部件、整平板面和规整凸缩孔等。
在更换零部件时，需要根据使用情况选择合适的材料，并严格按照规范进行安装。
•装配模具：在进行维修之后，需要进行装配模具。
在安装时，需要按照装配顺序，制定合理工艺措施，防止配件间过紧、过松或崩着等问题，最终需要经过测试验证。
3. 模具维修注意事项•保养模具：平稳稳定地使用模具，不长期长时间停放，保证模具正常寿命。
•避免过度磨损：避免使用不合理的冷却液或润滑油，避免怠慢模具清洁。
及时发现和处理磨损、劣化等现象。
•坚持标准操作：在模具维修过程中，必须按照标准流程推进，严格按照规范操作。
结论模具维修是一项高风险的任务，需要严格按照标准操作流程进行。
模具维修方案
模具维修方案前言在生产制造过程中，模具是不可缺少的工具。
模具的使用寿命和质量，对产品的质量和成本有着重要的影响。
为了保证模具的正常运行和维护，需要制定一套完善的模具维修方案。
模具维护模具维护是延长模具使用寿命和保证模具质量的前提条件。
模具的维护内容主要包括：清洁、润滑、防锈、防尘和定期检查等。
模具维护要求工作人员严格按照操作程序来完成，防止操作不当或缺乏经验带来的误操作。
模具维修模具在使用中难免会受到损坏，需要及时进行维修。
常见的模具损坏情况包括：毛刺、磨损、裂纹、损坏、变形等。
模具维修主要分为以下几个步骤：1. 模具损伤诊断首先需要对模具进行损伤诊断，确定模具的损伤情况和维修方式。
根据模具的损伤程度和维修难度，可以选择不同的维修方式，如焊接、修磨、加工等。
2. 模具拆卸对于需要维修的模具，需要进行拆卸。
拆卸模具需要严格按照操作规程来进行，防止模具在拆卸过程中进一步受损。
3. 模具维修模具维修主要包括以下几个方面：•毛刺处理：使用刮刀或研磨机进行去毛刺处理。
•磨损修补：对于磨损较轻的部位可以进行涂覆修补，对于磨损较严重的部位需要进行切割或替换。
•裂纹修补：对于裂纹较小的部位可以进行焊接修补，对于裂纹较严重的部位需要进行沉头孔焊接或其他加强措施。
•变形修复：对于模具变形较小的部位可以使用修磨和加工等方式进行修复，对于变形较严重的部位需要进行重新加工。
4. 模具组装模具维修完成后，需要进行组装工作。
组装时需要仔细检查每个部位的拼接是否牢固、是否符合要求。
模具保养模具维修完成后，需要进行保养工作。
模具保养主要包括以下几个方面：•清洁：将模具表面和内腔进行清洗，去除污垢和残渣。
•润滑：对于需要润滑的部位进行注油或喷涂。
•防锈：对于模具表面进行防锈处理，防止生锈。
•定期检查：按照要求定期对模具进行检查，及时发现和处理问题。
结语制定一套完善的模具维修方案，对于保证模具使用寿命和质量具有非常重要的意义。
同时，也需要工作人员严格按照规程来进行操作，防止操作不当或缺乏经验带来的误操作。
模具修理方案
模具修理方案当你所做的模具出了问题时，你会怎么做呢?下面是学习啦我细心为大家整理出来的一些关于模具出问题是的一些修理方案，盼望在日常生活中能够协助到大家哦|!模具修理方案1.冲头运用前应留意①、用干净抹布清洁冲头。
②、查看外表是否有刮、凹痕。
如有，那么用油石去除。
③、刚好上油防锈。
④、安装冲头时当心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。
2.冲模的安装与调试安装与调校冲模必需特殊细心。
因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价昂扬，而且重量大微量移动困难，人身的平安应始终放在首位。
无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板，在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面适宜位置。
按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调整滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并到达适宜的装模高度。
一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜运用适宜扭矩扳手拧紧(下模)，确保一样螺拴具有相同而志向的预加夹紧力。
可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、一样螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙变更、啃剥刃口等故障发生。
试模前对模具进展全面润滑并打算正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。
调整和限制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作敏捷性，而后进展适当调整，使之到达最正确技术状态。
对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进展停产初检，合格后再试冲10、15、30件进展复检。
经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。
3.冲压毛刺①、模具间隙过大或不匀称，重新调整模具间隙关于模具出问题的一些修理方案关于模具出问题的一些修理方案。
②、模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋锐，应合理选材、模具工作局部材料用硬质合金，热处理方式合理。
模具日常维修方法
冷冲压模具维修的详情模具修理：模具的修理指的是模具在不能满足预定的使用要求或制件不能满足质量要求的情况下对模进行的修复工作。
此项工作由模具修理工完成。
以下就几种模具常见的故障的修理方法及要求进行说明。
A、刀口崩刃：模具在使用中由于各种原因引起的崩刃，都会对制件的质量产生一定的影响。
它是模具修理中最常见的修理内容之一，对刀口的崩刃修理步骤如下：1.根据崩刃的情况，如果崩刃很小时，通常要将崩刃处用砂轮机磨大些，以保证焊接牢固，不易再次崩刃；2.用相应的焊条进行焊接，目前我们采用的是D332焊条来对刃口进行堆焊。
堆焊之前一定要选好修理的基准面，包括间隙面和非间隙面；3.将刃口的非间隙面修平（参考事先留下的基准）；4.对照过渡件进行划线，如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面；5.上机台对间隙面进行修配，可借助粘土等辅助研配。
在修配过程中一定要小心，开动压力机时尽量慢，必要时用装模高度调整向下开，以避免刀口啃坏的现象发生；6.刀口间隙要合理，对于钢板冲压模，单边刀口间隙取板料厚度的1/20。
但在实际操作过程中，可以用板料试冲的办法来检验间隙的大小，只要剪切后制件的毛刺达到要求即可，一般情况下，毛刺大小的判定标准是，毛刺高度不大于板料厚度的1/10；7.检测刀口的间隙面是否与剪切的方向统一；8.间隙配好后，用油石将刀口的间隙面推光滑，以减小生产中板料与刀口的磨擦及废料下落的阻力。
B、毛刺：制件在修边、冲孔和落料时易出现毛刺过大的现象，产生毛刺的原因主要为模具刃口间隙大和刃口间隙小两类：间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易除去；间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺的特点为高而薄。
间隙大时的修理方法：1.修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序时则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法。
以上的区别是为了保证产品尺寸不在修理前后受影响；2.对着制件找出模具刃口间隙大的部位；3.用相应的焊条（D332）对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度；4.修配刀口间隙（其方法与刀口崩刃的方法相同）。
模具维修方案
模具维修方案随着工业化的发展，模具在生产中扮演了越来越重要的角色。
然而，由于长期使用和不当使用，模具常常会出现各种问题。
模具的损坏将会直接带来生产效率下降、成本上升等一系列问题。
因此，做好模具维修工作非常重要。
本文将介绍几种常见的模具维修方案。
方案一：模具局部修复方案模具表面的一些局部损伤如划伤、磨损等可以采用模具局部修复方案进行修复。
在局部损伤处进行喷涂等修复措施，使局部损伤得到修复，从而减少模具更换的次数。
同时，局部修复方案的修补速度较快，可以尽快恢复模具的正常使用。
方案二：热处理方案针对模具硬度不足、塑模件变形等问题，可以采用热处理方案。
通过加热和冷却等工艺手段，使得模具的硬度和特性再次回归到正常状态，同时达到延长模具使用寿命的目的。
热处理方案需要注意加热温度和时间的控制，以及冷却方式的选择，从而避免模具进一步受损。
方案三：全面维修方案针对一些严重的模具损坏，可以采用全面维修方案。
全面维修方案的主要工作包括拆除模具、进行全面检查、修复、组装；也可以将老旧模具进行全面改造，使其适应新型生产的要求。
此外，全面维修方案还包括模具保养、维护等工作，以保证模具的长期使用效果。
方案四：精准检测方案模具维修方案的选择需要根据具体的模具损坏情况、维修成本、维修周期等一系列因素综合考虑。
精准的模具检测工具可以有效帮助工厂判断模具损坏程度，从而选择合适的维修方案。
常见的模具检测工具包括棱镜、光学平行仪、平台、角度卡等工具。
总结以上是几种常见的模具维修方案，每种方案都有其适用的范围和注意事项。
在实际的维修工作中，需要根据具体情况进行选择和实施。
同时，模具的定期保养和维护也十分重要，可以避免模具的过早损坏，降低生产成本。
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模具维修及注意事项模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板。
一．模具维护的要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。
因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。
打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。
拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。
1．凸凹模的维护凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。
更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。
针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。
更换已凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。
组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。
组装凹模应水平置入，再用平铁块置。
如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。
装好后要检查凹模面是否与模面相平。
凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。
注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低。
2．卸料板的维护卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。
遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。
组装卸料板时先将凸模和卸料板清理干净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。
如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过卸料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。
固定板有压块的要检查卸料背板上偷料是否足够。
卸料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚減0.03-0.05mm，當压痕严重时，会影响材料的压制精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需对卸料镶块和卸料板进行维修或重新研磨。
等高套筒应作精度检查，它不等高时会导致卸料板傾斜，其精密导向、平稳弹压功能將遭到破坏，須加以维护。
3．导向部位检查导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。
导向件的磨损及精度的破坏，使模具的精度降低，模具的各个部位就会出现问题，故必须作适当保养以及定期的更換。
检查导料件的精度，若导正钉磨损，已失去应有的料带导正精度及功能，必须进行更换。
检查弹簧狀況(卸料弹簧和顶料弹簧等)，看其是否断裂，或长时间使用虽未断裂，但已疲劳失去原有的力度，必须作定期的维护、更換，否则会对模具造成伤害或生产不顺畅4．模具间隙的调整模芯定位孔因对模芯频繁、多次的組合而产生磨损，造成组装后间隙偏大(组装后产生松动)或间隙不均(产生定位偏差)，均会造成冲切后断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可透过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整间隙小时，断面较少，间隙大时，断面较多且毛边较大，以移位的方式来获得合理的间隙，调整好后，应作适当记录，也可在凹模边作记号等，以便后续维护作业。
日常生产应注意收集保存原始的模具较佳状况时的料带，如后续生产不顺畅或模具产生变异时，可作为模具检修的参考。
另外，辅助系统如顶料销是否磨损，是否能顶料，导正钉及衬套是否已磨损，应注意检查并维护。
二．模具常见故障产生的原因及处理对策在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。
以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边.(1)原因：a、刀口磨损； b、间隙过大研修刀口后效果不明显；c、刀口崩角; d、间隙不合理上下偏移或松动； e、模具上下错位。
(2)对策：a、研修刀口；b、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；c、研修刀口；d、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；e、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤(1)原因：a、间隙偏大； b、送料不当；c、冲压油滴太快，油粘；d、模具未退磁；e、凸模磨损，屑料压附于凸模上；f、凸模太短，插入凹模长度不足；g、材质较硬，冲切形状简单；h、应急措施。
(2)对策：a、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；b、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；c、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；d、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；e、研修凸模刀口； f、调整凸模刃入凹模长度；g、更换材料，修改设计。
凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。
减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；h、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。
降低冲速，减缓跳屑。
3．屑料阻塞(1)原因：a、漏料孔偏小；b、漏料孔偏大，屑料翻滚；c、刀口磨损，毛边较大；d、冲压油滴太快，油粘；e、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；f、材质较软；g、应急措施。
(2)对策：a、修改漏料孔；b、修改漏料孔；c、刃修刀口；d、控制滴油量，更换油种；e、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，f、修改冲裁间隙；g、凸模刃部端面修出斜度或弧（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4．下料偏位尺寸变异(1)原因：a、.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；b、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；c、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；d、导正销磨损，销径不足；e、导向件磨损；f、送料机送距、压料、放松调整不当；g、模具闭模高度调整不当；h、卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；i、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；j、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；k、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。
(2)对策：a、研修刀口； b、修改设计，控制加工精度；c、调整其位置精度，冲裁间隙；d、更换导正销；e、BgNVBAY更换导柱、导套；f、重新调整送料机；g、重新调整闭模高度；h、研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料；i、减小强压深度；j、更换材料，控制进料质量；k、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。
许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。
5．卡料(1)原因：a、送料机送距、压料、放松调整不当；b、生产中送距产生变异；c、送料机故障；d、材料弧形，宽度超差，毛边较大；e、模具冲压异常，镰刀弯引发；f、导料孔径不足，上模拉料；g、折弯或撕切位上下脱料不顺；h、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；i、材料薄，送进中翘曲；j、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。
(2)对策：a、重新调整；b、重新调整；c、调整及维修；d、更换材料，控制进料质量；e、消除料带镰刀弯；f、研修冲导正孔凸、凹模；g、调整脱料弹簧力量等；h、修改导料板，防料带上带；i、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；j、重新架设模具。
6．料带镰刀弯(1)原因：a、冲压毛边（特别是载体上）；b、材料毛边，模具无切边；c、冲床深度不当（太深或太浅）；d、冲件压伤，模内有屑料；e、局部压料太深或压到部局部损伤；f、模具设计。
(2)对策：a、研修下料刀口; b、更换材料，模具加设切边装置；c、重调冲床深度；d、清理模具，解决跳屑和压伤问题；e、检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；f、采用整弯机构调整。
7．凸模断裂崩刃(1)原因：a、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；b、送料不当，切半料；c、凸模强度不足；d、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；e、凸模及凹模局部过于尖角；f、冲裁间隙偏小；g、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；h、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；i、卸料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；j、模具导向不准、磨损；k、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；i、导料件（销）磨损; m、垫片加设不当。
(2)对策：a、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题; b、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；c、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；d、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；e、修改设计；f、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；g、调整冲压油滴油量或更换油种；h、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；i、研修或更换；j、更换导柱、导套，注意日常保养；k、更换使用材质，使用合适硬度；i、更换导料件; m、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。
8．折弯变形尺寸变异(1)原因：a、导正销磨损，销径不足；b、折弯导位部分精度差、磨损；c、折弯凸、凹模磨损（压损）；d、模具让位不足；e、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；f、模具结构及设计尺寸不良；g、冲件毛边，引发折弯不良；h、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；i、材料厚度尺寸变异；j、材料机械形能变异。
(2)对策：a、更换导正销；b、重新研磨或更换；c、重新研磨或更换；d、检查，修正；e、修改设计，增设导位及预压功能；f、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；g、研修下料位刀口; h、调整，采用整体钢垫；i、更换材料，控制进料质量；j、更换材料，控制进料质量。
9．冲件高低（一模多件时）(1)原因：a、冲件毛边；b、冲件有压伤，模内有屑料；c、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；d、冲剪时翻料；e、相关压料部位磨损、压损；f、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; g、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; h、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; i、模具设计缺陷。
(2)对策：a、研修下料位刀口; b、清理模具，解决屑料上浮问题；c、重新研修或更换新件；d、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；e、检查，实施维护或更换；f、维修或更换，保证撕切状况一致; g、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；h、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；i、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。