电线电缆挤出模具(PPT83页)
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电线电缆挤塑工艺培训学习(ppt28张)
挤塑主机和辅机
主机:挤出机以及挤出机的控制系统,传动系统和挤压成型 系统.
挤压成型系统是押出机的主体和核心.
电线电缆用辅机：放线（主/被动）、预热（电热/感应） 、校直、冷却定型、标识（油墨/色带/喷印）、测量（X光 厚度/直径）、检测（火花/凸凹/电容）、牵引、计米、收 排线等。
辅机往往形成衡量挤出机技术水平的重要标志
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挤压成型系统
1.加料装置,可分为: a.人工加料 b.自动加料 2.挤压套筒:它是挤塑机的机膛,有内套筒和外套筒组成,共同接受电加热,在内外 套筒间安置加热,内套筒与螺杆配合,实现对对塑料的粉碎,软化,熔融,排气,压实, 并输送胶料. 3.挤压螺杆: 加料段:颗粒状塑料从料斗进入机筒螺杆.由于螺杆的旋转,产生足够大的推力 和反向摩擦力,形成稳定的压力,使胶料混合,初步加热,软化塑料向压缩段推进. 压缩段:由于此段温度较高,预热好的塑料开始塑化压实,最后由固态塑料转变 为熔融态塑料.因为螺杆的旋转,继续对塑料进行混合搅拌,实现初步塑化且初步 压实. 熔融段(均压段):在螺杆旋转推力的作用下,经初步塑化,初步压实的塑料被推 入均压段,此段螺槽溶剂最小,从而产生更大的压力,温度又最高,塑料在高温高压 下,塑化更均匀,在落感的推力下,等压定量的被推如机头,从模口挤出成型. 4.过滤板:放在螺杆顶端的过滤器,可放置40—120目的网膜,可用合金钢制成,圓 孔成60度倒角,使胶道成流线型,蜂巢板中间孔分布疏,边密.用语过滤塑料中的较 大的杂质,调节压力使料流由旋转运动变为直线运动. 5.机头:是由合金钢内套和碳素钢外套构成.机头安装有挤压模具.机头既是保温 器,有是压实装置.机頭和机身的位置可分为直角机头(机头和机身成90度角)和斜 15 角机头(机头和机身成120度角).
挤出成型设备介绍(PPT 88页)
杆挤出机、双螺杆挤出和多螺杆挤出机。 ⑵按结构形式分：立式、卧式和阶式。 ⑶按可否排气分：排气式挤出机和非排
气式（常规式）挤出机。 ⑷按用途分：制品成型挤出机、混炼造
粒挤出机和压延机喂料挤出机。 ⑸按螺杆转速分：常规挤出机（100～
300r/min）、高速挤出机（300～900r/min
）和超高速挤出机（900～1500r/min）。
①机头
俗称口模，是挤出成型的模具，是制品 成型的主要部件。熔料通过它获得一定的 几何截面和尺寸。
7
②定型装置 稳定从机头挤出的制品的形状，并对其
进行精整，从而得到尺寸更为精确的截面 形状及更为光亮的制品表面。定型过程通
常采用冷却和加压的方法来实现。 ③冷却装置
对经定型后的制品实施进一步冷却，以 获得最终制品的形状和尺寸。 ④牵引装置
表层得到不断的更新，具有很好的脱挥排气
性能。 ②啮合型异向旋转双螺杆挤出机
29
工作原理： ⅰ由于两根螺杆的旋转方向不同，一根螺 杆中物料旋转前进的道路被另一根螺杆堵死， 故不能形成”∞”运动。在啮合处，一根螺杆 的螺纹插入另一根螺杆的螺槽中，使连续的 螺槽被分割成互相隔离的C形小室。螺杆旋 转时，随着啮合部分的轴向移动， C形小室 也沿着轴向前移，螺杆每转一圈， C形小室
④发泡挤出机。在机筒上开设有发泡剂加 入装置，可成型发泡的挤出制品。
16
⑤喂料挤出机。机筒可以摆动一个角 度，主要用于给压延机均匀喂料。
⑥阶式挤出机。由两台（以上）挤出 机串联而成，主要用来回收造粒、脱挥或 发泡成型加工。
⑦电磁动态挤出机。是近年中国首创
发明的利用电磁动态作用进行塑化的挤出 机，特点是结构紧凑和节省电能。
⑧可视化挤出机。是近年开发的在机
气式（常规式）挤出机。 ⑷按用途分：制品成型挤出机、混炼造
粒挤出机和压延机喂料挤出机。 ⑸按螺杆转速分：常规挤出机（100～
300r/min）、高速挤出机（300～900r/min
）和超高速挤出机（900～1500r/min）。
①机头
俗称口模，是挤出成型的模具，是制品 成型的主要部件。熔料通过它获得一定的 几何截面和尺寸。
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②定型装置 稳定从机头挤出的制品的形状，并对其
进行精整，从而得到尺寸更为精确的截面 形状及更为光亮的制品表面。定型过程通
常采用冷却和加压的方法来实现。 ③冷却装置
对经定型后的制品实施进一步冷却，以 获得最终制品的形状和尺寸。 ④牵引装置
表层得到不断的更新，具有很好的脱挥排气
性能。 ②啮合型异向旋转双螺杆挤出机
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工作原理： ⅰ由于两根螺杆的旋转方向不同，一根螺 杆中物料旋转前进的道路被另一根螺杆堵死， 故不能形成”∞”运动。在啮合处，一根螺杆 的螺纹插入另一根螺杆的螺槽中，使连续的 螺槽被分割成互相隔离的C形小室。螺杆旋 转时，随着啮合部分的轴向移动， C形小室 也沿着轴向前移，螺杆每转一圈， C形小室
④发泡挤出机。在机筒上开设有发泡剂加 入装置，可成型发泡的挤出制品。
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⑤喂料挤出机。机筒可以摆动一个角 度，主要用于给压延机均匀喂料。
⑥阶式挤出机。由两台（以上）挤出 机串联而成，主要用来回收造粒、脱挥或 发泡成型加工。
⑦电磁动态挤出机。是近年中国首创
发明的利用电磁动态作用进行塑化的挤出 机，特点是结构紧凑和节省电能。
⑧可视化挤出机。是近年开发的在机
电线电缆挤出PPT课件
表面粗糙问题及解决方案
总结词
表面粗糙是电线电缆挤出过程中常见 的问题，主要是由于模具设计不合理 、材料选择不当、温度控制不准确等 原因引起的。
详细描述
表面粗糙问题表现为电线电缆表面不 光滑，有颗粒状突起或凹陷。这不仅 影响产品的美观度，还可能影响其电 气性能和使用寿命。
挤出断线问题及解决方案
总结词
性能。
机械性能
线缆材料应具备足够的 强度、韧性、耐弯曲等 机械性能，以应对各种
使用环境。
环境适应性
考虑线缆在各种环境下 的耐热、耐寒、耐腐蚀 等性能，以确保其长期
稳定运行。
成本与可获得性
在满足性能要求的前提 下，应尽量选择成本较
低且易于获得材料。
常用线缆材料及其特性
聚氯乙烯（PVC）
PVC具有优良的电气性能和加工性能，价格低廉，应用广泛。但 其燃烧时产生有毒气体，对环境有一定影响。
随着机械技术的发展，电线电缆挤出工艺逐渐实现机械化，提高了生产
效率和产品质量。
03
自动化电线电缆挤出工艺
现代的电线电缆挤出工艺已经实现了高度自动化，采用计算机控制系统
对生产过程进行精确ห้องสมุดไป่ตู้制，进一步提高了生产效率和产品质量。
02 电线电缆挤出设备
挤出机的工作原理和组成
挤出机的工作原理
挤出机是一种通过旋转螺杆将塑料原料输送至 机头，并从机头口模挤出连续的塑料型材的设
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详细描述
在挤出过程中，需要控制冷却水的温度和流 量，以保证挤出物在冷却过程中能够均匀、 快速地冷却固化。冷却不均匀可能导致挤出 物出现弯曲、变形等问题；冷却过快则可能 导致塑料内部应力过大，影响产品的机械性 能。因此，需要根据实际情况调整冷却条件， 以达到最佳的生产效果。
挤出成型和注射成型PPT课件
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塑料工艺
螺杆头部结构
• 要注意防止出现 熔融塑料积存、 回流现象。
• 一般η大的塑料， 用锥行尖头；η小 的塑料，必须装 止逆环以防回流。
44
塑料工艺
• 作用：
–保持较高注射压 力和速度，使物 料进一步塑化．
• 类型：
–直通式、自锁式、 杠杆针阀式等。 物料粘度大，热 稳性差，用大口 径直通式；粘度 小，用自锁式和 杠杆针阀式。
34
塑料工艺
注射成型产品示例
35
塑料工艺
二、注射成型原理
36
塑料工艺
注射机的分类
根据塑化方式不同分为： 柱塞式注射机 螺杆式注射机
37
塑料工艺
• 螺杆式注射机
38
塑料工艺
• 柱塞式注射机特点： – 结构简单、但压力损失大、塑化不均匀以， 不适合热敏性塑料。
• 实际应用： – 目前工厂中广泛使用的是螺杆式注射机， 60g以下的小型制件多用柱塞式。
波动， 由于熔融过程的不稳定性产生低频波动， 温控系统的稳定性差或环境因素的变化引起的 波动。 3. 混合效果差
不能很好适应一些特殊塑料的加工或混炼、 着色工艺过程。
20
四、新型螺杆
塑料工艺
1、排气式螺杆 用于含水和易产生挥发组分的物料 排气原理：物料到排气段时已基本塑化，由于该段 螺槽突然加深，压力骤降，气体从熔体中逸处，从 排气口排出。
17
塑料工艺
熔体输送能力的分析
• 熔体的输送 Q = Qd - Qp - Ql, 实际的流动形式为：熔 体沿螺槽螺旋前进。类似弹簧缠绕在螺槽内。
• 忽略Ql，经计算熔体输送能力为：
① 机头阻力加大P↑，Q↓产量下降。 ② 转速N↑，Q↑提高。 ③ 螺杆直径增加D↑，Q↑↑产量明显增加。所以要得 到
塑料工艺
螺杆头部结构
• 要注意防止出现 熔融塑料积存、 回流现象。
• 一般η大的塑料， 用锥行尖头；η小 的塑料，必须装 止逆环以防回流。
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塑料工艺
• 作用：
–保持较高注射压 力和速度，使物 料进一步塑化．
• 类型：
–直通式、自锁式、 杠杆针阀式等。 物料粘度大，热 稳性差，用大口 径直通式；粘度 小，用自锁式和 杠杆针阀式。
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塑料工艺
注射成型产品示例
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塑料工艺
二、注射成型原理
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塑料工艺
注射机的分类
根据塑化方式不同分为： 柱塞式注射机 螺杆式注射机
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塑料工艺
• 螺杆式注射机
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塑料工艺
• 柱塞式注射机特点： – 结构简单、但压力损失大、塑化不均匀以， 不适合热敏性塑料。
• 实际应用： – 目前工厂中广泛使用的是螺杆式注射机， 60g以下的小型制件多用柱塞式。
波动， 由于熔融过程的不稳定性产生低频波动， 温控系统的稳定性差或环境因素的变化引起的 波动。 3. 混合效果差
不能很好适应一些特殊塑料的加工或混炼、 着色工艺过程。
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四、新型螺杆
塑料工艺
1、排气式螺杆 用于含水和易产生挥发组分的物料 排气原理：物料到排气段时已基本塑化，由于该段 螺槽突然加深，压力骤降，气体从熔体中逸处，从 排气口排出。
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塑料工艺
熔体输送能力的分析
• 熔体的输送 Q = Qd - Qp - Ql, 实际的流动形式为：熔 体沿螺槽螺旋前进。类似弹簧缠绕在螺槽内。
• 忽略Ql，经计算熔体输送能力为：
① 机头阻力加大P↑，Q↓产量下降。 ② 转速N↑，Q↑提高。 ③ 螺杆直径增加D↑，Q↑↑产量明显增加。所以要得 到
电线电缆挤塑培训课件
6/10kV，3芯，标称截面150mm2表示为：
YJLV-6/10 3*150 c）铜芯交联聚乙烯绝缘非磁性金属带铠装聚氯乙烯护套电
力电缆，额定电压0.6/1kV，单芯，标称截面240mm2表示 为：
YJV62-0.6/1 1*240
电线电缆挤塑培训
14
聚氯乙烯绝缘结构采用绝缘线芯分色（一般双色） 交联聚乙烯绝缘电缆绝缘线芯分色要求采用色带
电线电缆挤塑培训
13
4.产品表示方法 产品用型号、规格（额定电压、芯数、标称截面）等表示。
例如：
a）铜芯交联聚乙烯绝缘钢带铠装聚氯乙烯护套电力电缆， 额定电压0.6/1kV，5芯，3*120+2*70表示为：
YJV22-0.6/1 3*120+2*70 b）铝芯交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电力电缆，额定电压
或是色纱分色（黑） 两芯分色：红、蓝 三芯分色：红、黄、绿 四芯分色：红、黄、绿、蓝 五芯分色：红、黄、绿、蓝、黑（黄/绿）
如客户有特殊要求，按客户要求进行分色。
电线电缆挤塑培训
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五.挤塑工序生产设备
挤塑机组中各设备所承担任务的不 同，将设备分为主机、辅机和控制 系统。
(1)挤塑机组的主机是塑料挤出机 (2)辅机主要包括放线装置、放线张 力控制装置、冷却水槽、印字计米 装置、火花检验、牵引装置、收排 线装置等。 (3)控制系统
挤塑工艺
一.塑料在电线电缆中的应用 二.电缆的基本结构 三.聚氯乙烯、聚乙烯与交联聚乙烯 四.电缆型号简介 五.挤塑工艺生产设备 六.挤塑工艺操作要点
电线电缆挤塑培训
1
一.塑料在电线电缆中的应用
塑料是电线电缆绝缘和护套所使用 的主要材料，塑料性能优越，具有 良好的加工工艺性能。塑料绝缘、 护套生产的基本方式是采用螺杆挤 出机连续挤压进行的。但是，电线 电缆规格的差异，耐压等级的不同， 所用的材料、设备配置不同，工艺 参数也有很大差别。
YJLV-6/10 3*150 c）铜芯交联聚乙烯绝缘非磁性金属带铠装聚氯乙烯护套电
力电缆，额定电压0.6/1kV，单芯，标称截面240mm2表示 为：
YJV62-0.6/1 1*240
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聚氯乙烯绝缘结构采用绝缘线芯分色（一般双色） 交联聚乙烯绝缘电缆绝缘线芯分色要求采用色带
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4.产品表示方法 产品用型号、规格（额定电压、芯数、标称截面）等表示。
例如：
a）铜芯交联聚乙烯绝缘钢带铠装聚氯乙烯护套电力电缆， 额定电压0.6/1kV，5芯，3*120+2*70表示为：
YJV22-0.6/1 3*120+2*70 b）铝芯交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电力电缆，额定电压
或是色纱分色（黑） 两芯分色：红、蓝 三芯分色：红、黄、绿 四芯分色：红、黄、绿、蓝 五芯分色：红、黄、绿、蓝、黑（黄/绿）
如客户有特殊要求，按客户要求进行分色。
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五.挤塑工序生产设备
挤塑机组中各设备所承担任务的不 同，将设备分为主机、辅机和控制 系统。
(1)挤塑机组的主机是塑料挤出机 (2)辅机主要包括放线装置、放线张 力控制装置、冷却水槽、印字计米 装置、火花检验、牵引装置、收排 线装置等。 (3)控制系统
挤塑工艺
一.塑料在电线电缆中的应用 二.电缆的基本结构 三.聚氯乙烯、聚乙烯与交联聚乙烯 四.电缆型号简介 五.挤塑工艺生产设备 六.挤塑工艺操作要点
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一.塑料在电线电缆中的应用
塑料是电线电缆绝缘和护套所使用 的主要材料，塑料性能优越，具有 良好的加工工艺性能。塑料绝缘、 护套生产的基本方式是采用螺杆挤 出机连续挤压进行的。但是，电线 电缆规格的差异，耐压等级的不同， 所用的材料、设备配置不同，工艺 参数也有很大差别。
电缆挤塑模具配模
、氮化等，以提高零件的耐磨性、耐腐蚀性和抗粘性。
热处理
3
部分模具零件需要进行热处理，例如淬火、回火等，以提 高零件的硬度和韧性，满足使用要求。
模具装配工艺
准备
1
检查模具零件
清洁模具零件
组装
2
按照顺序组装模具
使用专用工具
调整
3
检查配合间隙
进行必要的调整
4
模具装配工艺需严格按照图纸和工艺要求进行。 确保模具零件清洁、无损伤，并进行必要的润滑。
模具质量评估
模具质量评估是保证产品质量的重要环节，需要对模具的各个方面进行全面评估。
评估内容包括模具的精度、表面质量、尺寸稳定性、耐用性等，并根据评估结果进 行改进和优化。
模具设计优化方案
模具结构优化
改进模具结构，增强强度，提升加工效率。可以考虑使用更坚固 的材料，优化零件连接方式，提高模具的使用寿命。
氮化处理
提高表面硬度，增加耐磨性，延 长模具使用寿命，增强抗腐蚀性 。
涂层
降低摩擦系数，提高模具使用寿 命，减少产品表面缺陷。
模具检测方法
1 1. 尺寸检测
使用卡尺、千分尺等工具测量模 具的尺寸，确保符合设计要求。
2 2. 表面粗糙度检测
利用粗糙度仪检测模具表面粗糙 度，以保证模具的表面质量。
3 3. 硬度检测
模具设计实践案例
分享一个实际案例，以说明电缆挤塑模具的设计过程。案例涉及**高 压电力电缆**的挤塑模具设计，重点介绍了模具结构、材料选择、加 工工艺等关键环节。
通过分析案例，可以深入了解电缆挤塑模具设计中的关键要素和技术 要点。该案例涵盖了模具设计过程中的多个步骤，并提供了具体的解 决方案，供参考学习。
电线电缆挤出_PPT课件
●环保型防白蚁、防鼠护套料 已经不允许用 氯丹等有毒添加剂。
●低烟低卤阻燃护套料已经大量使用。
三、聚乙烯
1.聚乙烯种类 ⑴低密度聚乙烯（LDPE）也叫高压聚乙烯，
密度为0.915-0.930； ⑵中密度聚乙烯（MDPE）也叫中压聚乙烯，
密度为0.931-0.940； ⑶高密度聚乙烯（HDPE）也叫低压聚乙烯，
软化温度：170-190℃
●PVC普通护套料主要技术性能： 体积电阻系数： ≥ 1×10的10次方； 击穿场强： ≥ 18kV/mm 拉伸强度： ≥150N/mm² 软化温度：165-180℃ ●屏蔽用半导电PVC料主要技术性能： 体积电阻系数：≤1×10的5次方； 拉断延伸率： ≥ 100％ 抗拉强度： ≥100N/mm² 200℃热稳定时间： ≥ 60min
3.电阻率
20℃时软圆铝线为0.0280；硬态圆铝线为 0.028264
三、塑料电线电缆用导电线芯
1.电力电缆用铜和铝导电线芯 ⑴适用范围
H9状态硬软圆铝线 1.25-5.00
0.300-0.900 0.910-2.490 2.50及以上
mm
偏差mm ±0.013 ±0.025 ±1％d
2.外观质量要求
圆铝线应圆整,直径尺寸在偏差范围内,表面光 洁,无三角口、毛刺、裂口、起皮、夹杂物、 麻坑、斑疤、扭结、波纹、蛇形、拉模道 子和腐蚀斑点等与合格产品不相符的缺陷。
密度为0.941-0.965；
2.聚乙烯结构
分子式表达式为（CH2-CH2）n或（C2H4）n
●高压聚乙烯分子构型呈树枝状,其密度低,柔软性好, 结晶度低
●低压聚乙烯分子构型呈线型,密度高,刚性好结晶度 高
3.聚乙烯特性 聚乙烯乳白色，呈蜡装，半透明。
电线电缆挤出模具共85页文档
1、最灵繁的人也看不见自己的背脊。——非洲 2、最困难的事情就是认识自己。——希腊 3、有勇气承担命运这才是英雄好汉。——黑塞 4、与肝胆人共事，无字句处读书。——周恩来 5、阅读使人充实，会谈使人敏捷，写作使人精确。——培根
电线电缆挤出模具
1、纪律是管理关系的形式。——阿法 纳西耶 夫 2、改革如果不讲纪律，就难以成功。
3、道德行为训练，不是通过语言影响 ，而是 让儿童 练习良 好道德 行为， 克服懒 惰、轻 率、不 守纪律 、颓废 等不良 行为。 4、学校没有纪律便如磨房里没有水。 ——夸 美纽斯
5、教导儿童服从真理、服从集体，养 成儿童 自觉陈鹤琴
电线电缆挤塑工艺ppt课件
2
塑料挤出机
主要部分：控制系统,传动系统和挤压成型系统.
3
单螺杆挤出机的表示
塑料挤出机型号包括螺杆直徑,长徑比,加热方 式,冷却方式等技术参数. 举例:SJ90-25DF 其中:S-塑料 25-长徑比25:1 J-挤出 D-电加热 90-螺杆直徑90mm F-风冷
4
挤出机规格系列
涉及到的挤出设备为：Ø90、 Ø120。
16
挤出机操作规程
1.适用范围 本规程适用于护套挤出的加工工序。 2.机器与工艺装备 SJ-120挤出机，SJ-90挤出机。 3.操作规程 3.1、开车前操作者应检查设备各部分的润滑、传动、电气控制等情况，发 现问题要立即找有关人员及时解决。 3.2、按产品的型号、规格的要求选配好磨具，并把模芯与模套间的距离调 节好，防止塑料层厚度偏差过大。 3.3、要提前2~3小时启动加温系统，应按工艺规定调好各段温度，防止温 度控制过高或过低。 3.4、生产前要确保半成品经交流耐压试验合格后方可上到放线架上。 3.5、按产品长度准备好合适的收线盘，其直径应不小于单芯电缆直径的25 倍，多芯电缆的20倍。 3.6、准备好牵引绳，并试车观察螺杆的转动、牵引速度、放线、收排线传 动、加温控制系统、各部电气开关水槽上下流通等情况，确保无问题后开车 生产。
18
7）喷码机操作人员提前做好准备工作，确保成品电缆表面连续印有 电缆型号、电压、厂名、尺码等标志。标志字迹清楚，容易辨认、耐 擦。保证电缆产品记米起点为“0米”，上轴时要伸出工艺轴外，并负 责在工艺轴张贴产品标识。 8）电缆上轴时，必须将不合格接头截掉，并检查厚度和偏心情况， 直到合格方可上轴。 9）在正常生产过程中随时注意以下几点：产品质量，随时观察、检 测塑料层的表面质量和产品外径；注意设备各部机械的运转情况；观 察加温系统的温度控制情况；注意螺杆和牵引速度的变化情况，保证 挤出厚度和产品外径的均匀；做到三勤，即勤测外径、勤检查质量、 勤观察设备；注意及时加料，避免断胶脱胶漏包；开车时发现焦烧现 象，应立即停车清理。生产过程中发现护套存在严重质量问题时，可 以上报有关部门剥掉重新挤出。 10）生产完成后确保没有质量问题后，将接头在规定米数截掉，有摇 表测试线芯间是否有连电现象，确保正常后，电缆端头可靠密封，伸 出盘外的电缆端头加保护罩，伸出的长度不小于300mm，打好包装， 通知相关部门入库。 11) 做好产品的工艺质量记录。记好标签、跟踪卡、工艺记录表等。
第7章挤出成型模具
第7章挤出(jǐ chū)成型模具
挤出成型(chéngxíng)模具又称 挤出机头，简称机头。
精品PPT
7.1 概 述
❖ 7.1.1 挤出机头的作用 ❖ 挤出机头是挤出成型的重要成型工具，其主要(zhǔyào)功
能有： ❖ 1．将挤出机挤出的熔融塑料由螺旋状运动变为直线运动。 ❖ 2．产生成型压力，使挤出的物料密实。 ❖ 3．使物料经过机头进一步塑化。 ❖ 4．使物料获得所需截面形状和尺寸并均匀地连续挤出型
❖ 2．流线型异型材机头 ❖ 如图7－11所示，流线型机头的流道呈光滑过渡(guòdù)曲
面，避免了流道截面的急剧变化，保证塑料熔体流动的顺畅， 无物料滞留死角，所得塑件质量好。但机头制造困难，成本 高。
图7-11 流线型异型材机头
精品PPT
7.2.4 板、片材挤出(jǐ chū)成型机头
❖ 塑料板、片材一般采用挤出成型法加工。目前多用扁平狭缝 机头直接生产板材和片材，机头的进料口为圆形，内部逐渐 由圆形过渡成狭缝形，最后形成宽而薄的扁平出料口，如果 使熔体沿着机头内整个宽度的截面上向前(xiànɡ qián)推进的 速度相等，就能挤出壁厚均匀一致、表面光滑的塑料板材或 片材。用于挤出成型板材和片材的机头可分为支管式机头、 鱼尾式机头、螺杆式机头等。
6-推力轴承7-传动系统8-螺杆冷却系统9-机身
精品PPT
❖ 2．辅机 ❖ 挤出机辅机的组成(zǔ chénɡ)是根据塑件的类别而定的，主要包括
机头、定型装置、冷却装置、牵引装置等，图7-3所示为吹塑薄膜辅 机。
图7-3 吹塑薄膜辅机组成(zǔ chénɡ) 1-卷料装置2-牵引装置3-人字板4-冷却定型装置5-机头
易些，且板材和片材型坯的厚度及性能质
量沿进料口中心线对称，使用较普遍。采
挤出成型(chéngxíng)模具又称 挤出机头，简称机头。
精品PPT
7.1 概 述
❖ 7.1.1 挤出机头的作用 ❖ 挤出机头是挤出成型的重要成型工具，其主要(zhǔyào)功
能有： ❖ 1．将挤出机挤出的熔融塑料由螺旋状运动变为直线运动。 ❖ 2．产生成型压力，使挤出的物料密实。 ❖ 3．使物料经过机头进一步塑化。 ❖ 4．使物料获得所需截面形状和尺寸并均匀地连续挤出型
❖ 2．流线型异型材机头 ❖ 如图7－11所示，流线型机头的流道呈光滑过渡(guòdù)曲
面，避免了流道截面的急剧变化，保证塑料熔体流动的顺畅， 无物料滞留死角，所得塑件质量好。但机头制造困难，成本 高。
图7-11 流线型异型材机头
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7.2.4 板、片材挤出(jǐ chū)成型机头
❖ 塑料板、片材一般采用挤出成型法加工。目前多用扁平狭缝 机头直接生产板材和片材，机头的进料口为圆形，内部逐渐 由圆形过渡成狭缝形，最后形成宽而薄的扁平出料口，如果 使熔体沿着机头内整个宽度的截面上向前(xiànɡ qián)推进的 速度相等，就能挤出壁厚均匀一致、表面光滑的塑料板材或 片材。用于挤出成型板材和片材的机头可分为支管式机头、 鱼尾式机头、螺杆式机头等。
6-推力轴承7-传动系统8-螺杆冷却系统9-机身
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❖ 2．辅机 ❖ 挤出机辅机的组成(zǔ chénɡ)是根据塑件的类别而定的，主要包括
机头、定型装置、冷却装置、牵引装置等，图7-3所示为吹塑薄膜辅 机。
图7-3 吹塑薄膜辅机组成(zǔ chénɡ) 1-卷料装置2-牵引装置3-人字板4-冷却定型装置5-机头
易些，且板材和片材型坯的厚度及性能质
量沿进料口中心线对称，使用较普遍。采
电缆挤出用挤压式模具的设计
电缆挤出用挤压式模具的设计1模芯1）模芯外锥最大外径ΦD1：该尺寸是由模芯座的尺寸决定的，要求严格吻合，不得出现“前台”，也不可出现“后台”，否则会造成存胶死角，直接影响塑料组织和挤出表面质量。
2）内锥最大外径ΦD2：该尺寸决定于加工条件及模芯螺纹壁厚，在保证螺纹壁厚的前提下，ΦD2越大越好，便于穿线，也便于加工。
3）连接螺纹M1：该尺寸必须与模芯座的螺纹尺寸一致，保证螺纹连接紧密。
4）模芯孔径Φd1：此尺寸是影响挤出质量最大的结构尺寸，按线芯结构特性及其几何尺寸设计。
一般情况下，单线取d1=线芯直径+（0.05～0.15）mm；绞合线芯取d1=线芯外径+（0.3～1.3）mm，具体根据线芯大小而定。
5）模芯外锥最小外径Φd2：实际上是模芯出线端口厚度的尺寸，端口厚度Δ=1/2（d2-d1）不能太薄，否则影响模具使用寿命；也不宜太厚，否则塑料不能直接流到线芯上，且在结合处容易形成涡流区，引起挤出压力的波动，挤出质量不稳定，一般壁厚控制在0.5～1mm为宜。
6）模芯定径区长度l1：l1决定了线芯通过模芯的稳定性，不能设计的太长，否则造成加工困难，工艺要求的必要性也不大，一般取l1=（0.5～1.5）d1。
但同时必须考虑加工制造的因素，太短或太长，都会引起加工困难，在设计时需综合考虑，根据模芯总长度取一个合适的值。
7）模芯外锥角度β：这是设计给出的参考尺寸，从图6中不难看出，tgβ/2=（D1-d2）/[2*（L1-l2）]，即（L1-l2）=（D1-d2）/[2*tg（β/2）]。
所以，模芯外锥部分长度可以依据上述决定的尺寸确定，经计算如果太长或太短，与机头内部结构配合不当，可回过头来修正锥角β，然后在计算外锥长度，直至合适。
设计时，一般模芯外锥角度β应不大于45°，与模套内锥角度γ的角度差应控制在3～10°，具体应根据机头实际结构尺寸及挤出材料的不同，选择一个合理角度。
2模套1）模套最大外径ΦD3：根据模套座（或机头内筒直径）设计，一般小于筒径2～3mm，此间隙工艺调整偏心、确保同心度的必须。
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5. 塑料经拉伸发生“定向”作用，结果使塑料的机械强 度提高，这对结晶性高聚物（聚乙烯）的挤出尤其有 意义，能有效地提高电线的拉伸方向强度
6. 护套厚薄容易控制。通过调整牵引速度来调整拉伸比， 从而改变并控制护套的厚度
7. 在某些特殊要求中可以挤包得松，在芯线上形成一个 松包的空心管子，常用于光纤生产。
电线电缆生产中使用的模具种形式
挤压式
电线电缆生产中使用的模具种形式
半挤管式
电线电缆生产中使用的模具种形式
挤管式
各种模具的特点
挤压式（又称压力式）模具形式
模芯没有管状承径部分，模芯缩在模套承径后面
熔融的塑料（以下简称料流）是靠压力通过模套实现 最后定型的，挤出的塑胶层结构紧密，外表平整
模芯与模套间的夹角大小决定料流压力的大小，影响 着塑胶层质量和挤出电线质量
电线电缆挤出模具
电线电缆挤出模具的内容
• 挤出模具的形式和特点 • 挤出模具各形式的尺寸参数 • 挤出模具的配模系数和拉伸比
影响电线电缆产品挤出质量的因素：
• 塑料本身的质量 • 挤出机性能 • 挤出温度 • 收放线张力、速度 • 芯线预热 • 塑料挤出后的冷却 • 机头模具设计和选择
最主要的因素是挤出过程中最后定型 的装置—模具
模具的设计原则
模具常用号的名称和符号：
各种模具的特点
挤管式（又称套管式）模具形式
电线挤出时模芯有管状承径部分 模芯口端面伸出模套口端面或与模套口端面持平的挤出 方式称为挤管式 挤管式挤出时由于模芯管状承径部分的存在，使塑料不 是直接压在线芯上，而是沿着管状承径部分向前移动， 先形成管状，然后经拉伸在包复在电线的芯线上 用于电缆护套挤出，近来绝缘的挤出也越来越多的采用
电线电缆挤出加工的成败因素
• 模具的几何形状 • 模具的设计和尺寸 • 模具的温度高低 • 挤出压力大小
因此任何电线产品的挤出模具的设计、选配及 其保温措施，历来都受到高度重视。
模具在电线电缆生产中的位置:
电线电缆生产中使用的模具种形式
• 挤压式 • 半挤管式 • 挤管式
三种模具的结构基本一样，区别： 1.模芯前端有无管状承径部分 2.管状承径部分与模套的相对位置不同。
各种模具的特点
挤管式（又称套管式）模具特点
挤管式的缺点： 1. 塑胶层的致密性较差。因为模芯与模套之间的夹角较
小，塑料再挤出时受到的压实（紧）力较小。为了克 服此缺陷，可以在挤出中增加拉伸比，使分子排列整 齐而达到提高塑胶层紧密的目的
2. 塑料与线芯结合的紧密性较差，这正是绝缘挤出中挤 管式不能广泛获得使用的主要原因。一般可以通过抽 气挤出来提高塑料与线芯结合的紧密程度
模芯与模套尺寸及其表面光洁度也直接决定着挤出电 线的几何形状尺寸和表面质量。
各种模具的特点
目前绝大部分电线电缆的绝缘均用挤压式模具生产， 但也有一些电线绝缘的生产被挤管式和半挤管式模具 所代替 挤压式的另一缺点是偏心调节困难，绝缘层厚薄不容 易控制 容易发生倒胶现象
45钢模芯座上镶嵌钨钢模头的合成结构。
模具的设计原则
模具常用号的名称和符号：
D大——模套内径，又称：模套定径区直径 D小——挤管式，半挤管式模芯承径部分外径 d大——电缆外径的标称值，又称挤出后外径 d小——电缆芯线外径的标称值，又称挤出前外径 d1 ——挤压式模芯内径 d2 ——挤压式模芯外径 d3 ——挤管式模芯内径 l ——挤压式模芯内承径（又称承线）长度 l1 ——挤管式模芯外承径（又称外承线）长度 l2 ——挤管式模芯内承径（又称承线）长度
各种模具的特点
挤管式（又称套管式）模具特点
挤管式的缺点： 3. 外表质量不如挤压式圆整，成缆、绕包、编织等芯线
的不均匀性常在护套表面外观上暴露出来，通过适当 地设计选配模具，外观质量会有所改善，但总不如挤 压式圆整。
各种模具的特点
半挤管式（又称半挤压式）模具形式
1. 模芯有管状承径部分，但比较短 2. 模芯承径（平直部分）的端面缩进模套口端面的挤出
各种模具的特点
挤管式（又称套管式）模具特点
1. 挤出速度快。挤管式模具充分利用塑料可拉身的特性， 出胶量由模芯与模套之间的环形截面积来确定，它远 远大于包复于线芯上的胶层厚度，所以，线速度可根 据塑料拉伸比的不同而有所提高
2. 电缆生产时操作简单，偏心调节容易，不大会发生偏 心。其径向厚度的均匀性只由模套的同心度来确定， 不会因芯线任何形式的弯曲而使包复层偏心
模具的设计原则
1. 和塑料接触的模具表面应光滑，光洁度要高 ，特别是 模套的承径区，更应光洁，保证塑料成型的表面光洁 度。
2. 熔融塑料流动的流道要流畅，流道上无突变，无突起 等阻挡，也不能有死角。
3. 塑料在模具内具有一定压力，模套角度必须大于模芯 角度。
模具的设计原则
4. 模具应具有互换性，应考虑个部位的尺寸公差要求。 5. 具寿命要长，为了提高挤压式模芯的耐磨性，可采用
式称为半挤管式 3. 这是挤压式与挤管式的过渡形式 4. 通常在大规格绞线绝缘挤包及护套要求紧密时采用
各种模具的特点
半挤管式（又称半挤压式）模具特点
半挤管式特点：
• 模芯内孔可以适当增大，从而当绞线外径较大时，不 致出现刮伤、卡住；也能防止因绞线外径变小，在模 芯内摆动而引起的偏心
• 它有一定的压力，使塑胶层压实，能填充线芯的空隙， 故常用于内护套及要求结合紧密的外护套挤出中
各种模具的特点
挤管式（又称套管式）模具特点
3. 模芯内孔与芯线的间隙较大，使磨损减小，提高模芯 的使用寿命
4. 配模方便。因为模芯内孔与芯线外径的间隙范围较大， 使模芯的通用性增大。同一套模具，可以用调整拉伸 比的办法，挤制不同芯线直径，不同包复层厚度的塑 胶层
各种模具的特点
挤管式（又称套管式）模具特点
• 在直角式机头中，常用于生产电缆的外护套
各种模具的特点
半挤管式（又称半挤压式）模具特点
半挤管式的缺点： 1. 对柔软性较差的芯线或缆芯，当其发生各种形式的
弯曲时，将产生偏心，因而不宜采用 2. 对综合电缆等成缆不圆整的缆芯通过模芯时，会因
存在不规则的摆动，而造成偏心，因而不宜采用 3. 有时会出现倒料现象
6. 护套厚薄容易控制。通过调整牵引速度来调整拉伸比， 从而改变并控制护套的厚度
7. 在某些特殊要求中可以挤包得松，在芯线上形成一个 松包的空心管子，常用于光纤生产。
电线电缆生产中使用的模具种形式
挤压式
电线电缆生产中使用的模具种形式
半挤管式
电线电缆生产中使用的模具种形式
挤管式
各种模具的特点
挤压式（又称压力式）模具形式
模芯没有管状承径部分，模芯缩在模套承径后面
熔融的塑料（以下简称料流）是靠压力通过模套实现 最后定型的，挤出的塑胶层结构紧密，外表平整
模芯与模套间的夹角大小决定料流压力的大小，影响 着塑胶层质量和挤出电线质量
电线电缆挤出模具
电线电缆挤出模具的内容
• 挤出模具的形式和特点 • 挤出模具各形式的尺寸参数 • 挤出模具的配模系数和拉伸比
影响电线电缆产品挤出质量的因素：
• 塑料本身的质量 • 挤出机性能 • 挤出温度 • 收放线张力、速度 • 芯线预热 • 塑料挤出后的冷却 • 机头模具设计和选择
最主要的因素是挤出过程中最后定型 的装置—模具
模具的设计原则
模具常用号的名称和符号：
各种模具的特点
挤管式（又称套管式）模具形式
电线挤出时模芯有管状承径部分 模芯口端面伸出模套口端面或与模套口端面持平的挤出 方式称为挤管式 挤管式挤出时由于模芯管状承径部分的存在，使塑料不 是直接压在线芯上，而是沿着管状承径部分向前移动， 先形成管状，然后经拉伸在包复在电线的芯线上 用于电缆护套挤出，近来绝缘的挤出也越来越多的采用
电线电缆挤出加工的成败因素
• 模具的几何形状 • 模具的设计和尺寸 • 模具的温度高低 • 挤出压力大小
因此任何电线产品的挤出模具的设计、选配及 其保温措施，历来都受到高度重视。
模具在电线电缆生产中的位置:
电线电缆生产中使用的模具种形式
• 挤压式 • 半挤管式 • 挤管式
三种模具的结构基本一样，区别： 1.模芯前端有无管状承径部分 2.管状承径部分与模套的相对位置不同。
各种模具的特点
挤管式（又称套管式）模具特点
挤管式的缺点： 1. 塑胶层的致密性较差。因为模芯与模套之间的夹角较
小，塑料再挤出时受到的压实（紧）力较小。为了克 服此缺陷，可以在挤出中增加拉伸比，使分子排列整 齐而达到提高塑胶层紧密的目的
2. 塑料与线芯结合的紧密性较差，这正是绝缘挤出中挤 管式不能广泛获得使用的主要原因。一般可以通过抽 气挤出来提高塑料与线芯结合的紧密程度
模芯与模套尺寸及其表面光洁度也直接决定着挤出电 线的几何形状尺寸和表面质量。
各种模具的特点
目前绝大部分电线电缆的绝缘均用挤压式模具生产， 但也有一些电线绝缘的生产被挤管式和半挤管式模具 所代替 挤压式的另一缺点是偏心调节困难，绝缘层厚薄不容 易控制 容易发生倒胶现象
45钢模芯座上镶嵌钨钢模头的合成结构。
模具的设计原则
模具常用号的名称和符号：
D大——模套内径，又称：模套定径区直径 D小——挤管式，半挤管式模芯承径部分外径 d大——电缆外径的标称值，又称挤出后外径 d小——电缆芯线外径的标称值，又称挤出前外径 d1 ——挤压式模芯内径 d2 ——挤压式模芯外径 d3 ——挤管式模芯内径 l ——挤压式模芯内承径（又称承线）长度 l1 ——挤管式模芯外承径（又称外承线）长度 l2 ——挤管式模芯内承径（又称承线）长度
各种模具的特点
挤管式（又称套管式）模具特点
挤管式的缺点： 3. 外表质量不如挤压式圆整，成缆、绕包、编织等芯线
的不均匀性常在护套表面外观上暴露出来，通过适当 地设计选配模具，外观质量会有所改善，但总不如挤 压式圆整。
各种模具的特点
半挤管式（又称半挤压式）模具形式
1. 模芯有管状承径部分，但比较短 2. 模芯承径（平直部分）的端面缩进模套口端面的挤出
各种模具的特点
挤管式（又称套管式）模具特点
1. 挤出速度快。挤管式模具充分利用塑料可拉身的特性， 出胶量由模芯与模套之间的环形截面积来确定，它远 远大于包复于线芯上的胶层厚度，所以，线速度可根 据塑料拉伸比的不同而有所提高
2. 电缆生产时操作简单，偏心调节容易，不大会发生偏 心。其径向厚度的均匀性只由模套的同心度来确定， 不会因芯线任何形式的弯曲而使包复层偏心
模具的设计原则
1. 和塑料接触的模具表面应光滑，光洁度要高 ，特别是 模套的承径区，更应光洁，保证塑料成型的表面光洁 度。
2. 熔融塑料流动的流道要流畅，流道上无突变，无突起 等阻挡，也不能有死角。
3. 塑料在模具内具有一定压力，模套角度必须大于模芯 角度。
模具的设计原则
4. 模具应具有互换性，应考虑个部位的尺寸公差要求。 5. 具寿命要长，为了提高挤压式模芯的耐磨性，可采用
式称为半挤管式 3. 这是挤压式与挤管式的过渡形式 4. 通常在大规格绞线绝缘挤包及护套要求紧密时采用
各种模具的特点
半挤管式（又称半挤压式）模具特点
半挤管式特点：
• 模芯内孔可以适当增大，从而当绞线外径较大时，不 致出现刮伤、卡住；也能防止因绞线外径变小，在模 芯内摆动而引起的偏心
• 它有一定的压力，使塑胶层压实，能填充线芯的空隙， 故常用于内护套及要求结合紧密的外护套挤出中
各种模具的特点
挤管式（又称套管式）模具特点
3. 模芯内孔与芯线的间隙较大，使磨损减小，提高模芯 的使用寿命
4. 配模方便。因为模芯内孔与芯线外径的间隙范围较大， 使模芯的通用性增大。同一套模具，可以用调整拉伸 比的办法，挤制不同芯线直径，不同包复层厚度的塑 胶层
各种模具的特点
挤管式（又称套管式）模具特点
• 在直角式机头中，常用于生产电缆的外护套
各种模具的特点
半挤管式（又称半挤压式）模具特点
半挤管式的缺点： 1. 对柔软性较差的芯线或缆芯，当其发生各种形式的
弯曲时，将产生偏心，因而不宜采用 2. 对综合电缆等成缆不圆整的缆芯通过模芯时，会因
存在不规则的摆动，而造成偏心，因而不宜采用 3. 有时会出现倒料现象