成型加工塑料注射成型原理及工艺
塑料成型原理与工艺
压缩成型与注射成型相比的优点是： （1）无浇注系统，耗料少； （2）设备使用及模具较简单； （3）易于成型流动性较差如以纤维为填料的塑料； （4）制品收缩率小，变形小，各向性能比较均匀； （5）能成型面积大、厚度又比较小的大型扁平制品。
缺点是： （1）生产周期长，效率低； （2）不易成型尺寸精度要求较高、形状复杂、壁厚 相差较大及带有精细易断嵌件的制品； （3）劳动强度大，难以实现自动化，劳动条件较差； （4）模具寿命较短。
2．2．2 压缩成型工艺过程
压缩成型工艺过程主要包括预压、预热和 干燥、嵌件的安放、加料、闭模、排气、固化、 脱模、清理模具、制品后处理等。
但模温也不能过低，过低的模温不仅使 固化速度慢，而且效果差，也会造成制品的 灰暗，甚至表面发生肿胀，这是因为固化不 完全的外层受不住内部挥发物压力作用的结 果。
成型厚度较大的制品时，宜采用降低模 具温度，延长成型时间的工艺规程。
3．压缩成型时间
成型时间是指从闭模加压起，物料在模具 内升温到固化脱模为止的这段时间。它直接 影响制品的成型周期和固化度。
1.压缩成型前的准备工作
（1）预压
在压缩成型前，将松散的粉状或纤维状的 热固性塑料在室温下预先用冷压法（即模具不 加热）压成重量一定、形状一致的密实体的过 程称为预压，所得到的物体称为预压物（或压 锭、型坯、压片）。
预压的作用主要有：
（1）加料快而准确。避免加料过多或不足而造成 的残次品。
（2）减小模具的加料室，降低模具制造成本。
（1）加料 （2）塑化 （3）加压注射 （4）保压 （5）冷却定型 （6）脱模
3. 塑件的后处理 塑件经注射成型后，除去浇口凝料，修饰浇口处余料
注塑成型的工作原理
注塑成型的工作原理注塑成型是一种常见的塑料加工技术，通过将熔化的塑料注入模具中，并在固化后得到所需形状的制品。
本文将详细介绍注塑成型的工作原理，并探讨其具体步骤及相关特点。
一、工作原理注塑成型的工作原理基于热塑性塑料的特点，其主要包括以下几个步骤：1. 塑料熔化：首先，将塑料颗粒加入注射机的料斗中。
然后，通过外加热源，调节注射机的温度，使塑料颗粒迅速熔化成为黏稠的熔融塑料。
2. 注射：在塑料熔化的同时，注射机会将熔融塑料注入模具中。
注射机通过螺杆运动，将熔融塑料推动到注射筒前端，并通过喷嘴进入模具的腔体。
3. 塑料充填：一旦熔融塑料进入模具腔体，它会填充整个腔体，包括模具中所定义的产品形状。
在此过程中，注射机保持一定的压力，以确保塑料充分填充模具。
4. 塑料固化：一旦塑料充填完成，它会开始在模具中逐渐冷却，并渐渐固化。
注射机会保持模具一定的冷却时间，以确保塑料完全固化。
5. 产品脱模：当塑料完全固化后，模具会打开并释放成形的产品。
产品的脱模可以通过模具的自动弹出装置或人工操作实现。
释放后，可以开始进行下一次注射循环。
二、特点与优势注塑成型作为一种成熟的塑料加工技术，具有以下特点与优势：1. 精度高：注塑成型产品的尺寸精度高，可以满足不同行业的严格要求，如医疗器械、汽车零部件等。
2. 产品种类多样：注塑成型可以加工各种形状的产品，从小到大，从简单到复杂，包括零件、容器、玩具等。
3. 生产效率高：注塑成型具有高效连续生产的能力，可以快速完成成形循环，满足大批量生产的需求。
4. 自动化程度高：注塑成型设备智能化程度高，可以实现自动化操作，提高生产效率和产品质量。
5. 材料选择广泛：注塑成型可适用于热塑性塑料、热固性塑料和橡胶等材料，具有较广泛的应用范围。
三、应用领域注塑成型技术广泛应用于众多行业，例如：1. 汽车工业：注塑成型可制造汽车内部和外部的零部件，如仪表盘、门把手、保险杠等。
2. 电子电器：注塑成型可制造电子产品的外壳，如手机壳、电视遥控器等。
简述注塑成型原理
简述注塑成型原理
注塑成型是一种常用的塑料加工方法，其原理是通过加热塑料颗粒使其熔化，然后将熔融的塑料注入模具中，经过冷却固化后，得到所需的塑料制品。
注塑成型的过程是连续进行的。
首先，将塑料颗粒放入注塑机的料斗中。
然后，通过旋转螺杆将塑料颗粒从料斗中传送到加热筒内。
加热筒中的加热带加热塑料颗粒，使其熔化成为熔融状态。
接下来，通过螺杆的运动，将熔融的塑料推进到注射缸中。
当注射缸内的塑料达到一定压力时，螺杆停止运动，注射缸与模具连接，开始注射。
在注射过程中，熔融的塑料从注射缸中被推入模具的封闭腔中。
模具中的腔室是根据所需产品的形状而设计的，可以是平面形状，也可以是立体形状。
注塑过程中，塑料填充整个模具腔室，并在腔室内冷却固化。
当塑料完全冷却后，模具打开，将制品取出。
取出后，可进行后续处理和加工，如修边、打磨和上色等。
注塑成型具有高效、精确和经济的特点，广泛应用于制造各种塑料制品，如日常用品、电子产品外壳、汽车零部件等。
简述注射成型原理
简述注射成型原理注射成型是一种常见的塑料加工工艺，也被称为注塑。
它是利用塑料熔融后的流动性，通过高压将熔融塑料注入模具中，经冷却后得到所需的制品。
注射成型工艺具有生产效率高、制品精度高、表面质量好等优点，因此在工业生产中得到了广泛应用。
首先，注射成型的原理是将固态的塑料颗粒加热融化，然后通过高压将熔融状态的塑料材料注入到模具腔内，经过一定的冷却时间后，塑料材料在模具内部凝固成型，最终得到所需的制品。
在注射成型的过程中，首先需要将塑料颗粒放入注射机的料斗中，然后通过加热系统将塑料颗粒加热到熔融状态。
当塑料颗粒完全熔化后，注射机的螺杆开始旋转，将熔融的塑料材料推进注射缸内。
注射缸内的塑料材料在螺杆的作用下产生高压，然后通过喷嘴将熔融的塑料材料注入到模具腔内。
在模具腔内，塑料材料经过一定的冷却时间后开始凝固，最终形成所需的制品。
注射成型的模具通常由上模和下模组成，上模和下模在闭合状态下形成了模具腔。
在注射成型过程中，模具的闭合和开启是由注射机的液压系统控制的。
注射成型的原理可以简单总结为，加热熔化塑料颗粒、高压注射塑料材料、冷却凝固成型。
这一工艺流程中，每个环节都至关重要，任何环节出现问题都可能导致制品质量不合格。
在实际生产中，注射成型工艺需要根据所需制品的形状、尺寸、材料等特性进行合理的模具设计和工艺参数设置。
同时，注射成型工艺的稳定性和精度受到模具、注射机、原料等多方面因素的影响，需要在生产过程中进行严格的控制和调整。
总的来说，注射成型工艺是一种高效、精密的塑料加工工艺，它的原理简单清晰，但在实际应用中需要综合考虑材料特性、模具设计、工艺参数等多方面因素，才能保证制品质量和生产效率。
希望通过本文的简述，读者能对注射成型工艺有一个初步的了解，为相关行业的生产实践提供一定的参考价值。
注塑原理
注塑机注射成型的核心过程是充模。
塑料熔体充填模腔时的流动模型（流动状态）决定着制件的凝聚态结构和表观结构（如结晶、分子取向、熔合均匀性等），最终影响制件的使用性能。
塑料熔体从浇口进入型腔的正常充模方式应该是后续熔体推进熔体前缘，逐渐扩展，横跨型腔平面直至抵达型腔内壁，充满整个型腔。
充模流动的非正常形式是喷射流和滞流充模形式。
喷射流和滞流表现为充模开始时熔体以较大的动能，通过浇口喷射入型腔，分别形成熔体珠滴和细丝状直接喷射到浇口对面的型腔壁面上，后续的充模过程又如扩散流动那样。
充模时发生不正常流动形式的流动会使熔体产生分离和熔合，形成较多的熔体熔接缝，给制件性能带来不利影响。
影响熔体充模流动形式的因素有：熔体温度、模具温度、注射压力、注射速度以及模具型腔的空间大小、浇口尺寸和位置。
采用色料充模注塑法和透明模具观察法，观察不同工艺条件下熔体充模流动的形式变化。
色料充模注塑法是在透明原料树脂中混入不同颜料，注射成型试样，观察制品上的流痕花纹，根据流痕花纹判断是正常的铺展式充模流动，还是非正常的充模流动。
透明模具观察法是采用透明模具，直接观察充模流动特点的方法。
注塑机的工作原理：借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。
取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。
注塑机的动作程序喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进。
一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。
注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。
塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。
同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。
简述注射成型原理
简述注射成型原理
注射成型是一种常用的塑料加工方法，它的原理是将熔化的塑料通过注射机注射到模具中，然后在模具中冷却固化，最后取出成型的制品。
整个注射成型过程主要分为六个步骤：闭模、注射、保压、冷却、开模和脱模。
首先是闭模阶段，模具的两个模板会闭合以形成一个完整的封闭型腔。
模具中有一个用于注射的喷嘴，它与注射机相连。
接下来是注射阶段，塑料颗粒被加热融化成熔融状态，然后通过注射机的螺杆将熔融的塑料推送到喷嘴，再通过喷嘴注射到模具的腔中。
在注射过程中，注射速度和压力需要根据产品的要求进行控制。
注射完成后进入保压阶段，保压阶段是为了确保模具中的塑料充分填充，并消除空气。
在此阶段，注射机保持一定的压力，使塑料保持在模具中一段时间。
接下来是冷却阶段，注射完成后，模具中的塑料会逐渐冷却固化。
冷却时间长短取决于注射的塑料种类和厚度等因素。
冷却完成后，进行开模阶段，模具的两个模板会分开，以便取出成型的制品。
开模过程中，需要注意避免产品变形或粘连模具。
最后是脱模阶段，将成型的制品从模具中取出。
通常采用自动取件机械手臂或人工方法进行取件。
注射成型的原理是利用熔融的塑料通过注射机注射到模具中，然后在模具中冷却固化成型。
这种方法可以用于生产各种形状的制品，广泛应用于塑料制品制造行业。
注射成型生产工艺过程
注射成型生产工艺过程一、注射成型生产工艺概述注射成型是一种将熔融的塑料通过高压注射到模具中成型的方法。
它是目前广泛应用于制造塑料制品的一种成型工艺，因其生产效率高、质量稳定、加工精度高等特点而备受青睐。
二、注射成型生产工艺步骤1. 原材料准备：根据产品要求选择适当的原材料，并进行预处理，如干燥、混合等。
2. 模具设计：根据产品要求设计模具，并制作出来。
3. 注射成型机调试：将模具安装在注射成型机上，并进行调试，包括调节温度、压力等参数。
4. 开始生产：将预处理好的原材料放入注射机中，通过高压将其注入模具中。
待塑料冷却后，取出产品并进行后续加工处理。
5. 检验产品质量：对生产出来的产品进行严格检验，确保其符合要求。
三、原材料准备1. 塑料颗粒预处理：首先需要对塑料颗粒进行预处理，以确保其在注射过程中能够达到最佳加工状态。
一般来说，塑料颗粒需要进行干燥、混合等处理。
2. 颜色添加：如果产品需要染色，还需要将颜色添加剂加入到塑料中进行混合。
3. 填充物添加：如果产品需要增加硬度或其他特性，还可以向塑料中添加填充物。
四、模具设计1. 模具结构设计：根据产品的形状、尺寸等要求，设计出相应的模具结构。
2. 模具材质选择：根据产品要求选择适当的模具材质，并进行制作。
3. 模具表面处理：为了确保产品表面光滑，还需要对模具表面进行抛光等处理。
五、注射成型机调试1. 温度调节：根据原材料的种类和要求，调节注射成型机的温度，以确保塑料颗粒能够在最佳状态下进行熔融和注射。
2. 压力调节：根据产品要求和模具结构，调节注射成型机的压力参数，以确保塑料能够完整地填充整个模具空间。
六、开始生产1. 填充模腔：将预处理好的塑料颗粒放入注射成型机中，通过高压将其注入模具中。
2. 冷却固化：待塑料冷却后，取出产品并进行后续加工处理。
七、检验产品质量1. 外观检查：对产品外观进行检查，确保表面光滑、无瑕疵等。
2. 尺寸检查：对产品尺寸进行检查，确保符合要求。
注射成型原理
注射成型原理
注射成型是一种常见的塑料加工方法，通过将熔化的塑料注入模具中，并在一定的压力下冷却，最终得到所需的成型产品。
其主要原理可以概括为以下几个步骤：
1. 塑料熔化：将固态塑料加热至熔化状态。
通常使用加热筒（heating cylinder）将塑料颗粒或颗粒填料混合物加热至一定
温度，使其熔化成为具有流动性的熔融塑料。
2. 注射过程：将熔融塑料注入模具中。
注射过程包括以下几个步骤：
a. 锁模：将模具的两半部分合拢，确保模具内部完全封闭。
b. 注塑：通过注射机械（injection unit）将熔融的塑料从喷
嘴（nozzle）注入模具的一侧。
注塑过程需要掌握合适的注射
速度和压力来控制塑料流动和充填完整性。
c. 充模：当注塑过程完成后，给予模具一定的保压时间，确
保塑料充填模具的每个细节，并保持足够的压力以避免产生空洞或瑕疵。
d. 冷却：通过冷却系统（如冷却水）降低模具和塑料的温度，使熔融塑料逐渐固化。
冷却时间取决于塑料的类型和厚度，以确保充分固化。
e. 拉伸松模：在塑料固化后，打开模具并将成型件从模具中
取出。
3. 后处理：根据产品的要求，可进行后续的去毛刺、修整、二次加工等工艺步骤。
总的来说，注射成型原理是通过将熔融塑料注入模具中，利用模具的形状和压力来实现塑料的充填、冷却和固化，从而得到所需的成型产品。
注射成型技术广泛应用于塑料制品的生产，具有生产效率高、成型精度高等优点。
注射成型
1、注射成型：将粒料或粉料从注射机的料斗送进加料的料筒，经加热熔化呈流动状态后，由柱塞或螺杆的推动，使其通过料筒的前端的喷嘴注入闭合塑模中。
充满塑模的熔料在受压的情况下，经冷却（热塑性塑料）或加热（热固性塑料）固化后即可保持注塑模型腔所赋予的形状。
2、注射成型的特点：适应性强、周期短、生产率高、易于自动化控制零部件几何形状的自由度高，制件各部分密度均匀、尺寸精度高，适于制造几何开头复杂、精密及具有特殊要求的小型零件（0.2g-200g)产品质量稳定、性能可靠，制品的相对密度可达95-98%，可进行涌碳、淬火、回火等处理。
3、移动螺杆式和柱塞式两种注射机都是由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成的.4、注射系统包括：加料装置、料简、螺杆、(柱塞式注射机则为柱塞和分流梭)及喷嘴等部件。
（1）料筒结构有整体式和积木式。
（2）分流梭是装在料简前端内腔中而形状颇似鱼雷体的一种金属部件。
它的作用是使料简内的塑料分散为簿层并均匀地处于或流过料筒和分流梭组成的通道，从而缩短传热导程，加快热传递和提高塑化质量。
（3）螺杆是移动螺杆式注射机内的重要部件。
它的作用是对塑料进行输送、压实、塑化和施压。
（4）喷嘴分为直通式喷嘴自锁式喷嘴(优点是能有效地杜绝注射低粘度塑料时的“流涎”现象，使用方便，自锁效果显著。
但是，结构比较复杂，注射压力损失大，射程较短，补缩作用小，对弹簧的要求高。
)杠杆针阎式喷嘴5、注射成型时对螺杆的要求：（1）应采用高压缩比螺杆；（2）螺杆头应装上良好的止逆环，以免低粘度的熔体发生过多的漏流；（3）为防止喷嘴处熔体的流涎现象而浪费原料，一般以外弹簧针阀式喷嘴较好。
6、注射成型机的螺杆和挤出成型机的螺杆有和区别？1.注射螺杆在旋转时有轴向位移，因此螺杆的有效长度是变化的2.注射螺杆的长径比比较小，注射螺杆在转动时只需要它对塑料进行塑化，不需要它提供稳定的压力3.注射螺杆的螺槽较深以提高生产效率4.注射螺杆因有轴向位移，因此加料段应较长，约为螺杆长度的一半5.为使螺杆对塑料施压进行注射时不致出现熔料积存或沿螺擅回流的现象，对螺杆头部的结构应行考虑。
注射成型工艺过程
注射成型工艺过程注射成型是一种常用的塑料加工技术，也是制造高质量、复杂形状的塑料制品的主要方法之一、本文将详细介绍注射成型的工艺过程。
注射成型的工艺过程通常包括以下几个步骤：原料准备、熔融塑化、模具制备、注射成型、冷却固化、脱模与后续处理。
首先是原料准备。
注射成型主要使用塑料颗粒作为原料。
在注射成型之前，需要根据产品的要求准备好相应的塑料颗粒，常见的塑料包括聚丙烯(PP)、聚酯(PET)、聚乙烯(PE)等。
接下来是熔融塑化。
将准备好的塑料颗粒放入注射机的料斗中。
在注射机中，通过加热和搅拌，将塑料颗粒加热到熔融状态。
一般情况下，注射温度会根据不同的塑料材料进行调整，以确保塑料颗粒充分熔化。
然后是模具制备。
根据需要制作的产品形状，设计并制造对应的模具。
模具通常由两部分组成：注射模和冷却模。
注射模用于注射熔融塑料，冷却模用于冷却和固化注射的塑料。
接着是注射成型。
将熔融的塑料颗粒注入注射机的进料口。
注射机中有一个压力装置，通过压力将熔融塑料注射入注射模中。
注射模中的空腔是由产品的形状决定的。
当注射模中的空腔充满塑料后，压力会维持一段时间，以确保塑料充分填充，减少气泡和缺陷的产生。
然后是冷却固化。
注射模中充满塑料后，需要保持一定的冷却时间以便塑料固化。
冷却时间根据塑料的类型和产品的尺寸进行调整。
冷却模中一般会使用冷却水或者其他冷却介质，加快塑料的冷却速度。
之后是脱模与后续处理。
冷却固化后，打开注射模，取出固化的塑料制品。
脱模时需要注意避免产品表面的划痕或损坏。
脱模后，经过修整、打磨或者其他后续处理，可以得到成品。
注射成型工艺过程中，需要注意一些关键因素以确保产品质量。
首先是注射温度和压力的控制，不同的塑料材料有不同的熔融温度和注射温度范围，应根据需要进行调整。
其次是模具的设计和制作，模具的精度和质量会直接影响产品的尺寸和表面质量。
最后是冷却和固化过程，冷却时间过短或者冷却不均匀都会导致产品的缺陷。
总结起来，注射成型是一种重要的塑料加工技术，通过原料准备、熔融塑化、模具制备、注射成型、冷却固化、脱模与后续处理等多个步骤完成。
注塑成型的原理和工艺过程
注塑成型的原理和工艺过程
注塑成型是利用注塑机将熔融的塑料材料注入到模具中，使其冷却后形成所需要的塑料制品的加工过程。
注塑成型的工艺过程包括以下几个步骤：
1. 模具制备：根据所需产品的尺寸和形状，设计和制造模具。
2. 加料：将塑料料粒或颗粒状塑料料料放进注塑机的料斗中，通过加热和搅拌使塑料熔化。
3. 注射：在模具的一侧安装注塑机的喷嘴，将已经熔化的塑料以高压状态注射到模具中，填充整个模具腔。
4. 冷却：注射完成后，待塑料在模具中冷却固化。
5. 开模脱模：模具中的塑料已经冷却固化后，打开模具并将成品从模具中取出。
6. 加工处理：根据需要，对成品进行后续的加工处理，如切割、打孔、喷涂等。
注塑成型是一种高效的加工方式，适用于生产大批量的复杂形状的塑料产品。
它的优点包括生产效率高、生产成本低、产品质量稳定，因此得到了广泛应用。
2.1 塑料成型工艺(注射、压缩)
C、分流梭 设置在塑化室的中央，与加热料筒的内壁形成均匀 分布的薄浅流道。料筒的部分热量通过数根翅翼 ( 亦 称肋 ) 使分流梭受热。当塑料进入加热室时，就形成 了一个较薄的塑料层，同时受到加热料筒和分流梭两 方面的受热，从而提高了塑化能力，改善了塑化质量。
分流梭
28
②螺杆式塑化部件 结构：由螺杆、料筒、喷嘴等组成。 功能： 塑料在转动螺杆的连续推进过程中，实现 物理状态的变化，最后呈熔融状态而被注入模腔，完 成均匀塑化、定量注射。
32
C、喷嘴 主要功能： 预塑时，建立背压，排除气体，防止熔料流涎，提 高塑化质量。 注射时，使喷嘴与模具主流道良好接触，保证熔料 在高压下不外溢；建立熔体压力，提高剪切应力，并 将压力能转换为动能，提高注射速率和升温，加强混 炼效果和均化作用。 保压时，便于向模腔补料。 冷却定型时，增加回流阻力，防止模腔中的熔料回 流。 调温、保温和断料功能。
熔体经过喷嘴及模具浇注系统充满型腔为止。
36
保压阶段：塑料熔体充满型腔后，熔体开始冷 却收缩，但柱塞或螺杆继续保持施压状态，料筒内
的熔料会向模具型腔内继续流入进行补缩，以形成
形状完整而致密的塑件。 倒流阶段：是柱塞或螺杆开始后退保压结束时 开始的，这时型腔内的压力比流道内的压力高，因 此会发生塑料熔体的倒流，从而使型腔内的压力迅
15
(3)料筒的清洗
在注塑生产中，经常需要更换原料、调换颜色，或 由于温度的升高会造成原料分解，所有这些情况发生 时，都需要对注塑机的料筒进行清洗。清理方法有如 下几种： ①柱塞式注塑机料筒的清洗，要把组装件拆卸后再 进行清洗。 ②螺杆式注塑机料筒的清洗，通常采用直接换料清 洗。为了便于料筒清洗，一般颜色浅的、熔融温度 低的、热稳定性差的注射制品先加工。
注塑成型的原理
注塑成型的原理
注塑成型是一种常见的塑料加工技术，其原理是将熔化的塑料通过注射机的螺杆或柱塞系统，注射到闭模的模具腔内，待塑料冷却固化后，打开模具，得到所需形状的塑件。
该过程可以简单分为以下几个步骤：
1. 模具闭合：将模具的两个部分靠近，确保模腔处于密封状态。
2. 塑料加热融化：将塑料颗粒放入注射机的料斗中，通过加热系统加热塑料，使其融化成熔融状态。
3. 注射：螺杆或柱塞受到注射机的推力，将熔融的塑料推入模具的腔室中。
注射过程需要控制好注射时间、压力和速度，以确保塑料充填完整。
4. 冷却固化：一旦塑料进入模具腔室，冷却系统开始工作，通过水或油的循环来降低模具温度，使塑料迅速冷却并固化。
5. 开模与脱模：塑料冷却后，打开模具，将成品从模具上取下。
对于复杂的塑料制品，可能需要采用顶出机构辅助脱模。
注塑成型的优势在于可以快速、高效地制造大批量的塑料制品，具有良好的产品一致性和复杂形状的加工能力。
通过控制注射过程中的压力、温度和时间等参数，可以实现对产品尺寸、外观和质量的精确控制。
同时，注塑成型还可以利用模具设计的灵活性，实现各种产品的加工需求。
注射成型的工艺流程
注射成型的工艺流程
《注射成型工艺流程》
注射成型是一种常见的塑料加工方式，通过将加热熔化的塑料材料注入模具中，然后冷却固化成型来制造各种塑料制品。
下面是注射成型的工艺流程：
1. 塑料颗粒的预处理
首先需要准备塑料颗粒，通常在生产前会对塑料颗粒进行干燥和加热处理，以确保颗粒中没有水分和杂质，并且颗粒具有最佳的熔融特性。
2. 模具设计和制造
根据产品的设计要求，制造相应的注射模具。
模具可以是单腔或多腔的，根据产品的尺寸和要求进行选择。
3. 注射成型
将预处理好的塑料颗粒放入注射成型机的料斗中，然后启动机器。
在机器内部，塑料颗粒被加热熔化，然后由螺杆驱动注入到模具腔体中。
在模具中，熔融的塑料冷却固化成型，最终成为所需的产品形状。
4. 取出和后处理
当产品冷却固化后，模具一侧会打开，工人会取出成型好的产品。
在有些情况下，产品可能需要进行后续的去毛刺、上光、喷漆等工艺处理。
5. 检验和包装
对成型好的产品进行严格的检验，确保产品符合质量要求。
然后对产品进行包装，以便运输和储存。
注射成型工艺流程是一个高效、精密的生产过程，广泛应用于日常生活用品、汽车零部件、电子产品外壳等领域。
随着技术的不断进步，注射成型工艺也在不断地完善和提高。
高分子材料成型加工(注射成型)
二.注射机的基本结构
高分子材料成型加工
1. 注射系统
作用
①塑化—能在规定的时间内将规定数量的物料均匀
地熔融塑化，并达到流动状态
②注射—以一定的压力和速度将熔料注射到模具型 腔中去 ③保压—注射完毕后，有一段时间螺杆保持不动， 以向模腔内补充一部分因冷却而收缩的熔料，使制 品密实和防止模腔内的物料反流
高分子材料成型加工
四、注射工艺及成型条件
塑化过程：料筒温度、螺杆转速和螺杆背压 注射充模过程：注射压力、充模速度、保压 时间 固化过程：模具温度、固化时间
高分子材料成型加工
第六节 反应注射成型 React Injection Moulding（RIM） 一、反应注射成型 定义
将两种具有化学活性的低相对分 子量液体原料在高压下撞击混合， 然后注入密闭的模具内进行聚合、 交联固化等化学反应而形成制品 的工艺方法
高分子材料成型加工
对厚制品，采用较高模温 对薄制品，采用较低模温 料筒温度高，模温高的模温； 2、压力 塑化压力（背压）：
采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后 退时所受的压力 作用 塑化压力高，有利于提高塑化，但对热敏性聚合物 不利。 对塑化量的影响：背压高，塑化量降低。 背压高，物料压力大，当压力大于喷嘴封闭料流的 压力，会有流涎现象。 背压高，螺杆扭矩高，对塑化电机的负荷大。
2、热固性塑料熔体在充模过程中的流动
3、热固性塑料在模腔内的固化
高分子材料成型加工
二、注射原料要求
热固性塑料注射成型工艺性能的基本要求 是：在低温料筒内塑化产物能较长时间保 持良好流动性，而在高温的模腔内能快速 反应固化。
酚醛塑料最适合 不饱和聚酯塑料和三聚氰胺塑料 环氧树脂注射成型时技术难度较大
5 《 高分子材料加工工艺》塑料注射成型
第二节 注射成型工艺参数设置
• 2、注射过程
• （1）加料量的确定
• 原则：①应保持加料量的稳定性；②应留 有一定的余量以用于保压补料及缓冲。 • 调节方法：①柱塞式注射机：调节定量装 置的调节螺帽来控制。②螺杆式注射机： 调节预塑行程进行控制。
第二节 注射成型工艺参数设置
• 2、注射过程
• （2）塑化
• 表示方法 表示法一（质量法）： 以PS为标准，用注射出熔料的质量表示 表示法二（容积法）： 用注射出熔料的体积(cm3)表示
注：注射量是常用的标注注射机型号的参数之一
• 2、注射压力
• 定义：注射时，螺杆或柱塞端面作用于熔料单位面积上的力， 其单位为MPa • 作用：克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力 • 最高注射压力：注射机能达到的最大压力 • 实际注射压力：工艺选取压力值 • 注射压力选取方法 • 塑料性能，塑化方式，塑化温度，模具温度，流动阻力，制品 形状及精度 • 注射压力的分类 （1）注射压力＜70 MPa，用于低黏度的塑料，且形状简单、壁厚 制品； （2）注射压力70～l00 MPa，用于低黏度塑料，形状、精度要求 一般制 品； （3）注射压力100～140 MPa，用于中、高黏度塑料，且形状、精 度要求一般的制品； （4）注射压力140～180 MPa，用于较高黏度的塑料，且制品壁薄、 流程 长、厚度不均，精度要求较高； （5）对于精密塑料制品的注射成型，注射压力230～250 MPa
五、注射动作过程
• 2、注射座前移和注射
在确认模具达到所要求的锁紧程度后，注射 座整体移动油缸内通入压力油，带动注射系统前 移，使喷嘴与模具主浇道口紧密贴合，于是就接 通了喷嘴-模具浇道-模具型腔的通道，继而向注 射油缸内提供高压油，推动与注射油缸活塞杆相 连接的螺杆，将机筒前端的熔料以高压高速注入 模具的型腔中，并将模具型腔中的气体从模具的 分型面排除出去。此时螺杆头部作用于熔料上的 压力称为注射压力。
注塑成型法
注塑成型法注塑成型法注塑成型法是一种常见的塑料制造方法，它可以制造各种形状和大小的塑料产品。
这种方法通过将熔化的塑料注入模具中，然后将其冷却和固化来制造所需的产品。
本文将详细介绍注塑成型法的原理、工艺流程、设备和应用。
原理注塑成型法的基本原理是将熔化的塑料经过压力输送到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需的产品。
整个过程可以分为以下几个步骤：1. 加料：将固态的塑料颗粒或粉末加入注塑机中。
2. 熔融：在注塑机中加热和搅拌加入的塑料颗粒或粉末，使其变成流动状态。
3. 注射：将熔融状态下的塑料通过压力输送系统注入模具中。
4. 冷却：在模具中冷却和固化注射进去的熔融状态下的塑料。
5. 取件：打开模具并取出已经固化好了的产品。
工艺流程注塑成型法通常包括以下几个步骤：1. 原材料准备：选择合适的塑料原料，将其加入注塑机中。
2. 熔融加工：在注塑机中加热和搅拌加入的塑料颗粒或粉末，使其变成流动状态。
3. 模具设计：根据所需的产品设计模具，并制造出来。
4. 模具安装：将模具安装到注塑机上。
5. 注射成型：将熔融状态下的塑料通过压力输送系统注入模具中。
6. 冷却固化：在模具中冷却和固化注射进去的熔融状态下的塑料。
7. 取件和清理：打开模具并取出已经固化好了的产品，并对模具进行清理。
设备注塑成型法需要使用专门的设备，包括注塑机、模具、压力输送系统等。
其中，注塑机是最核心的设备之一，它可以分为垂直式和水平式两种。
垂直式注塑机适用于生产较小尺寸和较少量的产品，而水平式注塑机则适用于生产大尺寸和大批量的产品。
除此之外，还需要根据不同的产品特点和生产要求选择合适的模具和压力输送系统。
应用注塑成型法广泛应用于各种塑料制品的生产，包括电器外壳、家用电器配件、汽车零部件、玩具、日用品等。
由于注塑成型法可以生产各种形状和大小的产品，并且生产效率高，因此在工业制造领域得到了广泛的应用。
总结注塑成型法是一种常见的塑料制造方法，它通过将熔化的塑料注入模具中，然后将其冷却和固化来制造所需的产品。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
实用文档
3.1.1 注射成型原理及注射机
1.注射机的分类及其工作原理 螺杆式注射机
实用文档
螺杆式注射机的优点：
借助螺杆的旋转运动，材料內部也发热，均勻塑 化，塑化能力大。 可成型形状复杂、尺寸精度要求高及带各种嵌 件的塑件。
成型周期短、效率高，生产过程可实现自动化 由于加热缸的压力损失小，用较低的射出压力 也能成型。
2.注射机的规格及主要技术参数 注塑机的最大注射量：注射压力为100MPa时的理论注射容量。 注射量的表示方法：1.公称质量（g）
2.公称容积（cm3） 锁模力：是指注射机的合模装置对模具所施加的最大夹紧力
注射机型号表示：国产注塑机sz-z-30/1000型、sz-zy500/1000型、sz-zy-1000/1000型，表示注塑机可注射聚苯乙 烯塑料的公称容积为30cm3、500cm3和1000cm3，锁模力为 1000kN，sz-塑料注射成型机，z-柱塞式，zy-螺杆式。
实用文档
3.1.2 注射成型工艺过程
2.注射过程 冷却定型
模温不宜过低 脱模温度不宜太高
实用文档
3.1.2 注射成型工艺过程
3.塑件的后处理
退火：
放在一定温度的红外线或循环热风烘箱、液体
介质中（矿物油，石蜡）一段时间，再缓慢冷却。
退火的温度：高于使用温度10～20℃，低于
相变温度10～20℃。 调湿：
此外，注射机还有其他很多技术参数，件附录G 实用文档
3.1.2 注射成型工艺过程
原料检验 预处理
装入料斗
预塑化
嵌件清理、预热
清理料筒 清理模具 涂脱模剂
装入嵌件
合 模
注 射
保 压
冷 却
脱 模
塑件后处理
实用文档
3.1.2 注射成型工艺过程
1.成型前准备
质量体积
原料检验
流动性
原
水分及挥发物含量
料 的
塑件的分析 塑件成型方法及工艺流程的确定 塑料模具类型和结构形式的确定 成型工艺条件的确定 设备和工具的选择 工序质量标准和检验项目及方法的确定 技术安全措施的制订 工艺文件的制订
②喷嘴温度：
略低于料筒最高温度：防止熔料在喷嘴处产生“流涎” 现象；但温度也不能太低，否则易堵塞喷嘴。
③模具温度：
模具温度的确定受很多因素的影响，见图3-10
实用文档
3.1.3 注射成型工艺参数
2.压力
①塑化压力：
又称背压（螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受 到的压力），由液压系统溢流阀调整大小。
②注射压力：
加热缸內的材料滞留处少，热稳定性差的材料 也很少因滞留而分解。
实用文档
3.1.1 注射成型原理及注射机
1.注射机的分类及其工作原理 螺杆式注射机与柱塞式注射机的比较
螺杆式较柱塞式多一旋转动作，产生分力 (Ft)，可使材料在螺旋槽间产生混炼作用，增 加了塑化能力。
实用文档
3.1.1 注射成型原理及注射机
收缩率
预 原料染色
处
理
烘箱干燥
热板干燥
原料干燥
红外线干燥 高频干燥
实用文档
3.1.2 注射成型工艺过程
1.成型前准备
原料的预处理 料筒的清洗 对空注射发 嵌件的预热 脱模剂的选用
实用文档
3.1.2 注射成型工艺过程
2.注射过程
塑化、计量阶段
塑化 塑料熔融具备较好的流动性 计量 塑化好的熔体定量定压地输出
塑化效果 物料转变成熔体之后的均化程度
塑化能力 单位时间内能够塑化好的物料质量或体 积
实用文档
3.1.2 注射成型工艺过程
2.注射过程 注射充型
流动充型 塑料熔体由料筒流入型腔并充满型腔
保压补缩 塑料熔体为弥补熔体因冷却收缩而产生 的空隙
倒流阶段 喷嘴压力下降后，塑料熔体在型腔压力 下，从型腔向浇注系统倒流
将刚从模具中脱出的塑件放在热水中(100～ 120℃)，隔绝空气，进行防氧化处理，达到吸湿 平衡。调湿后缓冷至室温。
实用文档
3.1.3 注射成型工艺参数
温度 压力 注射速率 成型周期
实用文档
3.1.3 注射成型工艺参数
1.温度
①料筒温度：
在Tf(Tm)~Td之间 ，保证塑料熔体正常流动，不发生变 质分解； 料筒后端温度最低，喷嘴前端最高； 当Tf(Tm)~Td范围窄时，料筒温度取偏低值。
加热熔融塑料，达粘流态 在一定压力和速度下将塑料注入型腔 注射结束，进行保压与补缩 冷却定型 开模顶出塑件
实用文档
2.1.1 注射成型原理及注射机
1.注射机的分类及其工作原理
注射机按塑化方式分为：柱塞式注射机和螺 杆式注射机。
塑化 —— 指塑料在料筒内经加热达到流动 状态并具有良好的可塑性的过程。 按外形可分为：卧式、立式和角式注射机。
第二章 注射工艺及设备
2.1 注射成型原理及工艺
注射模塑 ——又称注射成型(Injection Molding )，主要 用于热塑性塑料的成型，也可用于热固性塑料的成型。
特点：成型周期短、可成型外形复杂且带有嵌件的塑件、 尺寸精度高，易于实现自动化。
实用文档
2.1.1 注射成型原理及注射机
注射成型原理：
实用文档
2.1.1 注射成型原理及注射机
1.注射机的分类及其工作原理 柱塞式注射机
实用文档
3.1.1 注射成型原理及注射机
1.注射机的分类及其工作原理
柱塞式注射机存在的缺点： ①塑化不均： 塑料靠料筒壁和分流梭传热，柱塞推动 塑料无混合作用，易产生塑化不均的现象。 ②最大注射量受限： 最大注射量取决于料筒的塑化能力 （与塑料受热面积有关）与柱塞直径与行程。 ③注射压力损失大： 很大一部分压力用在压实固体塑 料和克服塑料与料筒摩擦。 ④注射速度不均： 从柱塞开始接触塑料到压实塑料，注 射速度逐渐增加。
注射速率过高又会使熔体产生喷射，而造成模内 空气无法排除，压缩空气使熔体局部升温导致局部烧焦 或分解
实用文档
3.1.3 注射成型工艺参数
4.成型时间
成型周期或总周期
程所需的时间。
注射时间
—— 完成一次注射模塑过
充模时间 保时间
成型周期 闭模冷却时间
其它时间
实用文档
3.2 塑料成型工艺规程的制订
柱塞或螺杆头部对塑料熔体施加的压力。注射压力的 大小一般为40～130MPa，它的作用是克服熔体的流动 阻力，保证一定的充模速率。
③保压压力：
注射完成后，注射压力用于将模内熔体压实
④型腔压力：
作用在型腔单位面积上的压力
实用文档
3.1.3 注射成型工艺参数
3. 注射速率 注射速率高有利于降低熔体粘度，熔体温度也随 之 升高，从而有利于充型