高效,精度磨削细长辊的加工工艺高
利君-高压辊磨
新材料领域是高压辊磨技术的重要应用方向之一，通过高压辊磨技术对材料 进行精细加工和调控材料的物理和化学性质，有助于研发新型高性能材料， 推动新材料领域的发展。
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不足
初始投资大
对物料要求高
高压辊磨的设备造价较高，对于一些中小型 企业来说，可能会增加初始投资压力。
高压辊磨对于物料的粒度和硬度等有一定要 求，需对物料进行预处理以满足设备要求。
可能出现过磨现象
需要专业操作人员
在某些情况下，高压辊磨可能导致物料过磨 ，从而影响产品质量和效益。
操作高压辊磨需要具备一定的专业知识和技 能，对操作人员的素质要求较高。
属矿等。
环保领域
02
利用高压辊磨技术处理固体废弃物和危险废弃物，实现资源化
和减量化。
新能源领域
03
研发高压辊磨技术在新能源领域的应用，如电池回收、生物质
能等。
智能化与自动化发展
智能化控制
采用物联网、大数据和人工智能等技术，实现高压辊磨的智能化 控制和远程监控。
自动化操作
通过自动化设备和机器人技术，实现高压辊磨的自动化操作和运 维。
辊面清理
• 辊面清理：在物料进入高压辊磨机之前，需要对辊面进行清 理，以去除辊面上的杂质和异物，确保生产的产品的质量。
高压辊磨
• 高压辊磨：高压辊磨是整个工艺流程的核心部分，它利用高压水和高压空气的共同作用，将矿石进行细磨和超细磨，同 时使矿石中的各种矿物质充分分离。
产品输出
• 产品输出：经过高压辊磨后的产品被输送到后续的工艺流程 中，进行进一步的加工和处理，最终得到所需的矿物质产品 。
4. 污染小：采用封闭式结构和先进的除尘技术，减少 粉尘和噪音等污染。
浦项冷轧公司-磨工-技师-判断题
（√）某些精密零件在精加工之前需对定位基准进行修整以保证工件的加工精度。、
（×）在O、A、B、C、D、E、F七种型号的三角皮带中，O型皮带的剖面最大，F型的最小。
(√)磨削液中常用的添加剂主要有三种，即极压添加剂、表面活性剂和无机盐类。
(√)拨盘的传动力由弦线传至工件，传动工件圆周进给。故弦线传动装置使传动平稳，消除了传动惯力对加工精度的影响。(×)滚珠丝杆具有自锁作用。
(√)用尖角的金刚钻笔修整砂轮，可提高砂轮的磨削性能，减小磨削力。(√)单晶刚玉磨料具有良好的多棱切削刃，并具有较高的硬度及韧性。(×)砂轮主轴的回转精度不影响工件的表面粗糙度。（×）高速磨削提高了生产率，但砂轮耐用度很低。（√）镜面磨削是以砂轮微刃的强力磨擦抛光为主。（√）花键轴的主要作用是连接、传递动力。（×）若几何精度检验和工作精度检验得出相互不同的结论时,则应以几何精度检验的结论为准。(×)树脂结合剂的砂轮，其存放期为五年。(√)切入磨削法磨削工件时，砂轮表面的形态（修整的痕迹）会复映到工件表面，影响工件的表面粗糙度。(√)人造金刚石是石墨在触媒剂作用下，有超高压、超高温作用而成的碳的同素异形体。(√)磨床工作精度是指磨床实际磨削工件（试件）所能达到的加工精度。(√)刚玉类磨料的主要化学成分是氧化铝。(√)检验普通级外圆磨床工作精度，要求试件试磨表面粗糙度为Ra0.4um。（√）电感式传感器是利用改变电感量来反映测量线性量值的。(√)润滑有流体润滑、边界润滑和混合润滑。(√)磨料GC可以磨削硬质合金材料。(×)表面波探伤可以检测到轧辊表面的软点。(√)磨削的背向力对加工精度影响最大。(×)磨床工作台直线运动精度对加工精度的影响很小。（√）在工具磨床上用靠模分度刃磨螺旋槽滚刀时，靠模与刀具的导程槽数必须相等。(×)砂轮中的空隙会造成堵塞，不利于散热。
加工工艺试卷及答案
填空（1）车刀是一种最常见，最普通,最为典型的刀具.（2）切削运动必须具备主运动和进给运动两种运动.（3）主运动只有二个，主运动可以是工件的运动，也可以是刀具的运动.（4）在切削加工过程中,工件上始终有三个不断变化的表面:待加工表面，已加工表面，过度表面.（5）切削用量三要素是由切削速度，进给量和背吃刀量组成.（6）切削部分一般由三个刀面，两条切削刃和二个刀尖共六个要素组成.（7）硬度是指材料表面抵抗其他更硬物体压入的能力.（8）工艺性指材料的切削加工性，锻造，焊接，热处理等性能.（9）高速钢是指含较多钨，铬，钼，帆等合金的高合金工具钢，俗称锋钢或白钢.（10）高速钢按其性能可分为通用高速钢和高性能高速钢.（11）金属切削过程的实质是金属切削层在刀具挤压作用下，产生塑性剪切滑移变形的过程.（12）在金属切削中，切屑类型有:带状切屑,节状切屑,粒状切屑,崩碎切屑.（13）切削力是金属切削过程中最重要的物理现象之一.（14）工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力，称为切削力.（15）总切削力来源于两个方面:一是三个变形区的变形力;二是切屑与刀具前面，工件与刀具后面之间的摩擦力.（16）切削液具有冷却，润造清洁,防锈的作用.（17）切削热使切屑，工件，刀具的温度升高，从而影响工件的质量，刀具的寿命，切削速度的提高等.（18）切削热是由切屑，工件,刀具和周围介质传出扩散.（19）合理的选取切削液，可以减少切削热的产生,降低切削温度，能提高工件的加工质量，刀具寿命和生产率等.（20）切削液的种类有水溶液，乳化液，煤油等.（21）刀具磨损方式可分为前面磨损和后面磨损.（22）在金属切削过程中,机械的，温度的,化学的作用是造成刀具磨损的主要原因.（23）在金属切削过程中化学作用的磨损分为粘结磨损，氧化磨损,扩散磨损和相变磨损.（24）刀具后面磨损的过程一般可分为三个阶段,初期磨损阶段,正常磨损阶段,急剧磨损阶段.（25）影响刀具磨损限度的主要因素有切削用量的影响,几何参数的影响，工件材料的影响.（26）刃倾角的作用有影响排屑方向，影响刀尖强度,影响切削刃锋利特性，影响工件的加工质量.（27）正交平面参考系中由基面，切削平面,正交平面组成.（28）目前常用的刀具材料有高速钢，硬质合金钢,涂层刀具材料，超硬刀具材料.（29）切削用量中对刀具磨损限度的影响由大到小依次是切削速度，进给量和背吃刀量.（30）高的硬度，高的耐磨性，足够的强度和韧性，高的耐热性,良好的工艺性是刀具材料必须具备的性能.（31）车刀是金属切削加工中应用最广泛的一种刀具。
制造试卷复习题（含部分答案）
制造试卷复习题（含部分答案）填空题7．常见的外圆的加⼯⽅法有车削和磨削。
6．加⼯质量包含尺⼨精度，_形位公差__和粗糙度_ __三个⽅⾯的内容。
3．平⾯磨削⽅式有_周边磨削____和_断⾯磨削_____两种，相⽐较⽽⾔_周边磨削___的加⼯精度和表⾯质量更⾼，但⽣产率较低。
4．精加⼯⼤致有三个阶段，它们是切削阶段、半切削阶段和光整阶段。
1、轴类零件在加⼯中多数⽤的定位基准是中⼼孔，因为外圆的设计基准是轴的中⼼线，这样既符合基准重合原则，⼜符合基准统⼀原则。
表⽰该机床是卧式机床，40表⽰其最⼤车削直径为400mm。
2. 把⼯艺过程的有关内容和操作⽅法等按⼀定的格式⽤⽂件的形式规定下来的⼯艺⽂件，称之为_机械加⼯⼯艺规程___ 。
特种加⼯是指哪些加⼯⽅法电⽕花加⼯、电解加⼯、激光加⼯。
1. 把仅列出主要⼯序名称的简略⼯艺过程称为__⼯艺路线__。
2. 获得零件形状精度的⽅法有_轨迹__法、_成形__法和_ 展成__ 法。
3.在制造过程中所使⽤的基准，被称之为__装配基准__ 。
4.⼯件在加⼯过程后如果其形状误差与⽑坯相类似，这种误差被称之为_ ⽑坯误差___。
6．切削⽤量三要素是指车削速度、进给量和背吃⼑量。
判断题⼀个零件在机床上加⼯，把零件夹紧了，也就定位了。
（×）⼯件表⾯有硬⽪时，应采⽤顺铣法加⼯…………………………（×）3．硬质合⾦浮动镗⼑能修正孔的位置误差………………………（√）5．磨削硬材料应选择⾼硬度的砂轮……………………………………（×）7．在淬⽕后的⼯件上通过刮研可以获得较⾼的形状和位置精度。
…………（×）9．超精加⼯能提⾼加⼯表⾯的位置精度。
…………………………（×）10．铰孔能提⾼孔的尺⼨精度及降低表⾯粗糙度，还能修正孔的位置精度。
…（√）11．滚压后零件的形状精度、位置精度只取决于前道⼯序。
………（√）3、采⽤双⽀承引导的镗床夹具，由于加⼯时镗杆与镗床主轴采⽤浮动联接，因此镗孔的精度主要取决于镗床夹具的精度。
橡胶辊磨削工艺
橡胶辊磨削工艺橡胶辊磨削工艺是一种常用的加工方法，主要用于制造橡胶辊及其它类似产品。
它是通过利用磨削工具对橡胶辊进行切削处理，使其表面达到一定的精度和光洁度，以满足不同工业领域对橡胶辊的要求。
一、橡胶辊磨削的目的橡胶辊磨削的主要目的是提高橡胶辊的表面精度和光洁度，以满足不同工业领域的要求。
通常，橡胶辊表面的精度要求越高，其磨削工艺的要求也就越高。
另外，橡胶辊磨削还可以提高橡胶辊的耐磨性和耐腐蚀性，延长其使用寿命。
二、橡胶辊磨削的工艺流程橡胶辊磨削的工艺流程主要包括以下几个步骤：1.橡胶辊的检查和准备在进行磨削之前，必须对橡胶辊进行检查和准备工作，以确保橡胶辊表面没有缺陷和损伤，并且准备好磨削所需的工具和材料。
2.橡胶辊的粗磨粗磨是橡胶辊磨削的第一步，其目的是将橡胶辊表面的毛刺和凹凸处去除，并达到一定的平整度。
3.橡胶辊的中磨中磨是橡胶辊磨削的第二步，其目的是进一步提高橡胶辊表面的平整度和精度，并且去除粗磨时可能产生的瑕疵和缺陷。
4.橡胶辊的精磨精磨是橡胶辊磨削的最后一步，其目的是将橡胶辊表面的精度和光洁度提高到最高水平，以满足不同工业领域的要求。
5.橡胶辊的检验磨削完成后，必须对橡胶辊进行检验，以确保其表面的精度和光洁度符合要求，并且没有其他缺陷和损伤。
三、橡胶辊磨削的工艺参数橡胶辊磨削的工艺参数主要包括磨削工具的种类和规格、磨削速度和进给速度等。
不同的橡胶辊和不同的要求需要采用不同的工艺参数，以达到最佳的加工效果。
四、橡胶辊磨削的注意事项在进行橡胶辊磨削时，需要注意以下几个方面：1.保持磨削工具的良好状态，及时更换磨削工具。
2.控制磨削速度和进给速度，以达到最佳的加工效果。
3.定期检查和维护磨削设备，确保其正常运行。
4.在磨削过程中，要注意橡胶辊表面的温度，以免因过高的温度导致橡胶辊表面产生裂纹和变形。
5.在磨削过程中，要注意清洁橡胶辊和磨削设备，以避免灰尘和杂质对加工效果的影响。
橡胶辊磨削是一种重要的加工方法，对于制造高精度和高光洁度的橡胶辊具有重要的意义。
机械加工技术题库 3
《机械加工技术》试题库项目一机械加工的基本概念知识要点:基本概念一、填空1、工艺过程是指生产过程中直接改变生产对象的、、和等，使之成为成品或半成品的过程。
2、一个或一组工人，在一个工作地或一台机床上对于一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为。
＊3、工件在机床上或夹具中完成定位并夹紧的过程称为 .车削轴类零件，调头一次, 次安装.4、工件相对于机床或刀具每占据一个加工位置,称为 .5、加工余量大时，刀具对工件每一次切削称为一次。
6、企业在计划期内的产品产量，称为。
7、生产类型是企业生产专业化程度的分类。
根据生产的特点，企业的生产可分为三种基本类型：、和及。
二、判断（）1、原材料的组织、运输、保管等属于工艺过程的内容.（）2、工件调头加工时，因加工不连续，应算两道工序。
（）3、工件先找正位置再夹紧算作一次安装。
（）4、工件在工作台上每占据一个加工位置，就算作一个工位。
（ )*5、单件小批生产采用金属模机器造型，毛坯精度高，加工余量小。
（）*6、大批大量生产中，对操作工人的技术要求也提高。
（ )＊7、大批大量生产往往生产对象的生产成本较高。
三、解释名词＊1、工艺过程2、工序3、工步4、安装四、简答题1、什么是工序？划分工序的依据是什么?*＊2、大批大量生产可设计采用专用工夹量具，而中小批生产往往采用通用设备,说明理由。
知识要点；机械加工的生产率一、填空1、时间定额是在一定生产技术组织条件下，规定生产所需的时间。
2、目前，多数企业采用这一劳动定额形式。
3、单件时间包括、辅助时间、布置工作地时间、休息生理需要时间。
二、判断( )1、减小或重合行程长度可以缩减基本时间,提高生产率。
( ）2、采用平行或顺序多件加工可缩短加工时间，提高生产率。
项目二金属切削基础知识知识要点:切削运动与切削要素一、填空1、切削运动按在切削加工中所起作用不同分为: 和。
2、切削运动中切削速度最高、消耗功率最大的运动是。
简述磨削的工艺特点
简述磨削的工艺特点磨削是一种常见的金属加工工艺，用于将工件的表面进行细磨、精磨和抛光，以达到提高工件精度和表面质量的目的。
磨削的工艺特点主要包括以下几个方面：1. 磨削具有高精度和高表面质量的特点。
相比于其他金属加工工艺，磨削可以实现更高的加工精度，达到更高的表面质量要求。
磨削可以将工件的精度提高到数微米甚至亚微米级别，使得工件表面光洁度达到较高的要求。
2. 磨削具有广泛的适用性。
磨削可以适用于各种形状的工件，包括平面、曲面、圆柱面、锥面等。
而且，磨削可以加工各种不同材料的工件，如钢、铸铁、铜、铝、塑料等。
这使得磨削成为一种非常常用的金属加工工艺。
3. 磨削可以实现高效率的加工。
尽管磨削相对于其他加工工艺来说，加工速度较慢，但是磨削可以同时进行多个工件的加工，从而提高了加工效率。
此外，磨削切削速度较低，磨削过程中不会产生较高的切削温度，从而减少了工件的热变形和残余应力。
4. 磨削可以实现较高的加工精度。
通过磨削工艺，可以实现工件的高精度要求。
磨削过程中，磨削刀具的尺寸几乎不会发生变化，因此可以保证工件的尺寸精度。
同时，磨削可以去除工件表面的氧化皮、毛刺等缺陷，提高工件的表面质量。
5. 磨削可以改善工件的机械性能。
磨削可以消除工件表面的残余应力，并提高工件的表面硬度。
此外，通过磨削可以改善工件的耐磨性、抗疲劳性和抗腐蚀性能，提高工件的使用寿命。
总结起来，磨削作为一种常见的金属加工工艺，具有高精度、高表面质量、广泛适用、高效率、高加工精度和改善机械性能的特点。
在实际的工程应用中，磨削工艺被广泛应用于各个行业，如航空航天、汽车制造、机械制造等领域。
磨削工艺的发展也为工件的加工质量提升和工艺效率提高提供了有效的手段。
造纸机辊轴的加工工艺
造纸机辊轴的加工工艺1. 简介造纸机辊轴是用于造纸机中的关键部件，承担着支撑和传动纸张的重要作用。
它需要具备高强度、耐磨损、精确匹配等特点，因此其加工工艺至关重要。
本文将详细介绍造纸机辊轴的加工工艺。
2. 加工材料选择造纸机辊轴一般采用高强度合金钢或不锈钢作为材料，以满足其承载能力和耐腐蚀性能的要求。
3. 加工步骤3.1 材料准备首先需要根据设计要求选择合适的材料，并进行切割、锻造或铸造等方式得到所需形状和尺寸的毛坯。
3.2 热处理热处理是提高辊轴强度和硬度的重要步骤。
常用的热处理方法包括淬火、回火和表面渗碳等。
通过合理控制温度和时间，使得辊轴在保持一定韧性的同时，具备足够的硬度和耐磨性。
3.3 精密加工精密加工是辊轴加工的关键环节，主要包括车削、铣削、磨削等工艺。
其中，车削是最常用的加工方法，通过旋转刀具对辊轴进行切削，使其达到设计要求的几何形状和尺寸。
铣削则用于加工较大面积的平面或曲面。
磨削则能够进一步提高辊轴的精度和表面质量。
3.4 表面处理为了提高辊轴的耐腐蚀性能和表面光洁度，常常需要进行表面处理。
这包括镀铬、镀镍、喷涂等方法。
其中，镀铬是最常用的方法，通过电镀技术在辊轴表面形成一层致密而均匀的铬层，提高其耐磨性和耐腐蚀性。
3.5 动平衡造纸机辊轴在运转时需要保持稳定，并减少振动和噪音。
因此，在加工完成后需要进行动平衡测试和调整。
通过在不同位置添加配重来达到平衡状态，并确保辊轴在高速运转时不会产生过大的振动。
4. 质量控制为了确保造纸机辊轴的质量，需要进行严格的质量控制。
常用的控制方法包括尺寸检测、硬度测试、金相分析等。
只有通过合格的质量控制，才能保证辊轴在使用过程中的可靠性和稳定性。
5. 维护与保养造纸机辊轴在使用过程中需要进行定期维护和保养，以延长其寿命并确保正常运转。
维护工作包括润滑、清洁、检查等。
同时，在使用过程中还需注意避免过大的冲击和振动，以减少辊轴的磨损和损坏。
6. 结论造纸机辊轴的加工工艺是一个复杂而关键的过程，需要经过多个步骤和环节来确保最终产品的质量和性能。
高效、高精度磨削细长辊的加工工艺
根据细长辊材料的不 同， 选择不 同磨料 、 度、 硬
粒度的砂轮。应选用粒度较粗 、 硬度较软的砂 轮［ 。
砂 轮 的形 状为 中间呈 凹形 ， 减 少砂 轮 与 工 件 的 接 可
效率低 ， 只有改进磨削工艺 ， 才能提高生产 效率 ， 提 高加工精度 ， 降低粗糙度。
触 面积 ， 可 以减 少细长 辊在旋 转 中产 生 自激 振 动 。 还 砂 轮选 择 见表 １ 。
、
连， 负极 与尾 架相 通 。当工 件 与支 片相接 时 ， 能表 万 的旋 转开 关拨 至 １０ｋ ０ Ｑ时 ， 针 立 即 转 动 ， 明整 指 表
从表 ２中可以看 出细长 辊磨 削的 几个 特点 ：
个电路相通了， 其灵敏度很高 ， 指针从 ０到最大值之
（）修 整砂 轮 的走 刀量 Ｓ、 １ 切深 ｔ 比一般 磨 削 均
研磨 ， 使其 ６。 ０锥孔和圆度达到标准要求。 （） ３ 检修机床 ： 保证检修后 的外 圆磨 床各项精
度达 到 出厂标准 。
（） ４ 调整机床 ： 主要是调整头架 与尾架 间的中
嘉 磨用名 削量称
粗 精 磨 磨
心距离。将工件顶在两顶尖 间 ， 用手旋转工件。感
觉不松 不 紧为好 ， 如果 尾 架顶 尖是 弹簧 式 的 ， 可使 弹 簧顶尖 压 缩 ０ ５ 。 ～２ｍｍ， 顶住 工 件 中心孔 。 再
大， 可使 砂轮 的表 面 比较 粗糙 ， 以增 强切 削性 能
间的摆动值为中心架支片上移动量 ４ ｍ， 当万能表 调整 到 １ Ｑ 时 ， 针 的摆 动值 为 ０ ０ １ｍｍ。用 ０ｋ 指 ． ０
这种控 制 方法来 控 制 支 片 与工 件 的接 触 ， 一 种 比 是
国内外磨料磨具状况
一、前言第八届中国国际机床展览会于2003年4月16日至22日在北京举办，本届展会在CIMT历史上规模空前，展示了当前国际机床工具制造业产品的最高水平。
本次展会参展的国外磨具厂商有4 家，国内磨料磨具厂商有23 家，国内厂商分别参加了中国机床工具工业协会磨料磨具分会、超硬材料分会和涂附磨具分会组织的展团。
此外，还有一些国内外磨床厂商也展出了自己生产的磨具产品。
参展的具有代表性的国外磨具专业生产厂商有奥地利泰利莱(TAROLIT)中国有限公司、法国圣戈班(SAINT－GOBAIN)磨料磨具(上海)有限公司和瑞士的温特苏尔(WST WINTERTHUR)磨削技术有限公司。
他们的磨具产品在本次展会上国外展出的数控磨床上得到大量应用。
国内磨料磨具除原有著名的白鸽集团、上海砂轮厂、苏州砂轮厂、苏北砂轮厂等行业著名企业之外，还有一批超硬材料磨具生产企业参展，形成了磨料磨具一条街，形势蔚为壮观，展出的产品品种齐全，令人瞩目。
具有国际领先水平的德国、美国、瑞士、奥地利等国的主要磨床生产厂商都参加了本次展会。
他们展出的各种磨床、数控磨床、磨削中心及普通和超硬材料磨具，代表了当今磨削技术、磨床及磨具发展的最高水平，也展示了今后一个阶段磨削技术和磨床发展对磨具产品的需求及磨料磨具产品的发展方向。
目前，世界制造业中心正向中国转移，通过这次展出了解国际磨料磨具产品的技术发展，以及国际磨床和磨削技术发展对磨料磨具产品的市场需求，对今后我国磨具产品的开发和销售具有重要的意义，在此对本届展会的情况进行简单的介绍和评述，供行业同仁参考。
二、国外磨料磨具展商及展品国外参展的主要磨具专业生产厂商虽然只有三家，但实际上包含了诸多国际著名品牌，如美国的诺顿(NORTON)、奥地利的泰利莱(TAROLIT)、德国的温特(WINTER)、英国的尤尼康(UNICON)意大利的文森特(VINCENT)、美国的贝斯登(BAY STATE)、瑞士的温特苏尔(WINTERTHUR)等，这是由于上个世纪九十年代以来国际上企业并购、强强联合的结果。
机械制造工艺题库
一、填空题1、机械制造工艺学的研究对象主要是机械加工中的三大问题即（加工质量），（生产率），（经济性）。
2、机械加工工艺系统包括（机床），（夹具），（工件），（刀具）等四个方面。
3、工艺过程划分加工阶段的原因是：（提高加工质量），（合理利用机床），（安排热处理工序），（及早发现毛坯缺陷）。
4、在机械制造中，通常将生产方式划分为（单件小批），（中批），（大批大量生产）三种类型。
5、确定毛坯加工余量的方法有三种即（计算法），（查表法），（经验估计法）。
大批量生产用（计算法）。
6、根据作用的不同，基准通常可分为（设计基准）和（工艺基准）两大类，定位基准属于（工艺基准）。
7、为了保证加工质量，安排机加工顺序的原则是（先面后孔），（先粗后精），（先主后次），（先基面后其它）。
8、选择定位粗基准要考虑（1）使各加工面都有一定的和比较均匀的（加工余量）；（2）保证加工面与非加工面的（相互位置精度）。
9、零件的加工精度包括三方面的内容即（尺寸精度），（几何形状精度），（表面相互位置精度）。
10、零件表层的机械物理性质包括（表面冷硬），（表层残余应力），（表层金相组织）。
11、刀具磨损属于（变值系统误差）误差，可以通过计算后输入（等值异号的误差）来补偿。
12、零件的表面质量包括（表面粗糙度及波度），（表面冷硬），（表层残余应力）、（表层金相组织）。
13、工艺系统的振动分为两大类即（强迫振动）（自激振动），其中振幅随切削用量而变的是（自激振动）。
14、切削加工后，引起表面残余应力的主要原因有（塑性变形）,（温度变化）,（金相组织变化）。
15、精密机床加工精度零件为了减少热变形，加工前应具备两条：（热平衡），（恒温室）。
16、弯曲的轴进行冷校直后，原来凸出处会产生（拉）应力，原来凹下处产生（压）应力。
17、磨削长薄片状工件时若在长度方向两端顶住，在热影响下工件发生（上凸）的变形，冷后具有（下凹）的形状误差。
18、解释自激振动的原理主要有两条（再生振动），（振型耦合）。
辊磨削工艺与常见磨削缺陷控制方法
轧辊磨削工艺与常见磨削缺陷控制摘要：本文通过对磨床磨削的基本原理及加工特点，轧辊磨床的基本结构与运动方式，磨床的冷却与润滑及轧辊磨削工艺等方面的阐述，分析了轧辊磨削中常见缺陷的原因并提出预防措施。
关键词：轧辊磨削工艺缺陷控制1 .磨床磨削的基本原理及加工特点1.1磨削的基本原理磨削是金属切削加工方法之一，它是以砂轮切入工件，从而得到一定的儿何形状、尺寸精度和表面光洁度较高的零件。
磨削的基本原理：以极高速度旋转的砂轮作为刀具，切入以一定速度旋转或移动的工件中，砂轮的磨粒在工件表面强烈而高速的旋转(每一磨粒完成一次切削时间只有万分之几秒)，强行擦过工件，挤压表面，磨削力使工件材料发生弹性变形和塑性变形，材料组织发生内部相对移动，此间产生极高的切削温度，锋利的磨粒迫使材料脱离工件，形成切屑。
1.2磨削加工的特点磨削加工得到极广泛的应用，它有以下的特点：1）磨削加工可以获得很高的精度和表面光洁度。
一般磨床可以达到1～2级精度，表面光洁度可达到▽7～▽10，高精度的磨削光洁度可达到▽12，精度可达到0.002毫米。
2）可以加工材料范围宽。
可加工软材料，如铸铁、有色金属等，还可以加工淬火钢，如CrMn钢、T12钢、20钢经渗炭淬火等，而且可以加工硬质合金。
3）磨削加工用于精加工过程中。
磨削加工的切削深度较小，在一次行程中所能切去金属层较薄，因此只能用精加工过程中。
2. 轧辊磨床的基本结构与磨床磨削运动2.1 轧辊磨床的基本结构用于对轧辊进行成形磨削的磨床即是轧辊磨床。
轧辊磨床是外圆磨床的一个分支，是一种专用磨床。
轧辊磨床一般为轧辊移动式，其基本结构由床身、头架、尾座、砂轮架、主轴、冷却液系统和电控设备等组成。
1）床身床身是保证磨削精度的基础。
轧辊磨床，其床身用来支承轧辊，砂轮架是固定的。
2）头架用来驱动轧辊，为保证驱动的平稳性和减震，一般采用多级皮带传动。
3）尾座尾座由上下两部分组成，下部延床身移动，上部可横向移动，以使两顶尖联机与砂轮轴线平行。
辊压成形特点
辊压成形特点
辊压成形工艺具有一系列显著的特点，具体如下：
1. 设备投资小且生产效率高。
与切削、磨削工艺相比，辊压成型工艺不仅生产效率高，而且节约材料，产品强度高、质量稳定。
这种工艺特别适于加工的特长短难于切削的工件，尤其对年产上百万件大批量的产品，采用辊压成型工艺最为有利，经济效益也最为可观。
2. 材料利用率高。
在辊压成形过程中，材料的回弹小，因此材料利用率高。
此外，辊压成型工艺可加工的工件材料强度高，进一步提高了材料的利用率。
3. 精度可控性强且质量稳定。
由于辊压变形是线接触，连续逐步地进行，所需变形力较小，一个行程可生产一个或几个工件，因此工件的精度可控性强，质量稳定。
4. 适用范围广。
辊压成型工艺不仅适用于螺纹紧固件行业，汽车、自行车等工业部门也采用辊压成型工艺加工形状复杂的零件。
5. 环保性较好。
与其他粉磨设备相比，辊压机粉尘少，噪声低，作业环境有较大的改善。
此外，在特定条件下（如加热条件），辊压成形还具有一些其他的特点。
例如，加热条件下的高强钢辊压成形技术可以减少所需的成型道次数，大大降低所需的成形力，并可解决高强钢回
弹的问题。
同时，该技术还可以消除辊压残余应力，避免加工硬化，使得可辊压成形的材料强度达到1500MPa及以上，材料厚度也得以扩大。
高精度辊轴磨削加工过程中的圆柱度测量
Ａ２ ＝÷ ［ Ａ一 ）一［ 一Ｂ ） （ Ａ 】
二
根据 布 点情况 按 直测 量 方 法
对 高 精 度 的 辊 轴 进 行 测 量 ， 图 １ 示 ， 圆 柱 度 如 所 其
的 误 差 要 求 为 ＜０ ０ ４ｍｍ。 ． ０
数 据 设 置 “ ” 并 且 机 床 故 障 报 警 红 色 指 示 灯 亮 ， 为 １ ， 这
（ 辑 功 成 ） 编
回 ２／ ０７ ０ ７
机械制造４ ５卷 ￣ ｉ 期 ｇｓｓ
维普资讯
而 且 测 量 精 度 比 以往 所 用 方 法 更 高 ， 单 快 捷 ， 其 适 简 尤
圆柱度 分解测量 误 差
测 量 精 度 。 决辊 轴 ｋ －过 程 中 圆柱 度 测 量 难 题 。 解 ｒ － ．
关键词 ： 精度辊轴 高
中图分类号 ：Ｇ ３ Ｔ ８４
文献标识码 ： Ｂ
文章编号 ：０ ０— ９ ８ ２ ０ ）７— ０ ０— ３ １０ ４ ９ （０ ７ ０ ０ ７ ０ 测 量 结 果 不 符 合 要 求 Ｂ ￣ 重 新 吊装 再 磨 ， 此 时 辊 轴 － ， ｔ 而
际 刀 号 的 差 值 大 于 ６， 输 出 “ ” 号 ， Ｒ５ ２ １ 其 １信 使 ４．置
“１”
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３ 结束语
目前 已 经 完 成 了 对 多 台 Ｃ ８ ５ 控 车 床 的 刀 架 Ｋ７ １ 数
改 造 ， 且 已 经 投 入 使 用 ， 行 相 当 可 靠 ， 明 该 改 造 并 运 证 方案 是成 功可行 的。
收稿 日期 ：０ ６ ｌ月 ２０年 ２
床 显 示 器 上 显 示 ， 不 能 实 现 在 线 编 辑 ， 需 修 改 程 序 更 若
轧辊磨床磨削参数
轧辊磨床磨削参数下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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高精密制造加工工艺
高精密制造加工工艺嘿，朋友！咱今天来聊聊高精密制造加工工艺这事儿。
你知道吗？高精密制造就像是一位超级细心的大厨在烹饪一道顶级佳肴。
每一个步骤，每一种调料的用量，都要精准到极致，稍有偏差，这道菜可能就失去了它原本应有的美味。
高精密制造也是如此，差之毫厘，谬以千里呀！说起这高精密制造加工工艺，它涵盖的可多了去了。
就拿切削加工来说吧，那刀具就好比是战士手中的利剑，得锋利无比，角度还得恰到好处。
切削的速度、深度、进给量，这都得精心调控，就像给汽车加油一样，多了少了都不行。
要是速度太快，刀具可能一下子就崩了；速度太慢呢，又会浪费时间，影响效率。
你说这是不是得小心谨慎？再说说磨削加工，这可需要更高的精度啦！想象一下，要把一块材料打磨得像镜子一样光滑，一丝瑕疵都不能有，那得有多难！磨削过程中的砂轮选择、磨削压力、冷却方式，每一个环节都得死死把控住。
不然，加工出来的零件表面粗糙不平，那还能用吗？还有电火花加工，这就像是在材料上进行一场微小的“闪电战”。
通过放电产生的高温来去除材料，可这放电的能量、频率、持续时间，都得精确计算。
不然，一不小心就会把不该去掉的地方给弄没了，那可就糟糕了！在高精密制造中，测量环节更是重中之重。
这就好比是给做好的菜称重量、量尺寸，一点偏差都不能有。
各种精密测量仪器，比如三坐标测量仪、激光干涉仪，那可都是宝贝。
测量的数据必须准确无误，不然前面所有的努力都可能白费。
而且呀，高精密制造对环境的要求也特别高。
温度、湿度、灰尘，这些看似不起眼的因素，都可能影响到加工的精度。
这就好比在一个安静的图书馆里，哪怕一点点噪音都会打扰到人们学习。
总之，高精密制造加工工艺可不是一件简单的事儿，它需要精湛的技术、先进的设备、严格的管理，以及工人们的细心和耐心。
只有把每一个环节都做到极致，才能生产出那些令人惊叹的高精密产品。
你说，是不是这个理儿？所以啊，要想在高精密制造领域有所建树，就得不断学习、不断探索、不断创新，追求更高的精度和更好的品质。
加工轧辊知识点总结
加工轧辊知识点总结一、轧辊的类型和结构1. 常用轧辊类型轧辊是用于金属带材轧制的工具，按照用途和结构特点可分为几种不同类型：（1）背推轧机轧辊；（2）磨床用的磨辊；（3）异形轧辊；（4）剪切刀轧辊；（5）宽带轧机轧辊；（6）铁路车轮轧辊等。
2. 轧辊的结构轧辊由轧辊筒体、轧辊颈部和轧辊芯轴组成。
轧辊筒体是用于加工金属的主要部分，其承受材料的压力和摩擦力。
轧辊颈部连接轧辊芯轴和轧辊筒体，起到支撑和传递轧制力的作用。
轧辊芯轴是轧辊的主要部分，通过芯轴上的轴承支持整个轧辊。
二、轧辊的材料1. 常用轧辊材料轧辊的材料对于轧辊的生产和使用过程具有重要的影响。
常用的轧辊材料包括：铸铁、铸钢、锻钢、合金钢、硬质合金等。
而且，钢轧辊是通常使用的，因为它有足够的强度和耐磨性，同时，它可能被镀铬。
2. 轧辊的表面涂层为了提高轧辊的耐磨性和使用寿命，通常会在轧辊表面进行涂层处理。
常用的表面涂层包括硬质合金涂层、金刚石涂层以及陶瓷涂层等。
这些涂层可以有效地提高轧辊的表面硬度和耐磨性。
三、轧辊的加工工艺1. 轧辊的热处理工艺对于高强度、高耐磨性和高变形能力的轧辊，需要采用适当的热处理工艺。
常用的热处理工艺包括淬火、回火、等温淬火和多组织热处理等。
通过这些工艺，轧辊的组织结构和性能可以得到有效的提升。
2. 轧辊的精密加工在轧辊的生产过程中，需要进行精密的加工工艺，以保证轧辊的精度和表面质量。
常用的精密加工工艺包括车削、磨削、磨镗、磨齿、抛光等。
通过这些工艺，可以实现轧辊的高精度和高表面质量。
3. 轧辊的表面处理为了提高轧辊的耐磨性和使用寿命，通常需要对轧辊表面进行表面处理。
常用的表面处理工艺包括镀铬、喷涂硬质合金、喷涂金刚石等。
通过这些处理工艺，可以有效地提高轧辊的表面硬度和耐磨性。
四、轧辊的应用与发展趋势1. 传统轧辊的应用传统轧辊主要用于金属带材轧制和加工，如钢铁、有色金属、合金等的轧制生产线。
在这些应用领域中，轧辊的性能和使用寿命对于生产效率和产品质量有着重要的影响。
磨削工艺参数对轧辊表面粗糙度的影响
随着电子信息高新技术的发展，IC 框架材料已经得到 了广泛的应用，精轧机是框架材料生产的关键设备，轧辊是 轧机的重要部件，是实现轧制过程中金属变形的直接工具， 实际使用中对轧辊质量要求非常严格，主要的质量要求有强 度、硬度、耐用性、表面粗糙度等。强度、硬度、耐用性由轧 辊自身的性质决定，而表面粗糙度由磨削加工工艺确定。轧 辊磨削精度和表面粗糙度除了依靠精良的轧辊磨床之外，对 特定的加工辊选用与之相匹配的砂轮、和磨削工艺参数也是 至关重要的。
22
0.104 0.113 0.127 0.139 0.161 0.187
28
0.111 0.119 0.135 0.147 0.172 0.193
表 4 方法二 φ85 测量结果
工件转速（m/min） 砂轮转速（m/s）
45 40 35 30
25 20
14
0.098 0.108 0.119 0.134 0.168 0.179
磨 3μm、超精磨 2μm、无火花磨削 2 次的模式磨削时，粗
糙 度 值 最 低 为 0.099μm，表 面 较 光 洁。砂 轮 速 度 为 20m/
s，辊子转速 28m/min 采用粗磨 6μm、精磨 6μm、超精磨
6μm、无火花磨削 1 次的磨
表 5 方法一第二中间辊测量结果
工件转速（m/min） 砂轮转速（m/s）
1、图 2）。
表 1 方法一工作辊粗糙度测量结果
工件转速（m/min） 砂轮转速（m/s）
45 40 35 30 25 20
14
0.048 0.058 0.065 0.069 0.084 0.085
22
0.061 0.062 0.075 0.079 0.083 0.088
辊轴的加工工艺流程
辊轴的加工工艺流程
辊轴是工业生产中常用的零部件，主要用于传送和支撑材料。
辊轴的加工工艺流程通常包括以下几个步骤：原材料准备、车削加工、热处理、磨削加工、组装等。
原材料准备是辊轴加工的第一步。
通常选择优质的钢材作为辊轴的原材料，确保产品的质量和可靠性。
原材料经过切割、锻造等工艺处理后，得到符合要求的坯料。
接下来是车削加工。
车削是将坯料放置在车床上，通过切削工具将其加工成符合设计要求的形状和尺寸。
在车削过程中，需要根据产品的具体要求进行精细加工，确保辊轴的精度和表面质量。
完成车削加工后，辊轴需要进行热处理。
热处理是提高辊轴硬度和耐磨性的重要工艺环节，通常包括淬火、回火等过程。
通过热处理，可以使辊轴具有更好的力学性能和使用寿命。
热处理完成后，辊轴需要进行磨削加工。
磨削是将辊轴的表面进行精加工，提高其表面粗糙度和圆度精度。
通过磨削加工，可以确保辊轴的表面光洁度和尺寸精度，提高其使用性能。
最后是辊轴的组装。
将经过热处理和磨削加工的辊轴与其他零部件进行组装，确保产品的功能完整和稳定。
组装完成后，对辊轴进行检测和调试，确保产品符合设计要求，并可以正常使用。
总的来说，辊轴的加工工艺流程包括原材料准备、车削加工、热处理、磨削加工、组装等多个环节。
每个环节都需要严格控制，确保产品质量和性能。
只有经过严谨的工艺流程，才能生产出高质量的辊轴产品，满足工业生产的需求。
导布辊加工工艺
导布辊加工工艺
导布辊是一种在纺织机械中用于引导和传送纺织物的辊子。
导布辊的加工工艺涉及到材料选择、制造工艺等方面。
以下是一般的导布辊加工工艺步骤：
1．材料选择：导布辊通常使用金属材料，如铸铁、钢等。
选择材料时需要考虑导布辊的使用环境、承受的力和耐磨性等因素。
2．设计：根据使用要求和机械结构设计导布辊的形状和尺寸。
设计过程中需要考虑纺织物的传送特性、辊子的直径、宽度等参数。
3．加工：
①车削：使用车床对导布辊的外径进行精密车削，以确保其圆整度和表面光滑度。
②磨削：对导布辊进行磨削，提高表面光滑度和精度。
③孔加工：如果导布辊的设计需要在轴心上安装轴承或其他附件，需要进行孔加工。
4．热处理：为了提高导布辊的硬度和耐磨性，可以进行热处理工艺，如淬火或回火。
5．平衡：对导布辊进行平衡处理，以确保在运转时不产生振动和不平衡现象。
6．表面处理：对导布辊进行表面处理，如镀铬、涂层等，以提高其耐腐蚀性和耐磨性。
7．组装：将各个部件组装成最终的导布辊产品。
这可能涉及到轴承、密封件等附件的安装。
8．质量检验：进行导布辊的质量检验，包括外观检查、尺寸测量、硬度测试等，确保产品符合设计要求和标准。
9．包装：最后，对导布辊进行包装，以防止在运输和储存过程中受到损坏。
这些工艺步骤可能会根据具体的生产要求和设计要求有所变化。
导布辊的加工工艺需要高精度和高质量，以确保其在纺织机械中的可靠性和稳定性。