模具毕业设计17接线盒注射模具设计
注射模设计步骤及实例
注射模设计步骤及实例注射模是用于制作注射器、针筒等医疗设备的模具。
模具的制作是一个复杂而精细的过程，需要经历多个步骤。
下面将详细介绍注射模的设计步骤及实例。
1.确定需求：在开始设计之前，首先需要与客户充分沟通，了解客户的需求和要求，包括产品的形状、尺寸、材料等。
同时还需要了解注射模的使用环境和功能要求，以确保设计出符合实际需要的模具。
2.绘制初步草图：在了解客户需求的基础上，设计师将根据实际情况绘制初步草图。
这个过程需要考虑到模具的整体结构、零件的尺寸和形状等。
设计师可以使用CAD等软件进行绘图，以便对模具的设计进行更好的规划和控制。
3.模具分析：在绘制初步草图之后，设计师需要进行模具分析。
这个过程包括识别和解决可能出现的问题，比如材料选择、产品的易变形部位等。
同时，还需要对模具进行结构分析，确保模具的稳定性和可靠性。
4.详细设计：在完成模具分析之后，设计师将开始进行详细设计。
这个过程需要考虑到模具的每个零件的制造和组装过程。
设计师需要了解材料的特性，选择合适的工艺和加工方法，并进行每个零件的细节设计。
5.制造模具：在完成详细设计之后，设计师需要将设计图纸交给模具制造厂家进行加工和制造。
制造过程需要使用各种加工设备，比如车床、铣床等，对模具的零件进行加工。
在制造过程中，需要进行严格的质量控制，确保每个零件的精度和质量。
6.装配和调试：在完成模具的制造之后，需要对模具进行装配和调试，以保证模具的正常运行。
这个过程包括将各个零件按照设计要求进行组装，并对模具进行调整和测试。
在调试过程中，需要确保模具的各个部分和功能都正常运作。
7.试模和样品确认：在完成装配和调试之后，需要进行试模和样品确认。
试模是指将模具放入注射机进行注射，获得产品样品，并对产品进行检验。
样品确认是指客户对样品进行验收，并根据需要提出修改要求。
8.修改和改进：根据客户的反馈和需求，设计师需要对模具进行修改和改进。
这个过程包括根据样品确认的结果，对模具的设计进行修改，以提高模具的性能和使用效果。
接线盒胶木结构件注塑模具设计
１ 成 型 零 件 结 构 设计 ． （ ） 由于 产 品 结 构 非 常 复 杂 ，且 部 分 细 微 结 构 尺 寸 精 １
《 摊罄 瓤 罐
嗍
度 要 求 较 高 ， 所 以成 型 零 件 采 用 镶 拼 结 构 ， 这样 做 既 能 对
成型零件 尺寸或位置较 高部分的成型零件单独进 行加工 ， 保 证 了加 工精 度 ， 降低 了加 工 成 本 ，而 且 也 便 于 热 处 理 、
图２ 填 充 时 间 模 拟
ห้องสมุดไป่ตู้
：
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～
工 ， 镶 嵌 于 成 型 主 体 的 模 具 体 积 块 上 ，和 体 积 块 的 配 合 选
用Ｈ７／ｋ 的 过 渡 配 合 ， 以便 拆 卸 、 修 配 和 更 换 。 同 时 ， 为 ６
３ 侧 抽 芯 及锁 紧机 构 设 计 ． 由于 此 塑 件 最 大抽 芯距 离 较 大 ， 可达 ５ ４ ｍ 相 当 于抽 ．ｃ， 芯 方 向 上 塑件 整 体 尺 寸 的９ ％ 因此 设 置 了抽 芯 导 向滑 块 。 ０， 在 进 行 侧 向抽 芯 时 ， 将 固 定 侧 向型 芯 的滑 块 用 螺 钉 固 定 于
很 薄 ，若 和 模 具 体 积 块 做 成 一 体 很难 加 工 ，所 以也 做 成镶
抽 芯 导 向滑 块 上 ，通 过 抽 芯 导 向 滑块 与动 模 板 上 的 Ｔ 槽 配 型
合 导 向 。这 样 的 设 计 可 以大 大 减 小 侧 向 抽 芯 滑 块 的体 积 ，
件 ， 同时 还 能起 到对 模 具 体 积 块 的定 位 作 用 。
２ 浇 注 系统 设 计 ．
降低 抽 芯 力 。 侧 向抽 芯 的 锁 紧 斜 面 ，直 接 加 工 在 定模 板 上 ，不 再 另 外 设 楔 紧 块 ， 以便 缩 小模 具 的 整 体 体 积 ，使 模 具 结 构 更 加
补充：注射模具设计步骤与实例
(5)绘制模具图
1)绘制总装结构图 2)绘制全部零件图 3)校对、审图、描图、送晒
(6)编写模具制造工艺卡片
注射模具设计步骤与实例
注射模具设计实例
注射模具设计步骤与实例
注射模具设计步骤与实例
1. 塑件的工艺分析
⑴塑件的原材料分析
塑件的材料采用增强聚丙烯，属热塑性塑料。 使用性能：该塑料具有刚度好、耐水、耐热性强，其介电性能 与温度和频率无关，是理想的绝缘材料； 成型性能：该塑料吸水性小，熔料的流动性较好，成型容易， 成型温度低时，方向性明显，凝固速度较快，易产生内应力。
9.
绘制模具总装图和非标准零件图（略）
注射模具设计步骤与实例
青年是一个美好而又一去不可再得的 时期，是将来一切光明和幸福的开端。
——加里宁
4)选择推出方式，决定侧凹凸处理方法、抽芯方式
5)决定冷却、加热方式 6)确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、
导向件位置
7)确定主要成型零件、结构件的结构形式 8)计算成型零件工作尺寸
注射模具设计步骤与实例
(4)制定塑件注射成型工艺方案
—确定注射机、注射成型工艺参数和塑件的后处理
公式进行计算。本例采用经验估值，取斜导柱的直径d=14mm
斜导柱的长度根据抽芯距、固定端模板的厚度、斜销直径及斜角 大小确定
由于上模板座和上凸模固定板尺寸尚不确定，初定δ＝25mm，
D=20mm，计算后取L＝55mm。若δ有变化，再修正L的数值
注射模具设计步骤与实例
④滑块与导槽设计
◆滑块与侧型芯(孔)的连接方式设计 侧向抽芯机构主要是用于成型零件的侧向孔和侧向凸台，由于 侧向孔和侧向凸台的尺寸较小，考虑到型芯强度和装配问题，采用 组合式结构。
电源盒注射模具设计
电源盒注射模具设计一、设计要求1.电源盒注射模具注射工艺:该模具采用注射成型工艺制造电源盒产品；2.试用机型:设计适用于家用电源盒及工业电源盒产品的注射模具;3.材料选择:耐高温、耐压、耐腐蚀的工程塑料材料;4.模具结构设计:模具结构合理、易于制造和使用;5.工艺要求:优化注射工艺，提高生产效率，降低成本;二、设计内容1.电源盒注射模具整体结构:该模具为组合式模具，包括模具底板、固定板、移动板、模芯、模腔等组件;2.模具尺寸:模具尺寸根据电源盒产品尺寸来确定，确保产品尺寸准确;3.模芯和模腔设计:设置适当的冷却水道，确保注射过程中可控制温度并快速冷却;4.浇口和排气系统设计:设计适合的浇口和排气系统，确保塑料注射过程中无瓦斯气泡并获得良好的充填效果;5.模具腔凸台设计:根据电源盒的形状和尺寸，设计合适的凸台结构，保证注射成型时产品的完整性;6.边角处理:对于模具防滴边、界面处理等进行优化设计，减少产品的模痕和杂质;7.模具材料选择:选用高硬度、耐磨损的模具材料以延长模具使用寿命;8.模具表面处理:进行表面硬化处理，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性;9.模具冷却系统设计:根据电源盒注塑模具的特点，设计合适的冷却系统，保证注射成型过程中的温度控制；10.模具卡位与定位设计:设置合适的模具卡位和定位装置，确保模具的准确定位;11.模具注射系统设计:设计合适的注射系统，包括注射机、喷嘴、机械手等组成;12.模具开模设计:设计合理的开模结构，便于产品的顺利脱模;13.模具工艺文件编制:编制详细的工艺文件，包括注塑参数、模具维护保养等内容。
三、模具制造与调试1.模具制造:根据设计图纸制作模具各个部件，包括模腔、模芯、固定板等;2.模具加工:使用数控机床等设备进行模具各个部件的加工，确保尺寸准确;3.模具组装:根据设计要求进行模具组装，确保模具各个部件紧密配合;4.模具试模:对模具进行试模，检验模具制造是否合格;5.产品质量检测:对试模出的产品进行质量检测，包括外观、尺寸等方面;6.模具调试:进行模具调试，调整注塑参数，确保注塑过程顺利进行;7.试产与调试:进行试产，对模具及产品进行调试，确保产品质量符合要求。
模具毕业设计17插针罩注射模模具设计
插针罩（SMBS-02）注射模模具设计摘要：《插针罩（SMBS –02）注射模》是编写者两个月以来所编写的毕业设计说明书。
主要介绍：注射模的整个过程，包括成型零部件、推出机构、流道等一些设计。
在论文书写过程中，通过一个月的时间对原始资料进行搜集，充分考虑模具的各种结构并和指导老师及同学之间进行讨论，最终选择了论文所写的模具结构。
本论文的资料大多是编写者结合三年所学的各方面的理论知识完成的，包括机械制图、公差与配合、工程力学、机械设计、注射模具成型、工程材料等；一部分是通过查手册所得；还有少部分是同学之间的交流和自己三年的实习总结。
关键词：三板式、点浇口、侧抽芯1绪论1.1来源背景插针罩（SMBS-02）为PA1010塑料制品，采用注塑模成型，这种制品结构比较简单，但具有侧孔结构，在模具设计的注重考虑这一问题。
1.2目的通过本课题的设计，能够懂得模具的整个设计过程及综合性的掌握本专业知识，能够掌握Pro/E、CAD、Word等软件的操作方法。
1.3要求设计本课题的要求的理论联系实际。
在学习好相关的设计理论知识的同时，还必须了解实践操作。
另外，设计的模具首先要能制造出来，还要有一定的使用价值。
1.4实际意义通过本课题的设计，可以更好的掌握模具的整个设计过程。
在设计过程中，定会遇到许多以前没有遇到的问题，有问题就会促使自己想尽一切办法去解决，从中获得一定的知识。
把整个设计做完之后，就会对知识有个系统的了解。
另外，通过对Pro/E、CAD、Word等软件的操作，可以有更好、更熟练的操作技能。
这些工作对我以后的人生将是一笔大财富。
1.5主要设计内容本课题的饿设计主要包括成型零件的设计，流注系统设计，侧向抽芯与侧向分型的设计，导向及定位部分的设计，推出复位部分的设计，紧固件的设计，模具结构的整体设计，工艺过程的编导。
2原始资料2.1塑料制品产量和生产要求根据图纸要求，此制品为小批量生产，在生产要求上不是很高，所以在模具设计时应力求结构简单，但要能达到制品的各种要求。
接线盒注塑模具设计塑料模具设计
目录摘要 (1)第一章前言 (2)第二章制品结构特征及成型工艺性分析 (3)2.1塑件材料分析 (3)2.2材料性能 (4)2.3塑件尺寸和精度分析 (4)2.4收缩率 (5)2.5塑件形状分析 (5)2.5.1 塑件厚度 (5)2.5.2 脱模斜度 (5)2.6塑件圆角 (6)2.7零件体积及质量估算 (6)第三章模具方案分析 (7)3.1分型面的确定 (7)3.2型腔数目的确定 (7)3.3浇注系统的设计 (8)3.4推出机构设计 (9)3.5冷却系统设计 (10)3.6确定标准模架尺寸 (11)第四章注塑机的设备选择 (12)4.1注塑机的分类 (12)4.2注塑机的主要参数 (12)4.3选择注塑机 (12)4.4注塑机的校核 (13)第五章成型零件设计与计算 (15)5.1成型零件工作尺寸计算 (15)5．2成型零件的设计 (17)5.2.1 设置收缩率 (17)5.2.2 创建毛坯工件 (17)5.2.3 设计分型面 (17)5.2.4 创建模具体积块 (18)5.2.5 创建模具元件 (18)5.2.6 流道与浇口设计 (18)5.2.7 创建铸模 (19)5.2.8 开模仿真 (19)第六章导向机构设计 (20)6.1导向机构设计的原则 (20)6.2导柱、导套的结构设计 (20)第七章排气系统的设计 (22)第八章模架及其它模具零件设计 (23)8.1模架尺寸的计算 (23)8.2装配模架 (24)8.2.1 新建组件项目 (24)8.2.2 载入模具装配元件 (24)8.2.3 定义模具模架 (24)8.2.4 添加设备 (25)8.2.5加入复位销 (26)8.2.6 在模座中挖出放置型腔的凹槽 (26)8.2.7 设计冷却系统 (27)8.2.8 加载所有组件 (29)总结 (30)致谢 (31)主要参考资料 (32)摘要接线盒的形状较为简单，在模具设计中要考虑的因素有很多，除考虑它的出模、分型面，还需考虑它成型的质量，表面光洁度等。
塑料注射模具毕业设计
塑料注射模具毕业设计塑料注射模具毕业设计作为塑料加工领域中不可或缺的一环，塑料注射模具的设计在工业生产中扮演着至关重要的角色。
随着科技的不断进步和人们对产品质量要求的提高，注射模具的设计也愈发复杂和精细。
本文将探讨塑料注射模具的毕业设计，从材料选择、结构设计到制造工艺等多个方面进行讨论。
首先，塑料注射模具的材料选择是一个关键的环节。
常用的材料包括钢材、铝合金和铜合金等。
钢材具有高强度和耐腐蚀性能，适用于大型注射模具的制造；铝合金则具有轻质和导热性能好的特点，适用于小型注射模具的制造；而铜合金则具有良好的导热性能和耐磨性能，适用于高速注射模具的制造。
在毕业设计中，需要根据具体要求选择合适的材料，并进行材料性能测试和分析。
其次，注射模具的结构设计是决定产品质量和生产效率的重要因素之一。
合理的结构设计能够提高产品的成型精度和表面质量，减少生产过程中的能耗和材料浪费。
在毕业设计中，可以通过CAD软件进行结构设计和模拟分析，优化模具的布局和形状，提高产品的一致性和稳定性。
同时，还需要考虑模具的冷却系统和排气系统的设计，以确保注射过程中的温度和压力控制良好。
此外，制造工艺也是塑料注射模具设计中不可忽视的一部分。
制造工艺的选择和优化直接影响到模具的加工精度和生产周期。
常见的制造工艺包括数控加工、电火花加工和线切割加工等。
在毕业设计中，可以通过制造工艺的仿真和优化，提高模具的加工效率和精度。
同时，还需要注意选择合适的表面处理工艺，以提高模具的耐磨性和抗腐蚀性。
最后，塑料注射模具的设计还需要考虑到环保和可持续发展的因素。
随着人们对环境问题的关注度提高，注射模具的设计也需要符合环保要求。
例如，在材料选择上可以优先考虑可回收材料或生物降解材料；在制造工艺上可以采用节能减排的工艺。
在毕业设计中，可以加入环保指标的考量，设计出更加环保和可持续的注射模具。
综上所述，塑料注射模具的毕业设计需要综合考虑材料选择、结构设计、制造工艺和环保等多个方面。
接线盒盒盖注射模设计
【 中图分类号 】Ｔ ７ ３ Ｇ ０
【 文献标识码 】Ａ
【 文章编号 】１０ — １１２ ０）２ ０ ３ — ２ ０ ８ １５ （０８０ — １０ ０
塑 成 型 ，注 塑 成 型 时 物 料 一 般 可 不 经 过 干 燥 直 接 使 用 。但 为
（ ）注射工 艺 及模具 结构 分析 二
根据零件的结构特点 ，零件的分型面选用阶梯形 。
注 射 模 结构 类 型 是 ： （ ）一 模 两 腔 ；（ ） 阶 梯 形 分 型 面 １ ２ 设 计 ； ３ 扇 形 的 侧 浇 口 ； ４ 齿轮 齿 条 自动 脱 螺 纹 机 构 ；（ ） （） （） ５
了提高制品质量 ，可在 ５ ℃～７ ℃鼓风 烘箱 内预干燥 １ ｈ ５ ０ ～２ 。 聚苯乙烯的密度 １０ ～１０ ｇ ｃ 。抗拉强度 ３ ￣６Ｍ ａ ．４ ．６ ／ ｍ， ５ ３Ｐ ， 抗弯强度 ６ ￣９ Ｍ ａ １ ８ Ｐ ，拉伸弹性模量 ２ ０ ￣３ ０ Ｍ ａ ８ ０ ５ ０ Ｐ ，弯 曲弹 性模量 １ｏ ～３ ｏ Ｍ ａ ４ ０ １ ０Ｐ ，收缩率 ０ ２ ．％ ． ～０ ６ 。 ３ 注射成型工艺条件 ．
注 射 机 类 型 ：螺 杆 式 ；喷 嘴 形 式 ：直 通 式 。 模 具 温 度 ／ ：５ ～ ７ ： 机 筒 温 度 ／ ： １０ １ ０ ℃ ０ ０ ℃ ７ ～ ９ ；注 射 压力／ｐ：７￣９；保压力／ｐ：５～７。 Ｍａ ０ ０ Ｍ ａ ０ ０ 注 射 时 间／ ：３ ５ ｓ ～ ；保 压 时 间／ ：１ ￣ ４ ；冷 却 时 间／ ： ｓ ５ ０ ｓ
王 梅
（ 盐城 纺织职 业技 术学院 ，江 苏 盐城 ２ ４ ０ ） ２０６
毕业设计接线盒塑料模具设计
4．主要参考文献：
[1]模具实用技术丛书编委会.塑料模具设计制造与应用实例[M].机械工业出版社,2002.
[2]翟秀云.塑料自动成型用模具问题的探讨[J].攀枝花学院学报,2002.
[3]陈万林.实用注塑模具手册[M].机械工业出版社,2000-10.
[5]付丽.螺纹自动脱模的注塑模设计[M].轻工机械,2000.第1期.
[5]申开智,叶淑静.塑料成型模具[M].轻工业出版社,1982.
[6]H.加瑞斯.模具工程[M].化学工业出版社,2004-10.
[7]屈华昌.塑料成型工艺与模具设计[M].高等教育出版社,2001.
[8]张索铖.一种自动剪切并分离浇道废料的侧浇口模具结构[J].机电元件,2002-03.
[9]杨占尧.塑料注塑模结构与设计[M].机电高等专科出版社,2005.
5、正确查阅手册、国家标准、教材等相关资料，参考文献要按国标GB7714—87《文后参考文献著录规则》书写。
6、制图规范、线条清晰，图面整洁、文字工整。
7、说明书格式要规范，能够简明扼要说明内容要有必要的简图，表格，计算公式等，且进行规范的编号，参数要注明来源。结论和设计心得要分开章节写。大约25~30页。
2．本毕业设计课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）：
技术要求：
1、依据塑件的用途、批量大小、形状特点、尺寸精度、材料特征等，分析、确定成型工艺及工艺参数。
2、分析、比较各种成型位置、分型面、浇注系统形式、浇口位置、侧凹孔成型、脱模形式、冷却方式等，初步确定成型方案。
3、画装配结构草图，主要有绘制塑件图，计算塑件体积，选择成型设备，成型零部件的设计与计算，结构零部件的设计与计算，浇注系统的设计与计算，检查模具强度和刚度，检查模具的安装尺寸。
接线盒注射模设计
模 具 结 构 如 图 ２所 示 ， 模 具 为 １ ４腔 ， 品 该 模 制
两 定 位 筋 与 产 品 的 其 余 形 状 成 ４ 。 ， 因 此 模 具 需 ５角
有抽 芯 机 构 。
在 模 具 中 的 排 列 是 左 、 对 称 ， 、 两 层 ， 中 型 腔 右 上 下 其
滑 块 ９与成 型 滑 块 １ ０共 用 斜 导 柱 １ ２抽 芯 ， 锁 紧 则 分别靠锁紧块 １ ５与 锁 紧 块 １ ３共 同锁 紧 。 其 工 作 过
中图 分 类 号 ： ＴＱ３ ０． ６ ２ ６ ２
文 献 标 识 码 ： Ｂ
文 章 编 号 ： ０ １—２ ６ （ ０ ２ ０ １０ １ ８ ２ ０ ） ８—０ ３ ０ ６—０ ３
Ｄｅ ｉ ｎ ｏ ｈ Ｉ ｊ ｃ ｉ ｎ Ｍ ｏ ｌ ｏ ｈ ｕ ｃ ｉ ｎ Ｂｏ ｓｇ ｆ ｔ ｅ ｎ ｅ ｔｏ ｕ ｄ ｆ ｒ ｔ ｅ Ｊ ｎ ｔｏ ｘ
Ｗ ＡＮＧ Ｙｏｕ
．
（ ｎ ｂ ｕ ｏ Ｌ ｍｐ Ｅ ｅ ｔｉａ ｕ ｐ ｎｔ ． ｔ ． ｎ ｂ ．Ｚ ｅ ｉｎ １ ８ ６ Ｎｉｇ ｏ Ａ ｔ ａ ｌｃ ｒｃ ｌ Ｅｑ ｉｍｅ ．Ｌ ｄ，Ｎｉ ｇ ｏ ｈ ｊａ ｇ ３ ５ ０ ，Ｃｈｎ ） Ｃｏ ｉａ Ａｂ ｔ ａ ｔ ｓｒ ｃ ：Ａｆｅ ｈ ｎ ｌ ｓｓ ｏ ｈ ｅ ｈ ｏ ｏ ｉａ ｒ ｐ ｒｙ ｏ ｈ ｕ ｃ ｉ ｎ ｂ ｘ，ａ ｎ ｅ ｔｏ ｕ ｄ ｔ ｒ ｔ ｅ ａ ａｙ ｉ ｆｔｅ ｔｃ ｎ ｌｇｃ ｌ ｏ ｅ ｔ ｆｔ ｅ ｊ ｎ ｔ ｏ ｐ ｏ ｎ ｉ ｊｃ ｉｎ ｍｏ ｌ
程如下 ：
按 图 １ 示 分 模 线 进 行 模 具 设 计 。该 结 构 需 两 所
次 抽 芯 ，并 要 设 置 顶 出机 构 ， 动定 模 合 模 时 容 易造
接线盒的注塑模具设计
毕业设计开题报告机械设计制造及自动化接线盒的注塑模具设计1 选题的背景、意义现代模具工业是一个资金密集型、技术密集型、高投入装备型的产业，而且是加工装备产业的一个重要组成部分。
模具工业的发展与机械、汽车、电子通讯、家电、石化、建筑等国民经济的支柱产业都息息相关、相辅相成, 为机械等行业的发展提供了重要的生产保证。
而支柱产业对模具的要求也比较高, 由此我们可以看出模具工业在社会生产发展中的重要作用。
模具企业要求具有精密装备这样才能保证达到模具工艺的要求，模具产品的高技术特性。
用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗, 这个是其他的加工制造方法都不能相提并论的。
我国模具目前的结构比例: 冲压模所占比例约37%,塑料模约占43%,铸造模（包含压铸模）约为10%,锻模、轮胎模、玻璃模等等其他类模具占10%。
与工业发达国家的模具类别比例基本一致[1]。
塑料与金属材料相比起来有它天然的优越性主要有：耐化学侵蚀；具光泽，部份透明或半透明；加工容易可大量生产，价格便宜；用途广泛、效用多、容易着色、部分耐高温；大部分为良好绝缘体；重量轻且坚固。
所以塑料模具已经成为生产生活中最重要的模具。
随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高,塑料模具的应用范围也在不断扩大,塑料模具所占的比例正迅猛增加.一个设计合理的塑料模具往往能代替多个传统金属模具.塑料模具的用量也正在飞速上升[2]。
2相关研究的最新成果及动态由于我国历史原因形成的封闭式具有大而全的企业特征，我国大部分企业都有模具车间，处于其主要的厂的配套地位。
模具自产自配比例高达一半以上还在不断发展，国外模具已经发展了超过七层商品。
模具作为现代模具有高技术、人才密集、工艺密集型工业的特点，所以一直在工业化道路上走在了各种行业发展的前面。
模具直接为高新技术产业服务而且还用其重要的生产装备在各行各业为大众所服务。
模具在创新、生产、制造业产品研发中所有其独特的重要地位，这样也使得其制造能力与水平的高低成为一个国家创新能力衡量的重要标志之一。
接线盒注塑模设计
5
结论
该模具结构通过合理设置分型面, 充分利
用工艺孔, 不但将工艺孔作为定位孔使用, 还把 工艺孔作为浇口, 巧妙地解决了进料定位等难 题。尤其是定位机构不但起定位作用, 同时又 兼起顶出作用, 这在集定位、 顶出于一体的模具 结构是较为独特、 新颖。模具动作可靠, 省去了 脱模机构, 从而减少了模具设计、 解决了制造上 的困难。经过生产实践验证, 该模具结构设计 合理, 动作平稳、 可靠, 零件成型合格率高, 创造 了良好的经济效益。
图1 接线盒塑件
该模具采用一模四腔结构, 对称分布, 采用 侧浇口。 2. 2 分型面的分析与选择 由于该塑件的底部有一半径为 0. 5 m m 的 圆角, 所以分型面不能选择塑件底面。考虑到 内螺纹的自动脱模, 分型面要选择在平行于塑 件底面的中间部位的平面上, 也就是说定模、 动 模都有型腔。考虑到塑件外形, 既可以定模止 转, 也可以动模止转。 经分析, 分型面选择在塑件底面向上平行 偏移 1 mm 处的平面上, 这样在动模有高度为 1 mm 的非圆型腔, 可实现动模止转。同时, 模 具开模后, 塑件留在动模而随动模一起运动, 开 模结束后, 脱模机构开始工作, 将塑件内螺纹完 全脱出。 2. 3 脱模机构设计
0
引言
1
塑件工艺性分析
如图 1 所示的接线盒塑件, 材料为 ABS, 产
塑件的螺纹分为内螺纹和外螺纹, 对于塑 件的内螺纹, 若在结构允许的情况下, 可将它设 计成分段的内螺纹。从模具结构来看, 若空间 允许, 可用斜顶块内抽芯来成型分段的内螺纹。 对于完整的内螺纹塑件, 一种方法是采用强制 脱模, 但要求塑件结构允许和塑件材料适合( 弹 性好) ; 另一种方法是将螺纹型芯做成活动镶件 进行模外脱模来成型, 虽然模具结构简单, 但生 产效率低, 劳动强度大, 不能实现自动化操作; 还有一种方法是采用自动脱螺纹机构, 模具生 产效率高, 劳动强度小, 能实现自动化操作, 适 合于大批量生产。
电路盒注塑模具设计
电路盒注塑模具设计
设计电路盒注塑模具时，需要考虑以下几个方面：
1. 产品设计：首先根据电路盒的形状和尺寸设计产品的外形。
考虑到电路盒的功能需求和使用场景，确定是否需要开孔、开孔的位置和尺寸等。
2. 模具结构设计：根据产品设计确定模具的结构，包括模具的分型面和模仁的设计。
分型面的位置应根据产品的特点来确定，以尽量减少产品的凸起和凹陷。
模仁的设计应考虑产品的内部空间，如固定位置和支撑结构等。
3. 流道系统设计：流道系统是注塑模具中的一个重要部分，它的设计直接影响产品的质量。
流道的尺寸和形状应根据产品的注塑工艺和材料特性进行选择，以确保塑料材料能够均匀地充填到模具中。
4. 冷却系统设计：冷却系统对注塑模具的寿命和生产效率有重要影响。
应根据产品的形状和尺寸来确定冷却系统的位置和数量，以确保其能够充分覆盖模具的表面，实现有效的冷却。
5. 模具材料选择：根据产品的要求和使用环境，选择合适的模具材料。
模具材料应具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和导热性，以确保模具的寿命和注塑产品的质量。
6. 模具加工精度：注塑模具的加工精度对产品的尺寸和表面质量有直接影响。
应选择合适的加工工艺和设备，以保证模具的
加工精度和表面粗糙度。
7. 模具试模和调试：在模具制造完成后，需要进行模具试模和调试。
通过试模和调试，可以检验产品的质量和模具的正常运行，以便进行必要的调整和改进。
以上是设计电路盒注塑模具时需要考虑的一些方面，具体设计还需根据产品的实际需求和制造工艺进行详细分析和设计。
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湖南工学院毕业设计
计
模具最小厚度： 动定模固定板尺寸： 拉料 合模 空间： 方式：
算
60 mm
内
容
说 明
250×250 mm 235 液压
7、模具厚度确定
Hmin＜H＜Hmax 绘制图 校核 H=155 符合
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湖南工学院毕业设计
计 2、 塑件体积
V=40 × 40 × 9—38 × 38 × 8— π × 22 × 4+0.5 × 15 × 17=3690.26 材料 ABS δ 1=0.100% ∴δ =0.15% 比 重： 1.03~1.07 δ 2=0.200%
算
内
容
说 明
图
0.02 A
A
25
4°
2x0.5
sr20
38 0.02
42
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计 算 内 容
说 明
W=（117.9×404/32.2×0.4×106×0.2）1/3=4.814 mm 型腔冷却计算：
6、注射机确定，假设工厂具有此设备，根据所需注射量采用
XS—ZS—22 型柱塞式注射机 参数如下： 额定注射量： 柱塞 直径： 注射 压力： 注射 行程： 注射 时间： 合 模 力： 锁 模 力： 最大成型面积： 最大开模行程： 模具最大厚度： 200 cm3 20×2 mm 117MPa 130 mm 0.5s 250KN 250KN 90 cm2 160 mm 150 mm
8、开模距确定
Smax≥S=H1+H2+5~10=35+9=50 mm
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计 算 内 容
说 明
二
1、主流道设计
模具设计
浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。 浇注系统的设计应保证塑件熔体的流动平稳、流程应尽量短、防止 型芯变形、整修应方便、防止制品变形和翘曲、应与塑件材料品种 相适用、冷料穴设计合理、尽量减少塑料的消耗。 根据塑件的形状采用推杆推出。由于采用复式点浇口，双分型 面，分流道采用半圆形截面，分流道开设在中间板上，在定模固定 板上采用浇口套, 不设置冷料穴和拉料杆。
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说 明
ABS 无毒、无味，呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽，密度在 1.02~1.05g/cm3,其收缩率为0.3~0.8%。 ABS 吸湿性很强， 成型前需要 充分干燥， 要求含水量小于0.3%。 流动性一般， 溢料间隙约在0.04mm。 ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。有良好的机 械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和 电气性能。水、无机盐、碱、酸类对ABS几乎无影响，在酮、醛、酯、 氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于部分醇类及烃类溶剂，但于 烃长期接触会软化溶胀，ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化学药品 的侵蚀会硬气放映开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型 加工。经过调色可陪成任何颜色。其缺点是耐热性不高，连续工作 温度为70℃左右，热变形温度约为93℃左右。耐气候性差，在紫外 线作用下易变硬发脆。 成型特点： ABS在升温时粘度增高， 所以成型压力较高， 塑料上的脱模斜 度宜稍大；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对 料流的阴力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响 极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60oC，要求塑件光 泽和耐热时，应控制在 60~80 oC 。用柱塞式注射机成型时， 料温 180~230℃注射机压力（1000~1400）×105P
拉伸强度： 27.6~55.2 刚 度： 1.38~3.45
参见《塑 料成型工 艺与模具 设计》 表 3-1 P55
扩 展 率： 0.27 m3/s 导热系数： 0.293 w/ mk 比 热 容： C=1.047 J/ kg..k 密 度： ρ =1050 kg/ m2
塑件质量： m=ρ v=1050×103×3690.26×10-9=3.875 g
3、模具用钢
选用 45# 热处理正火 规格φ 25
［δ b］≤600
［σ s］≤355 E=204000
HRC［HB］ (149~127) 热导入率 1949.8 w/m.k
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计 4、 塑料冷却时间
水冷：40℃ φ =9.28
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说 明
5、 型腔确定
塑料为热塑性，为了使模具简单，采用推板+顶针+推出，为 提高效率采用一模四腔非平衡式布排
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说 明
电源盒注射模设计
塑件中文名：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物 英文名：Acrylinitrile-Butadiene-Styrene。
基本特性： ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各 自特性，使ABS具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐 腐蚀性及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性 和染色性能。
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设计题目 专业名称 班级学号 学生姓名 指导教师 完成日期
接线盒注射模具设计 模 具 设 计 与 制 造
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说 明
目
二、模具设计
录
一、塑件分析及注塑机选定————————————— 2-6
1、主流道设计—————————————————— 7-8 2、定模设计 —————————————————— 8-11 3、 支撑板设计——————————————————11-12 4、排溢系统设计——————————————————12 5、推出机构设计———————————————— 14-14 6、 合模机构导向机构设计————————————15-16 7、 内型腔设计计算——————————————— 16-22 8、推杆设计———————————————————— 22 9、温控系统设计———————————————— 23-24 10、设计小结———————————————————— 25 11、参考资料 ——————————————————— 26