精益管理
精益管理改善方案(优秀3篇)
精益管理改善方案(优秀3篇)精益管理改善方案篇一精益管理，源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学，商管教育如EMBA、CEO12篇及MBA等均对精益生产有所介绍。
精益管理源于精益生产。
精益生产（LP—Lean Production）是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过―国际汽车计划（IMVP）‖对全世界一qi个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。
精益管理的实施可以使所有人的工作更明确，责任更明晰，也节约了更大的人工成本。
精益管理的精髓1.―精‖——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。
2.―益‖——多产出经济效益，实现企业升级的目标。
更加，精益求精。
精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。
在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。
但是，这仅仅是要求―正确地做事‖，是一种片面的、危险的视角。
而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标―做正确的事‖。
归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。
企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。
精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。
它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。
精益生产精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。
精益生产管理的11种方法
精益生产管理的11种方法精益生产管理是一种旨在提高效率和质量的管理方法，通过消除浪费、优化流程和改善员工参与度来实现持续改进。
本文将介绍精益生产管理的11种方法，以帮助企业提升绩效并实现持续的增长。
1. 价值流映射：通过绘制价值流图，全面了解产品或服务在生产过程中的价值流动，从而发现并消除浪费的环节，使价值流更加流畅。
2. 5S方法：通过整理、整顿、清扫、清洁和素养，建立整洁和有序的工作环境，提高工作效率和员工参与度。
3. 单一分钟交换工具（SMED）：通过简化设备和工具的调整和换线时间，实现从一个产品到另一个产品的快速转换，减少生产停机时间。
4. 连续流生产：通过在生产过程中实现产品的持续流动，而不是批量生产，减少库存量、降低生产成本并提高交付速度。
5. 与员工合作：鼓励员工参与和贡献改进想法，建立团队合作的氛围，共同推动精益生产管理的实施。
6. 价值流再设计：重新设计价值流，以消除无价值的步骤、降低复杂度，并最大限度地满足客户需求。
7. 拉动生产：根据实际需求拉动生产，减少库存积压和浪费，确保按需生产和及时交付。
8. 持续改进：将改进作为一种持续性的活动，通过设立改进目标、定期检查和评估，并及时采取纠正措施，不断提高工作流程和绩效。
9. 供应链管理：与供应商建立稳定的伙伴关系，建立有效的供应链管理体系，以实现产品的高质量、低成本和及时交付。
10. 错误防治：采用错误防治方法，如Poka-Yoke（防误装置）和错误预防分析，减少错误发生的可能性，确保产品质量。
11. 生产线平衡：通过平衡各个工作站的工作量，避免生产线上的瓶颈和积压，确保生产过程的平稳进行。
以上是精益生产管理的11种方法，它们帮助企业实现高效、高质量的生产，减少浪费并提升利润。
企业可以根据自身情况选择和结合适合自己的方法，并持续改进以不断提升绩效，实现持续增长。
精益(Lean)管理工具与方法课件
将经过验证的改进措施标准化和制度化，确保其在组织内部得到长期 执行和推广。
05
精益管理案例分析
案例一：某汽车制造企业的精益转型
总结词
全面转型、持续改进
详细描述
该汽车制造企业通过引入精益管理理念，对生产流程进行全面优化，减少浪费，提高生产效率。通过持续改进， 实现了产品质量、成本和交付期的全面提升。
5S管理有助于提高工作效率，减少浪费，保证安全，并改善 工作环境。通过实施5S管理，企业可以使其工作场所更加有 序、整洁、安全和高效。
快速换模
快速换模是一种生产管理技术，旨在减少设备或生产线更 换模具或夹具的时间和成本。
通过实施快速换模，企业可以提高生产效率，减少生产准 备时间，降低生产成本，并更好地满足客户需求。快速换 模对于多品种、小批量生产的企业尤为重要。
率和客户满意度。
确定目标与指标
目标设定
根据价值流分析结果，设定具体、可衡量的目标，以指导改进措 施的实施。
KPI指标
确定关键绩效指标（KPI），用于评估改进措施的效果和进度。
目标与指标的调整
根据实际情况调整目标与指标，确保其合理性和可行性。
实施改进措施
改进计划制定
根据目标与指标，制定详细的改进计划，包括具体的实施步骤、 责任人、时间表等。
精益(Lean)管理工具 与方法课件
• 精益管理概述 • 精益管理工具 • 精益管理方法 • 精益管理实施步骤 • 精益管理案例分析
01
精益管理概述
定义与特点
定义
精益管理是一种以客户需求为导 向，追求高效、低成本、高品质 的管理理念和方法。
特点
注重客户需求，强调价值流分析， 持续改进，消除浪费，追求卓越。
精益管理知识
精益管理(guǎnlǐ)知识精益管理(guǎnlǐ)知识集团公司年度工作会明确提出：着眼降本提效，全面引入精益管理的理念和方法，推动管理转型，提升企业应对市场危机的内生竞争力。
为宣贯精益管理的理念和方法，营造推动精益管理的浓厚氛围，淄矿网站特开设“精益讲堂”栏目，普及精益管理基础知识，助大家(dàjiā)明确内涵、把握核心、用好工具，助推精益管理在集团公司落地生根、开花结果。
一、精益管理(guǎnlǐ)的概念“精”就是少投入、少消耗资源、少花时间(shíjiān)，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。
“益”就是多产出经济效益，实现企业升级的目标，更加精益求精。
精益管理的概念，是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间(kōngjiān)，创造出尽可能多的价值，为顾客提供高质量产品和及时的服务，提高顾客满意度。
精益管理的目标，就是企业在为顾客提供满意(mǎnyì)的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
精益管理的实质，是精益思想、理念或者思维在生产现场的综合体现；是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产，充分暴露出价值流中所隐藏的浪费,不断完善，达到尽善尽美。
精益管理包括生产管理、质量管理、设备管理、安全管理、成本管理、现场管理、人员技能管理、合理化建议、班务公开等9项内容。
精益管理七大浪费是指生产过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、库存的浪费、管理的浪费。
二、精益生产现场管理概念1.现场管理五要素是人、机、料、法、环。
2.现场管理六个基本管理目标是Q质量、C成本、D交货期、P生产效率、S安全、M士气。
3.现场管理的优化原则是准时、准确、快速、降低成本、提高效率、系统集成、信息化。
4.现场精益管理(guǎnlǐ)的流程是①当问题发生时，要先去现场；②检查现场，查询原因；③当场采取暂行解决措施；④发掘问题的真正原因并将它排除；⑤标准化处理，以防止问题再次发生。
精益企业管理方法
精益企业管理方法包括：
1.消除浪费：包括消除库存的浪费、过量加工的浪费、价值链中“成
批”模式造成的过早、过量生产，以及由此带来的库存等浪费，还有流通中的浪费。
2.建立无间断流程，提高总体效益：改进流程要注意的目标是提高
总体效益，而不是提高局部的部门效益。
同时既要注意流程的快速也要注意应变能力，满足快速应变的要求，从而快速应变顾客的需要。
3.提倡高质量要求一次做对。
4.基于顾客需求拉动生产，而不是通过生产拉动消费。
5.坚持标准化，同时兼顾工作创新。
6.尊重员工，给员工授权。
7.灵活而有效的团队组织工作。
8.精益的供应链。
9.自我反省和现地现物。
精益管理
2．生产由顾客需求拉动。
采用拉动式系统可以真正实现按需生产。如果每道工序都按下道工序的要求，在适当的时间，按需要的品种与数量生产，就不会发生不需要的零部件生产出来的情况。一旦有了在顾客需要的时候就能设计、安排生产和制造出顾客真正需要的产品的能力，就意味着企业可以抛开销售预测，直接按顾客的实际要求生产。这就是说，企业可以让顾客按需求拉动产品生产，而不是把顾客常常不想要的产品硬推给顾客。当顾客知道他们可以及时得到他们所要的东西时，而且，当生产者停止定期的减价销售活动，不再把已经生产出来却没人要的产品推销出去时，顾客的需求就变得稳定得多了。
精益思维是精益管理的核心。西方国家曾建立示范中心，推广精益管理。我国许多企业对精益管理比较稻生，政府和掷会应积极引导企业，鼓励企业运用精益管理方法，建立精益企业研究中心和示范中心，举办培训研讨班，灌输精益管理，让企业结合自身情况，按照精益思维原理进行改进和改造活动。
3．推行精益管理模式应循序渐进。
生产由顾客拉动
1．推动式生产与拉动式生产。
推动式生产就是计划部门根据市场需求，按产品构成清单对所需的零部件规格和数量进行计算，得出每种零部件的需要量和各生产阶段的生产前置时间(Leadtime)，确定每个零部件的投入产出计划，按计划发出生产和订货的指令。
在推动式生产中，每一生产车间都按计划生产零部件，将实际完成情况反馈到生产计划部门，并将加工完的零部件送到下一道工序或下游生产车间，无视下一道工序和下游生产车间当时是否需要。在此方式中物流和信息流基本上是分离的。整个过程相当于从前(前工序)向后(后工序)推动，故这种方式被称为推动式(Push)方法。
Thinking)。“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间， 创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
什么是精益管理？
什么是精益管理？精益管理是现代制造业和服务业中使用最广泛的管理方法之一，它的目的是最大化价值，最小化浪费，以提高企业的效率和竞争力。
那么，什么是精益管理，其核心原则是什么，它的优势和不足是什么呢？本文将为大家详细介绍。
1. 什么是精益管理？精益管理是一种以客户为导向，通过流程改进来缩短生产周期，降低成本，提高质量的管理方法。
它的核心是以流程为中心，通过不断优化生产流程来减少浪费，提高效率。
精益管理来源于丰田生产系统，以及日本的“精益生产”和“精益服务”思想，现在已成为了全球制造业和服务业中使用最广泛的管理方法之一。
2. 精益管理的核心原则(1) 价值流分析精益管理的核心原则是价值流分析，即从产品或服务的角度，分析整个价值链并将非价值活动的流程优化，以最大化价值流，最小化浪费。
将所有的流程分为价值增加和非价值增加的，然后通过改善流程来减少浪费、纠正错误和提高质量。
(2) 创建流程标准化创建流程标准化是精益管理中另一个重要原则，其目的在于制定出一套标准化的工作流程，以使团队成员能够立即发现错误和问题，并且能够快速解决。
流程标准化能够帮助每个团队成员了解和掌握自己的职责以及如何完成任务。
同时，流程标准化也能够保证所有的工作都是按照预定的流程进行的，从而降低误操作和生产错误率。
(3) 持续改进持续改进是精益管理又一个非常重要的原则，其目的是通过不断地改进流程来提高效率，减少浪费和错误。
持续改进需要在整个流程中形成一种改善文化，让每个人都能够积极参与到改进中来。
只有通过大家的努力，才能够实现长期的改进和增长。
3. 精益管理的优势和不足优势(1) 提高效率精益管理可以帮助企业降低生产成本和缩短生产周期，从而提高生产效率和利润。
(2) 提高质量精益管理可以通过从处理问题的角度而不是找问题的责任人的角度来提高质量。
它可以让员工更好地感知问题发生的原因，并且更容易找到解决问题的方法。
这有助于避免类似问题再次发生，并提高产品和服务的质量。
精益管理工作总结(实用10篇)
精益管理工作总结第1篇六月精益化管理总结按照公司精益化管理要求，为了减少浪费，提高效率，增加效益，结合我单位实际，全面提升精益化管理水平，现就精益化管理工作总结如下：一、开展岗位练兵活动对我车间各岗位安全操作规程和危险源辨识进行抽考，以提高本岗位操作水平和辨识危险源的能力，增强员工安全意识，减少事故的发生。
二、制定“双增双节，降本增效”管控措施为了节约成本，提高效益，制定了“双增双节，降本增效”管控措施，其中要求：加大修旧利废力度，节约用煤、用水、用电，尤其是检修时要节约材料，车间全体员工要严格按照措施执行，才能有效降低生产成本。
三、加大设备检修力度利用夏季停炉期间检查我车间所有设备，发现问题及时处理，为冬季供暖做好准备。
四、进一步优化员工培训工作为了使员工培训达到规范化，培训教师做好教案，并且辅助以课件教授。
使培训更直观，更形象，一改以往枯燥单一的培训方式，更好地达到培训效果。
供热车间2013年6月30日精益管理工作总结第2篇通过学习《精细化管理》这本书，使我深刻的认识到精细化管理强调将管理工作做细、做精，以全面提高企业管理水平和工作质量，精细化管理是企业超越自我、超越竞争者的需要，是企业追求卓越、实现完美的必然选择，也是企业确保在激烈市场竞争中实现基业长青的重要指导思想和管理理论。
精细化管理是将精细管理思想和作风贯穿于企业所以工作环节的一种全面管理模式，这种模式必须将精细化管理工作引向深入，向工作态度、工作方式、职业素质、职业道德等深层次方面发展;同时，结合公司企业文化建设和精神文明建设，创造性地开展精细管理工作，力争经过一段时间的努力，逐渐改变员工工作态度、工作方式、提高员工的职业素质和职业道德，最终改变公司的管理模式，适应现代化企业管理的要求。
学习〈〈精细化管理〉〉结合自身的工作岗位和工作情况，怎样才能把自己的工作干“细”干“精”，以下是我的一些认识：一、转变观念，做到事事有安排。
工作能否取得成效，干部是决定因素，因此，在推进安全生产精细化管理过程中，管理干部必须认识到位。
如何进行精益管理
如何进行精益管理精益管理是一种常用的管理理念，它的目标是通过不断精益化来提高企业的效率、质量和成果。
如何进行精益化管理呢？本文将为大家详细介绍。
一、了解精益管理的核心概念精益管理的核心概念主要包括价值流、流程、价值流映射、价值流分析、流程改进和持续改进。
其中，价值流是指产品或服务的生产或提供过程中，从开始到结束所有的活动和信息流向，它是实现产品或服务的机械化的核心。
流程则是指一系列有规律的、协调的活动，旨在实现特定的结果。
价值流映射是通过流程图的形式来展示价值流中所有活动之间的流向和交互关系。
价值流分析则是对价值流中存在的浪费现象进行分析，并寻找改进的机会。
流程改进主要包括降低所需步骤的数量和时间、减少工人的动作、增强对质量的把控等。
持续改进则是对流程改进进行不断监测和更新，以保持效率的持久性。
二、确定重要的价值流要想实现精益管理，首先需要确定哪些价值流对企业来说是最重要的。
最容易出现浪费的活动、信息流过程最不顺畅的步骤以及能够达到改善效果的瓶颈等都是需要考虑的因素。
选定好这些价值流之后，就能更加清楚地知道如何在其中寻找改进的机会。
三、深入分析价值流中的浪费分析价值流中存在的浪费现象非常重要。
通常，在流程图上，可以找到需要等待、不必要的运输、产生不必要的过程、进行繁琐的操作、存在库存等多种浪费现象。
在分析过程中，可以找到相应的改善策略来应对各种浪费。
四、流程改进的要素流程改进是精益管理的核心要素之一。
在流程改进中，需要关注以下几个方面：1、标准化操作——这样可以消除误差，提高效率，使得员工的工作变得更加简单。
2、减少周期时间——减少周期时间可以降低成本、提高效率和提升生产能力。
3、减少库存——减少库存可以降低成本和降低资本需求，避免产品或服务的过度制造。
4、质量管理——一定要保证产品或服务的质量，可以采用各种工具、方法来进行质量管理，例如TQM、6Sigma等。
五、持续改进的重要性持续改进意味着不断寻找改进的机会，发掘未来市场的需求和潜力，并在实践中进行改善。
精益生产七大要素管理
把握劳务费（能率、生产效率）
固定资产管理（盘点）
使用量管理
明细变化点管理
加班时间管理
明细变化点管理
各项经费管理表、装订
个人加班留底
异常处理
防治流到后工序
流出后的应对手段
改善计划
改善方案的构筑 和改善流程
培养能够清楚人才 体系和将其推进的 人才
去成本核算小组 实际操作成本 体系和推进方法
训练完成件数
学会指导业务
结果指示
活动指示
活动手段
活动内容
目的
2、质量
后工程流出的不良件数 （ 件/台）
不生产不良品
固定业务
彻底的标准作业
质量不良＆对策
倾向管理
设备的日常管理
变更点管理
作业标准.限度样品.样件
制定改善计划对策并实施
作业要领书 教授表 质量检查
设备的日常管理图表化
异常处理
防止流到后工序
变化点检查记录表
变更点管理表（异常时）
流出后的应对手段
·不良情况联络书籍
·工序诊断检查表 ·问题对策一览表 ·活动记录存根 ·质量改善计划表
质量评审·工序诊断
培养能够打造品质的人
·根据机能 评价表培训 ·培训正异 常辨别意识
教授方提高水平
工程内不良件数 （ 件/台）
作业训练计划表
新人掌握自己担当的工作
多技能工化
提高个人技能
作业轮岗计划表
培养计划表、个人记录表
TPS实践教育
工厂内自主研修
人才育成
TPS
标准作业的遵守
生产进度的把握 （设备、作业）
挽回生产延误
把握影响生产 顺畅的要因
什么是精益管理
什么是精益管理？精益管理是一种追求卓越、高效和满意的企业管理方式，它源于日本的精益生产（Lean Production）理念，旨在通过消除浪费、不断改进和持续学习，实现最小的投入和最大的产出。
精益管理的核心思想是将工作流程化、流程规范化、规范标准化，并运用灵活的策略来满足客户需求和市场变化，从而提高企业的竞争力。
精益管理的核心理念主要包括价值、流动、拉动、完美和持续改进。
价值是指从客户的角度出发，识别并确定产品或服务的真正价值，并消除不增值的环节和浪费；流动是指使价值在各个增值环节上顺畅流动，确保高效的生产和物流过程；拉动是指以客户的需求为导向，实现按需生产，降低库存和及时响应市场变化；完美是指不断追求卓越，通过消除浪费、不断改进和持续学习，提高质量、效率和满意度；持续改进是指不断探索新的方法和技术，持续改进企业的运作流程和管理体系。
精益管理在各个行业都有广泛的应用。
在制造业中，精益管理可以帮助企业优化生产过程，提高效率和产品质量，降低库存和成本，增强企业的竞争力。
例如，通过消除生产过程中的浪费，提高生产效率和质量水平；通过拉动式生产，实现按需生产，降低库存和减少积压；通过精益供应链管理，优化供应商和采购过程，降低采购成本和库存。
在服务业中，精益管理可以帮助企业提高服务质量和客户满意度，降低成本和提高效率。
例如，通过消除浪费和不增值的环节，提高服务质量和客户满意度；通过拉动式生产和服务，实现按需服务，降低成本和提高效率；通过精益质量管理，提高服务质量和客户满意度。
精益管理还可以帮助企业实现绿色可持续发展。
通过精益管理，企业可以优化资源利用和管理，降低能源消耗和环境污染，提高企业的社会责任感和品牌形象。
例如，通过优化生产工艺和设备，提高资源利用效率和管理水平；通过绿色采购和供应链管理，实现绿色采购和低碳供应链；通过循环经济模式下的精益管理，推动资源的循环利用和可持续发展。
精益管理不仅是一种企业管理方式，更是一种企业文化和价值观的体现。
精益管理的八大要素
精益管理的八大要素
1. 可视化管理：确保生产过程中的信息清晰、准确地传达给每个员工，以便他们能够做出正确的决策。
2. 标准作业：制定并执行明确的生产和操作标准，确保产品质量和生产效率。
3. 物料搬运：优化物料搬运流程，减少浪费和提高效率。
4. 设备管理：通过定期维护和保养，确保设备处于最佳运行状态，减少故障和停机时间。
5. 标准组织：建立高效的组织结构，明确各部门和员工的职责，确保生产过程中的协作和沟通。
6. 质量管理：注重产品质量，通过严格的质量控制和检验流程，确保产品符合客户要求。
7. 产品工艺：不断优化产品工艺，提高生产效率和产品质量，同时降低成本。
8. 安全健康环保：确保生产过程符合安全、健康和环保要求，为员工和客户创造安全、健康的生产环境。
这些要素相互关联，共同构成了精益管理的核心框架。
通过实施这些要素，企业可以提高生产效率、降低成本、提高产品质量，从而实现持续改进和竞争优势。
精益管理知识要点
精益管理知识要点推行精益管理，就是持续改善，不断追求在特定成本下的价值更高，或在特定价值下的成本更低。
1、精益管理的概念：精益管理就是用尽可能少资源，包括时间、空间、人员、材料和设备，创造出更多的价值，核心就是消灭一切无效的耗费。
2、精益管理的思想可概括为消除浪费、创造价值。
“精”就是指少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量；“益”就是指多产出经济效益，实现企业升级的目标，更加精益求精。
3、精益管理的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
4、精益管理的核心就是消除浪费、创造价值。
企业生产或服务现场中存在八大浪费：等待的浪费、搬运的浪费、缺陷的浪费、动作的浪费、过度加工的浪费、库存的浪费、过量生产的浪费和未充分使用的资源浪费。
5、推行精益管理，就是持续改良，不断追求在特定成本下的价值更高，或在特定价值下的成本更低。
精益管理的准绳是推行精益管理的指导思想。
精益管理的五项核心准绳是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动和尽善尽美。
6、精益管理的工具和方法：价值流图分析、可视化管理、5S（6S）、及时化生产、去现场、问五次“为什么”、标准作业、缩短产品切换时间以及其它精益工具和方法。
7、精益改良是指由3-8位来自不同部门的员工组成的团队在一个月左右时间对某一生产效劳的区域或流程举行改进，通过去除生产效劳现场或流程中不增值的举动，达到降低成本，提高质量或者缩短周期的目的，从而提升企业效益。
8、精益改善的目标：既包括劳动生产率的提升、不良率的降低和交货时间的缩短，也包括设备综合效率的提升、原料库存的降低和占用区域面积的减少，还包括顾客满意度的提升和流程周期时间的缩短等。
9、精益改良的思路：（1）大胆测验考试，而非仅仅纸上谈兵；（2）理解后立刻做，然后评估结果；（3）不请求一次即达到完美，而是请求本日比今天更好；（4）总是问“为什么”，找到问题产生的根本原因；（5）在顾客需要的时候提供需要数量的物品；（6）以最快的速度采取对策；（7）改良永无止境。
精益管理范文
精益管理简介精益管理（Lean Management）是一种源于日本丰田汽车公司的管理理念，其主要目的是通过消除浪费，提高效率，以及不断改进流程来提高企业的绩效。
精益管理视质量为最优先的目标，同时注重员工的参与与肯定，强调团队合作与持续改进。
精益管理的原则精益管理的实施基于以下几个原则：1.价值流动：明确识别价值流动，从而消除非价值增加的活动以及浪费，从而提高效率和质量。
价值流动是指产品或服务在经过一系列的活动后能够满足客户需求的过程。
2.浪费消除：通过深入的分析和排除，并减少一切不增加价值的工作流程，以便优化工作流程并提高产品或服务的交付效率。
主要的浪费包括过产量、等待、运输、库存、生产缺陷、运动和处理。
3.精确度与质量：通过减少误差、提高质量并增加团队成员之间的协作，以持续改进产品或服务的质量。
精确度和质量是精益管理的核心要点之一。
4.持续改进：精益管理强调对工作流程的不断改进。
持续改进可通过使用工具和技术，如PDCA循环（计划、执行、检查、行动）和A3报告来实现。
5.交付价值：精益管理强调迅速、高效的产品或服务交付，以满足客户需求。
通过减少浪费和提高效率，可以更快地响应客户需求，从而增强竞争力。
精益管理的实施步骤实施精益管理需要经过一系列的步骤，以确保其有效性和持续改进。
步骤1：识别价值流和价值流动首先，需要明确识别产品或服务的价值流动。
这包括从原材料到最终产品或交付的整个过程。
通过分析每个步骤中存在的浪费和非价值增加的活动，可以找出改进的空间。
步骤2：消除浪费和提高效率在识别了价值流和价值流动后，下一步是通过消除浪费和提高效率来优化工作流程。
这可能包括重新设计流程、简化操作、减少库存、改进物料运输等。
步骤3：改善精度和质量在精益管理中，精度和质量是非常重要的。
通过减少错误、优化检查和测试流程，并提高团队成员之间的沟通和协作，可以提高产品或服务的精度和质量。
步骤4：持续改进和学习持续改进是精益管理的核心理念之一。
精益化管理
精益管理的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。
精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。
它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。
精益管理2要素：1.“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。
2.“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。
更加，精益求精。
在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。
但是，这仅仅是要求“正确地做事”，是一种片面的、危险的视角。
而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标“做正确的事”。
归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。
“天下大事，必做于细”。
精益化管理是指运用细致入微的管理手段将有限的资源发挥最大效能。
精益化管理作为一种先进的管理文化和管理方式，已经被越来越多的企业管理者所接受，使之成为提升企业管理水平，做大做强维修企业的助推器。
它是维修保障企业适应激烈竞争环境、应对金融风暴的必然选择。
作为一名维修企业的中层员工，该怎样立足于自己本职岗位，全面推进精益化管理工作，尽快适应新形式下机务维修企业发展的需要，笔者认为必须要依托自身岗位的特点，了解精益化管理工作的精髓，将精益化管理工作融入管理实践的方方面面，在精益化管理这个系统工程里着力推进“四个力支撑”，才能尽快实现精益化管理工作。
实现精益化管理工作，首先要了解维修精益化管理工作的特征，维修精益化管理工作的主要特征可以提炼为“精、准、细、严”。
“精”是精心，精湛，精益求精；“准”是准确，具体，无误；“细”是注重细节，把工作做细致、做到位；“严”是严格，严谨，一丝不苟。
精益化管理的八大方法
精益化管理的八大方法一、定义目标定义目标是实施精益化管理的第一步，它要求企业清楚地定义精益化管理的目标，明确精益化方面的重点和重要指标，并将其制定为具体的目标值，以便进行检查和评估。
定义目标的内容可以包括：产品质量、效率提高、客户满意度、成本降低等。
二、分析现状分析现状是实施精益化管理的第二步，它要求企业在定义目标之后，对实际存在的问题进行全面的分析，识别企业中存在的瓶颈和缺陷，并对现有的管理模式和流程进行审视，从而为后续的精益化管理建立基础。
分析现状的内容可以包括：企业绩效、组织架构、管理流程、组织文化等。
三、定位优化定位优化是实施精益化管理的第三步，它要求企业在分析现状的基础上，对优化目标进行明确的定位，确定企业需要优化的关键环节，以及优化重点和优化方向。
定位优化的内容可以包括：技术改进、过程优化、管理创新、组织变革等。
四、设置监测设置监测是实施精益化管理的第四步，它要求企业在定位优化的基础上，建立监测体系，定期收集、分析数据，监控优化进程，实时发现存在的问题，以便及时采取措施进行修正。
设置监测的内容可以包括：目标跟踪、绩效分析、流程分析、质量分析等。
五、改善措施改善措施是实施精益化管理的第五步，它要求企业在设置监测的基础上，积极探索改善措施，采用科学的方法，创新性的思想，汲取宝贵的经验，有效地改善企业管理，解决存在的问题，以达到预期的目标。
改善措施的内容可以包括：标准化管理、技术改造、流程重组、资源整合等。
六、组织实施组织实施是实施精益化管理的第六步，它要求企业在改善措施的基础上，细化实施步骤，明确相关责任，组织有效的实施组织，以实现精益化管理的有效运行。
组织实施的内容可以包括：职能安排、激励机制、工作规划、项目管理等。
七、投资改善投资改善是实施精益化管理的第七步，它要求企业在组织实施的基础上，结合实际情况，合理规划投资改善，确保改进的可持续性，以及精益化管理的有效实施。
投资改善的内容可以包括：技术投资、设备投资、培训投资等。
精益管理理论、方法
精益管理理论、方法精益管理（Lean management）是一种以优化流程、提高效率和质量为目标的管理理论和方法，以追求客户价值、减少浪费为核心，通过精确计划、持续改进、员工参与和高效团队合作来实现。
精益管理最初源自于丰田汽车公司的生产方式，后逐渐演变为一种全面的管理理念，并在各个行业广泛应用。
精益管理的目标是实现高效率、低成本的生产和服务，以满足客户需求，并在同类产品市场竞争中获得优势。
它通过对价值流进行分析，尽量减少非价值增加的活动，做到零浪费。
同时，精益管理强调以人为本，鼓励每个员工发挥自己的潜力，提供持续的培训和发展机会，使员工成为问题解决者，积极参与到流程改进中。
精益管理的核心方法之一是价值流图（Value Stream Mapping），它是通过绘制生产或服务过程中各项活动的流程图，揭示出非价值增加的环节和浪费，以便针对性地改进。
通过对价值流图的分析，可以找出优化的空间，消除瓶颈和缩短交付周期，提高生产效率。
另一个重要的方法是精益生产（Lean Production），它关注如何在现有资源和时间限制下提高产出效率。
精益生产强调延迟决策和灵活性，以适应需求的变化。
通过实施精益生产，可以有效减少库存、降低生产成本，提高产品质量和交付速度。
精益管理还注重质量管理，强调从源头上控制质量，追求零缺陷。
通过精益管理的方法，可以减少不良品数量，提高客户满意度，提升企业的竞争力。
在实施精益管理的过程中，领导者起到了至关重要的作用。
他们需要树立正确的价值观，倡导质量至上、持续改进的文化，并树立榜样。
同时，他们还需要提供必要的资源和培训，支持员工参与并推动改进。
总而言之，精益管理理论和方法通过优化流程、减少浪费、提高效率和质量，让企业能够更好地满足客户需求，提升竞争力。
它是一种以持续改进和员工参与为核心的管理方式，可以在各个行业中应用，并产生显著的效果。
精益管理理论和方法是一种跨行业、跨功能的管理方式，旨在提升企业的绩效和竞争力。
精益管理方案
精益管理方案简介精益管理是一种以精益思维为基础的管理方法，旨在通过减少浪费、优化流程和最大化价值，提高企业效率和竞争力。
精益管理方法源于日本丰田汽车公司的生产方式，后来被应用到各个领域，包括制造业、服务业、医疗保健等。
五大原则精益管理方法包括五大原则，其中包括：价值价值是指客户愿意为其付费的产品或服务的特征。
精益管理的第一原则是认识价值，并将其定义为客户愿意为其付费的特征。
流程流程是指完成价值交付所需的一系列步骤。
精益管理的第二原则是了解整个流程，并寻找改进的机会。
流程流畅流程流畅是指消除浪费和减少不必要的停顿或等待时间。
精益管理的第三原则是创建一个流畅的、无中断的流程。
拉动拉动是指在有需要时，按需生产或提供服务。
精益管理的第四原则是实现拉动生产和服务。
追求完美追求完美是指不断地寻找改进的机会，并实现变革。
精益管理的第五原则是追求完美，并不断优化流程。
实施步骤实施精益管理方法需要按照以下步骤进行：1.建立一个精益文化，并向公司内部的所有人员传递这种文化。
2.对整个工作流程进行分析，并确定哪些步骤需要改进。
3.通过减少浪费和优化流程来提高效率，并提高客户满意度。
4.实施流畅的交付过程，减少等待时间和停顿。
5.创建一个拉动的生产计划，并按需提供产品或服务。
6.不断地进行改进和优化，提高效率和竞争力。
经典案例精益管理方法已被广泛应用于各个领域，以下是其中一些经典案例：丰田汽车公司丰田汽车公司是精益管理的创始者之一，该公司在生产中实施精益管理方法并取得了巨大成功。
丰田公司通过优化流程、减少浪费和实现拉动生产等方式，提高了生产效率和质量，并成为汽车业的领袖之一。
亚马逊亚马逊是全球最大的在线零售商之一，该公司在服务方面实施了精益管理方法，并取得了显著的成功。
亚马逊通过创建流畅的订单处理和发货过程，提高了客户服务水平，并获得了稳定的竞争优势。
麦当劳麦当劳是快餐业的领袖之一，该公司在制造食品方面实施了精益管理方法。
什么是精益管理
什么是精益管理转载以下资料供参考精益管理源于精益生产。
精益生产（LP—LeanProduction）是美国麻省理工学院教授詹姆斯.P.沃麦克等专家通过“国际汽车计划（IMVP）”。
认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。
1985年，IMVP组织了一支国际性的研究队伍，耗资500万美元，历时五年，对全世界17个国家地区（北美、西欧、日本以及韩国墨西哥和中国台湾等）90多个汽车制造厂的调查和对比分析，，写出了大量研究报告，最后出版了一本名为《改变世界机器》的著作，推出了一种以日本丰田生产方式为原型的“精益生产方式”（leanproduction）。
[1]精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。
它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。
精益思想沃麦克、琼斯和鲁斯（Womack,Jones&Roos,1966）在《精益思想》中指出，所谓精益思想，就是根据用户需求定义企业生产价值，按照价值流组织全部生产活动，使要保留下来的、创造价值的各个活动流动起来，让用户的需求拉动产品生产。
而不是把产品硬推给用户，暴露出价值流中所隐藏的muda，不断完善，达到尽善尽美。
精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”(LeanThinking）。
“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，创造出尽可能多的价值，为顾客提供新产品和及时的服务。
精益管理的目标可以概括为:企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。
企业生产活动中的浪费现象很多，常见的有:错误——提供有缺陷的产品或不满意的服务；积压——因无需求造成的积压和多余的库存；过度加工——实际上不需要的加工和程序；多余搬运——不必要的物品移动；等候——因生产活动的上游不能按时交货或提供服务而等候；多余的运动——人员在工作中不必要的动作；提供顾客并不需要的服务和产品。
精益管理方案
精益管理方案精益管理是一种以提高效率、质量和利润的方式进行业务运营的管理方法。
采用这种管理方式，公司可以通过降低库存、缩短交付时间、避免浪费和降低成本等方式提高企业的竞争优势。
在本文中，我们将深入探讨精益管理方案，并介绍实施该方法的步骤和优势。
精益管理的定义精益管理是一种以客户为中心的管理方式，通过优化价值流程，提高效率，减少浪费，降低成本，并最终实现更高的利润。
与传统的生产方式相比，精益管理更加注重质量和效率，是一种基于数据和反馈循环的管理方式。
通过精益管理，企业可以消除非价值增加的活动、压缩生产周期、提高产品质量。
精益管理的步骤1. 建立价值流程图价值流程图是指描述产品从原材料到成品的各个阶段，包括物料、信息和人员流动。
在建立价值流程图时，应该识别出非价值增加的活动，并针对这些活动采取措施，如精简、自动化等。
2. 识别和消除浪费浪费是指在生产过程中没有为客户创造价值的活动或过程。
通过消除浪费，企业可以减少所需时间、人力、材料和成本，并提高产品质量。
在实施精益管理时，需要识别各种形式的浪费，如过程中的缺陷、过多的库存、长时间的等待和运输时间等。
3. 制定标准化流程制定标准化流程即是确立标准化方案，并在整个流程中保持一致性。
通过制定标准化流程，企业可以消除不必要的变化和不确定性，并简化流程。
在确定标准化流程时，应该采用基于数据的方法，并在整个生产过程中实施层层审查和反馈。
4. 实施稳定的交付系统交付系统是指将产品或服务提供给客户的过程，包括订单、生产、交付和客户服务。
在实施交付系统时，应该采用稳定的方法，确保每个订单都能在规定的时间内交付，并保证质量的稳定性。
通过实施稳定的交付系统，企业可以提高产品质量和产能。
5. 不断改进精益管理是一种可以不断改进的管理方法。
通过实施精益管理，企业可以在识别出浪费和非价值增加的活动后进行改进。
改进包括通过优化生产过程来减少浪费、提高质量和效率，以及通过反馈循环来持续提高生产和服务的质量。
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将工作场所保持没有垃圾，没有脏东西，没有污秽物
要保持工作区域的环境卫生，就要每天清扫
将整理、整顿、清扫工作彻底作好
每日清扫，保持 设备的整洁
计划
实际
计划
实际
计划
实际
计划
实际
计划
实际
制表人： 产品名称 产 量 日期
计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际
月
周一
日~ 日
日~ 日生产计划＆跟催表
周二日Βιβλιοθήκη 日周三日~ 日周四
日~ 日
周五
日~ 日
制表日期： 年 月 日
周六
日~ 日
周日
日~ 日
生产组别 产品名称 产 量 日期
布置
动作
组合
工作
基本工作量
A
产品设计 或规格不 良所产生 的无效工 作量
B
操作或制 造方法不 当所产生 的无效工 作量
C
管理不良 而增加的 无效时间
D
工人自己 本身的问 题增加的 无效时间
操作程序图
纸箱有无破损
电风扇
1 准备纸箱
2 电风扇装入纸箱
说明书及零件
3 放入说明书及零件
4 封纸箱
5 贴标签
3. 宣传、培训与沟通
概念宣导，作法沟通
4. 文宣造势：漫画、标语、专用看板、5S教材
ＡＰ ＣＤ
行之以恒
8. 评核与奖惩：团队荣誉， 自动自发，奖励为先
9. 成果检讨，持续执行 例行检讨，相互观摩， 行之以恒
案例
案例
程序
方法
节省动作
降低成本
提 高
设备 缩短距离
提高品质
竞 争
工具
增加产出
增进效率
力
生产工单
购料计划
核
请购单 准
请购单
核准
采购作业
生产工单
做好生 产准备
品管 QC
生产计划
安排品 检计划
产品名称 产 量 月份 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际
核定：
年 月销售计划表
制表日期： 年 月 日
审核：
制表人：
产品名称 作业起始 作业终止
D
加工途程表
作 业 内 容 距离 人数 工时
时间稼动率 负荷时间-停止时间
负荷时间 90% 以 上
性能稼动率 理论CT╳产量 稼动时间 95% 以 上
设S
备 六
稼
动 时 间 价 值
不 良 损 失
大
（5） 制程 不良
制程不良率 （含修理）
.0 1%
（6） 开机 开机制品率批量 制品 的99%以上 率
制品率
S
投入数量-不良数量
投入批量
计算所有制程99%以上
机器
尽量有效 使用每一 机器能力
有效地
生产
工作 简化
工作简化的
对象
工作简化的
目标
工作简化的
结果
金 额
损益平衡点 Q2
损益平衡点 Q1
销货收入线 生产成本线
Q2
Q1
数量
Men x Method x Material x Machine
人 x 方法 x 原料 x 设备
效率
出品率
利用率
90%
x 90% x 90%
传动件、密封件（不多买，1个月以下，确认生产日期， 用时检查外观） 39、品质要素：人、机、料、法四要素。 40、SPC：统计制程控制。 41、质量分析手法：a、QC 7 tools；
B、PM分析 C、SPC
关于生产的几个概念
42、EOQ：经济采购量。 安全库存的设定应先消除：a、供给变异：提前；延迟。 b、需求变异：增量；减量。
销售 收入
成品 库存
投入 资金
配套 资源
制造
采购
原料 库存
呆滞
报废损失
假设购入100万资材,年利息10%,管理成本5%
第0年 100万
第4年 40万
第1年 85万
第5年 25万
第2年 70万
第6年 10万
第3年 55万
若报废则为负值
数 量
进料时间
和数量
0
进货延迟
安
或不良 市场增加
全 库
需求量
分公司 或客户
营销 SALES
订货单
订货单
加市场预估
计划 PC
物管 MC
采购 PURC
生产 MF
销售计划
销售计划
（设备、人员产能） (在途订单量) （在库数量） (应领未领料)
核算库存 ＆产能
生产计划
生产计划
NG
预先CHECK (月、周、日) 产销协调会
OK
生产计划 预先CHECK
生产计划 预先CHECK
稼动损失合计的一般水准 30% ~ 50%
备注：制品率= yieid CT=Cycie Time
实现人一机械系统的最高状态 延长无人连续运转时间
品 质 定 位
制造品质
产品 品质
设计品质
原 料 品 质
戴明品质产生利润的循环链
经由改进过程 以改进品质
改善生产力 (降低损耗)
降低成本
降低售价
增加市场 占有率
就是使用红色的挂牌将不要的物品标示出来
物品名称 类别 口原材料 口半成品 口成品
口设备 口备品备件
保管部门 购入日期 用途 状态 口良品 口不良品 口呆滞品
整理说明：
整理签章
整顿是需要的东西摆放在任何人立即可以取出拿到
要安全 ·有效率又能兼顾质量的利用空间，就要好好地整顿
就是可使用看板以提高取拿效率的地方
设备
S
负荷时间
停 止
稼动时间 损
失
本速
体度
稼 动
损 失
时
间
（1） 故障
每台设备故障 时间10分钟以 上者 max 1次/月
前置 （2） 作业
调整
每次调整前置 作业时间
max 10min
空转 空转、短暂停机 （3） 短暂 10分钟以下者
停机 max 3次/月
（4） 速度 CT实现周转数 提高15%以 上
5S与看板管理体系
TQM与自働化体系
TPM全面预防保养体系
QCC与提案改善制度
订购前置时间：库存补给所需要提前提出订购的时间周期 需求不确定量：无法预估的市场需求变量 可替代运输方式：可选择的更快地运输方式
可替代商品：可替代所需要商品的其他产品包括高规替代、 顾客的选择替代
仓管
存档作 进货依据 请购单
存
零库存改善重点
采购批量
采购点 时间
在必要的时间，生产必要数量的必要物品
目标
需求稳定化
手段
计划与信息 的实时交流
目标
供给稳定化
手段
计划与信息 的实时交流
目标
供应稳定化 及时化
配额制销售体系建设
合理化改善与体系建设
手段
经销商评价体系
标准化体系
战略伙伴体系建设
均衡化生产
供应商评价与辅导系统
平稳化生产
中心卫星工厂系统
关于生产的名词概念
1、品牌：来自产品长期被客户认可。 2、JIT：丰田管理模式（恰及时）。 3、JIT的实现必须满族个条件：a、零故障；b、零不良。 4、什么是有效生产：生产力=产出/投入. 5、利用人或设备将原料进行物理或化学变化的过程,并使之
成为合格的产品.(4M) 6、产量=速度*时间。 7、质量提高：改善系统。 8、ERP系统的支撑条件：标准化。
（标准速度测定），测时*评比*（1+宽放比例）。
关于生产的几个概念
33、流程分析：节点分析。业务流程扁平化。 符号：方框—检查；圆圈—操作；箭头—搬运；D—等待。 34、流程分析即操作的拆解、合并过程。
工场布置产生节是最不好的。 35、生产线平衡系数=（N*周期系数-各站时间）/N*周期时间 36、TPM：设备全面保养预防。 37、QCC：品管圈。Quality control circle, QCサークル 38、瓶颈工序的设备应实施标准化管理；
实质生产力 ＝ 72.9%
生产效率＝实际产量÷（标准产量×有效生产工时）×100% 原料出品率＝（实际产量×标准用料）÷实际原料耗用×100% 设备利用率＝（可生产工时－停机工时）÷可生产工时×100%
清洁
清扫
整理 素养
整顿
要与不要的东西分开，工作现场不要放置不需要的东西
工厂里有很多的东西，如果空间不够就很麻烦• • • •要找空间，办法是整理
b、原料出品率；c、时间利用率。 14、国企和外企的差距在：（生产）体系建立不好。 15、5S的前身：动作经济原理。 16、整理：需要否的介定标准是时间。 17、整顿：a、定置 18、5S的第一个价值就是消除无效的寻找。 19、员工做不好5S：先考虑是否给了他们充足的条件。 20、5S要全员参与，尊重员工的意见。 21、防呆装置。 22、清扫的意义在于发现问题，给予预防。
发现问题不仅是对员工教育，而应对策，应反思为什么 回发生，用什么措施去防止。
关于生产的几个概念
23、管理力不足是5S做不好的关键。
24、5S是老板和主管想做，而真正做大量工作的是基层员工。
25、外部环境条件变化，方法也要变，不能用死方法不能搬。
26、孙子兵法的核心内容是：原理原则，
组织管理上的5大内容：道 、天 、 地 、 将 、 法