小规格锥柄麻花钻生产工艺的改进
常用的锥柄麻花钻规格型号参考
莫氏锥度是一个锥度的国际标准，用于静配合以精确定位。
由于锥度很小，利用摩擦力的原理，可以传递一定的扭距，又因为是锥度配合，所以可以方便的拆卸。
在同一锥度的一定范围内,工件可以自由的拆装,同时在工作时又不会影响到使用效果,比如钻孔的锥柄钻，如果使用中需要拆卸钻头磨削，拆卸后重新装上不会影响钻头的中心位置。
莫氏锥度，有0，1，2，3，4，5，6共七个号，锥度值有一定的变化，每一型号公称直径大小分别为9.045，12.065，17.78，23.825，31.267，44.399，63.348。
主要用于各种刀具（如钻头、铣刀)各种刀杆及机床主轴孔锥度。
号数锥度C 外锥大径基本尺寸D0 1:19.212 9.0451 1:20.047 12.0652 1:20.020 17.783 1:19.922 23.8254 1:19.254 31.2675 1:19.002 44.3996 1:19.180 63.348常用的锥柄麻花钻规格型号可供选型进行参考：（材质：高速钢或硬质合金钢）5*52*133mm 1#莫氏6*57*138mm 1#莫氏6.5*63*144mm 1#莫氏6.8*69*150mm 1#莫氏7*68*150mm 1#莫氏8*75*156mm 1#莫氏8.5*75*156mm 1#莫氏9*81*162mm 1#莫氏9.5*81*162mm 1#莫氏10*87*168mm 1#莫氏10.2*87*168mm 1#莫氏10.5*87*168mm 1#莫氏11*94*175mm 1#莫氏11.5*94*175mm 1#莫氏12*101*182mm 1#莫氏12.5*101*182mm 1#莫氏13*101*182mm 1#莫氏13.5*108*189mm 1#莫氏14*108*189mm 1#莫氏14.5*114*212mm 2#莫氏15*114*212mm 2#莫氏16*120*218mm 2#莫氏16.5*125*223mm 2#莫氏17*125*223mm 2#莫氏17.5*130*228mm 2#莫氏18*130*228mm 2#莫氏18.5*135*233mm 2#莫氏19*135*233mm 2#莫氏19.5*140*238mm 2#莫氏20*140*238mm 2#莫氏20.5*145*243mm 2#莫氏21*145*243mm 2#莫氏21.5*150*248mm 2#莫氏22*150*248mm 2#莫氏22.5*150*248mm 2#莫氏23*150*248mm 2#莫氏23.5*150*248mm 3#莫氏24*160*281mm 3#莫氏24.5*160*281mm 3#莫氏25*160*281mm 3#莫氏25.5*165*286mm 3#莫氏26*165*286mm 3#莫氏26.5*165*286mm 3#莫氏27*170*291mm 3#莫氏27.5*170*291mm 3#莫氏28*170*291mm 3#莫氏28.5*175*296mm 3#莫氏29*175*296mm 3#莫氏29.5*175*296mm 3#莫氏30*175*296mm 3#莫氏31*180*301mm 3#莫氏32*185*334mm 4#莫氏33*185*334mm 4#莫氏34*190*339mm 4#莫氏35*190*339mm 4#莫氏36*195*344mm 4#莫氏38*200*349mm 4#莫氏39*200*349mm 4#莫氏40*200*349mm 4#莫氏42*205*354mm 4#莫氏45*210*359mm 4#莫氏50*220*369mm 4#莫氏。
麻花钻钻孔中常见问题和解决办法
麻花钻钻孔中常见问题和解决办法孔径增大、误差大产生原因：钻头左、右切削刃不对称，摆差大钻头横刃太长钻头刃口崩刃钻头刃带上有积屑瘤钻头弯曲进给量太大钻床主轴摆差大或松动解决办法:刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内修磨横刃，减小横刃长度及时发现崩刃情况，并更换钻头将刃带上的积屑瘤用油石修到合格校直或更换降低进给量及时调整和维修钻床2、孔径小产生原因：1、钻头刃带已严重磨损2、钻出的孔不圆解决办法:更换合格钻头2、3、钻孔时产生振动或不圆产生原因：1、钻头后角太大2、无导向套或导向套与钻头配合间隙过大3、钻头左右切削刃不对称，摆差大4、主轴轴承松动5、工件夹紧不牢6、工件表面不平整，有气孔沙眼7、工件内部有缺口，交叉孔解决办法:减小钻头后角钻杆伸出过长时必须有导向套，采用合适间隙的导向套或先大中心孔在钻孔刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内调整或更换轴承改进夹具与定位装置更换合格毛坯改变工序顺序或改变工件结构4、孔位超差，孔歪斜产生原因：1、钻头的钻尖已磨钝2、钻头左右切削刃不对称，摆差大3、钻头横刃太长4、钻头与导向套配合间隙过大5、主轴与导向套中心线不同心，主轴与工作台面不垂直6、钻头在切削时振动7、工件表面不平整，有气孔砂眼8、工件内部有缺口、交叉孔9、导向套低端面与工件表面间的距离远，导向套长度短10、工件夹紧不牢11、工件表面倾斜12、进给量不均匀解决办法:重磨钻头刃磨时保证钻头左右切削刃对称，摆差在允许范围内修磨横刃，减小横刃长度采用合适间隙的导向套校正机床夹具位置。
检查钻床主轴的垂直度先打中心孔再钻孔，采用导向套或改为工件回转的方式更换合格毛坯改变工序顺序或改变工件结构加长导向套长度改进夹具与定位装置正确定位安装使进给量均匀5、钻头折断产生原因：切削用量选择不当钻头崩刃钻头横刃太长钻头已钝，刃带严重磨损呈正锥形导向套底端面与工件表面间的距离太近，排屑困难切削液供应不足切屑堵塞钻头的螺旋槽，或切屑卷在钻头与导向套之间导向套磨损或成倒锥形，退刀时，钻屑夹在钻头与导向套之间快速行程终了位置距工件太近，快速行程转向工件进给时误差大孔钻通时，由于进给阻力迅速下降而进给量突然增加工件或夹具刚性不足，钻通孔时弹性恢复，使进给量突然增加进给丝杠磨损，动力头重锤重量不足。
轧制、铣制、全磨制、轧扭制工艺钻头
全磨制是整体切削加工成型的钻头，
轧制是 全磨制一半的料压长后的钻头，用料上面就少了一半，所以硬度也会受其影响，
麻花钻
麻花钻是应用最广的孔加工刀具。通常直径范围为0.25～80毫米。它主要由钻头工作部分和柄部构成。工作部分有两条螺旋形的沟槽，形似麻花，因而得名。为了减小钻孔时导向部分与孔壁间的摩擦，麻花钻自钻尖向柄部方向逐渐减小直径呈倒锥状。
轧扭制麻花钻的主要优点:
①节约钢材。铣制麻花钻成型加工是通过成型铣刀去除毛坯材料的方法加工出螺旋槽，而轧扭制麻花钻成型加工是无屑加工，通过对毛坯外圆反复轧制使材料挤压拔长，再通过扭槽机加工出螺旋槽，相对来说更节约了高速钢材料。
②生产效率高。以26mm锥柄麻花钻为例，对铣削加工麻花钻的沟槽及清边时，铣削工时每件为3.5min，而采用轧扭制方法只要0.5min，生产效率提高了7倍；以33mm锥柄麻花钻为例，对铣削加工麻花钻的沟槽及清边时，铣削工时每件为8. 94min，而采用轧扭制方法只需1.47min，生产效率提高了6倍；以40mm 锥柄麻花钻为例，对铣削加工麻花钻的沟槽及清边时，铣削工时每件为12. 5min，而采用轧扭制方法为1.71min，生产效率提高了近7倍。
扁钻
扁钻的切削部分为铲形，结构简单，制造成本低，切削液轻易导入孔中，但切削和排屑性能较差。扁钻的结构有整体式和装配式两种。整体式主要用于钻削直径0.03～0.5毫米的微孔。装配式扁钻刀片可换,可采用内冷却，主要用于钻削直径25～500毫米的大孔。
深孔钻
深孔钻通常是指加工孔深与孔径之比大于6的孔的刀具。常用的有枪钻、BTA深孔钻、 喷射钻、DF深孔钻等。套料钻也常用于深孔加工。
扩孔钻
扩孔钻有3～4个刀齿，其刚性比麻花钻好，用于扩大已有的孔并提高加工精度和光洁度。
斜孔钻削工艺及麻花钻结构的改进
斜孔钻削工艺的特点和优势
特点：采用特殊的钻头和钻孔方法，能够加工出与常规钻孔不同的斜孔。
优势：斜孔钻削工艺具有提高加工效率和加工精度的优点，同时能够改善工件的外观和 性能。
应用范围：广泛应用于汽车、航空、机械、电子等领域，用于加工各种不同规格和要求 的斜孔。
发展趋势：随着科技的不断发展，斜孔钻削工艺将不断改进和完善，进一步提高加工效 率和加工精度。
颈部：连接切削部 分和导向部分，起 到支撑作用
柄部：连接钻头和 钻床主轴，传递扭 矩和轴向力
麻花钻的改进方案和设计思路
改进方案：采用新型材料，提高钻头硬度，延长使用寿命 设计思路：优化钻头结构设计，提高钻孔效率和质量 改进方案：采用多刃口设计，增加切削力，提高钻孔速度 设计思路：考虑钻头冷却和排屑问题，确保加工过程顺畅
改进后麻花钻的优势和使用效果
改进后麻花钻的优势：切削能力强、钻孔精度高、使用寿命长
改进后麻花钻的使用效果：提高生产效率、降低生产成本、减少废品 率
05
斜孔钻削工艺的实际应 用案例
斜孔钻削工艺在机械制造领域的应用案例
案例一：汽车发动 机制造
案例二：航空航天 器制造
案例三：精密仪器 制造
案例四：石油化工 设备制造
斜孔钻削工艺在航空航天领域的应用案例
斜孔钻削工艺 在航空发动机 制造中的应用， 解决了某型号 发动机的装配 问题，提高了
生产效率。
在航天器制造 中，斜孔钻削 工艺用于连接 燃料管路和阀 门，保证了航 天器的可靠性
和安全性。
在飞机制造中， 斜孔钻削工艺 用于制造飞机 起落架的连接 件，提高了起 落架的稳定性
01 添加章节标题
02 斜孔钻削工艺介绍
斜孔钻削工艺的定义和作用
直柄麻花钻和锥柄麻花钻的区别
麻花钻是常用的工具，在金属加工领域，一百多年来我们对麻花钻的热情和钟爱始终没有减弱。
直柄麻花钻杆和锥柄麻花钻的特点和区别是什么呢？直柄麻花钻和锥柄麻花钻区别直柄麻花钻麻花钻杆作用：麻花钻杆为矿用耗材工具配件，一种煤层钻探螺旋钻机所用的高效麻花形钻杆，一般采用优质碳结钢加工而成，适用于煤电钻钻孔时使用，是煤矿开采理想的必不可少的工具。
煤钻杆与各类煤电钻，风煤钻配套使用，具有钻进速度快，钻孔成型好，钻进效率高等特点。
较传统钻进速度大大增快。
将煤层掘进中因钻探施工对掘进进度的影响降到了最低程度，广泛地应用于煤矿，石膏矿等钻探及开采。
一般直径13mm以上的就用锥柄的麻花钻，以下的就用直柄的。
主要是考虑装夹方便和要有足够的夹紧力。
小的钻头做成锥明显是不划算的，所以做成直柄。
配备摇臂钻的肯定两种钻头都要备有。
另外一整套的莫氏钻套是必须的。
带3号莫氏钻套的钻夹头也要备一只，夹头用0-13或2-16的都可以，如果不会钻到1mm以下的孔，配2-16的钻夹头比较好（用来夹直柄的麻花钻，丝锥之类）。
钻夹头要有专配的板手（一般都叫夹头匙），另外打出莫氏锥套要配有一条锥铁，不过这东西一般自制都可以了。
麻花钻的缺点麻花钻的几何形状虽比扁钻合理，但尚存在着以下缺点：(1)标准麻花钻主切削刃上各点处的前角数值内外相差太大。
钻头外缘处主切削刃的前角约为+30°；而接近钻心处，前角约为-30°，近钻心处前角过小，造成切屑变形大，切削阻力大；而近外缘处前角过大，在加工硬材料时，切削刃强度常嫌不足。
(2)横刃嫌长，横刃的前角是很大的负值，达-54°～-60°，从而将产生很大的轴向力。
(3)与其他类型的切削刀具相比，标准麻花钻的主切削刃很长，不利于分屑与断屑。
(4)刃带处副切削刃的副后角为零值，造成副后刀面与孔壁间的摩擦加大，切削温度上升，钻头外缘转角处磨损较大，已加工表面粗糙度恶化。
以上缺陷常使麻花钻磨损快，严重影响着钻孔效率与已加工表面质量的提高。
制造工艺改进成果总结汇报
制造工艺改进成果总结汇报尊敬的领导、各位同事：
大家好！我很荣幸能够在这里向大家汇报我们团队在制造工艺改进方面取得的成果。
经过一段时间的努力和探索，我们团队成功地改进了一些制造工艺，取得了一些显著的成果，现在我将向大家做一些总结汇报。
首先，我们团队在生产线上引入了新的自动化设备，通过自动化设备的使用，我们成功地提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量。
在之前的手工操作中，由于人为因素的影响，经常会出现一些质量问题，而引入了自动化设备后，这些问题得到了有效的解决，产品的合格率大大提高。
其次，我们还对一些工艺流程进行了改进，优化了生产流程，提高了生产效率。
通过对生产流程的分析和优化，我们成功地缩短了生产周期，提高了生产能力，使得我们能够更好地满足客户的需求，提高了客户满意度。
最后，我们还引入了一些新的工艺技术，例如激光切割、3D打
印等，这些新的工艺技术的引入，使得我们的产品更加精密、高效，提高了产品的竞争力，也为我们的企业带来了更多的商机。
总的来说，通过这段时间的努力和探索，我们团队在制造工艺
改进方面取得了一些显著的成果，提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品质量，也为企业带来了更多的商机。
我们相信，在
领导和各位同事的支持下，我们团队在未来会取得更大的成就。
谢谢大家！。
浅谈加工特殊钻头的改进及应用
浅谈加工特殊钻头的改进及应用[摘要] 文章探讨了薄板钻孔在机械加工中存在着诸多问题,结合生产实习进行了多次改进,并得到了较好的效果。
[关键词] 薄板钻头改进作为机械加工中孔类零件的加工较为常见,但是在实际生产过程中,一些特殊孔的加工会给生产上带来一定的困难,为满足设计要求,保证产品质量,确实需要认真分析,采取相应的措施。
就此在本文中,重点对在薄板上钻孔和深孔加工所有刀具的改进及应用,结合生产实习的一些浅显经验介绍如下。
一、薄板钻头的改进在军品生产中,一些电器元件所有的腔体、隔板和支架等零件上。
按设计要求分布着许多大大小小不同的孔,常常遇到在0.4～2㎜的热轧,冷轧薄钢板,铝板、铜板、上进行钻孔加工,经常出现的现象有:(1)孔形不规整,如扁孔、多边形孔等。
(2)钻孔时钻头易折断,尤其是钻小孔时。
(3)钻头使用时间短,即钻头耐用度低。
(4)钻出的孔表面粗糙度较低。
1.问题分析用麻花钻床在薄板上钻孔,钻头的受力情况与在厚板上钻孔的受力情况有所不同,钻头上每一个切削刃上都受到切向作用在刀上的力主要是轴向力F和转矩T,根据经验和有关参考资料可知各切削刃,产生的轴向力F和转矩T的比例如下表所示:从表中可以看出,在薄板上钻孔时,由于钻尖高,主切削刃低,当工件将要钻透时,钻头失去定心作用,57%的轴向力突然减小,加上工件得的弹性抖动,进给量瞬间急剧增大,会使钻头突然下降,从而造成两主切削刃的过多切入,出现“扎刀”进给,使钻出的孔不圆,空口毛边大,孔壁粗糙,并容易使钻头折断,严重影响产品质量,有时还容易造成刀具损坏或人身伤害事故。
2.问题的解决显然,用标准麻花钻在薄板上钻孔是不适宜的。
通过查阅资料,发现用薄板群钻削,效果很好。
薄板群钻俗称“三尖钻”。
主要的特点是:在标准麻花钻的基础上进行改进,即:在主切削刃上磨成圆弧形切削刃,而且两切削的外缘磨成锋利的刀尖,刀尖与钻心处在高度差0.5～1.5mm,这样就会在钻心未钻透工件时,两主切削刃的外尖已在工件上开始切削,起到了定心的作用,当钻心钻透工件时,就不至于失去稳定,切削力就不会发生太大的变化,从而满足设计工艺的要求。
浅谈修磨麻花钻提高生产效率
浅谈修磨麻花钻提高生产效率【内容摘要】通过钻床进行批量钻孔（φ6---φ12的通孔、沉孔、锥孔、螺纹孔）时常会出现夹持钻头、丝锥打滑和损坏柄部的现象，然而反复夹紧、更换钻头又影响生产效率。
通过将钻头、丝锥柄部修磨成正六棱柱形；把加工锥孔、沉孔的钻头磨成组合钻，这样可减少钻头数量，同时还能减少钻头装夹的频率，从而提高钻孔效率。
在台钻上攻丝，做一个简单可调节的冷却、润滑装置，可使钻孔、攻丝过程充分冷却、润滑，这样既能提高各孔的质量，又能延长刀具的使用寿命。
【关键词】磨钻柄和丝锥柄、磨组合钻、简单冷却、润滑装置【前言】批量生产时，在底板零件上加工通孔、沉孔、锥孔、螺纹孔特别烦琐。
由于加工孔的工步多，因而钻孔时效率低。
在这批底板零件上不仅有四种类型的孔、要准备八种型号的刀具，还要加工大量通孔和近一半的螺纹孔，其中包括四个沉孔、六个锥孔。
加工中，一方面是大量更换钻头、丝锥才能完成一张底板的加工。
而在使用直径在6mm---12 mm的钻头和丝锥时，被夹持柄部常会出现打滑、磨损现象，刀具一旦出现松动时，就要用钻床钥匙重新夹紧，并且刀具柄部的磨损在重新锁紧后易出现不同轴现象，影响钻孔的尺寸和表面粗糙度，而反复装夹过程又降低加工效率，在钻床上攻丝时也会发生相同情况。
二方面，通常钻锥孔、沉孔时要更换多根钻头，加工工步多不说还会出现孔不同轴现象，钻孔时振动大、孔的表面质量差，且沉孔、锥孔深度也不均匀。
三方面，在攻丝时，用毛刷往底板上孔内加冷却润滑液，效率低又浪费而且还容易遗漏加工的孔。
四方面，冷却、润滑不充分在攻丝时也容易导致丝锥折断，也会加快刀具的磨损而失效，从而影响丝锥寿命增加加工成本。
【正文】在长期的钳工实践中我发现，钻孔不仅在零件加工方面占有重要的地位，而且在大批量生产中提高加工效率显得更为重要。
经过自己的摸索和实践，最终找到了这批产品的问题所在，采用修磨麻花钻、改善冷却液的供给来提高钻孔的效率。
一、在这批生产加工中 (孔直径在6mm---12 mm)，我发现钻头柄部夹持部位经常会出现打滑的现象，并导致钻夹头把钻头柄部的标记磨掉，甚至在柄部划出拉伤的痕迹。
认识麻花钻及钻孔
准备工具与设备
检查钻床、钻夹具、冷却液等 是否齐全，并确保设备正常工
作。
安全防护措施
设置安全防护网、戴好防护眼 镜、手套等个人防护用品，确保工作环源自整洁有序。钻孔的操作步骤与技巧
对准钻孔位置
将钻床移至需要钻孔的位置， 对准墨线或标记笔所做的标记。
控制转速与进给速度
根据不同材质和孔径大小，调 整钻床的转速和进给速度，以 获得最佳的钻孔效果。
观察孔洞边缘是否光滑、 无毛刺，检查表面质量
是否符合标准。
使用直角尺或测角仪检 查钻孔是否垂直于材料 表面，确保钻孔质量。
清洁与去毛刺
使用清洗剂清除孔内残 渣，使用砂纸或锉刀去
除孔洞边缘的毛刺。
04
钻孔中的常见问题与解决 方案
钻头磨损与更换
钻头磨损
钻头在长时间使用过程中，切 削刃会逐渐磨损，导致钻孔质
钻孔深度控制与测量
深度控制
解决方案
深度测量
测量方法
注意事项
在钻孔过程中，需要控 制钻孔深度，以免钻过 头或未达到预定深度。
使用限深装置或加长杆 ，确保钻头在达到预定 深度时自动停止。同时 ，在开始钻孔前，应先 在试样上试钻，调整好 钻床的进给量。
在加工过程中，需要经 常测量实际钻孔深度， 以确保符合图纸要求。
在钻孔过程中，由于切削刃的后 角很小，所以钻头不仅对孔壁施 加压力，而且对孔壁产生很大的 挤压作用，使孔壁产生弹性变形。
热效应
钻孔时，切削刃与孔壁摩擦产生 大量的热量，使孔的温度升高，
孔壁产生热膨胀，孔径增大。
麻花钻的材料与制造工艺
材料
麻花钻的材料一般为高速钢或硬质合金，根据不同的加工材料和加工要求选择 合适的材料。
斜孔钻削工艺及麻花钻结构的改进.(优选)
斜孔钻削工艺及麻花钻结构的改进1 问题的提出在加工某军工产品的主要零件——定板(材料45钢，外形尺寸1005×7000×20mm)时，共需钻削1071个φ24mm的30°斜孔，且要求孔壁表面粗糙度达到Ra6.3μm。
钻孔加工时工件厚度大于名义尺寸3mm(留作精刨余量)。
当在Z3550万向摇臂钻床上用标准麻花钻对定板进行常规钻削加工时，产生了以下工艺问题：1) 用标准麻花钻头钻削30°斜孔时，由于钻头与工件之间的夹角较小，为保证加工长度，需要加长钻杆和钻头，从而使钻头刚性降低。
此外，钻削斜孔时钻头在相当长一段时间处于断续切削状态且径向抗力很大，为避免崩刃，保证加工正常进行，就必须减小切削用量，这就直接影响了加工效率和生产进度。
2) 钻削直孔时，采用钻扩工艺即可稳定达到Ra6.3μm的表面粗糙度要求。
但钻削30°斜孔时，由于受断续切削和径向抗力的影响，钻头在钻削过程中始终存在振动，虽然采用钻套导向可部分减小径向抗力，但振动仍会加速钻头磨损，导致钻头外刃崩刃，严重影响钻削加工的正常进行和钻孔质量。
为解决上述问题，对斜孔钻削工艺和用于加工的标准麻花钻结构进行了改进。
2 钻削工艺的改进1) 将斜孔钻削工艺由直接钻孔改为钻后扩孔，即在φ24mm钻套内再增加一个φ21mm 钻套，先采用φ21mm钻头钻孔，然后再用φ24mm钻头扩孔。
2) 为保证定板孔距的尺寸精度和提高钻头钻削开始阶段的稳定性，设计了专用斜孔钻模。
3) 为消除钻头侧尖在刚钻透工件的瞬间所产生的径向抗力，钻削时在工件下面设置一层A3材料的工艺板。
4) 钻型的选择：为提高钻头的刚性和钻孔精度，选用钻芯加厚、抛物线型切削刃槽的长刃麻花钻头，并对钻头钻尖进行机磨，以保证两锋刃角度对称，切削刃受力均匀。
5) 钻头角度的刃磨：钻孔用φ21mm钻头。
在钻削斜孔的开始阶段钻头处于断续切削状态，切削面积由小到大直至进入连续切削状态，该阶段加工长度为48mm。
小型零件的斜孔加工工艺改进
摘要:使用小孔钻具时，由于工装的钻模板很小，大部分是在斜面上钻套孔，而且孔径很小，加工工艺复杂，很难保证工装的形位公差。
如孔的直径在3.5以下，无法进行镗削加工。
分析其原因往往是因为孔加工时出现斜孔造成超差，如果选择孔的出口为加工起点，并使加工的出口和入口的定位面与孔中心线保持垂直。
这样在加工时，中心钻和钻头不至于划出把孔做斜。
另外还有些孔不是完整的孔，不完整处镗加工让刀总是无法保证孔的位置度公差，镶上钻套后也是超差，如果将零件的缺陷处垫上与加工零件同样材料的垫板，使半孔处得到补偿，就不会产生让刀现象了，确保加工合格。
关键词:斜孔;工艺分析;超长小孔;让刀;组合加工工艺分析:由于大批量数控加工设备的应用，逐渐取代了普通加工设备，使原来的靠夹具保证的复杂零件的加工有了极大的改善。
靠数控设备的程序和机床本身精度就可以保证了零件的形状和精度。
但是在加工小零件时，尤其是小零件上的孔的加工很大程度上是用钻具保证的。
在这部分夹具中，有相当部分钻具的结构是三维空间的定位孔和钻套孔，由于零件小，设计的结构也就无法考虑加工定位基准和工艺基准、测量基准。
以往的加工工艺就是多做备件加工。
不但严重影响工装制造快速反应，而且浪费加工时间。
如何改进小零件的斜孔加工工艺，确保一次加工合格而且不超差。
是我研究的关键。
超长小孔的加工:某些钻模板的孔的直径在φ3.5以下如图一所示，无法用镗刀进行切削加工，只能钻铰出，而且定位基准小，这样的钻套孔不但加工困难，而且位置度精度极难控制。
不完整孔的加工有些钻模板上的孔不是完整的孔如图二，缺肉处镗加工让刀总是无法保证孔的位置度公差，镶上钻套后也是超差。
超长小孔的加工分析由于超长孔的零件结构原因，其装夹定位基准只能选择φ6g6定位轴，装夹定位不稳定如图三，容易产生转动而出现零件的φ2孔位置加工错误超差;而且在零件的左端进行加工时，基准必须转换到左端。
由于零件的φ2孔只能进行钻铰加工，因此产生加工偏差因素很多:诸如零件容易产生转动、基准转换形成的累积误差、钻铰孔产生钻斜现象造成出口的位置度超差等。
GB_T17984_2000_麻花钻技术条件_的编制与贯标
收稿日期:2001年1月GB/T17984-2000《麻花钻技术条件》的编制与贯标河南第一工具厂(新乡453002) 赵建敏摘 要:介绍了G B/T 17984-2000《麻花钻技术条件》的编制特点和主要内容,分析了新标准与原标准相关内容的差异,针对贯标难点提出了分步实施的贯标策略。
关键词:麻花钻, 标准, 贯标Preparation and Application of GB/T1798422000Twist Drill T echnical Speci ficationZhao JianminAbstract :The preparing characters and major contents of G B/T 1798422000twist drill technical specification are introduced.The differences of relevant contents between new and old standards are analyzed.According to the difficulties in standard applica 2tions ,the policy of applying the standard step by step is put forward.K eyw ords :twist drill , standard , applying standard 1 引言麻花钻钻削属于半封闭式切削,钻头钻进工件切下切屑后,需通过钻头刃沟将切屑排出孔外。
麻花钻钻削的最大特点是钻头切削刃各点的切削速度由高到低(中心切削速度为零),切削刃工作状态变化剧烈(由锐刃快切到硬性楔挤)。
麻花钻的刀具材料及结构参数在不断改进与完善,目前高速钢麻花钻已成为最重要、最常用的孔加工刀具。
《麻花钻技术条件》标准从1993年立项编制直至2000年颁布实施,历经7年时间。
第五章 麻花钻与铰刀
15
第五章 麻花钻与铰刀
二 麻花钻切削部分结构的分析与改进
2 标准高速钢麻花钻切削部分的修磨与改进
（2）修磨前刀面
加工较硬材料时，可将 主切削刃外缘处的前刀 面磨去一部分，适当减 小该处前角，以保证足 够强度
当加工较软材料时，在前
第五章 麻花钻与铰刀
一 麻花钻的结构与几何参数
标准麻花钻的结构：由柄部、颈部和工作部分组成
柄部： •钻头的夹持部分 •传递转矩和轴向力 •分锥柄和直柄 •直柄主要用于直径小于 12mm的小麻花钻。 •锥柄用于直径较大的麻花 钻 •锥柄钻头的扁尾用于传递 转矩和拆卸钻头。
1
第五章 麻花钻与铰刀
一 麻花钻的结构与几何参数
3 刃倾角λs ：
在切削平面内，主切削刃与基面之间的夹角
端面刃倾角λt ：
主切削刃与基面在端面投影中 的夹角
7
第五章 麻花钻与铰刀
一 麻花钻的结构与几何参数
4 顶角2φ与主偏角κr ： 顶角2φ：两条主切削刃在与其平行的平面上投影的的夹角
标准麻花钻：2φ=118 °
8
第五章 麻花钻与铰刀
一 麻花钻的结构与几何参数
实践证明，经修磨后的钻头，其耐用
度可提高一倍左右。
17
第五章 麻花钻与铰刀
二 麻花钻切削部分结构的分析与改进
2 标准高速钢麻花钻切削部分的修磨与改进
（4）修磨切削刃
增长切削刃
减轻切削刃单位长度 上的负荷
改善转角处的散热条 件
提高耐用度
主副切削刃交接处磨 出过渡刃，形成双重 顶角或三重顶角
可获得较高的加工表 面质量和精度。
麻花钻优化设计的发展现状
麻花钻优化设计的发展现状王明华(华中科技大学，湖北武汉430074)睛要]系统总结了国内外麻花钻切削性能优化方面的研究和试验现状。
p徽]棘花钻；优化；曲刃；结构；刃磨孔加工在金属切削加工中占有重要地位，一般约占机械加工量的1／3。
而在众多孔加工刀具中，麻花锚至今仍是使用量最大的刀具之一。
麻花钻在生产中已应用了几十年，其基本形状没有改变，其切削性能并不理想。
由于受结构(由结构参数和刃磨方法决定)的限制，标准钻头的切削角度分布很不合理，主切削刃上各点处前角值相差十分悬殊(外沿部分前角约为+3酽，接近钻芯部分前角为一3俨—一6伊，横刃前角为一5俨—-6泸)，接近钻芯处已为负前角，切削条件差：横刃长，有很大的刃偏角，又是很大的负前角，切削条件更差，因此轴向抗力大，定心不好等。
可见，针对以上问题，对钻头进行创新没计，研制能进行大批量生产推广的高效节能型钻头，刚氏钻削能耗，具有巨大的社会经济价值和广阔的应用前景。
1国内外研究现状如何提高麻花钻的切削性能，其变革途径有二：一是在设计、制造钻头时，改变其结构参数和材料；二是在使用钻头时，通过休磨改进钻型，选择合理的门伺参数。
近几十年来，人们围绕钻头存在的问题从这两方面展开了大量研究，取得了不少成果。
下面，简要叙述国内外关于麻花钻优化没计的研究情况。
1．1钻头材耕和结构的改进”．1钻头材料的改进目前，钻头材料发展很快。
1980年，90％的麻花钻是用高速钢制造的。
但随着难加工材料品种不断增多，对刀具提出了更高的要求，首先要求刀具材料具有更高的硬度、耐磨性、耐热性、强度和韧度。
目前在研制新型高速钢制造麻花钻加工难加工材料方面，已取得一定的成就。
高速钢钻头采用表面处理，如蒸气处理、氮化和硫化处理，可降低刃沟表面的摩擦系数，有利于切屑的形成、排屑和提高表面硬度，从而提高耐磨度。
近来，硬质合金钻头已得到较多的使用，特别是钻脆性材料，效果很显著，可以大大提高耐用度和生产效率。
常用的锥柄麻花钻规格型号参考
常用的锥柄麻花钻规格型号参考莫氏锥度是一个锥度的国际标准，用于静配合以精确定位。
由于锥度很小，利用摩擦力的原理，可以传递一定的扭距，又因为是锥度配合，所以可以方便的拆卸。
在同一锥度的一定范围内,工件可以自由的拆装,同时在工作时又不会影响到使用效果,比如钻孔的锥柄钻，如果使用中需要拆卸钻头磨削，拆卸后重新装上不会影响钻头的中心位置。
莫氏锥度，有0，1，2，3，4，5，6共七个号，锥度值有一定的变化，每一型号公称直径大小分别为9.045，12.065，17.78，23.825，31.267，44.399，63.348。
主要用于各种刀具（如钻头、铣刀)各种刀杆及机床主轴孔锥度。
号数锥度C 外锥大径基本尺寸D0 1:19.212 9.0451 1:20.047 12.0652 1:20.020 17.783 1:19.922 23.8254 1:19.254 31.2675 1:19.002 44.3996 1:19.180 63.348常用的锥柄麻花钻规格型号可供选型进行参考：（材质：高速钢或硬质合金钢）5*52*133mm 1#莫氏6*57*138mm 1#莫氏6.5*63*144mm 1#莫氏6.8*69*150mm 1#莫氏7*68*150mm 1#莫氏8*75*156mm 1#莫氏8.5*75*156mm 1#莫氏9*81*162mm 1#莫氏9.5*81*162mm 1#莫氏10*87*168mm 1#莫氏10.2*87*168mm 1#莫氏10.5*87*168mm 1#莫氏11*94*175mm 1#莫氏11.5*94*175mm 1#莫氏12*101*182mm 1#莫氏12.5*101*182mm 1#莫氏13*101*182mm 1#莫氏13.5*108*189mm 1#莫氏14*108*189mm 1#莫氏14.5*114*212mm 2#莫氏15*114*212mm 2#莫氏16*120*218mm 2#莫氏16.5*125*223mm 2#莫氏17*125*223mm 2#莫氏17.5*130*228mm 2#莫氏18*130*228mm 2#莫氏18.5*135*233mm 2#莫氏19*135*233mm 2#莫氏19.5*140*238mm 2#莫氏20*140*238mm 2#莫氏20.5*145*243mm 2#莫氏21*145*243mm 2#莫氏21.5*150*248mm 2#莫氏22*150*248mm 2#莫氏22.5*150*248mm 2#莫氏23*150*248mm 2#莫氏23.5*150*248mm 3#莫氏24*160*281mm 3#莫氏24.5*160*281mm 3#莫氏25*160*281mm 3#莫氏25.5*165*286mm 3#莫氏26*165*286mm 3#莫氏26.5*165*286mm 3#莫氏27*170*291mm 3#莫氏27.5*170*291mm 3#莫氏28*170*291mm 3#莫氏28.5*175*296mm 3#莫氏29*175*296mm 3#莫氏29.5*175*296mm 3#莫氏30*175*296mm 3#莫氏31*180*301mm 3#莫氏32*185*334mm 4#莫氏33*185*334mm 4#莫氏34*190*339mm 4#莫氏35*190*339mm 4#莫氏36*195*344mm 4#莫氏38*200*349mm 4#莫氏39*200*349mm 4#莫氏40*200*349mm 4#莫氏42*205*354mm 4#莫氏45*210*359mm 4#莫氏50*220*369mm 4#莫氏。
麻花钻厂锥柄麻花钻安全操作及保养规程
麻花钻厂锥柄麻花钻安全操作及保养规程1. 引言麻花钻是一种常见的金属切削工具，常用于金属材料的孔加工。
锥柄麻花钻以其独特的形状和设计使得其能够高效、精确地进行孔加工。
为了确保工作安全，并延长麻花钻的使用寿命，本文档将介绍麻花钻厂锥柄麻花钻的安全操作和保养规程。
2. 安全操作规程在使用麻花钻厂锥柄麻花钻之前，请务必遵守以下操作规程：2.1 佩戴个人防护装备在使用麻花钻厂锥柄麻花钻之前，必须佩戴个人防护装备，包括安全眼镜、口罩、耳塞和手套等。
这些防护装备能够保护您的眼睛、呼吸系统和听觉，并减少手部受伤的风险。
2.2 检查麻花钻的完整性在使用麻花钻厂锥柄麻花钻之前，应仔细检查麻花钻的完整性。
确保刀刃完好无损，锥柄无裂纹或变形。
如发现问题，请勿使用该麻花钻，以免造成事故。
2.3 检查工件和工作区域在使用麻花钻厂锥柄麻花钻之前，应检查工件和工作区域。
确保工件安全固定在工作台上，避免松动或倾斜。
清理工作区域，确保没有杂物或障碍物。
2.4 使用正确的加工参数在使用麻花钻厂锥柄麻花钻之前，应熟悉加工参数，包括转速、进给速度和切削深度等。
务必根据工件材质和要求选择适当的加工参数。
使用不正确的参数可能会导致麻花钻损坏或事故发生。
2.5 加工时保持稳定姿势在使用麻花钻厂锥柄麻花钻时，应保持稳定的姿势。
双脚站稳，保持身体平衡。
用力均匀并适度，避免过度用力或突然用力。
持续加工时间不宜过长，以免造成疲劳。
2.6 防止切削液溅溅在使用麻花钻厂锥柄麻花钻时，可能需要使用切削液来降低加工温度和减少切削力。
使用切削液时，应注意防止切削液溅溅到皮肤和眼睛。
必要时戴上防护面具和手套。
3. 麻花钻保养规程适当的保养措施能够延长麻花钻的使用寿命和性能。
请按照以下规程进行麻花钻的保养：3.1 定期清洁麻花钻使用后，应立即清洁麻花钻。
将麻花钻放入清洁剂中浸泡几分钟，然后用刷子清洁刀刃和锥柄。
清洗干净后，用干燥的布擦拭干净，并确保无水分残留。
3.2 定期润滑锥柄麻花钻的锥柄需要定期润滑以保持其灵活性和正常工作。
锥钻锥柄麻花钻安全操作及保养规程
锥钻锥柄麻花钻安全操作及保养规程锥钻、锥柄麻花钻是常见的金属加工切削工具，合理的使用和保养不仅可以延长其使用寿命，还可以避免安全事故的发生。
本文将针对锥钻、锥柄麻花钻的安全操作和保养规程进行详细介绍。
安全操作1. 空转试机在正式使用锥钻、锥柄麻花钻前，必须进行空转试机。
空转试机的目的是检查设备的运行状态和机械性能，确认工作正常后方可使用。
操作步骤如下：•将切削液泵由“关”转为“开”状态；•装配好所需刀具及工件，并紧固好螺栓；•启动电动机，待切削液涌出及无异常声音后方可进行试机操作。
需要注意的是，试运转时加工切削液的使用必须得到严格遵循，否则将影响切削效果。
2. 使用时注意事项在使用锥钻、锥柄麻花钻时，需要注意以下几点：•车刀具应与切削液交互，确保切削油一直向工件与刀具间隙内涌入，通过克服摩擦而产生热能使其形变。
•保持车刀具及原料一定的相对静止，减少因惯性力而产生的迟滞现象。
•每次使用之前，必须检查锥钻、锥柄麻花钻的固定状态，确认无松动、断裂等异常现象后方可进行操作。
3. 加工参数锥钻、锥柄麻花钻加工对设备的要求较高，所以加工参数的设定也是十分重要的。
正确的加工参数可以减小因加工不当而引发的安全事故的发生。
一般而言，设备的加工参数应根据实际情况进行调整，主要包括以下几个方面：•速度：根据工件的材料不同，选择适当的切削速度，切忌过高过低。
•进给量：也称给进量，指在一定时间内工件前进的距离，如过大过小，会影响切削质量及工具寿命。
•刀具的锋利度：刀具的磨损程度对切削质量有直接影响，因此要定时对刀具检查、磨齿，并更换到达临界磨损度的刀具。
保养规程1. 定时保养锥钻、锥柄麻花钻设备的日常保养至关重要，它是保证设备长期良好运行的前提。
定时保养的方法可以同时保证设备的安全性和长期运行的稳定性。
具体操作步骤如下：•将切削液泵关闭，切断电源；•卸下锥钻、锥柄麻花钻，并清洗除铁、铜等不同材质的切削水；•打开主轴箱内盖，并洒上清洁剂，清理内部灰尘及油脂痕迹，注意不要碰到主轴装置；•清洁好各件件后，使用齿轮润滑油进行润滑，以确保设备长期良好运行；•固定好各装置，并进行空转试机操作，以确保设备状态正常。