供应链供货能力提升与供应商管理

企业存在的问题：

①订单经常延期，采购回复的Lead Time经常变动导致PMC回复的交期周期太长，采购来料异常

频繁，客户投诉严重。

②PMC部门职能不完善，生产进度失控，物料管理欠缺依据。

③物料属性混乱，物料管理混乱，库存不受控（瓶颈及战略物料供不应求，一般物料爆仓）

④瓶颈物料执手严重欠货。

⑤供应商储备不足，市场需求突然增加而供应商供货产能严重不足。

⑥供应商的规模较小，管理方式欠缺导致进度及品质很不稳定。

⑦生产无标准的生产作业指导和标准工时。

推行动作：

①PMC部门职能不完善，生产进度失控，物料管理欠缺依据。料分类管理推行：针对物料的属性的不同，我们推行了成品分类管理（主推 - 上量 - 利润分析 - 淘汰产品等梳理）、物料分类（战略物料、瓶颈物料、重要物料、常规物料等划分）、供应商分类管理（战略供应商、合作供应商、准入供应商等），具体逻辑如图：

② 货瓶颈的突破：针对瓶颈物料的欠货，我们辅导企业方欠货数据分析（欠货分解、欠货占比），找到欠货的关键物料，什么原因导致关键物料欠料，然后推行自运营改善计划（半年欠货汇总分析 -- 制定供应商供货提升计划 -- 供应商月生产任务责任状 -- 供应商各个工序的进度表共享 -- 采购员任务责任状 -- 驻场跟进辅导 -- 每天汇报进度 -- 每周检讨任务完成情况）及激励机制；

③ 自运营改善具体动作如图：

④ 应商开发辅导：针对供应商储备不足，我们辅导企业方开发新供应商、复制模具计划（战略物

料/瓶颈物料半年供需分析 -- 确认复制模开发的类别和数量 -- 制定复制模计划 -- 评审 --

产品分类： A/B/C/D 物料分类： A/B/C/D 供应商分类：

A 、

B 类供应商现场生产能力评估及管理方式帮供应商分类策略 提升供货能力 采购额排名靠前、采购准交率靠后、欠货出现频率高供应商删

选。

确定：

1、 主攻提升供货物料

2、 主要帮扶供应商

3、 需开发新供应商

1、1天出货及时率

2、欠货比例

3、产品类别欠货占比

4、欠货Top10产品

5、运营与销售占比

1、 物料回厂不及时比例

2、 物料被急单挪用比例

3、 回厂数量不够占比

4、 供应商生产异常占比

5、 供应商不能复期数量及

交期占比

6、 欠货物料类比占比分析

7、 供应商开发计划

8、 供应商辅助计划

订单准交率低原因分析 欠货分析

市场下单

复制模打样 -- 批量生产评估 -- 供应商可量产性评估 -- 确认量产）并规范供应商开发的标准和流程（企业三年经营战略 -- 半年供需分析 -- 供应商的储备计划 -- 供应商资源收集 -- 资料审核 -- 电话预约 -- 现场审厂 -- 集中评估 -- 纳为新供应商 -- 供应商资料汇总 -- 新供应商的培训 -- 新供应商的评价）；

⑤应商辅导：针对供应商规模小，产能、进度、品质不稳定的现象，我们辅导帮助针对品质管理和生产管理较乱的供应商进行培育和辅导（品质意识和品质流程、单据、作业流程标准、数据共享、生产现场管理、管理人员的培训），具体操作流程如下：

⑥PMC职能完善：针对PMC职能不完善，推行一冷三滚计划、物料会议、产销协调会、物料周计划

等一系列措施；

⑦建立了标准工时、作业指导书、生产负荷规划等实施计划。

创造的价值：

①帮助企业方库存物料属性划分为了：战略物料、瓶颈物料，重要物料、常规物料，使企业物料

链（物料及时率从原来的80%提升到了现在的88%）更加顺畅，从而提高了订单的准交率（平均准交率从45%提升到了现在的96%和客户满意度（从客诉30次/月降低到5次/月）；

②企业方从最初的欠货率为25%降低到了目前的8%，直线降低了17个百分点，实现了一天交付的

目标；

③供需匹配从最初第二季度物料供应能力匹配度为55%（客户需求和上季度200% 多的上升趋

势），通过供应商的开发和供应商的培育和辅导等改善，第三季度物料供应能力匹配度上升到了90%以上；

④通过定期对供应商的品质意识和品质流程、单据、作业流程标准、数据共享、生产现场管理、

管理人员的培训等一系列的培训，使供应商和企业方的信息透明化，供应商的订单准时交付率从最初的65%提升到了98%，品质平均合格率从原先的72%提升到了98%以上，供应商的管理人员的管理理念和意识也大幅度提升；

⑤通过对企业方生产建立规范的作业标准制度，我们帮助和辅导企业建立了标准工时、作业指导

书、生产负荷规划等实施计划后生产线的生产产能数量不断提高。生产效率从没有统计到现在的平均效率为80%，后续将持续完善。

⑥提升了采购团队、PMC团队、品质团队、生产团队、供应商团队等的管理能力。

供应商管理内容

供应商管理指标体系包括七个方面：

质量（Quality）、成本（Cost）、交货（Delivery）、服务（Service）、技术（Technology）、资产（Asset）、员工与流程（People and Process），合称QCDSTAP，即各英文单词的第一个字母。

前三个指标各行各业通用，相对易于统计，属硬性指标，是供应商管理绩效的直接表现；后三个指标相对难于量化，是软性指标，但却是保证前三个指标的根本。

服务指标介于中间，是供应商增加价值的重要表现。

前三个指标广为接受并应用；对其余指标的认识、理解则参差不齐，对其执行则能体现管理供应商的水平。

质量指标（Quality）常用的是百万次品率。优点是简单易行，缺点是一个螺丝钉与一个价值10000元的发动机的比例一样，质量问题出在哪里都算一个次品。供应商可以通过操纵简单、低值产品的合格率来提高总体合格率。在不同行业，标准大不相同。例如在采购品种很多、采购量很小的“多种少量”行业，百万次品率能达到3000就是世界水平；但在大批量加工行业的零缺陷标准下，这样质量水平的供应商八成属于淘汰对象。

质量成本（Cost of Poor Quality; COPQ）弥补百万次品率的不足。其概念是造价不同的产品，质量问题带来的损失不同；同一次品，出现在供应链的不同位置，造成的损失也不一样（例如更换、维修、保修、停产、丧失信誉、失去以后生意等）。例如坏在客户处，影响最大，假设权重为100；坏在公司生产线，影响相当大，假设权重为10；坏在供应商的生产车间，影响最小，假设权重为1。该产品价格为1000元，在上述三个环节各出现次品一个，总的质量成本就是111000元