IE工业工程宽放率宽放时间分析
IE手法之时间研究
准 备 与 结 束 时 间 T准
作 业 时 间 T作
布 置 工 作 地 时 间 T布 辅助时间T辅
休 息 与 生 理 需 要 T休
非 生 产 时 间 t非
非操作 者原因 造成的 停工时 间t停
操作者 原因造 成的停 工时间 t工停
基本时间T基
技术性的T技布
组织性的T组布
机动时间
手动时间
机手并动时间
工时消耗分类细述
四个评比系数
超佳 优 良 平均 可 欠佳 ①熟练度(skill) A1 ＋0.15 A2 ＋0.13 B1 ＋0.11 B2 ＋0.08 C1 ＋0.06 C2 ＋0.03 D 0.00 E1 -0.05 E2 -0.10 F1 -0.16 F2 -0.22
②努力度(effort) A1 ＋0.13 超佳 A2 ＋0.12 B1 ＋0.10 优 B2 ＋0.08 C1 ＋0.05 良 C2 ＋0.02 平均 D 0.00 E1 -0.04 可 E2 -0.08 F1 -0.12 欠佳 F2 -0.17
工时消耗分类细述
（2）布置工作地时间（T布）：工人在工作班中用于 照看和保持工作地的正常状态所必须消耗的时间。 （3）休息和生理需要时间（T休）：指工人在轮班中 用以恢复体力、视力和生理需要所消耗的时间。 （4）准备与结束时间：指工人在工作班内为完成一 项生产任务，事先进行准备和事后结束工作所必须 消耗的时间。 2、非定额时间（t):是指在一个工作班内因停工而 损失的时间，或执行非生产性工作所消耗的时间。
几种评比方法简介---平准化法
2、平准化法（Leveling）又称西屋法 （Westinghouse system)，为美国西屋电气公司 首创，后来又为劳雷（Lowry）、曼纳特 （Maynard）和斯太基门德（Stegemerten)完成 整个体系。 此法应用最为广泛，它将熟练、努力、工作环境和 一致性四者作为衡量工作的主要评比因素，每个 评比因素再分为超佳（理想）、优、良、平均、 可、欠佳6个等级，如下表：
IE(2)时间分析
八. 赋予宽放得出标准工时
7. 肉体宽放率 是针对作业姿势﹑ 重量﹑ 阻力而言﹐因为作业姿势 和重量﹑ 阻力会使人产生疲劳。 8. 精神疲劳宽放率 是针对注意力集中﹐需要集中眼力及精力去执行的工 作会影响到人体的疲劳。 9. 对停休时间之恢复系数 是指在整个周程中﹐其机械自动作业单元中人体可以 休息以恢复疲劳的时间占整个周程时间的比率﹐依此比率 所订出的恢复系数。 30
4
二.
认识标准工时的结构与基本条件
标准工时是工厂管理中最公正客观的 计量化标准，如正确使用,对管理工作将有 相当精确有效的助益.相反﹐如果标准工时 不准确将使计划管制与分析工作陷入困扰 与争执.同时,既使标准工时不准确,也不能持 逃避的心态故意置之不理﹐而是要深刻认 识它﹐并加以修订使它达到准确至少是可 用水平。
31
化学工业
J
量产
5%~7%
25%~35% 5%~10%
一. 预定动作时间标准法的需求背景
1. 秒表测时法存在的问题 1). 生产效率达到一定的稳定水平才可实施 2). 评比的困扰 3). 时间成本的耗费 2. 当前制造业的困境 1). 多批且少量生产 2). 订单交期缩短(OEM ﹑ODM) OEM(Original Equipment Manufacturer)﹕依照客户规 格进行代工作业的厂商。 ODM(Original Design Manufacturer)﹕具有自行设计 能力﹐可协助客户进行规格设计的代工厂商。 3). 多品种生产﹐产品寿命周期短。 4). 订单﹑数量﹑交期多变。
18
五. 连续测时法需注意的技巧 连续测时法﹕测时工作开始就按下秒表﹐中间包括各周程 各作业单元﹐直到完成时才按停秒表。 1. 单元观测发生漏记 2. 省略的作业单元 3. 两个作业单元的相互颠倒 4. 外来单元的记录
IE工时测定及宽放系数应用
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•5 IE工时测定及宽放系数应用
•3、对制造业的作用：
➢ 对系统进行规划、设计、评价和创新; ➢ 优化生产系统、物流系统和信息系统; ➢ 诊断企业症结并加以解决﹔ ➢ 挖掘企业潜力﹐保证质量和安全﹐提高生产效率和经
济效益﹔ ➢ 杜绝浪费﹐节约能源﹐实现零浪费﹔ ➢ 降低劳动强度﹐增加员工归宿感﹔ ➢ 提高企业素质与形象﹐增强企业竞争力﹔ ➢ 制定工作标准和管理标准。
生产空间减少35%，空间利用率达到95%以上; 单人单时产出从原来的12个提升到20个，生产效率提升了66.6%。 WIP减少为单线213个，比原来减少了57.4%,基本实现OPF; 由于质量问题造成的停机、待料由原来的56件/月减少为21件/月。 体现出团队的力量，QCC活动重新启动，改善提案成功TEAM从每
月2、3件增多到每月7、8件; 改善前流水拉：改善前流水拉 改善后OPF拉：改善后OPF拉
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•8 IE工时测定及宽放系数应用
•改善前后现场对比
•传统皮带
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拉
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•7 IE工时测定及宽放系数应用
IE应用成果展示二：
广东某电器公司照明事业部：
自2005年6月导入IE，同年下半年生产效率较上半年提升达35.2% 。
现场管理人员精简了9人，比原来减少50%;生产员工减少198人， 比原来减少61.1%。
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•OPF生产
线
•9
精编【IE工业工程】IE手法
【IE工业工程】IE手法xxxx年xx月xx日xxxxxxxx集团企业有限公司Please enter your company's name and contentvIE手法手记一、ECRS法则：1、取消（E）："取消"所有不必要的工作环节和内容2、合并（C）："合并"必要的工作3、重排（R）：取消和合并以后,重新安排工作顺序和步骤.4.简化（S）：除去可取消和合并之外,余下的还可进行必要的简化.二、PDCA步骤標準時間制定方法之----馬表測時法一、選擇普通熟練程度的操作者作為時間研究的對象二、在開始時間研究之前IE人員須徹底領悟該工序的作業方法,在可能的情況下最好親自實踐.三、IE人員在馬表測時時,需站立於操作者左右方向2m以外的地方觀察,盡量不要讓操作者覺察或造成心理壓力四、每道工序盡量選擇多個操作者,持續觀察10~50次(最少10次),記錄、整理,結果填入IE現埸作業測定記錄表5.五、剔除異常值1、定性判斷: 操作者的漏作、多作、故延; 觀察值的漏記、誤記;外來干擾2、剔除異常值的方法采用……三倍標準差法,方法如下:六、確定技能評比系數:(通常將正常人30秒發一副撲克牌成四堆的速度或者4.8km/h的步行速度看作是普通熟練程度操作者的速度)七、利用加權求和公式計算平均基本時間(AVERAGE BASIC TIME)=ΣBASICTIME/n正常時間(BASIC TIME)=觀察平均時間×技能評比系數八、設定寬放率:1) 工程(位)寬裕3%包括治/工具的準備,設備點檢;治工具損壞時交換,部品治/工具掉落拾起;手套/指套配戴,交換;工具清洁,資材補充<限50CM以內>;作業指導書查閱<悟不出時的對照>;非檢查工位不良部品發生時的延誤.2)作業主體生理或心理寬裕2%:基于作業主體生理或心理的要求,除了正規的休息時間之外,在作業過程上洗手間,喝水,擦汗,放松身體等動作均可按2%的比率推攤入ST)3)作業主體疲勞寬裕2%:根據人對勞動時間的適應和對勞動強度的承受能力,作業體在開始作業時和一段時間之後的速度所產生偏差也可給予一定的寬裕值.九、設定標準時間=正常時間×(1+寬放率)IE系统技术手记一、何为工业工程：工业工程是从事把人员、原材料、设备和信息作为一个整体系统去发挥其功能的科学，它是进行经营管理系统方面的设计、改善与设置工作的学科二、IE的简单介绍——目标与功能1、目标：就是使生产系统投入的要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全，提高生产率，获得最佳效益。
宽放率
工业工程学英文Industrial Engineering简称IE是从科学管理的基础上发展起来的一门应用性工程专业技术，也称工业工程，起源于20世纪初的美国。
IE手册内容：1.管理：PDCA即发现、防范、解决问题。
2.改善就是从低PDCA到高PDCA，改善四要：ECRS.改善的现象表现为浪费。
3.流程分析法：用流程图或记号法表示，分解工作、工程或作业过程为一层次要素，用於现场、工程、管理。
流程分析法要点：1.基本调查项目。
2.分解工程。
3.依原有顺序绘图。
4.详细调查工程的诸项内容。
5.研究分析，问题发觉。
6.提出改进事项，收集整理，求证原因。
7.提出对策案、代替案。
8.先期评价对策案。
9有无改善後流程图。
10.注意：程序解析、对照分析流程分析：1.制品流程分析。
2.作业者流程分析3.联合作业分析（人机、人人）。
4.制品工程分析的目的：A．发觉工程或作业的配置、顺序分割组合是否适当（工程能力、作业站工时、单位工时、单位产能）B．发觉是否有不必要的廷迟（廷迟工时）C．发现搬运的线、方法、次数或负荷是否适当（路径、长度、密度、次数、负荷、活性系数、工具）D．发现搬运距离是否可以缩短E．发现是否有等待时间，是否可以缩短F．发现是否同时加工或检查G．发现产制效率H．发现制品变异情形I．发现试验检查及品质情形J．发现报废与重加工K．发现变动品质成本L．发现现场抱怨5.人机分析优先分析顺序：A．瓶颈产生的机台或工程B．效率低落的机台或工程C．时常等待的机台或工程D．时常干扰的机台或E．时常停机的机台F．操控者负荷非常大的机台或6.作业者工程分析的目的：A．发现是否有不必要的廷迟B．发现动作路线、方法、次数或负荷是否适当C．发现动作距离是否可以缩短D．发现是否有等待时间，是否可以缩短E．发现可否同时加工或检查F．发觉动作或相关的配置、顺序、组合是否适当G．发觉动作对品质或效率的影响，与可能改善点7.联合工程分析的目的：最大问题是等待坏蛋干扰A．提高效率B．人机负荷平衡C．降低人力负荷而提高人的操控机台数D．使作业者间工作均衡、总操作的人数降低、E．机台效率提高等8.何为动作研究：人体与眼睛的动能9.动作经济的原则：A．作业电动机讲究效率B．使必要的基本动作次数尽量减少C．每个动作间的距离尽量缩短D．使动作尽量保持轻松自然的节奏。
IE 七大手法
IE培訓教材I.E七大手法的介绍1. 5X5法:定义:称质疑创意法，藉质问技巧来发掘改善构想。
2. I.E基本ECCS法:定义:ELIMINATE排除COMBINE 结合CHANGE 更换SIMPLIFY 精简3. 动改法:定义:改善人体动作，减少动作的疲劳，不蛮干。
4. 双手法:定义:研究人体双手在工作时的过程，探讨使用身体部分动作距离，重量阻力，缺失的分析调整。
5. 人机法:定义:研究探讨人机的互动情形，作分析改善。
6. 搬运法:定义:对象「取、放、排、方向变更、地点变化、安装」移动的方法。
7. 工时法:定义:如何利用时间、时间分析改善不良工时方法。
8. 流程法:定义:探讨不同的工作站或整条line流程之「人、机、物」动线顺畅之探讨。
9. 防错法:定义:如何防止作业错误，养成一次做好习惯。
10. 布置法11. 脑力激荡法12. 4M改善法13. 提案改善法IE手法的运用要领与实务实例解析一、五五法分析与范例1. 五五法:又称质疑创意法2. Why、What、Where、When、Who、How(How Much)3. 5W1H提供您针对疑问，做有系统化的分析。
4. 应用四种考虑改善步骤(简化、重排、合并、删除)来解决问题。
5. 以下列出如何以科学化处理态度，对每一件问题或做一件事，依5W1H逐一检讨，然后以四种方式加以改进。
二.运用现场4M要领实例(一) 操作人员1.专业人才的比例、心态、流动率2.专业能力3.遇到问题担当能力4.工作效率5.工作关系6.支持/改善意愿7.冲突件数/人际关系8.人效(二) 材料1.材料位置2.备料能力3.供货商周转4.结构修正比率5.不良数6.呆滞＆报废7.料的位置之度(流程/作业顺畅) 8.超额用料(三) 设备1.设备位置之顺畅2.设备负荷能力3.设备保养能力4.标准化5.操作落实度6.精密水准(客户---品质)7.效率水准----产能8.折旧(贡献度)----利润(四) 方法1.计划能力2.顺畅瓶颈3.沟通协调4.齐全度(体制)5.运作情形分析6.提案运作成果7.交流互动的方法8.P.D.C.A9.防误能力(不犯第二次缺失)IE改善要三找? 找原因；找源凶；找对策。
IE中的宽放与评比(参考)
+0.04 +0.03 +0.01 +0.00 -0.02 -0.04
D对工作有信心,对工作熟练 D保守虽接受建议但 得心应手,成果好但速度迟缓 不执行,有工作安排 E1对机械的用法相当熟练,有 E1勉强接受建议,工 大致的工作安排,但不具有 作时注意力不大集 充分的信心. 中.
E2偶尔发生失败,浪费时间, E2受生活不正常的 但能自纠,不犹豫 影响,须摸索工作
F1对工作未能熟悉,不能得心 F1有多作的动作,需 应手,显得笨手笨脚适性差 摸索,工具使用不当 F2工作犹豫,没有信心,常常 F2浪费时间较多,工 失败,不具有工作的适应性 作迟缓懒散,工作 比较丧气与心灰 地布置紊乱
3:车间屯料对作业影响,如料架/托板不够用,空间释放等 4:贮存容器不适,叉车/板材料架的寻找与搬运路线浪费等
一 1:因找叉车/贮存容器或车间断料对作业连惯性的影响 致 性 2:因工作台面或料架高度不适,工作中需托举导致手臂发酸
1.2 宽放分一般宽放与特殊宽放;特殊宽放是指因作业的特殊性,如作业构成/管理方法/布局等许可宽放
一般宽放15-30% 生理宽放
4-5%
4-9%
私事宽放
作业条件
疲劳宽放
一般宽放 宽 放
熟练度评价基准表 努力度评价基准表 A1 动作犹如机械作业 A1很卖力地工作,甚 A1 +0.13 A2 动作极为迅速,衔接圆滑 至忽视健康. A2 +0.12 A2有高度的技术,熟练程度高 B1工作方法很有系统 B2 +0.08 查/核对;有高度的适应性 ,动作快而有节奏 C1 +0.04 良 B2十分有效的使用机械设备 B2动作熟练,并对改 C2 +0.02 动作节奏快,工序正确 进工作很有热心 平均 D +0.00 C1可以指导他人提高熟练程 C1工作地布置进然 E1 -0.04 可 度;完全不犹豫,可担任高 有序且有节奏作业, E2 -0.08 精度的工作,动作相当迅速 并能适当使用工具 F1 -0.12 欠佳 C2相当稳定的速度工作,几 C2对工作负责并很 F2 -0.17 乐意接受建议 D一致性系数Consisteny 乎不需接受工作指导
IE分析方法和常用计算公式
一.流水线优化部分:1.输送带的pitch 时间 = 整日的上班时间/日产量*(1+不良率)2.输送带的速度 = 记号间隔距离 /输送带的pitch 时间3.日产量 = 整日的上班时间/实际际cycle 时间(瓶颈站的作业时间)4.效率 = 投入cycle 时间/实际cycle 时间 = 第一站的作业时间/最后一站5.的作业时间(当然也可用瓶颈站的作业时间来算, 不过观察最后一站总是较简单、实际)6.在流水线上的在制品数量就= ( 最后一站的作业时间 - 第一站的作业时间 ) * （整日的上班时间/最后一站的作业时间）7. 稼动率 = 在作业的时间 / 整日的上班时间(所谓稼动就是流水线上有效的工作) 二.流水线设计部分:1.先求节拍时间 C=2.工站理论值 N=3.评价流水线效率=4.选择作业分配原则:A 按后续作业量的多少来安排作业(第一规则遇到问题时采用第二规则)B 按作业时间最长安排作业(若作业最长时间相同,任选其一安排作业) 三.生产线平衡部分:1.生产线平衡率＝各工序时间总和／（人数×CT ）×100％ ＝∑ti ／（人数×CT ）×100％2.生产线平衡损失率＝1－生产线平衡率每天的生产时间每天的计划产量 完成作业所需的时间总量 T节拍 C完成作业所需的时间总量 T 实际工站数目N ×节拍C3、生产线平衡改善的方法工时长的工序的改善方法：A．细分作业内容，将一部分作业转移至其他工序B．改善作业本身C．谋求工序机械化D．通过改良，增大机器的运作能力E．增加作业人数F．调配经验丰富，作业技能高的熟练作业人员G．“瓶颈”工序能力不足的部分，利用加班完成，或用其他方法完成 工时短的工序的改善方法：A．细分作业内容，将作业转移至其他工序，取消该工序B．从其他工序转移来部分作业内容，增加作业量C．将同是作业工时短的工序合并起来D．在不影响后工序的前提下，采用继续集中作业方式4、生产线平衡分析步骤决定分析对象和要达到的目标取得相关人员的理解和帮助分解各工序的作业单元测定每个作业单元的时间实际修正测定工时求出每个线点时间作成线点运行表计算平衡效率（浪费率）研讨工序平衡5、现场生产线平衡分析对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行：１）对生产线的各工程顺序（作业单位）予认定，并填入生产流动平衡表中２）测算各工序实质作业时间以DM（Decimal Minute）为单位记入平衡表内（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分=0.6秒３）清点各工序作业人数，并记入人员栏内４）1人实质作业时间÷人数 = 分配时间，记入时间栏５）依此分配时间划出柱状图或曲线图６）在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线７）计算不平衡损失上面斜线部分的总和即为不平衡损失的总和 T（Lose）=Σ|Tm－Ti| 不平衡损失=（最高的DM×合计人数）－（各工序时间的合计）如下图８）生产线平衡率生产线平衡率=——————————————９）生产线不平衡损失率=1－生产线平衡率10）如使用输送带之动力传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）称为节拍时间，符号TC 。
IE工业工程方法技术之标准时间与生产线平衡分析
IE工业工程方法技术之标准时间与生产线平衡分析1．标准时间的定义所谓的标准时间，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。
在管理过程中，标准时间能带来极大的便利，它化每繁为简，把不同的工作对象，不同的作业人员，不同的工作条件统一起来，以时间这样一个相同的度量单位来表示，使得生产计划、设备规划、成本预测及控制等工作简便易行。
可以这样说，标准时间在管理所起的作用比货币在生活中所起的作用不遑多让。
因为标准时间作用极大，其准确性就应特别注意。
首先应熟记标准时间的界定条件，标准时间就是●在规定的环境条件下●按照规定的作业方法●使用规定的设备、治工具●由受过训练的作业人员●在不受外在不良影响的条件下●达成一定的品质要求完成一个单位的作业量的所必须的时间。
这里的作业单位可以是一件，也可以是一公斤、一吨、一米、一百米等等，具体应根据产品本身的特点和管理的需要加设定。
2．标准时间的构成与计算方法一般而言，标准时间可以以下列公式表示：标准时间 = 观测时间×评价系数×（1+宽放率）= 实际时间×（1+宽放率）其中，观测时间指的是实际观测得到的时间值的平均，而观测时间由于受到作业者熟练度、工作意愿、情绪等的影响，并能代表真实的情况，故此应加以修正，乘上一定的评价系数，求得实际时间作为标准时间的主体，而实际时间应考虑一定的宽放，作为疲劳、等待、喝水、上厕所等必须要项的预备，这样才得到标准时间。
3．标准时间的用途前文提到过，标准时间在管理过程中作用巨大，是生产管理的重要衡量尺度。
简单进行归纳，设定标准时间可以起到以下作用：①用来决定最适当的作业方法（对不同的作业方法进行比较时）。
②以小组作业而言，可使作业者的工作时间保持平衡，作业效率得到提升。
③决定每名作业者负责的机械台数。
④为生产计划建立基本数据。
⑤为标准成本建立基本数据。
⑥为效率管理提供基准。
IE 时间分析
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标准工时的取得方式：
1.直接观察法 2.合成法
秒表观测法 摄像分析法 工作抽样法(如统计物料员的作业时间)
即定时间标准法
(PTS 法, MODE法）
标准时间资料法
(PTS法,既往单元工时据库)
3.实际法
*1 MOD = 0.129秒 = 0.00215分(经济速度时) 4) 记号和时间值是一致的。 5) 使用很容易使用的基本图。 6) 因为是数字式的记号，也可以用汉字来表示。 7) 时间分析时只需要分析用纸。 8) 使用程度高。 9) 易活用于作业改善活动。 10) 和最初时间值同样的数字表示。 11) 动作分析及ST的算出简单。
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MODAPTS动作改善 6. 简化放置动作P
➢ 使用制动装置； ➢ 使用导轨； ➢ 固定物品堆放场所； ➢ 同移动动作组合成为结合动作； ➢ 工具用弹簧自动拉回放置处； ➢ 一只手做放置动作时，另一只手给予辅助； ➢ 工件采用合理配置公差； ➢ 两个零件的配合部分尽量做成圆形； ➢ 工具的长度尽可能在7CM以下，以求放置的稳定性。
MODAPTS动作改善 8. 尽量不使用校正动作R2
➢ 同移动动作M组合成为结合动作； ➢ 使用不用校正动作R2而用放置动作P就可完成操作动作的工夹具； ➢ 改进移动动作M和放置动作P，从而去掉校正动作R2。
9 尽量不做判断动作D3
➢ 跟移动动作M、抓的动作G和放置动作P尽量结合成为同时动作； ➢ 两个或以上的判断动作尽量合并成为一个判断动作； ➢ 设计成没有正反面或方向性的零件； ➢ 运输工具和容器涂识别标记。
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MODAPTS动作改善 10 尽量减少脚踏动作F3
IE讲义标准时间和宽放制定
十、活用IE改善的七大手法的要點
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b. 成果指標
●效率(EFFICIENCY) : 時間(TIME) 距離 (DISTANCE) 產量(QUANTITY)
●品質(QUALITY) ●安全(SAFETY) ●士氣(MORALE)
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講師簡介 : 何信貴
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經 曆：
●先鋒企業管理發展中心特聘顧問師 ●中國生産力中心(CPC)特聘顧問師 ●財團法人中衛發展中心特聘顧問師 ●臺灣松下電器工程科技社特聘顧問師
1983年日本松下電器公司體質改革(RIAL)研修 1995年馬來西亞松下電器公司時間衡量(MOST)技法研修 授課及輔導廠商： 中國臺灣： 臺灣松下電器、友訊電子公司、臺灣山葉企業公司、百稼企業、 百塑企業、九德松益電機、天立電機、上光公司、台松工業等
(下對策時)
What Why How Who
When
做何事、為何做、如何做、誰去做、 何時做、
Where How Much 何地做、代價多大
◎ 5W2H
就是 「仔细」地追問的開始 ＋成本觀念 就是 「周詳」地計畫的開始 ＋成本觀念
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二、 何謂 5Why ?
2. 要永續經營必須持續的進行管理與改善。 ◎ 以顧客為導向的經營活動。
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前 言
三、經營體質的強化
◎ 經營力 = 開發力 ×製造力 ×營業力 ◎ 製造力 = 品質力 ×成本力 ×對應力
IE工作手法---时间分析方法
时间分析方法一、时间分析的概要1.何谓时间分析时间分析是对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时,通过秒表对现有作业时间进行测量、分析、检讨的方法。
它是作业测定中最基本最重要的方法手段。
目的：✧在方法改善时发现现状问题与浪费。
✧对方法研究时各方法的优劣进行评价比较。
✧对已标准化的现有方法设定标准时间。
2.时间分析的用途✧改革、改善作业后对新方法进行作业标准的设定；✧表现评价——同一作业的两种作业方法之间的评价；——供货商与供货商之间的效率评价；——作业者的工作表现评价。
✧新产品量产时的作业标准制定；✧新工装的投入时作业标准制定；✧作业方法与标准时间之间的校核；✧生产线的平衡率的调整改善（Line Balancing）；✧产能预算，合理计划人力及工时。
二、时间分析方法1.时间分析用具✧秒表✧观测板✧观测记录表格✧其他测量用具2.时间观测及分析时的注意事项✧事前联络✧现场工作优先✧观测位置在斜前方2m左右✧取多次值计算✧不允许随便修改记录的时间值三、时间分析的体系四、标准时间标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。
它具有五项主要因素：1）正常的操作条件：工具条件和环境条件都符合作业内容要求并不易引起疲劳条件，如女工搬运不能超过5Kg。
2）熟练程度：大多数普通中等偏上作业水平我们视为熟练程度，作业者要了解流程，懂得机器和工具的操作和使用。
3）作业方法：作业规定的标准方法。
4）劳动强度和速度：适合大多数作业者的强度和速度。
5）质量标准：以产品的质量标准为准，基本原则是操作者通过自检和互检完成。
1.标准时间的构成2.标准时间的设定1）设定方法标准时间=正常作业时间+宽放时间=正常作业时间*（1+宽放率）2）设定程序A)确定设定标准时间的目的B)选定设定的方法——根据目的选方法C)确定已获批准并已标准化的作业方法D)正确划分动作单元，现场测定净作业时间E)对观测时间进行评比F)确定宽放项目及宽放率G)由公式计算标准时间H)主管部门审批备案（IE部）3）标准时间社定时的注意事项✧必须认真负责，不可马虎大意；✧制定人必须具有专业水平，如同法官是不可已随便谁都可以作一样；✧必须在设定标准作业时间之前将作业方法和作业条件进行标准化；✧当作业方法和作业条件改善后应及时更新。