判断电泳缺陷方法
电泳缺陷检查要点
8
不均匀的干漆迹
槽液温度 环境 槽液
9
再溶解
水洗水 运输链 磷化后的水洗
10
涂层斑迹
环境 挂具上的污物 磷化 NV
11
涂层粗糙
去离子水 前处理 颜料分 槽液的泳透力
12
泳透力
电压 NV 搅拌 槽液面状态
13泳涂膜缺陷检查要点 检查确认类容 检查电压是否适当（偏低） 检查挂具上是否有涂料附着，测极罩电阻 槽液温度是否保持在工艺范围内 NV是否偏低 溶剂含量是否偏低 检查电压是否适当（偏高） 运输链是否变慢 槽液温度是否保持在工艺范围内 NV是否偏高 溶剂含量是否偏高 检查槽液是否有异物混入（油） 被涂物是否被油污、面漆雾污染 去离子水的水质是否合格 脱脂是否不良 颜料分是否偏低 检查槽液内有无沉淀物、凝聚物或异物混入 电泳后的清洗水是否太脏 被涂物不清洁或磷化后水洗不充分 涂装环境是否不清洁 NV是否偏高 电泳后水洗是否不充分 泳涂电压是否适当 灰分是否偏低 溶剂含量是否偏高 极间距是否过低 磷化药品未洗净 在电泳水洗后的晾干过程中挂具是否有水滴 在电泳水洗后被涂物是否有积水 电泳后冲洗是否充分 电泳和后冲洗的时间是否过长
槽液温度是否偏高 涂装环境的湿度 槽液的PH是否过低 水洗水的PH过低或冲洗压力过高 运送速度是否变低或停止 水洗是否充分 被涂物电泳前是否被污染 挂具是否有污物滴落 磷化膜是否均匀，水洗是否充分 NV是否偏低 去离子水的水质是否合格 脱脂是否不良 颜料分是否偏低 槽液和原涂料是否合格 检查电压是否适当（偏低） 检查固体分是否偏低 检查槽液搅拌是否正常 入槽部位液面有无泡沫 入槽段电压是否偏高 运送链有无脉动
电泳涂膜缺陷检查要点 序号 现象 确认事项 电压 通电不良 1 涂膜太薄 液槽温度 NV 溶剂含量 电压 通电时间 2 涂膜过厚 槽液温度 NV 溶剂含量 涂料、槽液 环境 3 缩孔、凹坑、针孔 去离子水 前处理 颜料分 涂料、槽液 4 涂膜有颗粒 水洗水 被涂物 环境 5 二次留痕 涂料 水洗水 电压 灰分 6 涂层的异常附着 溶剂含量 设备、操作 磷化 7 水滴迹 挂具 被涂物 水洗 8 不均匀的干漆迹 运输链速度
电泳检验标准
4缺陷定义
4.1严重缺陷 此种缺陷将导致装配者或使用者受到伤害或产品不能执行其功能之缺陷。
4.2主要缺陷
将可能造成产品之功能故障， 降低其使用效能或其它有关客户主要规定品质偏差的缺陷， 或可能影响出货的标准规定及对产品的使用者造成不良抱怨， 均属主要缺陷。
1目的
1.1为确保龙发金属表面处理有限责任公司生产产品的质量符合要求，特制定此检验标准；
1.2用以规范和统一电泳检验方案，内容及判定标准。
2
2.1本标准必须由培训合格之人员执行；
2.2检验中如有疑问及争执，以顾客质量代表最终判定为准；
2.3如有本标准未涉及的项目及书面文字无法描述者，以顾客质量代表最终判定为准；
在产品表面 所残留的油 污
面积小于1/10，且未腐 蚀至基材
面积大于1/10，且
腐蚀至基材
整个工件金属 全部腐蚀至基 材
目视检查
任何位置的翘曲，变形 都不允许
目视检查与
样件对比
刮伤长在13毫米，宽
0.2毫米，面积
1000-5000内（平方毫
米）只允许有2处
油渍裸手触摸时没有粘 手感，且未有结成块状
刮伤长在13毫米, 宽0.2毫米，面积
2.4当本标准与客户标准相冲突时优先采用客户标准；
2.5若新项目不断出现或本标准中有未涉及到的内容，应在本标准中加入并进行整理。
3检验条件：
3.1检验工具：目视；
3.2检验距离：检验物距眼睛30-50cm；
3.3检验角度：水平方位45°，上下左右转动15°；
3.4按正常规定要求的距离和角度要求扫描整个检测面10—15秒钟为准；
电泳过程中的不正常现象和对策
辉骏生物电泳过程中的不正常现象和对策如果电源上没有显示电压，则说明电源没有输入电压，保险丝断了或电源故障。
如果没有电流或电流很小，则说明凝胶，缓冲液凝胶条（或缓冲液滤纸条）及电极三者之间有气泡，接触不好，甚至没有接触。
如果前沿指示剂向相反方向移动（如阳极电泳中溴酚蓝向阴极移动或阴极电泳中焦宁向阳极移动），则说明电源连接的正、负错置或缓冲液选择错误。
如果指示剂前沿呈现两边向上的曲线形，即常称的“微笑”现象。
则说明凝胶的不均匀冷却，中间部分冷却不好，所以导致凝胶中的分子有不同的迁移率所致。
这种情况在用较厚的凝胶以及垂直电泳时常常发生。
如果指示剂前沿呈现两边向下的曲线形，即常称的“皱眉”现象。
则常常是由于垂直电泳时电泳槽的装置不合适引起的，特别是当凝胶和玻璃板组成的“三明治”底部有气泡或靠近隔片的凝胶聚合不完全便会产生这种现象。
图示1，电泳时，前沿指示剂的（1）“微笑”现象和（2）“皱眉”现象如果电泳时间比正常要长，则可能是由于凝胶缓冲系统和电极缓冲系统的pH选择错误。
即缓冲系统的pH和被分离物质的等电点差别太小或缓冲系统的离子强度太高。
电泳时电流产生的热是大部分电泳方法的主要问题。
即使使用冷却装置，也仍然会正在凝胶中产生温度差异。
这种温度差异导致相同分子在凝胶的不同部位会有不同的迁移速度，而使蛋白带产生弯曲畸变。
特别在使用柱胶和较厚的凝胶时这种现象更为常见。
凝胶厚度、冷却温度、电参数和电泳时间4者之间在电泳时存在着依赖关系。
电压应根据加在凝胶上电极之间的距离（即凝胶宽度）而定。
电流则与凝胶的长度（加样数和加样量）有关。
一般来说，常规聚丙烯酰胺凝胶电泳不需要太高的电压，所以对薄层胶来说，温度要求也不高。
如果加双倍的电压，从理论上来说，电泳时间可缩短一倍。
但实际上由于高电压产生的副作用，并不能达到预期的目的。
所以有时采用伏/小时作为电泳时间参数可能更具有实际应用价值。
电泳过程中如果电泳盖上出现冷凝水，则表示加的电压和功率过高。
电泳件外观检验标准
电泳件外观检验标准电泳件外观检验是指对电泳件的外观质量进行检查和评定的过程，其目的是为了保证电泳件的外观质量符合相关标准和客户的要求，提高产品的质量和市场竞争力。
本文将介绍电泳件外观检验的标准和方法，以及常见的外观缺陷和处理措施。
一、外观检验标准。
1. 表面平整度，电泳件的表面应平整光滑，不得有凹凸、皱纹、气泡、流痕等缺陷。
2. 涂层附着力，电泳件的涂层应牢固附着在基材表面，不得有脱落、剥落、起泡等现象。
3. 涂层厚度，电泳件的涂层厚度应符合设计要求，不得低于或超过标准规定的范围。
4. 表面光泽度，电泳件的表面应具有一定的光泽度，不得出现暗淡、发白等情况。
5. 色泽一致性，同一批次的电泳件应具有一致的色泽，不得出现色差、色斑等问题。
二、外观检验方法。
1. 目测检查，通过肉眼观察电泳件的表面质量，检查是否有凹凸、气泡、流痕、脱落等现象。
2. 器具检测，使用表面粗糙度仪、厚度计、光泽度计等专业仪器对电泳件进行表面质量的检测和测量。
3. 对比检验，将待检电泳件与标准样品进行对比，检查色泽、光泽度、平整度等是否符合标准要求。
三、常见外观缺陷及处理措施。
1. 凹凸、皱纹，可能是由于材料表面不平整或涂装工艺不当造成的，应重新调整涂装工艺，保证涂装均匀平整。
2. 气泡、流痕，可能是由于底材表面有油污、水分等导致的，应加强底材清洗和预处理工艺。
3. 脱落、剥落，可能是由于底材表面处理不当或涂装工艺不合理导致的，应重新设计涂装工艺，提高涂层附着力。
4. 色差、色斑，可能是由于涂料配比不当或工艺控制不严导致的，应调整涂料配比和严格控制工艺参数。
四、结语。
电泳件外观检验是保证产品质量的重要环节，只有严格按照标准进行检验，及时发现和处理外观缺陷，才能生产出外观优良的电泳件，满足客户的需求。
希望本文介绍的电泳件外观检验标准和方法能够对相关人员有所帮助，提高电泳件的外观质量，推动行业的发展和进步。
电泳检验标准
1 目的1.1为确保龙发金属表面处理有限责任公司生产产品的质量符合要求，特制定此检验标准；1.2用以规范和统一电泳检验方案，内容及判定标准。
2 职责及权限:2.1 本标准必须由培训合格之人员执行；2.2 检验中如有疑问及争执，以顾客质量代表最终判定为准；2.3 如有本标准未涉及的项目及书面文字无法描述者，以顾客质量代表最终判定为准；2.4 当本标准与客户标准相冲突时优先采用客户标准；2.5 若新项目不断出现或本标准中有未涉及到的内容，应在本标准中加入并进行整理。
3 检验条件：3.1检验工具：目视；3.2检验距离：检验物距眼睛30-50cm；3.3检验角度：水平方位45°，上下左右转动15°；3.4按正常规定要求的距离和角度要求扫描整个检测面10—15秒钟为准；3.5照明要求：在光度大于70W发上的环境下检验，（以光度仪测试结果为准）。
4 缺陷定义4.1严重缺陷此种缺陷将导致装配者或使用者受到伤害或产品不能执行其功能之缺陷。
4.2主要缺陷将可能造成产品之功能故障，降低其使用效能或其它有关客户主要规定品质偏差的缺陷，或可能影响出货的标准规定及对产品的使用者造成不良抱怨，均属主要缺陷。
4.3次要缺陷指不影响产品的适用性和功能性或外观的缺陷，对产品的使用者不会造成不良反应或影响之缺陷，均属次要缺陷。
5 表面定义：5.1 ：A级面:正常使用中，直接观察到的主要外漏表面（正常观察产品的正面），如龙杰产品打标识面或齿轮均属正面5.2 ：B级面:正常使用中，不直接观察到但外漏次要表面（正常观察产品的上下·左右侧面和背面）5.3 : C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如机箱的底面，内部零件的表面等。
6 电泳通常缺陷判定标准表6.1：白件来料不良判定标准6.2：黑件不良判定标准（N=数量，L=长度，W=宽度，H=高度（深度））。
涂装电泳线常见缺陷及排查
5
二次流痕
被涂工件
被涂物的结构所造成
ＵＦ回收
流量是否太小或喷嘴阻塞
固体份
槽液的固体份过高，水洗水的含漆量也偏高
6
涂面异常附着
电压
涂装电压不适当，过高
灰分
灰分过低
溶剂含量
溶剂含量过高，用水拭电泳漆的粘度较大
磷化
磷化渣未清洁干净
7
水滴迹
挂具
在电泳水洗后的晾干过程中从挂具上有水滴落
被涂物
挂具上的污物
挂具上的污物滴落在被涂物上或槽液中
控制脱脂槽内的温度不要超过工艺范围，一般在60度以内
工件经脱脂时表面有看不见的油污黏附未除尽，磷化后斑块状发花
加强脱脂效果，并检查水洗用水的清洁度，必要时换水
促进剂含量过高导致金属表面钝化，工件呈现“花斑”状
严格控制好促进剂的用量。当促进剂加入过多时，可加强搅拌加快促进剂的挥发
6பைடு நூலகம்
沉渣异常增多
加料时搅拌不足，局部生成沉淀析出
颜料分（灰分）
颜料分（灰分）是否偏低，容易生成针孔，增加色膏
被涂材质
表面太疏松，烘干时露出孔隙
４
涂膜粗糙
前处理
磷化膜不均匀，前处理后水洗不充分，脱脂不良
电导率
纯水的水质电导率过高，造成电泳漆内杂质增多
槽液过滤
槽液中有细小的凝聚物、不溶性的颗粒，槽液过滤不良
槽液固体份
槽液的固体份过低，补加电泳漆
颜料分（灰分）
及时测点，并根据指标及时补充或更换槽液，并进行通气，加强搅拌
2电泳线
序号
现象
产生原因
排查内容
1
膜厚不足（或过厚）
电泳常见问题分析
防治措施：改进工件的入槽条件，入槽后停留一段时间再通电电泳，使附着在工件上的气体尽量排除；检查循环系统和阴极掩蔽情况，对不合要求的地方进行调整；加大循环量，使槽内流速均匀，防止气泡在槽内滞留；适当调整电泳电压及槽液参数，使之符合工艺要求。
（12）氧化膜破裂。透过电泳漆膜，可以看到型材表面有无规则的裂纹。
（4）雾斑。与正常部位相比，局部出现无光亮斑点，侧光观察更为明显。容易出现在型材的大面和水平面上。
产生原因：酸雾、碱雾或有机溶剂气雾飞入电泳涂装工序的气氛中，附着在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交联反应而产生的；漆液的中和度偏离控制范围；热水洗槽的温度、pH 值控制不好；电泳后水洗槽的pH 值太低。
（16）水平表面粗糙。亦称L效果差。被涂物电泳后水平表面粗糙，无光泽而垂直表面正常。
产生原因：槽液固体分低，有细小的凝聚物、不溶颗粒；槽液溶剂含量过低；槽液电导率太高，杂质离子含量太高；pH值太低，溶解性差；槽衬里破损，腐蚀。
防治措施：提高槽液固体分，加强过滤；适当补加电泳漆配套溶剂；加强槽液精制或排掉部分RO透过液，补加去离子水；倒槽检修槽衬里。
（2）麻点。亦称颗粒状异物，灰尘附着等。尘埃等附着在漆膜表面或漆膜下形成有手感的凹凸物。
产生原因：电泳槽前的水洗水太脏；电泳槽液中存在较粗大的机械杂质；车间空气中含有尘埃等漂浮物飘落到放在沥干区的工件上；烘烤炉内存在尘灰等杂物。
防治措施：更换电泳前水洗水；检查电泳槽过滤装置并过滤电泳槽液；搞好车间环境卫生，控制沥干区风向，防止灰尘飘浮；清理烘烤炉内卫生，清洁或更换热风循环过滤网。
（6）涂料滴痕。亦称漆斑或漆流痕。漆膜表面有略为凸起的漆斑或朝下的漆流痕迹，有手感。
产生原因：电泳出槽后停留时间过长；涂料的浓度不适当；电泳后水洗不足；RO2水洗槽固体分过高；未滴干的导电梁从正在沥干的料挂上方跨过。
电泳涂装缺陷的分析与处理
!! "
膜厚且粗糙
自 "### 年 $ 月以来， 电泳膜持续增厚， 由 %& !’ 增加
到 (% !’， 且表面极其粗糙 （ 最高达 !" ") * %& !’， 正常要 求是!" + "% !’） 。 ! ! " ! !# 现场调整与试验 （"） 工艺参数调整槽液温度由 (& , 降到 %) , ， 固体分 施工电压降到 %-& .， 但电泳膜厚度仍无 由 %% !降到 ") !， 改变。 （%） 对槽液及包装桶里的原料进行化验， 结果均合格。 ! ! " ! $# 分析与处理 //0 试验室对新鲜去离子水和超滤液进行检测， 确认 有大量细菌滋生， 污染了电泳槽液， 其检测结果见表。 表
）
杀菌后细菌数 （ 1 个・’2 + "&
%
3"
）
（-） 杀菌后， 因微生物剥离车身表面的颗粒会显著增 多， 需保持良好的过滤及循环。
" 4 "& (
-
+ "& % % 4 "& % % 4 "&
%
$# 小# 结
针对底漆线质量缺陷， 经过现场大量的试验， 找出了问 题的根源， 制定出了相应的措施， 取到了显著的效果。
4.会议论文 李婷婷 前处理电泳夏季常见缺陷原因分析和建议解决措施 2009
@@随着汽车业的迅速发展，汽车企业纷纷上马扩能和新车型项目，新、奇、靓的外表也成为热捧的主流和竞争的焦点之一，汽车涂装的质量成为了消费者选择车子的第一印象，也是汽车外饰比拼 的重要组成部分。而涂装质量，特别是涂层的附着力、耐蚀性、柔韧性、抗冲击力，除了决定于涂料本身的忡能、涂装工艺之外，还与涂装前的表面处理，尤其是磷化有关。据权威人士的统计，涂装 各因素对涂层质量的影响中前处理占49．5％、涂层厚度(涂装道数)占19．1％、涂料品种4.9％、其它（施工与管理等）26.5％［1］,所以前处理电冰对汽车涂装的质量最为重要。分析和解决前处理 电冰的缺陷，对提升涂装质量有着十分必要的影响。
电泳常见问题及方法
由于电泳涂装方法的独特性，所产生的漆膜弊病虽与一般漆膜病相同，但病因及防治方法不同，有些弊病是电泳涂装独有。
在本章中将常见的电泳涂装漆膜弊病及病因和防治方法介绍如下：1颗粒（疙瘩）在烘干后的电泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的粒子，称为颗粒。
产生原因：（1）电泳槽液有沉淀物，凝聚物或其它异物，槽液过滤不良。
（2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高。
（3）烘干炉脏，落上颗粒状的污物。
（4）进入电泳槽的被涂物不洁净，磷化后的水洗不净。
（5）涂装环境脏。
防治方法：（1）减少尘埃带入量，加强电泳槽液的过滤。
所有循环的漆液应全部经过滤装置，推荐用25um精度的过滤袋过滤，加强搅拌防止沉淀，消除槽内的“死角”和裸露金属处，严控PH值和碱性物质，防止树脂析出或凝聚。
（2）提高后冲洗水的清洁度，电泳后冲洗的水中固体份要尽量低，保持后槽向前槽溢流补充。
清洗液要过滤，减少泡沫。
（3）清理烘干室，清理空气过滤器，检查平衡系统和漏气情况。
（4）加强磷化后的冲洗、要洗净浮在工件表面上的磷化残渣。
检查去离子水循环水洗槽的过滤器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。
（5）涂装环境应保持清洁。
磷化至电泳槽之间和电泳后沥干（进入烘干室前）应间壁，检查并消除空气的尘埃源。
注：槽液中污物基准测定：取槽液1公斤，用500目的滤网过滤后，残渣量应少于10mg。
2.陷穴（缩孔）由外界造成被涂物表面，磷化膜或电泳湿漆膜上附有尘埃、油等，或在漆膜中混有与电泳涂料不相溶的粒子，它们成为陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为0.5—3.0mm，不露底的称为陷穴、凹洼，露底的称为缩孔。
产生原因：（1）槽液中混入异物（油分、灰尘），油飘浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。
（2）被涂物被异物污染（如灰尘、运输链上掉落的润滑油、油性铁粉、面漆尘埃、吹干用的压缩空气中有油污）。
（3）前处理脱脂不良，磷化膜上有油污。
电泳缺陷分析
电泳缺陷分析及对策虽然电泳涂装是大量操作变量的动态平衡，操作人员不时地对电泳涂装工艺的控制参数进行监控和调整，就可以获得良好的外观、膜厚和物理特性。
因此，当检测出漆膜缺陷时，就应对它进行一系列准确、可靠的分析，然后及时提出解决办法。
电泳施工中最常见的漆膜缺陷有涂膜粗糙、缩孔、针孔、花斑、涂膜过薄、涂膜过厚、水痕、工件内表面涂膜过薄等，造成这些缺陷的原因不是单一的因素.漆膜缺陷的原因及防止办法。
（一）漆膜粗糙（肉眼可见小颗粒）1.产生原因①槽液颜基比过高。
②进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。
③电泳槽由于过滤不良，使槽液杂质离子过多，电导率偏高。
④槽液中助溶剂含量偏低。
2.防治方法①与供应商协商，提供低颜基比涂料，以便调整槽液。
②加强前处理液的过滤，降低前处理液的残渣含量，严格控制前处理后冲洗的水质，以及浮在工件表面上的残渣等。
③加强电泳槽液的过滤。
定期清洗、更换过滤装置，严格控制槽液的PH值和碱性物质的带入，防止树脂析出。
④定期检测槽液溶剂的含量，若偏低应及时补加溶剂。
以确保槽液的稳定。
（二）缩孔、陷穴1.产生原因①槽液颜基比失调，颜料含量低。
②被涂工件前处理不良或清洗后工件上面落上油污、尘埃等。
③槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。
④电泳后冲洗液混入油污。
⑤外来油污污染电泳涂膜。
⑥烘干室内不干净、循环风内含油。
2.防止方法①调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量。
②加强被涂工件脱脂工序的管理，确保工件不被二次污染。
③在槽液循环系统安装除油过滤装置，同时检查油污染来源，以便彻底清除油法。
④加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换，以确保后冲洗水过滤质量。
⑤保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源，涂装车间及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含有酯酮。
⑥按工艺规定，定期清扫烘干室，保持烘干室和循环热风的清洁。
（三）针孔1.产生的原因①槽液中杂质离子含量过高，施工电压偏高，电解反应加剧，被涂工件表面产生气体等。
电泳涂膜常见的缺陷分析
涂膜太薄
指被涂工件表面的干涂膜厚度低于所采用电泳涂料技术条件或工艺规定膜厚的现象。
1）槽液的固定含量过低。
2）泳涂电压偏低，泳涂时间太短。
3）槽液温度低于工艺规定的范围。
4）槽液中的熔剂含量偏低。
5）槽液老化，使湿涂膜的电阻过高，槽液电导率低。
6）极板电极连接不良或有效面积低，极夜电导率太低，被涂工件通电不良。
11
再溶解
泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，产生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象。
1）被涂物电泳后在电泳槽液或UF清洗液中停留时间过长。
2）槽液的pH偏低，溶剂含量偏高；UF清洗液的pH偏低；冲洗压力过高，冲洗时间过长。
3）设备故障，造成停链。
12
涂面斑痕
由于被涂物表面污染，在电泳涂装后，干涂膜表面仍有可见的斑纹或地图状斑痕的现象称之为涂面斑印。它与水迹和漆迹斑痕的不同之处是图层仍然平整。
3）泳涂电压过高，槽液温度高，造成涂膜破坏。
8
泳透力低
复杂被涂工件的箱型（夹层）结构或背离电极部份涂不上涂料或涂得过薄得现象。
1）所选用电泳涂料的泳透力本身差，或工作过程中泳透力变差。
2）泳涂电压过低。
3）槽液的固体含量偏低。
4）槽液搅拌不足。
9
干漆迹
由于被涂物出电泳槽后至电泳后冲洗之间时间过长，或电泳后清洗不充分，致使附着在湿电泳涂膜上的槽液干结，烘干后涂膜表面产生斑痕的现象。
7）电泳后冲洗过程中UF液清洗时间过长，产生再溶解。
8）槽液的pH太低。
5
涂膜过厚
指被涂工件表面的干涂膜厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定膜厚的现象。
1）泳涂电压偏高。
2）槽液温度偏高。
电泳检验标准
1
水印
电泳时水未擦干导致的水流印
1.物件外表面夹水纹明显，经后续加工可消除； 2.物件外表面夹水纹明显，经后续加工不可消除，但对产品外观无影响
物件外表面夹水纹明显，经后续加工不可消除，影响产品外观
物件外表面，A级面，不能有明显的夹水纹
目视检查
2
积瘤
在工件表面出现局部的油漆堆积现象
A面：不允收； B面：L≤3.50mm，W≤2mm，H≤1.0mm； C面：L≤4.50mm，W≤3mm， H≤1.0mm
C面：L<0.25，H<0.2，N=1
A、B：0.1<L<0.2，0.1<H<0.15；N=1：
C面：0.25<L<0.35；0.2<H<0.0.25；N=1
任何影响产品外观/机械寿命的颗粒
目视检查与样件对比
6
沙眼
细小杂质颗粒压入零件表面。
A、B面：L<0.1，H<0.1，N=1;
C面：L<0.25，H<0.2，N=1
3.5照明要求：在光度大于70W发上的环境下检验，（以光度仪测试结果为准）。
4 缺陷定义
4.1严重缺陷
此种缺陷将导致装配者或使用者受到伤害或产品不能执行其功能之缺陷。
4.2主要缺陷
将可能造成产品之功能故障，降低其使用效能或其它有关客户主要规定品质偏差的缺陷，或可能影响出货的标准规定及对产品的使用者造成不良抱怨，均属主要缺陷。
A、B：0.1<L<0.2，0.1<H<0.15；N=1：
C面：0.25<L<0.35；0.2<H<0.0.25；N=1
任何影响产品外观/机械寿命的沙眼
电泳涂膜常见的缺陷分析
针孔
电泳涂膜中的针孔有三种类型
1）再溶解性针孔：泳涂得湿涂膜后冲洗不及时，被浮漆液再溶解而产生针孔。
2）气体针孔：在电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多脱泡不良；因槽液温度偏低或搅拌不充分，造成气泡被涂膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而出现针孔。
3）带电入槽阶梯式针孔：发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下，针孔式沿入槽斜线露出底板；另外，气泡针孔是在带电入槽场合下由于槽液表面的泡沫附着在被涂工件表面上形成气泡针孔，这种针孔易产生在被涂工件的下部。
1）磷化后的水洗不充分。
2）磷化后水洗的水质不良。
3）前处理过的被涂物表面再次被污染，如挂具上的污水滴落在前处理过的表面上。
13
漆面不均、粗糙
指烘干后的电泳图层表面光泽、光滑度等不均匀，有阴阳面的现象。轻者光泽不好失光，涂层外观不丰满。重者手感不好（用手摸有粗糙的感觉）。如果在电泳过程中处在垂直面（或水平面的下表面）的涂层光滑有光泽，而处在水平面的电泳图层粗糙无光泽，这种现象称为“L”效果不好
1）被涂物表面的磷化膜不均匀或过厚，磷化后的水洗不充分。
2）槽液的固体含量过低，槽液中细小的凝聚物、不溶性的颗粒，槽液过滤不良。
3）槽液的颜基比过高。
4）槽液中混入不纯物，如杂质离子等，槽液电导率太高。
5）槽液中溶剂含量过低。
6）在被涂物周围槽液的流速太低或不流动。
7）槽液的温度低
14
带电入槽阶梯弊病
1）电泳至后冲洗的时间太长
2）初次水洗不完全，电泳后水洗不充分。
3）槽液温度偏高。
10
二次流痕
电泳冲洗后存在被涂物狭缝结构处（如焊缝）的液体，在烘干过程中流出，在狭缝处造成明显流痕的现象。
1）电泳后水洗不良。
电泳缺陷
涂膜缺陷一、缩孔：1、原因：a)颜基比低,基料含量偏高,对油污敏感性增大,导致易产生缩孔；b)表面张力不均匀引起的，在出现缩孔的地方有低表面张力的物质作用，而它周围的漆膜的表面张力高，造成那一点缩孔；表面张力差异只是提供了缩孔的热力学上的可能性，至于最后能不能形成缩孔，动力学上的条件也必须要满足，涂膜粘度大、颜基比高，涂膜的流动性就较差，随着涂膜的固化，流动性越来越差，可能都来不及收缩形成缩孔，或者形成缩孔不会那么明显。
不过，貌似在实际生产中，这个原因产生缩孔的比例太低了，影响力较小。
至于，底漆比面漆少出现缩孔，在我们这里不成立，底漆的表面张力应该比面漆高，对于同样的油污，底漆产生缩孔的可能性会比面漆高。
c)一般是在干燥过程中产生的涂料上下层的表面张力会由于溶剂挥发而造成不同, 树脂分增加,增加了漆膜致密性,导致表面干燥而底层含有溶剂,最终引起表面张力差异；d)颜基比高，流动性相对较差，湿膜向表面张力低点四周收缩的能量被抵消一部分。
此外，颜料多而树脂少，收缩的力量也随之降低，形成缩孔的可能性降低；e)底漆烤房里面过多的水蒸汽会产生缩孔。
防治及解决措施1适当降低电泳电压通过改变电泳涂装体系极板上的接通电压，可以控制电泳涂装过程的成膜速度和沉积量。
电泳涂装过程的电压可使金属表面释放部分能量，由此产生的温度使阴极电泳漆在沉积过程中已经开始固化，这一不均匀的固化，特别是驾驶室浸入电泳漆时产生的气泡被固化是金属表面产生缩孔的重要原因。
在保证漆膜厚度的前提下，适当降低电压(在工艺参数范围内)可使缩孔的数量明显减少，且缩孔的大小明显缩小。
2提高固体质量分数、保持溶剂含量在驾驶室涂装过程中，由于树脂和颜料不断在驾驶室表面沉积被驾驶室带走，所以电泳漆液的固体质量分数容易偏低。
通过观察，固体质量分数过低，达到工艺范围下限时漆膜会出现缩孔，因此应定期向槽液内补加高浓度颜料浆与树脂，保持电泳漆的固体质量分数在工艺要求范围内，保持在工艺范围的中限较好。
电泳涂装质量评定及缺陷解决办法
电泳涂装质量评定及缺陷解决办法1，前处理质量检测前处理是影响涂层质量和涂层寿命的极为重要的因素，可以认为是第一位的因素。
一般认为占成因的五到七成。
2，涂层质量检测（1）涂层基本性能的检测A.颜色与外观---采用观察涂膜颜色与外观并与标准色板比较加以评定。
B.厚度---有湿膜测量和干膜测量。
干膜测量可使用千分尺，磁性测厚仪。
在非磁性材料表面可用涡流测厚仪；湿膜厚度可使用湿膜测厚规。
C.硬度---划痕法，铅笔硬度法，压痕法，摆杆法。
D.附着力---画圈法，划格法，拉开法。
E.柔韧性---锥形轴弯曲法，圆柱轴弯曲法，柔韧性多轴棒实验法。
F.冲击强度---落锤法。
3，涂层应用性能检测（1）抗磨性：即在一定的负载下经规定的磨转数后，测定膜层的失重，如M200磨损试验机。
（2）耐水性（3）耐化学性（4）耐湿热性（5）耐盐雾性（6）耐汽油性A浸汽油实验B浇汽油实验（7）耐霉菌性（8）抗污气性：涂膜对CO，CO2，SO2等气体的抵抗性。
（9）耐候性：检查膜层在自然条件下的耐候性（10）人工老化实验（11）加速腐蚀实验4，涂层质量缺陷及解决办法（1）气泡针孔原因：电压太高，反应激烈；漆液中杂质离子过多；漆液温度过低助溶剂量过少措施：采用相应措施，可用阴极隔膜除杂质离子。
（2）现象：水痕原因：漆液颜基比过小；漆液中杂质离子过多，磷化膜过薄，水洗不干净，助溶剂量过大，树脂表面张力过大。
措施：采用相应措施。
（3）现象：桔皮原因：漆液颜基比过小，漆液中杂质离子过多，磷化膜粗糙，水洗不干净，电压过高，漆液中低分子树脂增加。
措施：采用相应措施（4）现象：漆膜剥落原因：磷化膜过厚，漆液中杂质离子过多，电压过高，漆液颜基比过小，电泳过后水洗压力过大措施：采用相应措施（5）现象：漆膜粗糙原因：漆液中胺量过少，漆液中树脂凝聚，颜料分散性不好，搅拌不均匀，漆液中杂质离子或机械离子过多，温度过高。
措施：采用相应措施（6）漆膜失光原因：漆液中杂质离子多，磷化膜过于粗糙，漆液中胺量过大，PH值过高，温度低，电沉积量小，漆膜薄。
电泳实验报告误差分析
电泳实验报告误差分析
电泳实验是生命科学领域中常用的一种实验方法,广泛应用于DNA、RNA、蛋白质等生物大分子的分离以及分子量的测定等方面。
在电泳实验报告中,误差分析是一个非常重要的环节,以下是几种可能出现的误差及其分析：
1. 电泳实验操作误差：操作不规范、不精确或不严谨,例如取样量、试剂添加量、电极浸泡深度、电压电流的设置不准确等等,都会导致实验结果的偏差。
2. 样品制备误差：样品的质量和浓度会直接影响电泳实验分离结果的准确性。
如果样品制备不充分,例如蛋白质没有充分溶解、DNA存在大量污染物等等,都会对实验结果造成误差。
3. 仪器误差：电泳仪器的质量、状态和精度会影响结果的准确性。
比如说,电泳板的平整度、电极的匀称度、电泳时间的分辨率、槽内温度的稳定性以及紫外灯的寿命等等,都可能对实验结果造成误差。
4. 数据处理误差：电泳实验后的数据上处理也要注意,如果处理方法不正确或处理软件使用不当,也会对实验结果造成误差。
在分析误差的同时,我们可以尽可能地采取以下措施来减小电泳实验误差：
1. 严格按照实验操作规范进行操作；
2. 样品制备时,充分震荡或混合样品,避免出现堆积等现象；
3. 选用高质量、精度高的仪器,定期维护保养电泳仪器以确保设备正常运转；
4. 在数据处理过程中,要遵循正确的数据分析方法和软件使用规则。
电泳件的检验标准
页眉内容
电泳件的检验标准
一、适用范围
公司所有电泳件
二、外观检查
电泳后的表面应无颗粒、疙瘩、陷穴、缩孔、针孔、水滴迹、斑痕、夹杂异物、挂流、不匀、粗糙、露底、剥落等缺陷
三、泳层厚度
泳层厚度在10-18µm
四、泳层附着力
（1）用划格法测定：即以1mm间距进行划100方格检验，划格力度深达底材，然后用3M胶布贴上，瞬间用力拉开，不得脱落20/100
（2）用圆滚线划痕法测定：用附着力测定仪测定，不低于GB/T1720中的5级。
五、泳层硬度
涂层用犁耕法测定：即以2H铅笔将笔芯前端切齐，铅笔与待测物成45度推出，表面无划痕。
六、泳层耐蚀性
电泳件要求24小时或48小时的中性实验，实验后试样的边缘以及外表面不出现白色、黑色或棕色等腐蚀点，即按GB/T6461判定覆盖层不低于5级
七、需要时，供方需出具质检报告
页脚内容1。
阳极电泳线常见故障缺陷总结
序号缺陷类型图1图2 1颗粒
2漆点
3少电泳漆
4漆层剥落
5流痕6面花7白雾8水印
可能产生工艺环节缺陷产生原因工艺（实验）识别
方法
水洗槽、固化炉、挂具退膜1.挂具清理不到位
2.停线时间久或设备故障导
致固化炉内灰尘多
3.来料抛光膏残留杂质多
刮破漆层确定颗粒
在漆层还是在氧化
层
电泳槽、或RO水洗槽1.电泳槽、或RO水洗槽有胶
粒
2.电泳槽、或RO水洗槽有酸
混入
3.挂具或飞巴漆液滴到产品
上
目视
电泳槽、RO水洗槽1.电泳槽、或RO水洗槽受污
染
2.RO水洗槽停留时间太长
目视
电泳槽、固化炉、RO水洗槽、水洗槽1.电泳槽、水洗槽受污染
2.固化时间不够或温度不够
1、目视
2、刮破漆层自由
脱落
3、酒精擦拭漆层
脱落
电泳槽、固化炉、RO水洗槽、水洗槽1.电泳出槽后停留时间过
长；
2.涂料的浓度不当
3.电泳后水洗不充分；
4.R0水洗槽固体份过高;
5.酸碱水滴下
目视
脱脂槽、电抛槽、出光槽、氧化槽、电泳槽1.待氧化件脏
2.脱脂槽老化
3.功能槽停留时间过程或过
短
4.功能槽温度及溶剂比例不
合格
目视
电抛槽1.电抛槽局部搅拌不良或导
电不良目视
RO水洗、挂具1.零件端头存水
2.挂具悬挂方式不合理
目视。
电泳件的检验标准
电泳件的检验标准
一、适用范围
公司所有电泳件
二、外观检查
电泳后的表面应无颗粒、疙瘩、陷穴、缩孔、针孔、水滴迹、斑痕、夹杂异物、挂流、不匀、粗糙、露底、剥落等缺陷
三、泳层厚度
泳层厚度在10-18µm
四、泳层附着力
(1）用划格法测定：即以1mm间距进行划100方格检验，划格力度深达底材，然后用3M胶布贴上，瞬间用力拉开,不得脱落20/100 (2)用圆滚线划痕法测定：用附着力测定仪测定，不低于GB/T1720中的5级。
五、泳层硬度
涂层用犁耕法测定：即以2H铅笔将笔芯前端切齐,铅笔与待测物成45度推出，表面无划痕.
六、泳层耐蚀性
电泳件要求24小时或48小时的中性实验，实验后试样的边缘以及外表面不出现白色、黑色或棕色等腐蚀点，即按GB/T6461判定覆盖层不低于5级
七、需要时，供方需出具质检报告。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
缺陷产生的原因
涂装前处理在整个涂装工艺中属于基础工序，其处理过程中所形成的缺陷带有潜伏性。
掌握涂装前处理中的常见缺陷及其形成原因、解决方法等，对于增强涂装前处理质量的预见性，妥善处理涂装前处理缺陷，提高涂装前处理质量，延长涂膜寿命都有着重要意义。
涂装前处理缺陷形成的原因是多方面的，常见的以下四类：
1.1 材料
脱脂剂、除锈剂、表调剂和磷化粉（液）等药剂的处理效果、稳定性、管理难易、使用成本等，是人们普遍关心的，但是在处理过程中，还须检验技术是否正确，涂装前处理药剂是否与工件表面状况相适应，相互之间的配套性是否恰当等方面。
1.2 设备
涂装前处理设备分布、喷嘴压力和距离、传送速度、烘道温度等，都可能引起涂装前处理质量缺陷。
1.3 材质
工件自身的材质决定工件对涂装前处理药剂有无特殊要求。
如镀锌钢板的涂装前处理，就不能用强碱性脱脂剂处理和普通磷化（液）进行磷化，必须用弱碱性或中性脱脂剂和专用磷化粉（液）处理。
1.4 人为因素
操作者自身的技术熟练程度、适宜的工艺规范和严格按工艺规范进行操作，是获得高质量涂装前处理效果的重要条件。
在涂装前处理过程中，制定先进的、切实可行的工艺规范是必要的，但更重要的是让操作者真正掌握要点、难点，并严格执行加强管理。
以上这些因素是相互联系，相互制约的。
有时一种缺陷的产生，与多方面的因素相关，要具体缺陷具体分析，逐一排除。
2 遵循原则
解决涂装前处理缺陷应遵循以下原则：
①弄清是设备问题还是药剂问题。
其判断方法可采取涂装前处理药剂不变，而将设备替换。
这样就容易辨别问题的所在。
②弄清产生缺陷的工序和大致范围。
如果证明缺陷出现在涂装前处理药剂方面，那么就设法确定产生缺陷的工序。
③区分是脱脂问题还是磷化问题。
这一点对于判断缺陷的产生极为重要。
④保留完整而精确的原始记录，以防类似故障重复发生。
⑤一个缺陷一个缺陷地处理。
3 判定方法
根据解决缺陷的原则，首先要弄清楚以下三个问题：
①什么东西发生了什么变化？
②变化的程度如何？
③为什么会发生这种变化？
为弄清楚这些问题，一般可按照以下步骤进行：
(1)分别检查各槽液的工艺指标是否在工艺范围内，并对槽液的指标进行检测。
(2)检查槽液的温度和压力。
必要时，可用温度计手工进行检测，以消除测温仪表可能有的误差。
(3)检查操作人员的工作是否正确。
(4)检查工件是否更换了防锈油或润滑剂。
(5)检查生产用的材料、化学药剂、涂料和溶剂的质量。
(6)检查所用的水。
(7)检查工艺过程、各工序的压力、水洗槽的水温。
(8)检查温度是否达到了要求？仪表和记录是否准确？
(9)检查是否坚持了工艺条件和设备维修制度。
(10)若是喷淋工艺，则需检查喷嘴是否堵塞，是否调准，工序之间是否适当润滑。
(11)检查传送速度是否正常，有无变化。
(12)检查现场专案中的药剂是否改变。
(13)检查槽液是否过载或耗尽。
(14)检查工件种类是否改变。
若是改变，则应重新合理夹杂或改进设备。