常见电泳缺陷

解决措施
查找原因，提高表面预处理质量。 加强磷化后冲洗设备的检查，开线前检查喷嘴是 否堵塞，以确保喷嘴压力在工艺规定范围内。 保持涂装环境清洁，以防止前处理后的工件二次 污染
涂膜过薄/厚
原因分析
1、槽液固体分偏低 2、槽液助溶剂含量偏低。 3、槽液温度于工艺规定的范围。 4、槽液的PH值太低 槽液固体分偏高 槽液助溶剂含量偏高
进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。 电泳槽由于过滤不良，使槽液杂质离子过 多，电导率偏高 槽液中助溶剂含量偏低
缩孔，陷穴
源自文库
原因分析
被涂工件前处理不良或清洗后 磷化膜上面落上油污、尘埃等 槽液中混入油污、尘埃、油飘 浮在槽液面或乳化在槽液中 1
解决措施
加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被 二次污染。（溢流） 在槽液循环系统安装除油过滤装，同时检查油污 染来源，以便彻底清除油法。 加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤袋， 以确保后冲洗水过滤质量。 保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质，尤 其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、 防焊渣粘结剂、密封胶等），涂装车间及相关车 间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料 都不能含有酯酮。 按工艺规定，定期清扫烘干室，保持烘干室和循 环热风的清洁。 调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量
电泳常见缺
陷原因分析 及解决措施
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漆膜粗糙 缩孔陷穴
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针孔
花斑
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涂膜过薄/厚
水痕
漆膜粗糙
原因分析
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槽液颜基比过高。
解决措施
提供低颜基比涂料，以便调整槽液 加强前处理液的过滤，降低磷化液的残渣含量， 严格控制磷化后冲洗的水质，以及浮在工件表面 上的磷化残渣；定时清洗挂具疏松污垢等(手工 预处理） 加强电泳槽液的过滤。定期清洗、更换过滤袋， 严格控制槽液的PH值和碱性物质？的带入，防 止树脂析出 定期检测槽液溶剂的含量，若偏低应及时补加溶 剂。以确保槽液的稳定
解决措施
严格控制水洗质量 定期对挡水板进行清理 改善电泳漆涂膜表面张力
过 薄
过 厚
槽液的温度偏高 槽液的电导率高 工件泳涂时间过长。（由于停电造成等）
严格控制槽液温度，定期检修制冷设备，以确保槽液温 度在工艺规定值内
补加纯水、排放UF液 严格按工艺要求控制链速，尽可能避免停线
水痕
原因分析
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前处理水洗不彻底 涂膜冲洗后水滴从挂具及挡水板上滴落到 涂膜上 涂膜表面张力过大
解决措施
按照工艺要求，保证固体分在工艺规定范围内，补加原 漆提高固体分 定期检测槽液溶剂含量，尤其是在夏季，适当补加剂， 使溶剂含量在工艺规定范围内。 定期检修热交换装置，温控系统，以确保槽液温度控制 在工艺范围内 补加低中和度涂料或利用枀液的排放，调整PH值，使 槽液的PH值在工艺规定值范围内 严格控制固体分在工艺规定范围内 定期检测溶剂含量，用添加纯水，排放UF液的方法控制 槽液的溶剂含量
油污、 尘埃
电泳后冲洗液混入油污。 外来油污污染电泳涂膜。
烘干室内不干净、循环风内含 油
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槽液颜基比失调，颜料含量低。
针孔
原因分析
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解决措施
槽液中杂质离子含量过高，施工电压偏高， 加强控制槽液中的杂质离子的浓度，定期检测槽 电解反应加剧，被涂工件表面产生气体等 液各种离子浓度，若超过工艺规定值，应排放UF 液、补加纯水，降低杂质离子含量，根据槽液的 工艺参数调整涂装电压。
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槽液温度偏低，或搅拌不充分，助溶剂含 量偏低
电泳涂装后被涂工件出槽清洗不及时，湿 涂膜产生再溶解现象。
控制槽液温度在工艺规定范围，加强槽液搅拌
被涂工件离开槽液应立即用UF液或纯水进行冲洗。 时间最好不超过1min。
花斑
原因分析
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工件表面处理不好，磷化膜不均匀。 磷化后的水质不好，水洗不充分。 前处理后被涂工件二次污染。