电泳常见缺陷
电泳常见问题及解决方法
3. 1 滑橇底部油泥污染导致电泳缩孔及其解决办法在车身经手工预清理完后，进行洪流冲洗前，需要将车身承载在滑橇上并锁紧，再装挂在自行葫芦系统的吊架上，然后依次通过电泳涂装各工艺槽。
当滑橇第一次通过电泳槽时，滑橇表面会泳涂上一层电泳漆膜，形成绝缘层。
而当滑橇承载车身再一次通过电泳槽时，滑橇表面因有绝缘层的存在而不会泳涂上新的电泳漆膜，但会一次次附上一层新的电泳浮漆。
由于电泳后的水洗工艺主要是针对车身，而位于车身底部的滑橇不可能被冲洗干净。
因此，当附有电泳浮漆的滑橇在电泳后工位(如电泳烤房、电泳烤后存放)的输送链上前行时，滑橇底部的电泳浮漆和已泳涂上的电泳漆膜与输送链上的滚子不断接触、摩擦，就会粘附滚子上的润滑油，形成油泥。
由于这些油泥位于滑橇底部，并且有很强的粘附性，即使在通过脱脂和水洗等工艺槽时，也不能完全被清除干净，从而污染磷化槽液、电泳槽液及电泳烤房。
油泥污染引起的直接后果就是造成电泳漆膜缩孔。
经观察发现，在每次对电泳滑橇通过的输送链加油润滑后，电泳漆膜缩孔明显增加。
电泳漆膜缩孔不仅加大了电泳底漆打磨的工作量，也明显影响整车涂膜的质量和抗腐蚀性能。
人工擦除滑橇底部油泥，以避免电泳漆膜缩孔是一种解决办法，但费时费力；在预脱脂槽里增加喷嘴，利用高压脱脂液对滑橇底部油泥进行冲洗也是一种办法，但这样做需要对预脱脂槽进行较大的改造，并且还会加快预脱脂槽液的更新周期，从而造成成本上升；第3 种办法是在车身吊装进槽前的滚床间安装油泥清洗机。
清洗机带有一对呈滚轮状的毛刷，通过电机减速驱动毛刷对滑橇底部油泥进行刷洗。
该方法简便可行。
为加强对油泥的清洗效果，利用该方法并采用3 套清洗机，通过其6 个呈滚轮状、用以粘附滚轮下面清洗液的毛刷对在清洗机上面通过的滑橇底部的油泥进行连续滚刷。
清洗机安装调试完毕，经过2 周的试运行后发现，清洗机工作稳定可靠，清洗效果明显提高。
滑橇底部油泥在经过3 次连续的滚刷后基本被清除，再经过后续的洪流冲洗、脱脂、水洗等流程，油泥被清除得更为彻底，不再对磷化槽液、电泳槽液形成污染，从而避免了因油泥而造成的车身电泳漆膜缩孔的问题。
电泳常见问题及处理方法
电泳常见问题及处理方法1.缩孔这类缺陷在湿的漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现直径通常为0.5-3.0mm漏底微孔、不漏底的火山口状的凹陷，称为陷穴、凹洼，露底者为缩孔，中间有颗粒但不刮手的称为“鱼眼”。
由于电泳漆湿膜中或表面有尘埃、油渍或与电泳涂料不相容的粒子，成为陷穴中心，因而产生涂膜缺陷。
很多情况下这类缺陷还与被涂物的材质有关，如金属底材上存在微裂纹和微孔等。
原因1:外来油污污染电泳漆膜，油污附着在工件表面，使电泳漆成膜受到影响。
这种原因引起缩孔的几率较大。
解决方法:可检查输送机构、挂具,防止油滴污染漆膜。
从电泳设备制造安装开始就要避免上述物质污染，每一种新零件投入电泳前最好进行相关检验，防止受油、硅油、蜡、脂性碳化物、胶水等污染物对工件，电泳设备及电泳槽液的污染。
原因2:前处理除油不干净，造成润湿性不良，使电泳漆烘干后漆膜有缩孔。
解决方法:加强前处理清洗。
原因3:槽液有油污、异物混入，影响电泳漆膜外观。
解决方法:用吸油纸吸去油污，清除槽液内异物，同时避免异物混入，保持电泳槽液清洁原因4:加漆时有电泳漆没搅拌均匀，使槽液无完全熟化，引起漆膜不良。
解决方法:确保加入的电泳漆搅拌均匀，加强槽液循环，使槽液完全熟化原因5:电泳后水洗中含油分或烘干室内不洁净，循环风含油分，使油分附著在漆膜上面烘干后有缩孔。
解决方法:水洗经常更换,烤箱经常清理.烤箱链轨用油可选用耐高温,不会高温挥发为最佳2.针孔工件上有露底针状小孔，称为针孔，它与缩孔的区别是孔径小，中心无异物，且四周无漆膜堆积凹起。
由漆膜再溶解而引起的针孔，称为再溶解针孔；由电泳过程中产生的气体、湿膜脱泡不良而产生的针孔，称为气体针孔；(1)湿膜针孔:工件未进行烘烤,在空气中凉干,可看到的针孔原因1: 电泳电压过高，电流冲击反应过剧，产生气泡过多，或升压速度过快。
解决方法:适当降低电压,加长软启动时间原因2:溶剂含量偏低。
解决方法:添加溶剂，每次添加不能超过1%原因3:槽液温度过低。
电泳常见问题和解决方法
阴极电泳常见问题及解决方法一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和裸露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方法①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的裸露金属件。
③加强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺陷。
（2）产生原因①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，加强过滤。
④保持烘干室和循环热风的清洁。
《常见电泳缺陷》课件
详细描述
锯齿形电泳图谱通常是由于电压波动或电流不稳定所 引起。在案例分析中，我们发现锯齿形电泳图谱可能 是由于电源电压波动或电源线过长所导致。
泳动异常的案例分析
总结词
泳动异常是指电泳过程中条带移动速度异常，偏离正常 位置。
详细描述
泳动异常可能是由于样品性质、电场强度、凝胶浓度等 因素影响。在案例分析中，我们发现泳动异常可能是由 于样品中存在杂质或凝胶质量不佳所导致。
详细描述
泳动异常可能是由于样品中存在杂质 、电压不稳定或凝胶不均匀所致。为 了纠正泳动异常，可以过滤样品、稳 定电压或更换凝胶。
区带宽
总结词
区带展宽是指电泳过程中，条带的宽度超过正常范围，使得 分辨率降低。
详细描述
区带展宽可能是由于样品浓度过高、电场强度不足或电泳时 间不够所致。为了减小区带展宽，可以降低样品浓度、增加 电场强度或延长电泳时间。
总结词
拖尾现象是指电泳图谱中条带尾部出现异常延伸或模糊的 现象。
要点二
详细描述
拖尾现象通常由于样品在电泳过程中受到的电场力不均匀 、样品浓度过高或凝胶质量不佳所引起。在案例分析中， 我们发现拖尾现象可能是由于电场强度分布不均或样品在 点样过程中形成的气泡所导致。
锯齿形电泳图谱的案例分析
总结词
锯齿形电泳图谱是指电泳图谱中条带呈现明显的锯齿 状，影响分辨率和准确性。
解决方法
更换新的电泳缓冲液，确保其质量；降低电 压或电流；增加电泳温度；检查电极是否受 损或污染。
背景干扰的解决方法
背景干扰
电泳图谱中背景不清晰，影响条带分辨。
解决方法
更换新的电泳缓冲液，确保其质量；降低电 压或电流；增加电泳温度；清洗电极和电泳
槽。
电泳件外观检验标准
电泳件外观检验标准电泳件外观检验是指对电泳件的外观质量进行检查和评定的过程，其目的是为了保证电泳件的外观质量符合相关标准和客户的要求，提高产品的质量和市场竞争力。
本文将介绍电泳件外观检验的标准和方法，以及常见的外观缺陷和处理措施。
一、外观检验标准。
1. 表面平整度，电泳件的表面应平整光滑，不得有凹凸、皱纹、气泡、流痕等缺陷。
2. 涂层附着力，电泳件的涂层应牢固附着在基材表面，不得有脱落、剥落、起泡等现象。
3. 涂层厚度，电泳件的涂层厚度应符合设计要求，不得低于或超过标准规定的范围。
4. 表面光泽度，电泳件的表面应具有一定的光泽度，不得出现暗淡、发白等情况。
5. 色泽一致性，同一批次的电泳件应具有一致的色泽，不得出现色差、色斑等问题。
二、外观检验方法。
1. 目测检查，通过肉眼观察电泳件的表面质量，检查是否有凹凸、气泡、流痕、脱落等现象。
2. 器具检测，使用表面粗糙度仪、厚度计、光泽度计等专业仪器对电泳件进行表面质量的检测和测量。
3. 对比检验，将待检电泳件与标准样品进行对比，检查色泽、光泽度、平整度等是否符合标准要求。
三、常见外观缺陷及处理措施。
1. 凹凸、皱纹，可能是由于材料表面不平整或涂装工艺不当造成的，应重新调整涂装工艺，保证涂装均匀平整。
2. 气泡、流痕，可能是由于底材表面有油污、水分等导致的，应加强底材清洗和预处理工艺。
3. 脱落、剥落，可能是由于底材表面处理不当或涂装工艺不合理导致的，应重新设计涂装工艺，提高涂层附着力。
4. 色差、色斑，可能是由于涂料配比不当或工艺控制不严导致的，应调整涂料配比和严格控制工艺参数。
四、结语。
电泳件外观检验是保证产品质量的重要环节，只有严格按照标准进行检验，及时发现和处理外观缺陷，才能生产出外观优良的电泳件，满足客户的需求。
希望本文介绍的电泳件外观检验标准和方法能够对相关人员有所帮助，提高电泳件的外观质量，推动行业的发展和进步。
涂装电泳线常见缺陷及排查
5
二次流痕
被涂工件
被涂物的结构所造成
ＵＦ回收
流量是否太小或喷嘴阻塞
固体份
槽液的固体份过高，水洗水的含漆量也偏高
6
涂面异常附着
电压
涂装电压不适当，过高
灰分
灰分过低
溶剂含量
溶剂含量过高，用水拭电泳漆的粘度较大
磷化
磷化渣未清洁干净
7
水滴迹
挂具
在电泳水洗后的晾干过程中从挂具上有水滴落
被涂物
挂具上的污物
挂具上的污物滴落在被涂物上或槽液中
控制脱脂槽内的温度不要超过工艺范围，一般在60度以内
工件经脱脂时表面有看不见的油污黏附未除尽，磷化后斑块状发花
加强脱脂效果，并检查水洗用水的清洁度，必要时换水
促进剂含量过高导致金属表面钝化，工件呈现“花斑”状
严格控制好促进剂的用量。当促进剂加入过多时，可加强搅拌加快促进剂的挥发
6பைடு நூலகம்
沉渣异常增多
加料时搅拌不足，局部生成沉淀析出
颜料分（灰分）
颜料分（灰分）是否偏低，容易生成针孔，增加色膏
被涂材质
表面太疏松，烘干时露出孔隙
４
涂膜粗糙
前处理
磷化膜不均匀，前处理后水洗不充分，脱脂不良
电导率
纯水的水质电导率过高，造成电泳漆内杂质增多
槽液过滤
槽液中有细小的凝聚物、不溶性的颗粒，槽液过滤不良
槽液固体份
槽液的固体份过低，补加电泳漆
颜料分（灰分）
及时测点，并根据指标及时补充或更换槽液，并进行通气，加强搅拌
2电泳线
序号
现象
产生原因
排查内容
1
膜厚不足（或过厚）
电泳缺陷原因及措施汇总
1.泳涂完后及时清洗，检查喷淋装置是否正常
2.控制电泳液的电压、固体份、PH、温度、颜基比、MEQ、阳极液电导、杂质离子的量
花纹
减少设备所用润滑油检查各段设备的油脂情况焊装绿胶黑胶焊装白车身所携带量过大脱脂区域清洗不彻底1
项目
原因
解决措施
金属屑、焊球焊渣、电泳漆块、电泳漆渣、工装漆渣、磷化渣
1.焊装带入
2.喷淋系统维护不当
3.过滤系统维护不当
4.烘干房、防尘通道不够洁净
1.降低白车身铁粉含量
2．检查过滤喷淋系统是否正常，滤布更换是否及时
3.磷化促进剂补加方式正确与否，避免一次性补加
4.保证转挂区域的卫生
5.加强滑橇的清理
6.及时更换送风装置滤布
缩孔
1.油污染，包括处理不干净的油、设备所用的油、
1.加强脱脂槽油脂的清理
2.减少设备所用润滑油，检查各段设备的油脂情况
焊装绿胶、黑胶
焊装白车身所携带量过大，脱脂区域清洗不彻底
1.减少白车身携带量
2.预擦净工位清理多余的黑胶绿胶
3.保证脱脂区域喷淋、过滤、洗涤等各项状态正常
漆膜偏薄
1.电压偏低
2.磷化层厚度偏大，工件表面电阻变大
3.工件温度偏低，周围槽液温度相对较低
4.固体份低
5.溶剂量少
6.Байду номын сангаас极液电导偏低
7.PH、MEQ上升
1.检查实际电压是否正常
2.检查磷化层厚度(2)
3.外界温度偏低时，界面温度不能快速达标，适当升高温度或预热
4.检查固体份、溶剂量、阳极液电导、PH、MEQ是否都正常
流挂
1.清洗液玷污或清洗液中电泳漆浓度较高
电泳常见问题分析
防治措施：改进工件的入槽条件，入槽后停留一段时间再通电电泳，使附着在工件上的气体尽量排除；检查循环系统和阴极掩蔽情况，对不合要求的地方进行调整；加大循环量，使槽内流速均匀，防止气泡在槽内滞留；适当调整电泳电压及槽液参数，使之符合工艺要求。
（12）氧化膜破裂。透过电泳漆膜，可以看到型材表面有无规则的裂纹。
（4）雾斑。与正常部位相比，局部出现无光亮斑点，侧光观察更为明显。容易出现在型材的大面和水平面上。
产生原因：酸雾、碱雾或有机溶剂气雾飞入电泳涂装工序的气氛中，附着在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交联反应而产生的；漆液的中和度偏离控制范围；热水洗槽的温度、pH 值控制不好；电泳后水洗槽的pH 值太低。
（16）水平表面粗糙。亦称L效果差。被涂物电泳后水平表面粗糙，无光泽而垂直表面正常。
产生原因：槽液固体分低，有细小的凝聚物、不溶颗粒；槽液溶剂含量过低；槽液电导率太高，杂质离子含量太高；pH值太低，溶解性差；槽衬里破损，腐蚀。
防治措施：提高槽液固体分，加强过滤；适当补加电泳漆配套溶剂；加强槽液精制或排掉部分RO透过液，补加去离子水；倒槽检修槽衬里。
（2）麻点。亦称颗粒状异物，灰尘附着等。尘埃等附着在漆膜表面或漆膜下形成有手感的凹凸物。
产生原因：电泳槽前的水洗水太脏；电泳槽液中存在较粗大的机械杂质；车间空气中含有尘埃等漂浮物飘落到放在沥干区的工件上；烘烤炉内存在尘灰等杂物。
防治措施：更换电泳前水洗水；检查电泳槽过滤装置并过滤电泳槽液；搞好车间环境卫生，控制沥干区风向，防止灰尘飘浮；清理烘烤炉内卫生，清洁或更换热风循环过滤网。
（6）涂料滴痕。亦称漆斑或漆流痕。漆膜表面有略为凸起的漆斑或朝下的漆流痕迹，有手感。
产生原因：电泳出槽后停留时间过长；涂料的浓度不适当；电泳后水洗不足；RO2水洗槽固体分过高；未滴干的导电梁从正在沥干的料挂上方跨过。
电泳过程中常见的问题及解决的方法
电泳过程中常见的问题及解决的方法电泳施工中常见漆膜缺陷及防止办法虽然电泳涂装是大量操作变量的动态平衡，操作人员不时地对电泳涂装工艺的控制参数进行监控和调整，就可以获得良好的外观、膜厚和物理特性。
因此，当检测出漆膜缺陷时，就应对它进行一系列准确、可靠的分析，然后及时提出解决办法1 ）纯水水质要求在电导率＜5μs/cm2 ）槽液液温控制在25 -30℃（冷热循环控制）3 ）进槽要清洗干净，不要将酸碱带入槽中问题原因解决对策膜厚不足固体份低提高固体份电压低提高电压温度低提高温度漆膜过厚工作周围循环不好通常因泵，过滤器及喷嘴阻塞所致固体份高降低固体份温度高降低温度电导率高提高超滤液排放量电压高降低电压水迹沌水不干净换纯水温度过高降低湿度固体份过低加漆起泡工作表所不洁净充分水洗漆膜外观不丰满颜色基比过高减少颜料补加，增加树脂含量槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏溢流槽液体过低提出高液体高度涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度电导率过高超滤降低电导率漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度电压高降低电压电导率高超滤降低电导率斑纹地图斑痕底材表面污染检查金属表面漆迹清洗不够增加清洗凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质颜料份低补加色浆硬度烘烤时间延长，严格按工艺操作烘烤温度升温不够流平加溶剂麻点液温低升温溶剂少加溶剂浓度低加漆条纹表面外观不佳电压升高快溶剂含量低槽液固含量低常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高稀释溶液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用有机酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规范不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗。
BN(喷油、电泳)常见缺陷
2
露铜
露铜
3
毛刺
毛刺
4
碰、划伤
碰划伤
产品受机械性撞击而破坏，多指人为产生或摆放、包装不合理造成。
5
发亮
漏拉丝
产品在操作员拉丝过程中，由于疏忽，导致工件某个部位没有拉丝 到位，呈现出光亮，无拉痕。
6 7
气泡 污点
气泡 斑点
指产品在电镀时由于导电不好，造成的电镀气泡。 指产品在第一次前处理清洗时，由于产品上有残留积水，在进入烤 箱后，留下的黄色水迹。再经喷油后就无法擦掉。
BN（喷油、电泳）常见缺陷解释
序号 名词 （公司） 流痕 标准名词 缺 陷 解 释
1
挂流
工件在喷油或电泳时由于油漆稀释过稠、过浓。产品在喷油时时间 过长或在电泳槽时间过长，导致工件在烤箱里倒挂时油漆朝下流向 某一个集中部位。形成透明小块点。 指产品在镀镍后，经人工拉丝时，①由于电机转速快，②工人操作 时用力不均匀，导致某个部位镍层拉光，露底材。 ①由于电泳槽或喷枪处理不干净，有脏物、灰尘等。 ②前处理清洗不干净。 ③烤箱内有灰尘。
电泳缺陷原因及措施汇总
2.控制电泳液的电压、固体份、PH、温度、颜基比、MEQ、阳极液电导、杂质离子的量
花纹
项目
原因
解决措施
金属屑、焊球焊渣、电泳漆块、电泳漆渣、工装漆渣、磷化渣
1.焊装带入
2.喷淋系统维护不当
3.过滤系统维护不当
4.烘干房、防尘通道不够洁净
1.降低白车身铁时
3.磷化促进剂补加方式正确与否，避免一次性补加
4.保证转挂区域的卫生
5.加强滑橇的清理
6.及时更换送风装置滤布
缩孔
1.油污染，包括处理不干净的油、设备所用的油、
1.加强脱脂槽油脂的清理
2.减少设备所用润滑油，检查各段设备的油脂情况
焊装绿胶、黑胶
焊装白车身所携带量过大，脱脂区域清洗不彻底
1.减少白车身携带量
2.预擦净工位清理多余的黑胶绿胶
3.保证脱脂区域喷淋、过滤、洗涤等各项状态正常
漆膜偏薄
流挂
1.清洗液玷污或清洗液中电泳漆浓度较高
2.车身钣金缝隙不合理，积液不能及时排出
1.控制清洗液的固体份，检查超滤装置是否正常
2.控制清洗液泡沫的产生
3.增加吹水工位，彻底吹出焊缝中的积液
针孔
1.泳涂后冲洗不及时
2.电泳过程中，电解反应激烈，气泡未及时排掉而被包裹
3.易导致漆膜变薄的因素也易导致针孔
1.电压偏低
2.磷化层厚度偏大，工件表面电阻变大
3.工件温度偏低，周围槽液温度相对较低
4.固体份低
5.溶剂量少
6.阳极液电导偏低
7.PH、MEQ上升
1.检查实际电压是否正常
2.检查磷化层厚度(2)
3.外界温度偏低时，界面温度不能快速达标，适当升高温度或预热
电泳涂装型材缺陷产生原因及解决方法
电泳涂装型材缺陷产生原因及解决方法一、起泡现象：在漆膜表面留有泡迹的外观。
产生原因：1、将铝材浸入电泳槽时，由于漆液表面的泡卷入或空气卷入；由于循环系统有空气卷入，阳极屏蔽不良，在漆液中存在微小气泡；3、漆膜的热流动性差的场合。
解决方法：1、铝材进槽注意倾斜，绑料注意方向和倾斜；2、检查循环系统和阳极屏蔽，防止泡在槽内滞留。
二、电泳无漆膜现象：表面无漆膜产生原因：1、导电系统有问题；2、阳极氧化膜被完全封闭。
解决方法：1、检查电泳源是否有问题；2、检查整个导电回路是否导电不良；3、导电杆是否打磨不干净、绑料是否绑紧；4、检查阳极氧化后的水洗及热纯水洗的时间与温度。
三、异常电解现象：气体残留在漆膜内部，表面粗糙不平。
产生原因：通电条件和液体组成异常，电流部分集中或流过异常电流，伴随着气泡形成厚薄不均的漆膜，特别是在高电压漆膜厚的条件下易发生。
解决方法：1、改善通电条件；2、调节液体组成（如亚硝酸盐等）四、漆膜变黄现象：漆膜发黄产生原因：1、漆膜太厚；2、烘烤温度高或时间长；3、槽内涂料被污染（特别是硫酸根离子污染）；4、氧化后在水洗槽中浸泡时间太长。
解决方法：1、改善涂漆条件；2、改善烘烤条件，选择合适的温度；3、进行离子交换处理；4、在水洗槽中浸泡时间不宜太长。
五、胶着现象：漆液的胶化物附在漆膜表面。
产生原因：1、电泳及电泳后的水洗槽混入酸；2、漆液的部分树脂凝聚，附在铝材上。
解决方法：1、检查过滤系统，必要时更换滤芯；2、去除漆液中的凝聚物，同时找出凝聚原因。
六、表面粗糙现象：漆膜表面有细微的凹凸不平。
产生原因：1、胺浓度高于工艺控制值；2、槽内涂料有污染；3、槽内涂料固体成分过低；4、槽内涂料极端老化；5、电泳工序或烘烤工序中的尘土附在漆膜上。
解决方法：1、进行阴离子交换处理；2、根据电导率的测定结果，过行离子交换处理；3、补给电泳涂料原液，使其固体成分达到工艺控制值的上限；4、进行阴离子交换处理，补足溶剂无改善时，则更换一部分或全部涂料；5、查出尘土来源并去除。
电泳常见缺陷
PPG Confidential Material-E-Coat
22
电泳前 不要
•不得裸手触车. •不得在前处理和电泳之间安排其他操作. •不得打磨, 擦刮磷化车身. •槽液及阳极液液位不得低于最低标准. •超滤流量不得过小. •系统过滤不正常时超滤系统不得操作. •过滤袋压差不得超过12 PSI. •避免阳极液滞留时间过长. •车身在槽液中停止时间不得过长. •不得使过多工件掉入电泳槽. •电泳/清洗系统中不得有过多泡沫.
最后一道清洗后的松散灰粒
原因
浸槽太赃
D.I. 循环喷淋泥浆
解决方案
置换清洁 改良循环 改良过滤 停止循环去除灰粒
出口洁净喷淋
D.I. 循环槽杀菌
UF 液太赃
清洁槽壁和蓬顶
改良超滤
细菌控制
PPG Confidential Material-E-Coat
12
问题
橘皮
问题解决
外观
原因
膜厚太高
过超滤 槽液更新率太低 主槽可溶性离子 板材粗糙 主槽电导太高
解决方案
降低膜厚 核查槽温 核查链速 核对膜厚仪 核对校正零板 减少超滤流失 补加新漆 补加新漆 减少超滤流失 停止阳极泄漏 提高主槽 pH 改良板材 降低主槽电导
PPG Confidential Material-E-Coat
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问题
局部粗糙
紧
问题解决
外观
原因
主槽可溶性离子 磷化代入
D.I. 水系统
修补槽衬
主槽PH值太高
加酸
PPG Confidential Material-E-Coat
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问题
过滤
问题解决
主槽灰粒
电泳缺陷
2.从挂具和悬链上滴落的水滴
2.采取措施防止水滴落在被涂物上
3.被涂物上有积水 4.湿电泳涂膜的抗水滴性 电渗性差 5.进入烘干室后升温过急 6.纯水洗不足
3.应设法排出积水 4.改进所用电泳涂料的抗水滴性 5.避免升温过急或增加预加热 6.增加纯水量
电泳·电泳涂膜干漆迹的原因及防治方法
1.被涂物出槽到后清洗区之间的时间太长 2.电泳后清洗不良
泽和精糙度不一
微米以下
3.槽液的颜料含量过高
3.加树脂液，调整槽液的颜基比
4.槽液的有机溶剂含量过低
4.适量添加未用的有机溶剂
5.被涂物周围的槽液流速过低或不流动
5.加强槽液搅拌，检查喷嘴状态或流向
6.被涂物底材和磷化膜表面精糙度不均，影响涂腊 6.改进底材表面的粗糙度及其均匀性，选用致密薄
外观
膜型磷化膜，加强磷化后的清洗
电泳·颗料成因及其防治
颗粒成因
1.槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳 定，树脂析出或凝聚 2.槽内有沉淀死角和裸露金属处
3.槽液和后清洗液脏，过滤不良
4.进入的被涂物面不洁，磷化后水洗不良
5.在烘干过程中落上颗粒状污物
防治方法
1.速将槽液的PH控制在下限，严禁带入碱性物质， 加强过滤，加速槽液的更新。
7.槽液的固体份过低
7.提高槽液的固体份
8.槽液的温度低
8.按工艺要求严控槽液温度
8.槽液的温度低 9.槽液过滤不良 10.槽液中的杂质离子含量过高，电导太高
8.按工艺要求严控槽液温度 9.加强槽液过滤，过滤精度不应高于25微米 10.排放UF液，添加去离子水
电泳·速槽液更新，添加增厚调整剂
7.极板连接不良和被腐蚀损失，极液电导低极罩隔 7.检查极板，极罩和极液系统，定期清理或更新，
电泳涂膜常见的缺陷分析
针孔
电泳涂膜中的针孔有三种类型
1）再溶解性针孔：泳涂得湿涂膜后冲洗不及时，被浮漆液再溶解而产生针孔。
2）气体针孔：在电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多脱泡不良；因槽液温度偏低或搅拌不充分，造成气泡被涂膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而出现针孔。
3）带电入槽阶梯式针孔：发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下，针孔式沿入槽斜线露出底板；另外，气泡针孔是在带电入槽场合下由于槽液表面的泡沫附着在被涂工件表面上形成气泡针孔，这种针孔易产生在被涂工件的下部。
1）磷化后的水洗不充分。
2）磷化后水洗的水质不良。
3）前处理过的被涂物表面再次被污染，如挂具上的污水滴落在前处理过的表面上。
13
漆面不均、粗糙
指烘干后的电泳图层表面光泽、光滑度等不均匀，有阴阳面的现象。轻者光泽不好失光，涂层外观不丰满。重者手感不好（用手摸有粗糙的感觉）。如果在电泳过程中处在垂直面（或水平面的下表面）的涂层光滑有光泽，而处在水平面的电泳图层粗糙无光泽，这种现象称为“L”效果不好
1）被涂物表面的磷化膜不均匀或过厚，磷化后的水洗不充分。
2）槽液的固体含量过低，槽液中细小的凝聚物、不溶性的颗粒，槽液过滤不良。
3）槽液的颜基比过高。
4）槽液中混入不纯物，如杂质离子等，槽液电导率太高。
5）槽液中溶剂含量过低。
6）在被涂物周围槽液的流速太低或不流动。
7）槽液的温度低
14
带电入槽阶梯弊病
1）电泳至后冲洗的时间太长
2）初次水洗不完全，电泳后水洗不充分。
3）槽液温度偏高。
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二次流痕
电泳冲洗后存在被涂物狭缝结构处（如焊缝）的液体，在烘干过程中流出，在狭缝处造成明显流痕的现象。
1）电泳后水洗不良。
电泳缺陷
涂膜缺陷一、缩孔：1、原因：a)颜基比低,基料含量偏高,对油污敏感性增大,导致易产生缩孔；b)表面张力不均匀引起的，在出现缩孔的地方有低表面张力的物质作用，而它周围的漆膜的表面张力高，造成那一点缩孔；表面张力差异只是提供了缩孔的热力学上的可能性，至于最后能不能形成缩孔，动力学上的条件也必须要满足，涂膜粘度大、颜基比高，涂膜的流动性就较差，随着涂膜的固化，流动性越来越差，可能都来不及收缩形成缩孔，或者形成缩孔不会那么明显。
不过，貌似在实际生产中，这个原因产生缩孔的比例太低了，影响力较小。
至于，底漆比面漆少出现缩孔，在我们这里不成立，底漆的表面张力应该比面漆高，对于同样的油污，底漆产生缩孔的可能性会比面漆高。
c)一般是在干燥过程中产生的涂料上下层的表面张力会由于溶剂挥发而造成不同, 树脂分增加,增加了漆膜致密性,导致表面干燥而底层含有溶剂,最终引起表面张力差异；d)颜基比高，流动性相对较差，湿膜向表面张力低点四周收缩的能量被抵消一部分。
此外，颜料多而树脂少，收缩的力量也随之降低，形成缩孔的可能性降低；e)底漆烤房里面过多的水蒸汽会产生缩孔。
防治及解决措施1适当降低电泳电压通过改变电泳涂装体系极板上的接通电压，可以控制电泳涂装过程的成膜速度和沉积量。
电泳涂装过程的电压可使金属表面释放部分能量，由此产生的温度使阴极电泳漆在沉积过程中已经开始固化，这一不均匀的固化，特别是驾驶室浸入电泳漆时产生的气泡被固化是金属表面产生缩孔的重要原因。
在保证漆膜厚度的前提下，适当降低电压(在工艺参数范围内)可使缩孔的数量明显减少，且缩孔的大小明显缩小。
2提高固体质量分数、保持溶剂含量在驾驶室涂装过程中，由于树脂和颜料不断在驾驶室表面沉积被驾驶室带走，所以电泳漆液的固体质量分数容易偏低。
通过观察，固体质量分数过低，达到工艺范围下限时漆膜会出现缩孔，因此应定期向槽液内补加高浓度颜料浆与树脂，保持电泳漆的固体质量分数在工艺要求范围内，保持在工艺范围的中限较好。
阳极电泳线常见故障缺陷总结
序号缺陷类型图1图2 1颗粒
2漆点
3少电泳漆
4漆层剥落
5流痕6面花7白雾8水印
可能产生工艺环节缺陷产生原因工艺（实验）识别
方法
水洗槽、固化炉、挂具退膜1.挂具清理不到位
2.停线时间久或设备故障导
致固化炉内灰尘多
3.来料抛光膏残留杂质多
刮破漆层确定颗粒
在漆层还是在氧化
层
电泳槽、或RO水洗槽1.电泳槽、或RO水洗槽有胶
粒
2.电泳槽、或RO水洗槽有酸
混入
3.挂具或飞巴漆液滴到产品
上
目视
电泳槽、RO水洗槽1.电泳槽、或RO水洗槽受污
染
2.RO水洗槽停留时间太长
目视
电泳槽、固化炉、RO水洗槽、水洗槽1.电泳槽、水洗槽受污染
2.固化时间不够或温度不够
1、目视
2、刮破漆层自由
脱落
3、酒精擦拭漆层
脱落
电泳槽、固化炉、RO水洗槽、水洗槽1.电泳出槽后停留时间过
长；
2.涂料的浓度不当
3.电泳后水洗不充分；
4.R0水洗槽固体份过高;
5.酸碱水滴下
目视
脱脂槽、电抛槽、出光槽、氧化槽、电泳槽1.待氧化件脏
2.脱脂槽老化
3.功能槽停留时间过程或过
短
4.功能槽温度及溶剂比例不
合格
目视
电抛槽1.电抛槽局部搅拌不良或导
电不良目视
RO水洗、挂具1.零件端头存水
2.挂具悬挂方式不合理
目视。
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解决方案
排放超滤液 改良D.I.水洗 改良浸洗 增加驼峰
D.I. 水系统
D.I. 水系统检查
不良镀锌板
降低主槽电导
提高主槽温度 降低电压 改良金属板材
电泳烤炉
紧 P/B 过高
降低升温区温度
降低 P/B 14
改良金属板材 板材粗糙 PPG Confidential Material-E-Coat
问题解决
电泳 需要
•每班需要安排全职电泳操作工, 电泳操作工至少需要提前半小时开始工作, 同时允许提前 半小时下班. •专人控制电泳参数. •槽液分析实验设备必须完备.
•提供操作工记录报告单.
•建立工艺要求/问题解决档案. •建立维修监控跟踪程序. •确保备用电泳操作工和工程师 .
.确保槽液/阳极液位得到监控.
问题解决
缩孔
问题
新设备安装
原因
泵, 管路, 阀门
解决方案
事先用溶剂清洁
在前处理系统清洁
手工清洁 强碱清洁 顶部输送链 接油盘泄漏 清洁修复
喷嘴异位
正位
链条油
油品不合格
用油过量
更换油品
检测加油器
泵润滑脂
油品不合格 用油过量 PPG Confidential Material-E-Coat
更换油品 减少用油量 16
解决方案
更换油品 调整 安装档板
过滤器密封圈
使用凡士林
禁用凡士林
过滤袋
不兼容缝纫油
选用合格产品 去掉标签
PPG Confidential Material-E-Coat
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问题解决
条纹
问题
条纹
原因
钝化铬浓度过高 钝化后冲洗为钝化液污染 工件半干半湿 降低
解决方案
排空清洁 吹干工件 保持全湿 磷化冲洗加入表面活性剂
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电泳前 需要
•避免预处理皮膜外表面与外来材料接触, 例如水, 油滴, 灰粒, 手印, 等. •指导操作工从内表面打开车门. •为所有操作人员提供手套. •保证压缩空气无油干燥 •避免将水或者其他异物吹到车身外表面. •避免缓存磷化车身, 否则必须将车身从新磷化清洗或者用防水纸后塑料遮盖车身. •确保小件安全稳固正确地付与车身之上.
•确保车身在进入电泳系统之前不带有任何异物, 例如水, 油滴, 胶, 溶剂, 焊渣等.
•取保磷化车身外观均一, 没有蓝膜, 条印, 水斑等. •确保车门掐具完好.
PPG Confidential Material-E-Coat
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电泳前 不要
•不得裸手触车. •不得在前处理和电泳之间安排其他操作. •不得打磨, 擦刮磷化车身. •槽液及阳极液液位不得低于最低标准. •超滤流量不得过小. •系统过滤不正常时超滤系统不得操作. •过滤袋压差不得超过12 PSI. •避免阳极液滞留时间过长. •车身在槽液中停止时间不得过长. •不得使过多工件掉入电泳槽. •电泳/清洗系统中不得有过多泡沫. PPG Confidential Material-E-Coat 23
问题
水平面灰粒
原因
浸槽太赃
解决方案
置换清洁 改良循环 改良过滤 停止循环去除灰粒 出口洁净喷淋
D.I. 循环喷淋泥浆
D.I. 循环槽杀菌
UF 液太赃
清洁槽壁和蓬顶 改良超滤 细菌控制
PPG Confidential Material-E-Coat
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问题解决
外观
问题
橘皮
原因
膜厚太高
解决方案
降低膜厚 核查槽温 核查链速
•确保超滤液流量. •确保正确槽液搅拌并且不产生泡沫. •确保溢流槽起到驱除泡沫的作用.
PPG Confidential Material-E-Coat
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电泳 需要
•确保制冷系统正常工作.
•确保正常加料.
•确保记录参数正常. •确保维修工作快速完成并记录. •确保电泳系统员工培训. •建立紧急事故临时措施. •确保阳极液/阳极板得到定期检查.
问题解决
缩孔
问题 原因 解决方案
开门器润滑脂 冲压油
油品不合格 用油过量 油品不兼容
更换油品 减少用油量 更换油品 增强前处理除油效能
先进先出
防锈油
防锈油干渍
预先打磨 加强前处理清洁效果
PPG Confidential Material-E-Coat
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问题解决
缩孔
问题
传输设备
原因
使用不兼容油品 链条松弛 档板
PPG Confidential Material-E-Coat
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电泳后 需要
•确保喷嘴通畅, 准确.
•合理安放车身工件, 减少溢出.
•指导操作工从内表面打开车门. •确保循环冲洗流量均衡分配. •确保炉温正常.
•确保车身在烘烤后得到检查, 如外观, 固化, 灰粒等.
PPG Confidential Material-E-Coat
9
问题解决
主槽灰粒
问题
树脂
原因
变性树脂
树脂加料系统加酸
解决方案
清洁树脂储存槽
专用加料系统加料 查明泡沫来源 控制水源电导小于 20 微欧 将杀菌剂加入超滤系统 事先稀释 提高流量 更换过滤袋
泡沫 离析
泡沫吸附颗粒 碱性D.I 水 主槽加入浓缩的杀菌剂 B20加入浓缩的杀菌剂 机械剪切
主槽金属
去除金属 修补槽衬
PPG Confidential Material-E-Coat 3
灰粒
• • • • 从车身带入 来自车身吊具 输送链 接油盘 • • • • 槽液循环不良 槽液过滤不充分 来自烤炉 环境空气
PPG Confidential Material-E-Coat
4
缩
• 折边油
孔
• 输送链润滑油/脂
• 低 P/B
• 不兼容冲压油
PPG Confidential Material-E-Coat 5
烘烤不足弊端
• 易腐蚀
• 附着力 • 润湿
• 密封胶
• 中涂/面漆烘烤 • MIBK 擦试失效
PPG Confidential Material-E-Coat
6
过烘烤
• 不良耐 UV 性能 • 不良耐石击性能
• 密封胶
PPG Confidential Material-E-Coat
7
问题解决
主槽灰粒
问题
细菌
原因
环境 杀菌剂
解决方案
适量补加酸 金属颗粒 从车身车间带入 加强内部清洗 加强前处理过滤 在前处理电泳系统安放磁 棒 电火花 清洁铜排 清洁触头 加宽接油盘
PPG Confidential Material-E-Coat
核对膜厚仪
核对校正零板 过超滤 槽液更新率太低 主槽可溶性离子 板材粗糙 主槽电导太高 减少超滤流失 补加新漆 补加新漆 减少超滤流失 停止阳极泄漏
提高主槽 pH
改良板材 降低主槽电导
PPG Confidential Material-E-Coat
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问题解决
外观
问题
局部粗糙
原因
主槽可溶性离子 磷化代入
缩孔
问题
常见缩孔
原因
P/B过低 板材油污
解决方案
提高P/B
提高除油效果(前处理) 安装除油过滤袋
人员/环境污染
化妆品
禁止在工作区使用化妆品
前处理化学品
排除化学泄露
停止污染化学品加药
面漆漆渣系统
安装隔离墙
门窗 维修工作区 PPG Confidential Material-E-Coat
关闭门窗 安装隔离墙 15
主槽PH值太高 PPG Confidential Material-E-Coat
加酸 10
问题解决
主槽灰粒
问题
过滤
原因
过滤袋尺寸太大 过滤袋破裂
解决方案
减少尺寸 适时更换过滤袋
过滤网错位
清理设备
提高设备强度
PPG Confidential Material-E-Coat
11
问题解决
最后一道清洗后的松散灰粒
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电泳后 不要
•不得裸手触车. •电泳车身不得在冲洗工序停留过久. •不得使过多工件掉入电泳冲洗槽/烤炉. •避免过烘烤或欠烘烤.
PPG Confidential Material-E-Coat
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阳极过于靠前
渐次关闭入槽阳极 降低一段电压
前处理清洁不良
强化清洁效能 预擦净 使用 “SCOTCH BRITE”
预擦净干化
保持湿润 19
预擦净浓度过高 降低浓度 PPG Confidential Material-E-Coat
问题解决
条纹
问题
条纹
原因
在前处理各工段间干化
解决方案
清洁喷嘴 降低温度 安装润湿喷嘴
磷化过喷至表调
喷嘴定位
降低喷淋压力
表调喷嘴堵塞 表调参数控制 表调加药至表调槽 D.I. 水不合格 PPG Confidential Material-E-Coat 清洁喷嘴 调整参数 加药至表调出槽喷淋 重新制备 20
电泳漆操作规范
PPG Confidential Material-E-Coat
8
问题解决
主槽灰粒
问题
颜料
原因
颜料沉积 低槽液转换率 加料过快 齿轮泵/叶片泵 颜料加料系统加酸
解决方案
加料前搅拌 搅拌前加 10% 水
2-3 GPM 柱塞泵/隔膜泵 专用加料系统加料
加料线太长 加料槽停止搅拌 加料槽为电泳漆/水所稀释
加入循环管路