支架零件图设计

支架零件图设计
1.设计的目的
设计是培养机械工程类专业学生应职应岗能力的重要实践性教学环节，它要求学生能全面综合地运用所学的理论和实践知识，进行零件机械加工工艺规程和工艺装备的设计。

其基本目的是：
（1）培养工程意识。

（2）训练基本技能。

（3）培养质量意识。

（4）培养规范意识。

2设计的基本任务与要求
2、1、设计任务
（1）设计一个中等复杂的零件的加工工艺规程；
（2）设计一个专用夹具；
（3）编写设计说明书。

2、2、设计基本要求
（1）内容完整，步骤齐全。

（2）设计内容与说明书的数据和结论应一致，内容表达清楚，图纸准确规范，简图应简洁明了，正确易懂。

（3）正确处理继承与创新的关系。

（4）正确使用标准和规范。

（5）尽量采用先进设计手段。

3设计说明书的编写
说明书要求系统性好、条理清楚、语言简练、文字通顺、字迹工整、图例清晰、图文并茂，充分表达自己的见解，力求避免抄书。

第一章工艺设计与工装设计
1．基本任务：
（1）绘制零件工件图一张；
（2）绘制毛坯—零件合图一张；
（3）编制机械加工工艺规程卡片一套；
（4）编写设计说明书一份；
（5）收集和研究原始资料，为夹具结构设计做好技术准备。

（6）初步拟定夹具结构方案，绘制夹具结构草图，进行必要的理论计算和分析。

选择最佳的夹具结构方案，确定夹具精度和夹具总图尺寸、公差配合与技术要求。

（7）绘制夹具总图和主要非标准件零件图，编写设计说明书。

（8）编制夹具特殊使用维护、操作、制造方面的说明或技术要求。

2．设计要求：
（1）应保证零件的加工质量，达到设计图纸的技术要求；
（2）在保证加工质量的前提下，尽可能提高生产效率；
（3）要尽量减轻工人劳动强度，必须考虑生产安全、工业卫生等措施；
（4）在立足本企业的生产条件基础上，尽可能采用国内外新技术、新工艺、新装备；
（5）工艺规程应正确、完整、简洁、清晰；
（6）工艺规程应满足规范化、标准化要求；
（7）夹具设计保证工件的加工精度；
（8）提高生产效率；
（9）工艺性好；
（10）使用性好；
（11）经济性好。

3．方法和步骤：
3．1生产纲领的计算与生产类型的确定
表1-1生产纲领和生产类型的关系3．2零件图审查
3．2．1了解零件的功用及技术要求
熟悉用途（机械传动有级调速）、性能及工作条件密封（保证齿轮系中无杂，无灰层进入，机油润滑），在产品中的位置（处于电机与执行机构之间）和功用（齿轮间的传动比来改变转速），
3．2．2分析零件的结构工艺性
零件的结构工艺分析主要应考虑以下几个方面：
（1）零件的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度的要求应经济合理，
重要尺寸精度φ20，公差在0.025之内，形位公差垂直度要求0.05之
内,一般尺寸精度为9-11级
（2）各加工表面的几何形状应尽量简单；
（3）有相互位置要求的表面应尽量在一次装夹中加工；
该零件在加工时，对φ20孔加工要保证孔与孔的面距高度方向在60及孔与孔轴线垂直度在0.05之内，故对φ20加工时采用一次定位安
装来加工
3．3毛坯选择
3．3．1毛坯的种类—铸件HT150适用于形状复杂的毛坯，良好的耐磨性、抗震性、切削加工性和铸造性能）—表1-6HT的牌号、性能及主要用途（机械制造基础）
3．3．2铸件制造方法的选择
毛坯制造方法应与材料的工艺性、零件的结构形状及大小、生产类型及特点以及工厂的现有条件相适应
表1-2各类毛坯的特点及应用范围
3．3．3铸件的尺寸公差与加工余量
3．3．3．1铸件的尺寸公差（GB6414-1986）规定：铸件尺寸代号为CT，分16级
表1-4小批和单件生产铸件的尺寸公差等级
表1-5铸件尺寸公差数值（机械制造技术课程设计）3．3．3．2铸件加工余量表1-6用于成批和大量生产与铸件尺寸公差配套使用的铸件机械加工余量等级和表1-7铸件尺寸公差配套使用的铸件机械加工余量（机械制造技术课程设计）
3．3．3．3铸件最小孔径
表1-8铸件最小孔径
3．3．4毛坯—零件合图
用查表法确定各表面的加工总余量和余量公差。

表1-5铸件尺寸公差数值（机械制造技术课程设计）
表1-6用于成批和大量生产与铸件尺寸公差配套使用的铸件机械加工余量等级和表1-7铸件尺寸公差配套使用的铸件机械加工余量（机械制造技术课程设计）
3．4定位基准的选择
正确地选择定位基准是设计工艺过程的一项重要内容，也是保证加工精度的关键。

定位基准分为粗基准和精基准。

对于无合适定位面的零件可在毛坯上另外专门设计或加工出定位表面，称为辅助基准。

定位基准的选择原则（机械制造基础P254）
粗基准的选择原则
（1）应选择不加工表面为粗基准。

（2）对于具有较多加工表面的工件，粗基准的选择，应合理分配各加工表面的加工余量，以保证：
1）各加工表面都有足够的加工余量；
2）对某些重要的表面，尽量使其加工余量均匀；
3）使工件上各加工表面总的金属切除量最小；
（3）作为粗基准的表面，应尽量平整，没有浇口，冒口或飞边等其它表面缺陷，以便定位准确；
（4）同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次；
精基准的选择原则：
（1）基准重合原则
（2）基准统一原则
（3）互为基准原则
（4）自为基准原则
3．4．1夹具设计研究原始资料
1、研究加工工件图样
了解该工件的结构形状．尺寸．材料．热处理要求，主要是表面的加工精度．表面粗糙度及其他技术要求
2、熟悉工艺文件，明确以下内容
（1）毛坯的种类．形状．加工余量及其精度。

（2）工件的加工工艺过程，工序图，本工序所处的地位，本工序前已加工表面的精度及表面粗糙度，基准面的状况。

（3）本工序所使用的机床．刀具及其他辅助工具的规格。

（4）本工序所采用的切削用量。

3．4．2拟定夹具的结构方案
1．确定夹具的类型
2．确定工件的定位方式及定位元件的结构
工件的定位方式主要取决于工件的加工要求和定位基准的形状．尺寸。

分析加工工序的技术条件和定位基准选择的合理性，遵循六点定位原
则，按定位可靠．结构简单的原则，确定定位方式。

常见的定位方式
有平面定位．内孔定位．外圆定位和组合表面（一面两销）定位等。

在确定了工件的定位方式后，即可根据定位基面的形状，选取相应的
定位元件及结构。

（1）平面定位
在夹具设计中常用的平面定位元件有固定支承．可调支承．自位支承
及辅助支承，其中固定支承又可分为支承钉和支承板。

3.工件的夹紧方式，计算夹紧力并设计夹紧装置
夹紧机构应保证工件夹紧可靠．安全．不破坏工件的定位及夹压表面的精度和粗糙度。

在设计夹紧装置时必须合理选择夹紧力的方向和作用点，必要时还应进行夹紧力的估算。

(1)切削力的计算(C a吃九量 f进给量 v切削速度 k修正系数)
0.75 0
Fz=9.81Cafvk=9.81×180×0.2×4 ×10 ×（300/190）×0.55×1.8=1561.18N
0.9 0.75 0
Fy=9.81Cafvk=9.81×94×0.2 ×4 ×10 ×（300/190）×1.3×1.63=1795.36N
1.2 0.65 0
Fx=9.81Cafvk=9.81×54×0.2 ×4 ×10 ×（300/190）×1.1×0.7=1092.82N
2 2 2
故总的切削力F=【〔Fz_+ Fy + Fx 〕】开平方根=2618.27N
(2)夹紧力的计算。