采购和进货检验控制程序
进货检验控制程序
进货检验控制程序第B版文件编号：受控状态：分发编号：生效日期：1.目的对供应商提供的物品进行检验和试验，保证物品符合规定的要求。
2.适用范围适用供应商提供的物品的检验和试验。
3.职责3.1物控部负责物品的点收、保管工作。
3.2采购部负责将来料之不合格情况通报给供应商并办理不合格物品的退货。
3.3品管部负责物品的检验、试验。
4. 作业程序4.1供应商交货。
供应商交货时，物控部应按采购单的要求及供应商的“送货单”清点品名、规格、数量。
4.2 物控部将所收物品放入待检区，填写“物料送检单”通知品管部检验。
4.3品管部接到“物料送检单”后，按进料检查作业指导书、样板、图纸等进行进料检验工作并做好检验记录，检验结果应填入“原材料来料检验记录”中。
4.3.1对检验合格品，品管部贴绿色合格标签，同时在“物料送检单”的相关栏目签上“检查合格”字样，物控部填写“入库单”入库。
4.3.2检验之不合格。
当来料整批或部分不合格时，品管部开出“信息联络单”交物控部加签是否急用的意见，报品管部经理做出处理意见，及报副总经理批准后执行。
并在“原材料来料检验记录”中记录处理意见。
a.如物品为生产急用，不合格项又不致于引起客户抱怨时，可作“特采”处理，特采接收一定要经顾客认可同意。
品管部在该批物品上贴黄色特采标签作特采标识，同时在“物料送检单”相关栏目签上“特采接收”字样。
b.如物品为生产急用，该物品又可为生产使用部门加工/挑选使用时，可作“加工/挑选”处理。
品管部在该批物品的“特采标签”上作加工/挑选标识，在“物料送检单”相关栏目签上“加工/挑选”字样。
物控部、生产部等部门根据“加工/挑选的”的标识进行处理。
c.如物品不为生产急用或使用后必定引导起顾客抱怨，则对该批物品作“退货”处理。
品管部在该批物品上贴红色拒收标签作退货标识，同时在“物料送检单”相关栏目签上“退货”字样。
物控部填写“退货单”通知采购部退货。
4.4紧急放行4.4.1 如因生产紧急，进料来不及检验而需放行时，在可追回的情况下，由物控部填写“紧急放行/让步接受申请表”交品管部经理审核、副总经理批准后，执行紧急放行。
采购控制程序
1.目的为了确保采购的产品符合规定采购要求和对采购过程进行管控。
2.范围适用于本公司产品的主材料采购、零星采购、辅助材料采购和外包过程的控制和管理。
3.定义A类产品：生产用主要原材料；B类产品：生产用的零配件、辅助材料，物流，包括包装材料、五金件等；4.作业程序4.1采购产品的验证4.1.1 管理部与合格供方签订采购合同，在采购合同中必须包括下列条款：a.明确产品的名称、型号、价格、要求和产品标准或技术条件；b.应清楚说明产品验收、检验方式，当需要在供方处对采购的产品进行检验时，应规定验证的方法方式和产品放行标准；4.1.2 对供方产品的验证按“质量协议”的规定条款执行。
4.2采购文件：包括采购合同、配套协议、质量协议、采购计划/订货单、图纸、特殊特性等。
4.2.1 技术协议包括产品的技术特性、包装要求等；及双方履行协议的条款规定和法律责任等内容。
4.2.2 质量协议包括质量要求、质量责任、验证方法及顾客对公司品质协议中有关供方管理的内容等；及双方履行协议的条款规定和法律责任等内容。
4.3质量要求内容：4.3.1技术会议要求纪要。
4.3.2产品以前出现过的问题及解决措施。
4.3.3封样产品的确认签署规范。
4.3.4供方需提供的资料PPAP。
4.4 如因紧急情况，需在合格供方名录以外采购的，采购申请需得到副总经理的批准。
5.供方管理5.1 A类供应商：建立供方档案，包括:供方调查表和其它资料；技术能力评审；质量体系评审或质量体系认证复印件；PPAP认可资料；采购合同；质量保证协议；技术协议；评价记录。
B类供应商：：建立供方档案，包括:供方调查表和其它资料5.2 A级供应商：技术部、质量部将顾客、内部质量信息情况及供方质量改进配合情况传递至采购部，由采购部与供方进行联系处理相关事宜，并将供方反馈事宜及时反馈至技术部、质量部, 技术部、质量部对供方反馈信息进行监控和验证;采购部负责监控供方质量体系有效性。
进货检验控制程序
1．目的通过对产品的进货检验过程的策划和控制，确保产品能满足顾客和相关文件的要求。
2. 范围：适应于所有采购物资的验收过程。
3 职责3.1 采购部负责将采购物资的到货信息传达到检验员。
3.2 品质部负责采购物资的验收并将检验结果信息传达到相关部门。
3.3 相关部门负责对验收结果的处理。
4 流程图:见附件5 进货检验控制的内容5.1 进货检验实现过程的策划5.1.1 按产品验证过程分类，进货检验应分为以下三类：●新开发部品或新开发厂家的首次进货检验●经常批量供货产品的重复性检验●形式试验、改进后产品、长期不使用产品的非经常性检验5.1.2 进货检验依据：根据产品验证类型的不同，检验员应依据不同的内容验证采购部品。
5.1.2.1对于新产品或新增供方产品，根据产品的相关特性依据各方面信息验证产品的全部性能。
对此类产品的验证应当详细，包括产品是否符合图纸、国标企标、装配性、适用性、产品寿命等产品本身的性能。
5.1.2.2对于经常性检验依据《检验规范》进行检验。
《产品检验履历》应包含如下内容：●《检验规范》：是对检验内容和检验方法的规定，应当包括产品图号、名称、类型等产品信息，检验项目、检验方法、抽样基准、抽样方式等检验信息，检验项目的增删及原因记录等相关变更信息。
同时要取得相关供方的确认以确保供方对我方进货检验的充分理解。
《检验规范》的颜色应当分为红、蓝、黄三种颜色对应与采购物品的A/B/C类，D类物资不做履历记录。
●图纸等相关技术、工艺文件和说明材料。
●部品首检报告、首检承认书等相关信息及验证记录。
●更改通知等产品变更相关记录信息●形式试验报告、外委试验报告、厂家出厂检验记录相关记录信息●产品回用、代用、供方改进措施等相关不合格处理的历史记录●《检验履历卡》是产品进货的历史质量状况的记录，内容包括：批次数量、检验最大数量、不合格/改进内容、不合格数量、处置方法等相关信息。
检验履历卡便于检验人员及时了解产品最近不良状况而确定检验项目和严格程度。
检验控制程序
检验控制程序1 目的通过对来料、生产过程及成品各环节实施必要的检验与验证活动,获取产品特性符合性信息，对产品质量全面分析及改进，使产品质量不断提升,最终使客户满意。
本程序特规定来料检验、过程检验、成品检验、紧急放行等环节的要求与程序。
2 范围本程序适用于公司所有产品的监视和测量过程。
3 职责3.1质量部负责编制检验规范、流程等检验文件；实施对各阶段产品的检验或验证，放行产品；并负责记录、统计、保存检测数据，以及物资检验状态的标识；负责不合格品的标识、隔离、控制与管理。
3.2物管部负责接收采购的物资，到货后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，相关部门应提供产品图样、技术规范或技术协议要求等验收依据。
3.3市场部负责接收顾客财产，验收后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，需对接顾客提供检验依据。
3.4 研发中心负责指导、分析、处理产品过程中出现的技术问题；3.5制造部负责制造过程中各工序的自检和互检以及合格后按程序提交检验。
4 工作程序4.1来料检验来料检验是指对进货物资做品质确认和查核，判断其质量是否符合技术要求，并严格控制不合格品流程。
4.1.1 来料检验方法a）外观检测：一般用目视进行验证；b）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、三坐标等量具验证；c）结构检测：一般用拉力器、扭力器、硬度计验证；d）特性检测: 如电气的、物理的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
4.1.2来料检验方式a）全检：适用于检验过程简单、数量少、价值高、检验不会对产品破坏、关键的性能要求高的、不良品对后道工序造成严重后果的或者指定进行全检的物料。
b）抽检：适用于质量较稳定，批量太大、检验成本昂贵、检验会对产品会造成破坏的、非关键件的物料。
c）免检：供应商送货连续十批次完全合格收货的可以考虑免检。
适用于数控系统、光栅尺、线轨等产品。
4.1.3来料检验的流程a）采购员提前通知物管部来料情况以及明细，物资到厂后，应立即通知物管部一起进行来料核对，确认来料的名称、规格、型号、数量、外观等，无误后，物管部将物料置于待检区或做好待检标识，与采购部做好交接，填写入库单连同有关质量证明文件或质量记录，向质量部报检。
进货检验和试验控制程序（检验原材料和外购、外协件是否合格）
进货检验和试验控制程序（检验原材料和外购、外协件是否合格）1.目的验证分承包方提供的产品是否满足规定的质量要求，确保不合格的原材料和外购、外协件不被投入使用。
2.适用范围适用于生产所需的原材料、外购外协件进厂的检验或试验的质量控制活动。
3.定义无4.职责4.1质保部质管室负责进货检验和试验控制的归口管理及检验作业指导书的制订、审批。
4.2技术开发部负责有关原材料技术标准的制订。
4.3计划供应部负责原材料和外购件到厂后向质保部报检。
4.4仓库保管人员负责作好原材料、外购件的入库手续。
5.工作程序5.1检验和试验策划5.1.1由技术开发部负责根据产品的过程流程图、PFMEA、顾客指定特性值、相似产品/工艺资料制订检验流程计划（包括产品形成过程中的所有检验，包括外委检验），并将其供现场使用。
5.1.2质保部根据检验流程计划编制检验规程，对所需检验的项目和方法作出规定，其内容必须包括检验方法、检验工具以及精度、抽样方法（接收准则C=O）、评定（统计）方法、记录方式，注明是否需要提供质保书/自检报告，对于目检项目的极限样件顾客要求时须经认可。
5.2对原材料、外购外协件必须进行检验和试验，确保不合格原材料、外购外协件不入库、不投产、不使用。
5.2.1进货物资检验工作流程a.原材料、外购外协件进厂应分类分批存放在仓库指定地点，并附系“待检”标识。
b.原材料、外购外协件进厂后，由计划供应部填写《材料入库验收单》，并附分承包方提供的质量证明文件提交质保部检验，如不符合手续，质保部可拒绝接收。
c.质保部根据进货检验作业指导书进行检验和试验，作出合格与否的结论并做好记录。
如本厂无检验手段时，可由本厂检验员赴分承包方现场检验或定期委外检验。
d.质保部可采用以下一种或多种方式对进货产品进行验证。
——根据检验指导书进行全数或抽样检验和试验；——由认可的测试机构出具检验/试验报告并核对报告；——根据事先在技术质量协议中规定的检验项目，对分承包方提供的产品质量保证书和自检报告进行确认。
GBT19001采购产品验证控制程序
采购产品验证控制程序1. 目的本程序规定了采购产品的监视和测量的职责和要求，对采购产品进行控制，确保采购产品合格,能满足生产需要。
2. 适用范围本程序适用于公司生产用原材料、辅助材料、协配件的采购控制。
3. 术语和定义本程序引用GB/T19000-2008 idt ISO9000:2005质量管理体系基础和术语。
4. 职责4.1 配套部负责生产用原材料、辅助材料、配套件的采购供应。
4.2外协部负责生产用外协件的采购供应；4.2 研发中心负责提供采购产品的技术要求和资料（采购文件中需注明关键件和材料）,包括产品图样、执行标准、零部件清单等。
4.3 配套部根据生产作业计划﹑整车零部件明细表制定原﹑辅材料采购计划。
外协部负责编制外协件的采购计划。
4.4 技术部负责制定外购件、外协件、成品产品检验和试验规程及验收标准，质检部负责对采购的原材料、协配件检验和试验,品检部负责成品的检验和试验，辅助材料由使用车间检验员检验。
4.5 物管部负责采购产品的数量验收和保管。
5．工作程序5.1 产品的采购由配套部和外协部按QP10《采购控制程序》执行。
5.2 采购产品的验收根据采购产品的具体情况，采购产品的验收分为两种方式。
5.2.1 验证5.2.1.1 采购产品的验证方式：a) 确认供应商出厂检验报告、定期型式试验报告、合格质量证明文件、供货状态。
对于已实施货源处验证的产品，需要验证质量合格证书、检验外观质量(特别是判断运输中有无损伤)，对涉及重要质量特性的产品，应验证其出厂检验和试验报告是否符合要求；b) 对于不涉及质量特性的标准件，应验证其互换性，对于有失效期的产品(如橡胶塑料件和某些化工产品)，应验证其有效期是否符合要求。
5.2.2 检验5.2.2.1 物管部仓管员接收物料后，应出具“配件代存单”通知质检部检验员。
5.2.2.2 质检部检验员根据《微车零部件入厂检验技术要求》对采购产品进行检验，并填写“检验记录”。
04采购和进货检验控制程序
采购和供方控制程序1.目的：确保采购产品的适时、适价、适质供应生产所需的物品，以达生产目标。
2.范围：原料、元器件采购，与质量有关的其它物资的采购。
3.职责：3.1请购需求提出：各部门。
3.2供销科：1、采购执行； 2、对供应商的评价、考核、评定。
4.作业内容4.1对供应商的评价及日常管理4.1.1选择供应商1.品管科负责提出关键原料、元器件的规范和其它有关技术要求。
2.供销科负责选择合格供应商,确定合格供应商的准则是：a)关键元器件和材料的供应商在认证批准的型式试验报告中的安全件一览表中选择；b) 已选择的关键元器件和材料应确认3C证书或自愿性认证证书及检验报告并在有效期内；4.1.2、通过对供应商的考察认可后，可纳入合格供应商名单。
4、2采购过程4.2.1生产用关键原料、元器件的采购，在合格供应商名单内采购。
4.3采购信息4.3.1原材料的采购由供销科根据订单、库存情况统计需求量，然后根据生产计划、经理审批后向合格供应商采购。
4.3.2采购资料的填写需求部门在填写采购资料时必须能说明所订购材料、元器件的技术要求，如品名、规格、数量等，如在请购单上无法说明，可以利用附件如图面、标准等加以辅助说明。
4.3.3采购流程1.请购时间：各部门物品应尽可能提前确定请购数量和日期，以便有充足的时间准备和运输。
2.采购交期管理：供销科根据生产周期，应与供应商协商交货日期，避免误时误产。
交货日期如有变动或遇不可抗拒因素，应及时与客户联络，协商新的交货期。
3.采购价格：采购人员根据材料规格，交期，数量经过询价，比价，议价后，呈经理批准后，方可采购。
4.4采购产品的验证4.4.1采购原料、元器件交货后，按《关键元器件和材料检验/验证程序》执行。
4.4.2生产用机器设备、检验、试验仪器的验收由使用部门人员对其功能、操作等进行验收。
4.4.4检验、试验仪器依据《检验、试验仪器控制程序》验收。
4.5保存关键元器件和材料进货单，出入库单、台帐等记录。
进货检验控制程序
对原材料进行有用掌握,规范原材料验收入库流程,特制订此程序. 2规模实用于公司倾销的所有的原材料的进货磨练.3 职责3.1 倾销部负责原材料日常倾销运动的实行.3.2 堆栈负责来料前的请检通知给品德部,并附上《请检单》.3.3 品德部为进料的磨练和剖断部分,负责对原材料进行评审,并做好记载.3.4 临盆部负责来料外不雅磨练及格后的试料临盆.3.5 技巧部负责原材料磨练规范的制订,介入来料后的试料.4工作内容4.1 倾销:负责原材料的倾销,按“临盆订单”请求负责在划定临盆前件原材料倾销到位;4.2 堆栈：原材料来货时,在没有卸货前未来原材料信息通知给品德部,并附上《请检单》;4.3 品德部按来料磨练规范履行来料检讨工作.在接到堆栈《请检单》后,需快速到来原材料现场磨练原料外不雅质量情况,检讨外不雅包含项目：4.3.2品德部在磨练外不雅及格后,须要当天出《外不雅检讨记载》;并通知堆栈,该批原材料可以入库.假如外不雅检讨不及格,处置办法为：特采,退货;按《原材料特采掌握程序》履行.4.4 对于康德莱原胶的磨练特殊掌握：品德部在按条目履行后,须要做可塑度测试检测,检测之后需要通知临盆部分试料,并以书面情势附上《试料单》.由品德部长通知临盆部长;临盆部分：.1 临盆部分在接到《试料单》后,以最快时光安插试料;.2 假如试料及格,按照临盆流程,持续出大片,出小片;假如试料不合格,则持续回炼;.3 在临盆部分出小片之后,品德部须要有所剖断,剖断假如及格,则继续下步试料;.4 续 4.4.2.3后,品德部须要检测产品的“拉伸长度”和“针刺”实验;.5 如实验成果都及格,品德部剖断该批康德莱自然胶及格,可以投入生产,并张贴好及格标识.做好《来料检讨陈述》,将此陈述抄送给倾销部分;如实验成果有任何一项不及格,处置办法为：退货,特采..6 以《外不雅检讨记载》完成之日起,不得超出四个工作日,需完成全体磨练项目,堆栈必须要具备四天的安然库存量.5 相干文件原材料特采掌握程序6相干记载：6.1 请检单6.2 外不雅检讨记载6.3 试料单6.4 来料检讨陈述7, 附件：7.1流程图。
9采购和进货检验控制程序
武汉阿迪克电子有限公司RDK/P7.4-2012采购和进货检验控制程序第E版编制日期批准日期受控状态发放号年月日发布年月日实施1 目的对原材料采购过程和供方进行控制，确保供应商提供的关键元器件和材料能满足本公司产品的生产质量要求，确保未经检验或经检验不合格的关键元器件和材料不投入生产、安装和使用，确保产品的一致性，规范合格供应商的选择、评定和日常管理等控制活动特制定本程序。
2 适用范围适用于对向本公司提供关键元器件、原材料的供应商进行选择、评定和日常管理的控制和公司产品关键元器件和材料的进货检验/验证和确认检验。
3 职责a）技术中心负责提供外购关键元器件、原材料的质量要求及验收标准，编制参与对合格供应商的选择与评定。
b）质保部负责提供有关供应商产品质量信息，参与对合格供应商的选择与评定。
c）管理者代表兼质量负责人负责审批合格供应商的资格。
d）质保部负责进货物料入库前的检验/验证，必要时由保障部采购就物料的质量问题与合格供应商进行联系。
e）技术中心负责提供检验所需的图纸、工艺及相应的技术支持。
f）保障部采购负责供应商的选择、评定及《供应商档案》的建立和日常管理。
g）质保部负责《原材料进厂检验方法》编制及关键元器件和材料的进货检验/验证和确认检验，建立和管理《进货检验档案》。
h）仓库负责采购原材料的提货与原材料的保管。
4 工作程序4.1 采购物资的分类根据采购产品对随后的产品实现和对最终产品的影响，将采购产品分为三类：第一类：与产品计量性能相关的电子元器件如计量芯片、存储芯片、单片机、以及国网、南网、3C关注的主要元器件、水表基表（关键原材料）等。
第二类：不影响产品计量性能但影响产品外观质量的电子元器件、零部件。
第三类：低值易耗材料。
保障部采购只对第一类、第二类物资实施控制。
本公司产品在生产过程中，有外包过程发生，主要是印制电路板和产品机芯贴片及焊接，由我公司提供图纸、元器件和相关资料委托外协厂负责加工。
进货检验和试验控制程序
为有效控制物料之质量，确保产品验收作业之顺畅，以满足正常生产之需要。
2. 适用范围：
所有直接用于生产的外购物料（材料、辅助材料等）的检验和试验。
3. 职责：
3.1质检员负责执行外购物料的检验，并追踪不合格品的处理情况，防止不合格物料投入生产；
3.2采购业务部针对工程部判定的不合格情况，及时跟进退换处理，以免延误生产；
6.3 Q/BFB – 7.4-01-2003《采购控制程序》
6.4BF/QJ-051《紧急放行/例外转序申请单》
6.5BF/QJ-030《合格供方质量跟踪表》
6.7 合格标识、退货标识、待处理标识、让步使用标识、紧急放行标识
6.8 《进货检验标准》
批准
审核
编制
日期
日期
日期
5.3原材料或辅助材料进公司后，仓管员按订单货料与分供方的《送货单》, 对来货量进行点收后放于待验区，附客户的《送货单》通知质检员验收；
5.4质检员按《进货检验标准》对原材料或辅助材料进行检验和试验；
5.5 质检员检验完毕, 对合格品、让步使用品分别贴上标识，对不合格品置于“废品”区。
5.5.1对合格品，由仓管填写《入库单》交质检员签名，办理入库手续；
5. 9 每月工程部汇总各合格供方提供的产品质量记录, 作出《合格供方质量跟踪表》；
5.10质量记录是质量体系有效运行的重要证实性文件,由工程部归口保管。
6. 相关文件பைடு நூலகம்记录：
6.1 Q/BFB – 7.5.3-01-2003《标识和可追溯性控制程序》
6.2 Q/BFB – 8.3-01-2003《不合格品控制程序》
5.5.2对让步使用品，工程部交管理者代表审批后，由仓管填写 《入库单》交质检员签名后，办理入库手续；
进货检验控制程序
5．6原村料特采作业
5．6．1当因生产急需，对末经检验合格或已判定为不合格的产品实施特采时，由生产部或物控部提出书面的特采申请，详细注明不合格情形、特采理由和应对措施。
5．6．2特采需由技术部、品管部、采购部、生产部进行评审，确保资源正确使用。
5．3．4工程技术图纸；
5．3．5与供方的其它合作协定；
5．3．6相关的行业技术标准。
5．4来料检验操作过程
5．4．1当材料到厂后，由物管部仓管员就来料的品名型号、数量规格、外观颜色等基本质量特性以及供方名称进行核实、点收；并将相关的单据即时交与IQC人员，同时告知物料暂放地点。
5．4．2 IQC在接到相关单据后，即时根据所掌握的依据，对来料的质量特性逐项检验。（具体项目详见各元件或零件检验标准）。
5．4．3如遇到新产品或检验人员对来料的产品结构把握不准时，检验人员须作实地组装测试。
5．4．4检验完成后，检验员须根据检验结果标识“合格”、“不合格”等检验状态标签，
程序文件
编号
QP7.4.3-01
版次
B
页次
2/3
进货检验控制程序
பைடு நூலகம்实施日期
2022-5-01
修改日期
以便于搬运入库工作时的识别。
5．4．5正常情况下，检验员在接到相关的单据后4小时内完成检验，并开出《来料检验报告》
B．必须得到由技术部、品管部、生产部、物管部进行评审，并由副总以上人员核准。
5．作业内容
5．1来料检验流程图（见附件一）
5．2来料检验的前期准备工作
IQC应在来料检验开始之前作如下工作，以确保来检验顺利进行：
公司进货检验控制程序
进货检验控制程序1 目的本程序的目的是保证采购的原材物料、外购件以及外协件符合规定要求，满足本公司产品质量的需要。
2 适用范围适用于本公司采购的原材物料、外购件、外协件及顾客提供产品、材料的进货检验。
3 职责3.1 技术部负责制定采购原材物料、外购件、外协件检验技术标准和要求。
3.2 品质部是进货检验的归口管理部门，负责执行原材物料、外购件、外协件的检验技术标准和要求，负责检验员的授权及检验过程的管理工作。
3.2 品质部有合格采购产品的放行权以及负责将不合格信息反馈到采购人员。
3.3 仓库负责采购原材物料、外购件、外协加工件的检验通知工作。
3.4 所有采购产品、材料的保管和使用部门，在保管和使用过程中发现的产品质量问题，要及时报品质部。
4 工作程序4.1 采购的原材物料、外购件、外协件进入本公司后，由仓库保管员通知外检站检验员进行进货检验。
4.2 检验员接到检验通知后，按照采购的原材物料、外购件、外协件的检验技术标准和质量要求进行检验或验收。
4.3 检验结束后，检验员要认真填写《质量检验报告》或《部件检验成绩书》并在《验收单》上签署意见，并由品质部经理签字审核。
《质量检验报告》及《部件检验成绩书》由品质部经理保存管理，保存期为3年。
4.4 经检验不合格的原材物料、外购件，由质检员以公司《内部工作联络单》的形式通知采购部，并按照《不合格品控制程序》处理。
4.5 因特殊情况需紧急放行或让步的按《例外放行与让步控制程序》执行。
4.6 经检验不合格的外协件，将根据不合格性质作出处理。
4.7 按规定在供方现场实施验证的采购产品进货后，由仓库保管员将验证报告交品质部认可。
4.8 原材物料的大宗商品采购或客户要求的，需供方提供材质检验报告进行验证。
例如：圆钢、钢带、冷板、钢管、铝合金等。
5 相关/支持性文件5.1《采购控制程序》 Q/YH-B06-20145.2《不合格品控制程序》 Q/YH-B11-20145.3《例外放行与让步控制程序》 Q/YH-B16-20145.4《产品零部件检验规程》 Q/YH-JS03-016 质量记录6.1《质量检验报告》 JL（7.4.3）— 016.2《部件检验成绩书》 JL（7.4.3）— 026.3《验收单》 JL(7.4.3)-036.4《内部工作联络单》 JL(5.5.3)-03编制：整理：________审批：_____________ 实施日期：2020-12-1。
IATF16949程序文件---采购控制程序
1 目的对采购过程及供方进行控制，确保所采购的产品符合规定要求。
2 范围适用于对生产所需的原材料、外购外协加工、设施采购及供方提供服务的控制；对供方进行选择，评价和控制。
3 职责3.1 采购部a) 负责按公司的要求组织对供方进行评价，编制“合格供方名录”，并对供方的供货业绩定期进行评价，建立供方档案。
b) 负责制定采购计划，执行采购作业。
3.2技术质量部负责编制采购物资的技术标准。
3.3 技术质量部负责对采购物资的进货验证。
3.4管理者代表批准“供方评定记录表”。
3.5总经理批准“合格供方名录”。
4 程序4.1采购物资分类技术质量部按照采购物资技术标准，根据其对随后的实现过程及其输出的影响，将采购物资分为三类：a) 重要物资（A类）：构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉的物资。
b) 辅助物资（B类）：非直接用于产品本身的起辅助作用的物资。
4.2 对供方的评价4.2.1采购部根据采购物资技术标准和生产需要，通过对物资的质量、价格、供货期等进行比较，选择合格的供方，填写“供方评定记录表”。
对同类的重要物资（A类），应同时选择几家合格的供方。
生产物资部负责建立并保存合格供方的质量记录。
根据采购物资分类明细表规定的产品类别，明确对供方的控制方式和程度。
采购部对供方的评价按下列流程进行：a)采购部负责根据技术质量部提供的图纸要求联系新供方，填写“样品采购评审表”交技术质量部，技术质量部采用检测和试用的方法对产品进行验证。
b)合格后采购部要求供方提供小批供货，由技术质量部对小批量送货质量进行验证，合格后将“样品采购评审表”传于采购部。
若不合格即通知采购部取消其配套资格。
c)采购部将填有评价结果的“样品采购评审表”交总经理批准后，将合格新供方列入“合格供方名录”，对不合格的新供方取消配套资格。
4.2.2对有多年业务往来的重要物资的供方，采购部制定年度复评计划进行跟踪复评，三年覆盖完，必要时可增加复评次数（如：组织产品结构变化、机构变化、质量体系转版等），填写“供方业绩评定表”，对于评价合格的供方交总经理批准后继续留用，评价不合格则取消配套资格。
进货检验规范
进货检验规范在企业的生产经营活动中，进货检验是确保产品质量的重要环节。
它不仅关系到企业的声誉和市场竞争力，更直接影响到消费者的利益和安全。
为了规范进货检验流程，提高检验工作的准确性和效率，特制定本进货检验规范。
一、适用范围本规范适用于所有原材料、零部件、外协件及包装材料等的进货检验。
二、检验依据1、采购合同或订单中明确规定的质量要求。
2、相关的国家标准、行业标准和企业标准。
3、产品图纸、技术文件和工艺规范。
三、检验流程1、到货通知当货物到达企业时，仓库管理人员应及时通知进货检验部门，并提供货物的相关信息，如供应商名称、货物名称、规格型号、数量等。
2、检验准备检验人员在接到检验任务后，应收集相关的检验依据和资料，并准备好所需的检验工具和设备，如量具、测试仪器等。
3、抽样检验（1）根据货物的特点和检验要求，确定抽样方案。
抽样应具有代表性，遵循随机抽样的原则。
（2）对抽取的样品进行检验，检验项目包括外观、尺寸、性能、化学成分等。
4、检验记录检验人员应如实记录检验过程中的数据和结果，包括检验项目、检验方法、检验数据、判定结论等。
检验记录应清晰、准确、完整，并具有可追溯性。
5、判定与处理（1）根据检验结果，对货物进行判定。
判定结果分为合格、不合格和待定三种。
（2）对于合格的货物，仓库管理人员应办理入库手续，并做好标识和记录。
（3）对于不合格的货物，应按照不合格品控制程序进行处理，如退货、换货、返工、报废等。
（4）对于待定的货物，应进一步检验或等待相关部门的处理意见。
四、检验项目及标准1、原材料检验（1）金属材料：检验外观是否有锈蚀、裂纹、变形等缺陷；测量尺寸是否符合要求；进行化学成分分析和力学性能测试。
（2）塑料材料：检验外观是否有气泡、划痕、色差等缺陷；测量尺寸和重量；测试硬度、拉伸强度等性能。
（3）化工材料：检验外观是否有浑浊、沉淀、变色等现象；检测纯度、浓度等指标。
2、零部件检验（1）机械零部件：检验外观是否有毛刺、划伤、磕碰等缺陷；测量尺寸精度和形位公差；检查配合面的粗糙度和配合精度。
进货检验和试验规范
进货检验和试验规范
1、检验范围
对采购物料进行检验，保证只有合格物品者能投入使用或加工，预防和控制不合格物料流入生产加工环节。
2、职责
（1）生产部负责进厂原辅料、包装物的检验、验证。
3、工作程序
（1）外购货物进厂，由生产部进行检验，并对其数量、规格品和做好登记。
生产部依据相应检验标准实施进货检验。
检验过程中应对如下项目进行检验：不完善率、未熟率、虫蚀率、病斑率、生芽率、霉变率，杂质含筛下物、无机杂质、有机杂质。
由原材料检验员按标准规程抽样。
检验合格方可办理入库手续。
（2）包装物等物品，由质检员，按检验计划规定的项目进行检验，并对供方所提供的产品质量证明（产品合格证、检验报告单等）进行验证，符合要求后方可办理入库手续。
（3）由仓库保管员负责核对并检查到货规格、数量、是否与发货单和本公厂采购合同一致，有无运输损害，验证无误后，办理入库手续。
（4）生产部根据检验结果，出具检验报告，由检验人员填写完整，明确判定合格与否。
检验报告经生产部经理签字后有效。
（5）检验报告送相关部门，仓库据此办理入库手续对不合格品，仓库不予入库，不允许投入生产使用（让步接收物料除外）。
对特殊情
况下，先入库，后检验的物品，仓库要做出待检标识，经检验合格后方可办理入库手续。
不合格品按《不合格品管理制度》规定进行处置。
（6）本厂不具备检验条件的购物品，生产部负责索取质量证明及使用指南等有效文件，作为进货验证依据。
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一、目的
对采购过程、供应商进行控制，确保认证产品的关键零部件和材料满足认证实施规则所规定的要求，确保认证产品的一致性，确保认证产品的一致性，特制定本程序。
二、适用范围
适用于本厂所需物资的采购过程及为本厂提供关键零部件和材料的供应商的控制以及关键零部件和材料的检验、验证和定期确认检验的控制。
三、职责
1仓库编制物资采购计划，生产外协部部长批准采购计划。
2技检部负责物资分类和编制采购技术文件。
4 技检部会同生产外协部进行供应商的评定和日常管理，质量负责人负责供应商的选择。
5技检部负责认证产品的关键零部件和材料的检验、验证和确认检验。
四、程序
1 采购物资识别
1.1 生产外协部对现有物资进行分类，编制《物资分类明细表》。
1.2 依据物资对产品质量影响的重要程度，本厂物资分为A类物资、B类物资、C类物资三类。
a. A类物资：对最终产品质量有重要影响的物资，含认证产品的关键零部件和材料。
b. B类物资：对最终产品质量有一般影响，可采取纠正措施予以纠正的物资。
c. C类物资：辅助物资。
2 采购信息和文件
a.本厂的采购信息形式是检验规范、采购技术协议、采购计划单等采购文件。
b.采购文件应清楚表明采购物资名称、型号、规格、数量、价格、技术要求等。
3 物资的采购
a. 生产外协部依据库存物资情况及生产计划，及时编制《采购计划单》，报厂长批准后在合格供应商中采购。
b. 生产外协部依据审批后的《采购计划单》，按照采购物资的技术要求，在《合格供应商名录》中选定供应商进行采购，辅助物资可在市场采购。
c.物资到达后由检验员按照《检验规范汇编》实施验证。
d.采购物资过程中，不合格品按《不合格品控制程序》执行。
e.采购物资过程中，所涉及的质量记录，按《质量记录控制程序》执行。
4供应商的选择和评价
4.1生产外协部应根据本企业质量管理体系和《强制性产品认证工厂质量保证能力》的要求选择供应商。
4.2供应商初次选择和评价准则：
认证产品的关键零部件和材料的供应商的初次评价、选择可从以下方面考虑：
a. 供应商的质量保证能力；包括质量管理体系是否建立并得到有效运行，资源配置是否符合要求；产品或材料的生产过程是否得到有效控制等等。
b.供应商的以往业绩；包括在行业里的地位及声誉，以前供货情况是否良好等。
c.来自相关方面的信息；如其他单位推荐，顾客指定等；
d.所提供的产品是否满足法规和产品认证规则的要求。
产品是否符合国家强制性标准及法律法规的要求等。
4.3供应商持续评价准则：
生产外协部每年年底对供应商进行一次复评，复评合格方可继续列为合格供应商。
复评时主要从以下几方面考虑：
a.供应商的质量管理体系是否得到持续有效运行；
b.供应商提供的产品合格率是否符合要求；质量稳定性是否符合要求。
c.供应商的供货是否及时；
d.供应商的售后服务是否及时有效。
4.4生产外协部会同相关部门对供应商进行评定后，将评定结果报质量负责人，质量负责人根据评定结果选择供应商。
4.5生产外协部应对供应商进行日常的供货业绩、控制记录等管理，确保供应商批量提供的关键零部件和材料的特性和初始提供的样品一致，持续地满足要求。
4.6 生产外协部应对关键零部件或材料供应商实行产品和制造过程进行批准。
具体包括：
a.供应商是否按照产品的标准、技术规范、技术要求、图纸等提供产品;
b.供应商是否提供了质量管理体系认证证明、工艺要求、作业指导书、封存的样品、外观样件、产品检验报告等；
c.供应商提供的产品质量是否符合要求。
5关键零部件和材料的检验、验证
5.1对认证产品的每一种关键元器件或材料，由生产外协部负责编制相应的检验或验证操作规程，规程中应明确规定检验、验证的方法、抽样方案、项目、频次、判定等内容，该内容至少应符合认证产品实施规则的要求。
5.2关键元器件和材料在本企业内生产的，其检验和验证由生产外协部负责，根据操作规程进行检验或验证。
5.3由供应商提供的关键元器件或材料，可由供应商进行检验或验证，并提供记录或检验报告，记录（报告）中应包括所涉及的产品、覆盖的数量、检验项目和结论，交生产外协部确认。
6关键元器件和材料的定期确认检验
6.1对认证产品的每一种关键元器件或材料，由生产外协部负责编制相应的定期确认检验操作规程，规程中应明确规定检验的方法、抽样方案、项目、判定等内容。
6.2关键元器件和材料的确认检验的频次一般为每年一次，在发现存在不稳定因素，可能导致关键元器件和材料不符合要求时，可加大确认检验的频次。
6.3关键元器件和材料的确认检验可由本企业生产外协部进行，也可由供应商进行，或者委托有能力的检验机构进行。
6.4由供应商提供的关键元器件或材料，若该关键元器件或材料已经通过认证，在供应商提供有效的认证证书的复印件后，可以免除该关键元器件或材料的定期确认检验。
6.5 对于光源，本公司委托试验报告，可作为免除该关键元器件或材料的定期确认检验的依据。
五、相关文件
《文件和记录控制程序》
《不合格品控制程序》
《检验规范汇编》
《产品一致性控制程序》
六、质量记录
《物资分类明细表》
《合格供应商名录》
《供应商质量保证能力调查表》
《供应商评价、选择记录》
《供应商业绩评定表》
《供应商日常管理记录》
《生产件批准报告》
《采购计划单》
《采购技术协议》
《进货检验记录》。