粉末冶金生产的基本工艺流程
粉末冶金的工艺流程
粉末冶金的工艺流程
粉末冶金是一种先进的制造工艺，广泛应用于航空航天、汽车、电子、医疗器械等领域。下面将介绍粉末冶金的工艺流程。
首先，粉末冶金的第一步是原料的选择和准备。一般来说，原料可以是金属粉末、陶瓷粉末或复合材料粉末。这些粉末通常会经过筛分、混合和球磨等处理，以保证粉末的均匀性和细度。
第二步是将粉末装入模具，并进行压制。压制可以使用静压或动态压力机进行。压制后的粉末坯体通常会具备一定的机械性能，但密度较低。
第三步是烧结。烧结是通过高温处理来提高粉末坯体的密度和机械性能。烧结温度会根据原料的特性和所需产品的性能来确定。烧结过程中，粉末颗粒之间会发生结合作用，形成具有一定强度和密度的实体。
烧结后的产品可以直接使用，也可以进行后续加工和表面处理。例如，可以使用加热处理来进一步提高产品的硬度和强度。还可以进行机械加工、研磨抛光、电镀和涂层等工艺，以改善产品的表面光洁度和功能性。
粉末冶金还可以进行复合材料的制备。通过掺入不同种类的粉末，可以制备出具有特定性能和功能的材料。例如，可以制备金属和陶瓷或金属和塑料的复合材料，以满足不同的工程需求。
总的来说，粉末冶金工艺流程包括原料选择和准备、装模和压
制、烧结以及后续加工和表面处理。粉末冶金在制备精密零件和复杂结构件方面具有很高的灵活性和精度，同时还能节约原材料和能源。随着科技的不断发展，粉末冶金技术也在不断提升，为各个行业的产品提供了更多的可能性和创新空间。
粉末冶金工艺的基本工序(三篇)
粉末冶金工艺的基本工序
1、原料粉末的制备。现有的制粉方法大体可分为两类：机械法和物理化学法。而机械法可分为：机械粉碎及雾化法;物理化学法又分为：电化腐蚀法、还原法、化合法、还原-化合法、气相沉积法、液相沉积法以及电解法。其中应用最为广泛的是还原法、雾化法和电解法。
2、粉末成型为所需形状的坯块。成型的目的是制得一定形状和尺寸的压坯，并使其具有一定的密度和强度。成型的方法基本上分为加压成型和无压成型。加压成型中应用最多的是模压成型。
3、坯块的烧结。烧结是粉末冶金工艺中的关键性工序。成型后的压坯通过烧结使其得到所要求的最终物理机械性能。烧结又分为单元系烧结和多元系烧结。对于单元系和多元系的固相烧结，烧结温度比所用的金属及合金的熔点低;对于多元系的液相烧结，烧结温度一般比其中难熔成分的熔点低，而高于易熔成分的熔点。除普通烧结外，还有松装烧结、熔浸法、热压法等特殊的烧结工艺。
4、产品的后序处理。烧结后的处理，可以根据产品要求的不同，采取多种方式。如精整、浸油、机加工、热处理及电镀。此外，近年来一些新工艺如轧制、锻造也应用于粉末冶金材料烧结后的加工，取得较理想的效果。
粉末冶金工艺的基本工序（二）
粉末冶金是一种利用粉末作为原料，通过压制、成型、烧结等工艺制备制品的工艺方法。它具有高效率、高精度和可靠性好等特点，广泛应用于各个领域，包括汽车、航空航天、电子等。
粉末冶金工艺的基本工序包括粉末选料、混合、成型、烧结等。
首先是粉末选料。粉末冶金工艺中所用的粉末要求颗粒细小、纯度高、形状均匀。常见的粉末材料包括金属、陶瓷和合金等。粉末选料的过程中需要考虑到材料的物理化学性质，并进行相应的测试和分析。
简述粉末冶金的一般工艺流程及其主要优缺点
简述粉末冶金的一般工艺流程及其主要优缺点
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粉末冶金工艺的基本工序
粉末冶金工艺的基本工序
粉末冶金工艺的基本工序
一、粉末制备
1. 硫酸分解法:复合金属固态粉末以硫酸分解制备，铝钛合金等酸不溶金属催化剂
也可以通过该方法制备。
2. 总离子法:溶剂可溶金属浆料通过总离子法制备成粉末，如金属木质素，金属均
质盐等金属烃分子束反应，使得金属溶液形成粒子状粉末，具有该类特征形貌。
3. 冷冻干燥法:扮演著催化剂的氧化物和金属有机物助剂可以被冷冻干燥技术制备，此外，可通过冷冻干燥法和固体催化剂制备复合金属材料的粉末。
4. 高压气相沉淀法:高压气相沉淀法制备的金属粉末具有较高的浓度和均匀性，常
用于制备金属表润滑材料，特别是含有较高硫含量的粉末。
二、混合成型
1. 筒状热压成型:采用筒状热压成形，可以模拟加工小尺寸部件，可以得到比较规
则的成形零件，它大大减少了加工工作量，减轻了加工压力。
2. 冷压成型:采用冷压成形可以得到极其精细的零件形状，这种方法的控制加工量
甚至可以得到极其精细的零件表面结构，此外，由于无需添加其它热量来成形，可以有效地减小模具损伤，减少金属质量的损失。
3. 压入成型:压入成型技术通常用于制备复杂部件，大部分金属比较容易受到压力
的影响，因而可以得到规则的薄壁和精细的表面细节，同时还可以实现铸件表面外形的微调。
三、烧结
1. 烧结前处理:在进行烧结前，必须进行粉末的预处理，包括过滤、混合、筛分等。
2. 烧结炉:在烧结之前，先在烧结炉内将粉末进行平均分布，待烧结温度达到要求，再将烧结温度维持某个温度，并一直保持一定的时间，即可完成烧结。
3. 烧结过程:烧结过程中会产生大量的热量，热量的传递容易使得烧结物不能充分
粉末冶金工艺的基本工序范文（二篇）
粉末冶金工艺的基本工序范文
粉末冶金是一种利用粉末材料制备金属零件的工艺方法。它通过将金属粉末加以压制成形，然后进行烧结或者热处理，最终得到具有一定形状和性能的金属制品。粉末冶金工艺包括了多个基本工序，下面将对这些工序进行详细介绍。
第一个基本工序是粉末的制备。粉末的制备是整个粉末冶金工艺的基础，它直接影响到最终制品的质量和性能。粉末制备的方法有很多种，常见的方法包括机械研磨、化学还原和物理气相沉积等。机械研磨是将金属块材料通过研磨机械进行破碎和粉碎，得到所需的粉末。化学还原是利用化学反应将金属化合物还原成金属粉末。物理气相沉积是利用高温高压条件下，将金属气体在反应室中沉积成粉末。
第二个基本工序是粉末的预处理。粉末的预处理是为了改善粉末的流动性和可压性，提高成形的质量和效率。常见的粉末预处理方法包括干燥、筛分和混合。干燥是将粉末中的水分去除，以防止烧结过程中出现气孔和缩孔。筛分是将粉末按照颗粒大小进行分类，以消除颗粒分布不均匀的现象。混合是将不同颗粒大小和成分的粉末进行混合，以获得更加均匀的成分和颗粒分布。
第三个基本工序是粉末的成形。粉末的成形是将经过预处理的粉末按照一定的形状和尺寸进行压制。常见的成形方法包括冷压成形和热压成形。冷压成形是将粉末放入模具中，利用机械或液压设备进行压制，得到初级的成形品。冷压成形具有工艺简单、成本低的优点，但它所得到的成品密度较低，还需要通过烧结或者热处理来提高密度。热压成形是在高温高压条件下进行的成形方法，其目的是通过热
塑性变形使粉末颗粒之间发生扩散、变形和结合，得到高密度的成品。
粉末冶金的工艺流程
粉末冶金的工艺流程
粉末冶金工艺流程是指将一定比例的活性金属（称为“基料金属”）和一定比例的被
加工金属（称为“变性金属”）经过粉碎、混合、去除杂质、压制及烧结等操作，而制得
一种具有均匀分布和比较细小的金属粉末而得名。粉末冶金工艺以金属粉末重熔致密法为
技术基础，以粉末精细的团聚结构和晶粒细小的晶体取向分布为独特特征，用以制备尺寸大、高强度、脆性高、密度高，表面光滑均匀的金属零件，例如复杂正方体的盒体零件和
空心的环形零件等，在航空航天、装备及汽车等领域中具有重要的应用。
粉末冶金工艺包括以下几个主要环节：
(1) 金属粉末生产：以基料金属与变性金属为原料，对这两种金属粉末进行研磨、混
合和精制，以达到要求的比例，之后去除杂质，制得一种具有均匀分布和比较细小的粉末。
(2) 成形制造：将具有均匀分布的金属粉末进行压制，得到表面较为光滑、图案细节
较精细的成形产品。
(3) 烧结工艺：将表面光滑的粉末成型产品放入真空热器中处理，以达到聚结和饱和
致密状态，从而得到表面光滑均匀、尺寸稳定、高强度、脆性高、密度高的金属零件。
(4) 加工表面：将烧结好的金属零件经过去毛刺、抛光、热处理等加工，达到表面的
理想效果。
以上是粉末冶金工艺的基本流程，虽然粉末冶金工艺技术具有高效率，但仍需要注意
一些特殊情况，如可能会出现的粉尘污染，金属粉末的渗漏，工作场所的温度和湿度，等等。因此，需要根据实际情况做出恰当的符合规范的管理要求，以确保安全生产。
粉末冶金法工艺流程
粉末冶金法工艺流程
一、原料选择与制备
二、粉末制备与处理
三、粉末成型与压制
四、成型件烧结与固化
五、后处理与精整
六、性能测试与评估
七、产品应用与反馈
粉末冶金 工艺流程
粉末冶金工艺流程
《粉末冶金工艺流程》
粉末冶金是一种利用金属和非金属粉末为原料，通过混合、压制、烧结等工艺制造制品的技术。它可以制备出形状复杂、密度均匀的零部件，且能够生产高性能的工程材料。粉末冶金工艺流程主要包括原料准备、粉末混合、成型、烧结、后处理等几个关键步骤。
首先是原料的准备。在这一步骤中，需要选用高质量的金属和非金属粉末作为原料。这些粉末经过精细加工和筛分后，将不同种类的粉末按一定比例混合，并添加一定量的润滑剂和成型剂，以保证后续成型和烧结过程顺利进行。
接着是粉末混合。混合过程中需要充分摧破粉末之间的颗粒结合力，使其能够均匀地混合在一起。一般采用机械混合或化学混合等方法，确保混合后的粉末具有均匀的成分和颗粒大小。
然后是成型。成型是将混合后的粉末通过压制或注射成型等方法变成所需形状的工件。这一步骤需要根据产品的设计要求选择适当的成型工艺和设备，确保成型后的工件具有理想的密度和形状。
接下来是烧结。烧结是将成型后的粉末物体在一定温度下进行高温处理，使其颗粒之间发生固相结合，形成致密坚固的结构。通过控制烧结温度和时间，能够获得理想的晶粒尺寸和结构，从而提高产品的强度和硬度。
最后是后处理。后处理过程包括清理、调整尺寸、表面处理等环节，以确保最终产品的质量和性能符合要求。
总的来说，粉末冶金工艺流程包括原料准备、粉末混合、成型、烧结和后处理几个重要步骤，通过这些步骤可以制备出形状复杂、密度均匀的工程材料和零部件。粉末冶金技术在航空航天、汽车、数控机床等领域有广泛的应用，为工业生产提供了重要的支持。
粉末冶金工艺的基本工序
粉末冶金工艺的基本工序
粉末冶金是一种通过将金属或非金属粉末加工成形并进行烧结或热处理得到工程部件的冶金工艺。它具有高效、节能、环保等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子、能源等领域。粉末冶金工艺的基本工序包括粉末制备、混合、成型、烧结和后处理等环节。下面将详细介绍每个工序。
一、粉末制备：粉末制备是粉末冶金的基础，它对最终产品的质量和性能具有重要影响。粉末制备的方法有机械研磨法、物理法、化学法和电化学法等。其中，机械研磨法是最常用的方法，通过冲击、研磨、剪切等力对大块金属材料进行粉碎。物理法主要包括气体凝聚法、物理雾化法和电子束熔化法等，通过物理能量使金属材料融化并以凝固的形式得到粉末。化学法通过溶解、沉淀、还原等化学反应来制备粉末。电化学法通过电解或电化学反应将金属从溶液中析出。
二、混合：混合是将不同种类或不同规格的粉末按一定比例进行混合，以获得均匀的混合料。混合的目的是将粉末的组成、性质和粒度分布均匀一致，以提高成形和烧结过程中的一致性。混合的方法有干法混合和湿法混合两种。干法混合是将干燥的粉末放入混合机中进行混合。湿法混合是将粉末和液体混合剂放入混合机中，通过湿法混合剂的作用将粉末牢固地粘结在一起。
三、成型：成型是将混合后的粉末按一定的形状、尺寸和密度进行塑性变形或压力下的固化。常用的成型方法有压制成型、
注射成型和挤压成型等。压制成型是将粉末放入模具中，在压力的作用下形成预定的形状。注射成型是将粉末和有机溶剂混合后注入注射机中，通过注射机的压力将混合料注入模具中，再通过挥发有机溶剂或烧结将成品得到。挤压成型是将粉末放入铝箱中，在挤压机的作用下将粉末挤压出来形成一定的形状。
粉末冶金生产工艺流程
粉末冶金生产工艺流程
粉末冶金生产工艺是一种通过粉末冶金技术制造金属或合金制品的过程。其工艺流程主要包括粉末制备、粉末模压成形、烧结和后处理等环节。
首先是粉末制备。这一步骤主要是通过机械方法或化学方法将金属或合金材料转化为粉末形式。机械方法可以采用研磨或球磨等设备，将原料材料粉碎成粉末，而化学方法则是通过还原或溶解等化学反应将原料材料转化为粉末。
接下来是粉末模压成形。在这一步骤中，将制备好的金属粉末放入专用的模具中，并施加高压将其压缩成所需形状的制品。这一步骤有多种方法，如冷压、等静压、热压等，具体选择要根据不同制品的要求而定。
而后是烧结。烧结是将模压成形后的粉末预制品在高温下进行热处理，使其粉末颗粒相互结合，形成坚固的金属制品。这一步骤的温度和时间要根据材料的特性和所需制品的要求进行控制。
最后是后处理。在烧结完成后，还需要进行一些后处理工序来进一步改善制品的性能和表面质量。例如，可以进行去除表面氧化物的退火处理、热处理、机械加工等工艺，来调整制品的力学性能、尺寸精度和表面质量。
总的来说，粉末冶金生产工艺流程包括粉末制备、粉末模压成形、烧结和后处理等几个主要步骤。通过这些步骤，可以将金
属或合金原料转化为所需形状的坚固金属制品。这种工艺具有高效、节能、材料利用率高等特点，广泛应用于制造汽车零部件、航空航天器件、工具和机械等领域。
粉末冶金生产工艺
粉末冶金生产工艺
粉末冶金是一种先将金属粉末制成坯料，再通过压制、烧结等工艺进行成型和加工的方法。这一工艺主要应用于金属材料的生产和加工领域。
粉末冶金的生产工艺包括五个主要步骤：原料准备、粉末制备、粉末成型、烧结和后处理。
首先，原料准备是将金属粉末所需的原材料进行筛选、清洁和混合。一般来说，原材料需要具备一定的化学成分和物理性能，以满足最终产品的要求。
其次，粉末制备是将原材料经过研磨、球磨等方法将其转化为粉末。这一步骤的目的是使原材料的颗粒大小和形状符合要求，并确保粉末的物理性能和均匀性。
然后，粉末成型是将粉末通过压制成型为坯料的过程。通常使用的成型方法有压力成型、注射成型等。这一步骤的目的是为了使粉末紧密结合，获得所需的形状和尺寸。
接下来，烧结是将成型好的坯料在高温下进行加热处理，使粉末颗粒间发生扩散结合，形成致密的材料。烧结温度和时间的控制会影响产品的致密度、强度和耐磨性等性能。烧结后，坯料的形状和尺寸基本保持不变。
最后，后处理是对烧结后的产品进行加工和表面处理的过程。这一步骤通常包括共晶润湿、热处理、镀层等，以提高产品的
性能和质量。
粉末冶金具有许多优点，比如能够生产形状复杂的零件、节约原材料和能源、材料性能高、成本低等。因此，粉末冶金工艺被广泛应用于汽车、航空航天、电子、机械制造等行业。
在粉末冶金的生产过程中，需要充分考虑原材料的选择、制备工艺的优化、成型工艺的控制、烧结参数的调整等因素，以获得高质量的产品。此外，对于特殊要求的产品，还需要进行产品性能的测试和质量控制，以保证产品的可靠性和品质。
粉末冶金的工艺流程
粉末冶金的工艺流程
《粉末冶金工艺流程》
粉末冶金是一种通过粉末冶金压制和烧结的方法制造金属零件的工艺。工艺流程主要包括原料准备、混合、压制和烧结等步骤。
首先，原料准备是整个工艺流程的第一步。根据产品的具体要求，选择合适的金属粉末作为原材料。通常情况下，金属粉末的颗粒大小和化学成分都会对最终产品的性能产生影响，因此在原料准备阶段需要对原料进行严格的筛选和配比。
接下来是混合阶段。将选取好的金属粉末进行混合，以确保各种原料能够均匀分布在整个混合料中。这样可以保证在后续的压制和烧结过程中，能够获得均匀的产品质量。
然后是压制阶段。将经过混合的金属粉末放入模具中，使用高压机对其进行压制成所需形状的零件。这一步骤既要注意成型压力的控制，也要对模具进行精确的设计，以确保最终产品的形状和尺寸符合要求。
最后是烧结阶段。经过压制成型的零件被放入烧结炉中进行高温烧结。在烧结过程中，金属粉末会发生固相扩散和界面扩散现象，形成致密结构。烧结温度、时间和气氛都会对最终产品的性能产生影响，因此需要对烧结工艺进行严格控制。
总的来说，粉末冶金工艺流程包括原料准备、混合、压制和烧
结等步骤，其中每一个环节都需要严格控制，才能够获得高质量的金属零件。随着技术的不断进步和工艺的不断完善，粉末冶金已经成为了一种重要的金属加工工艺，为各个行业提供了高质量、高性能的零部件。
粉末冶金工艺的基本工序
粉末冶金
1、粉末的化学成分及性能：尺寸小于1mm的离散颗粒的集合体通常称为粉末，其计量单位
一般是以微米（μm）或纳米（nm）。
2、粉末的化学成分：常用的金属粉末有铁、铜、铝等及其合金的粉末，要求其杂质和气体
含量不超过1%～2%，否则会影响制品的质量。
粉末冶金工艺的基本工序
1、原料粉末的制备。现有的制粉方法大体可分为两类：机械法和物理化学法。而机械法可分为：机械粉碎及雾化法；物理化学法又分为：电化腐蚀法、还原法、化合法、还原-化合法、气相沉积法、液相沉积法以及电解法。其中应用最为广泛的是还原法、雾化法和电解法。
2、粉末成型为所需形状的坯块。成型的目的是制得一定形状和尺寸的压坯，并使其具有一定的密度和强度。成型的方法基本上分为加压成型和无压成型。加压成型中应用最多的是模压成型。
3、坯块的烧结。烧结是粉末冶金工艺中的关键性工序。成型后的压坯通过烧结使其得到所要求的最终物理机械性能。烧结又分为单元系烧结和多元系烧结。对于单元系和多元系的固相烧结，烧结温度比所用的金属及合金的熔点低；对于多元系的液相烧结，烧结温度一般比其中难熔成分的熔点低，而高于易熔成分的熔点。除普通烧结外，还有松装烧结、熔浸法、热压法等特殊的烧结工艺。
4、产品的后序处理。烧结后的处理，可以根据产品要求的不同，采取多种方式。如精整、浸油、机加工、热处理及电镀。此外，近年来一些新工艺如轧制、锻造也应用于粉末冶金材料烧结后的加工，取得较理想的效果。(林里粉末)
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粉末冶金工艺的基本工序
粉末冶金工艺的基本工序
粉末冶金是通过将金属或非金属原料制备成粉末，然后再在合适的条件下进行成型和烧结的一种工艺。它在制造零部件、材料和复合材料等方面具有独特的优势，被广泛应用于各个领域。粉末冶金工艺的基本工序包括粉末制备、成型和烧结三个环节。
一、粉末制备
粉末制备是粉末冶金工艺的第一环节，也是整个工艺的关键环节。粉末制备的质量直接影响着后续工序的成型和烧结性能。常见的粉末制备方法主要有物理方法、化学方法和机械方法。
1.物理方法
物理方法是指通过物理手段将块状原料制备成粉末。常用的物理方法包括原子沉积、物理雾化、机械粉碎和气相反应等。其中，原子沉积和物理雾化是制备高纯度粉末的主要手段，机械粉碎则适用于制备一些常规金属粉末。
2.化学方法
化学方法是通过化学反应将液态原料转化为粉末。常用的化学方法有溶胶-凝胶、气相沉积和气相反应等。其中，溶胶-凝胶法适用于制备陶瓷粉末，气相沉积和气相反应适用于制备金属和合金粉末。
3.机械方法
机械方法是通过机械冲击或切削等力的作用将原料制备成粉末。常用的机械方法有球磨、机械合金化和高能球磨等。这些机械方法适用于制备一些高性能合金粉末。
二、成型
成型是将制备好的粉末按照一定的形状进行组织和排列的过程，目的是使粉末颗粒紧密结合，并得到所需的几何形状。常见的成型方法有压制成型、挤压成型、注塑成型和3D打印等。
1.压制成型
压制成型是将粉末填入模具中，然后施加压力将其压制成所需形状的方法。常用的压制成型方法有冷压成型、热压成型和等静压成型等。这些方法适用于制备各种形状的零件和材料。
粉末冶金工艺的基本工序
粉末冶金工艺的基本工序
粉末冶金是一种将金属和非金属粉末制成特定形状的工艺。它是通
过将微细的金属或陶瓷粉末在特定条件下压制成固体，再进行高温烧
结或热处理，使得粉末颗粒之间发生焊接和成长，最终形成具有一定
形状和力学性能的制品。粉末冶金工艺的基本工序包括粉末制备、初
压制、烧结、二次加工等几个环节。
粉末制备
粉末制备是粉末冶金工艺的第一步，也是最为重要的一步。不同的
粉末材料需要采用不同的制备工艺。传统的制备方法包括机械研磨法、电解粉末法、水原子沉淀法、气相沉积法、溅射法等。近年来，随着
技术的不断进步，光化学制备法、反应热还原法、电子束加热法、等
离子体法、电化学制备法等制备方法也逐渐得到了普及。
粉末制备旨在获得所需的粒度、形状和物相等特定的性能，以满足
下一步工艺要求。目前，微纳米粉末的制备已经成为制备领域的研究
热点之一。微纳米粉末具有表面积大、存在于原子级尺度的本征性质
等特点，可以用于制备具有高性能和特殊功能的材料。
初压制
初压制是粉末冶金工艺的第二步，即将制备好的粉末放入模具中，
进行压制成为一定形状的粉末坯。在初压制过程中，需要对模具、粉
末和压制机进行挑选和配置，以便获得均匀的压力和压实程度。
初压制的目的是使粉末颗粒之间发生实体之间的接触，为后续工艺
打下坚实基础。初压制的压力一般较低，为了避免过分压实，造成其
它缺陷，其压力和压缩比应该根据粉末材料的特性和形状选择合理的
比例。
烧结
烧结是粉末冶金工艺的第三步，通过高温烧结将初压制好的粉末坯
进行烧结，使粉末颗粒进一步成长，同时粒间发生熔合，获得具有一
粉末冶金工艺流程
粉末冶金工艺流程
粉末冶金是一种利用金属粉末或者金属粉末与非金属粉末混合后，再经过成形和烧结等工艺制备金属材料的工艺方法。粉末冶金工艺流程包括原料制备、混合、成型、烧结和后处理等几个主要步骤。
首先，原料制备是粉末冶金工艺流程的第一步。在原料制备过程中，需要选择合适的金属粉末和非金属粉末作为原料，并对原料进行粉碎、筛分和混合等处理，以保证原料的均匀性和适应性。
接下来是混合步骤。在混合过程中，将金属粉末和非金属粉末按一定的配比混合均匀，以确保成品的化学成分和性能达到要求。混合过程中需要注意控制混合时间和混合方式，以避免原料的分层和堆积现象。
成型是粉末冶金工艺流程的第三步。在成型过程中，将混合后的粉末通过压制或注射成型等方式，制备成所需形状的坯料。成型过程中需要注意控制成型压力、温度和速度等参数，以保证坯料的密度和形状的精度。
烧结是粉末冶金工艺流程的第四步。在烧结过程中，将成型后
的坯料在高温条件下进行烧结，使粉末颗粒之间发生扩散和结合，
最终形成致密的金属材料。烧结过程中需要控制烧结温度、气氛和
时间等参数，以确保成品的密度和性能达到要求。
最后是后处理步骤。在后处理过程中，对烧结后的成品进行表
面处理、热处理和精密加工等工艺，以提高成品的表面质量和机械
性能，最终得到符合要求的粉末冶金制品。
总的来说，粉末冶金工艺流程包括原料制备、混合、成型、烧
结和后处理等几个主要步骤。通过精心控制每个步骤的工艺参数，
可以制备出具有优异性能和复杂形状的金属材料，广泛应用于汽车、航空航天、医疗器械和电子等领域。粉末冶金工艺的发展将为材料
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标签：转贴粉末冶金生产基本工艺流程时间：2008-11-26 21:23:53 点击：2803 回帖：0
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粉末冶金生产的基本工艺流程包括：粉末制备、粉末混合、压制成形、烧结及后续处理等。用简图表示于图7-1中。陶瓷制品的生产过程与粉末冶金有许多相似之处，其工艺过程包括粉末制备、成形和致密化三个阶段。
2．1 粉末制备
2．1．1 粉末制备
粉末是制造烧结零件的基本原料。粉末
的制备方法有很多种，归纳起来可分为机械
法和物理化学法两大类。
（1）机械法机械法有机械破碎法与液
态雾化法。
机械破碎法中最常用的是球磨法。该法
用直径10~20mm钢球或硬质合金对金属进行
球磨，适用于制备一些脆性的金属粉末（如
铁合金粉）。对于软金属粉，采用旋涡研磨
法。
雾化法也是目前用得比较多的一种机械
制粉方法，特别有利于制造合金粉，如低合
金钢粉、不锈钢粉等。将熔化的金属液体通
过小孔缓慢下流，用高压气体（如压缩空气）
或液体（如水）喷射，通过机械力与急冷作
用使金属熔液雾化。结果获得颗粒大小不同的金属粉末。图7-2为粉末气体雾化示意图。雾化法工艺简单，可连续、大量生产，而被广泛采用。
（2）物理化学法常见的物理方法有气相与液相沉
积法。如锌、铅的金属气体冷凝而获得低熔点金属粉末。
又如金属羰基物Fe(CO)5、Ni(CO)4等液体经180~250℃
加热的热离解法，能够获得纯度高的超细铁与镍粉末，
称为羰基铁与羰基镍。
化学法主要有电解法与还原法。电解法是生产工业
铜粉的主要方法，即采用硫酸铜水溶液电解析出纯高的
铜。还原法是生产工业铁粉的主要方法，采用固体碳还
原铁磷或铁矿石粉的方法。还原后得到得到海绵铁，经
过破碎后的铁粉在氢气气氛下退火，最后筛分便制得所
需要的铁粉。图7-2 粉末气体雾化示意图
2．1．2 粉末性能
粉末的性能对其成形和烧结过程，及制品的性能都有重大影响，因而对粉末的性能必须加以了解。粉末的性能可分为物理性能、化学性能和工艺性能。物理性能有颗粒形状、粒度及粒度组成、密度、硬度、加工硬化性、塑性变形能力以及显微组织等；化学性能有化学成分；工艺性能有粉末的松装密度、流动性和压制性等。通常用下述几个主要性能来评价粉末的性能。
（1）颗粒形状、粒度及粒度组成
a．颗粒形状颗粒形状是决定粉末工艺性能的主要因素。用不同方法制造的粉末形状不同，如表7-2所示。颗粒的形状如图7-3所示。颗粒形状对粉末的压制成形和烧结都会带来影响。如表面光滑的粉末颗粒，其流动性好，对提高压坯的密度有利。但形状复杂的粉末，对提高制品的压坯强度有利，同时能促进烧结的进行。
表7-2 颗粒形状、松装密度与粉末生产方法的关系
粉末生产方法
粉末颗粒形状
松装密度g/cm3
粉末生产方法
粉末颗粒形状
松装密度g/cm3
羰基铁粉
雾化铁粉
还原铁粉
球形粉末
球形或不规则状
不规则海绵状
3.0
2.2
电解铁粉
球磨研磨铁粉
旋涡研磨铁粉
树枝状
片状
碟状
0.35
2.0~2.1
1 2 3 4 5 6 7 8 图7-3粉末颗粒形状
1球形2近球形3多角形4片状5树枝状6不规则形7多孔海绵状8碟状
b．粒度及粒度分布粉末粒度是指颗粒的大小。对粉末体而言，粒度是指颗粒的平均大小。工业上制造的粉末，粒度范围一般为0.1~400μm，粒度大小通常用目数（一英寸长度筛网上的网孔数表示）。粒度有专门的测定方法，如筛分析法、显微镜法以及沉降法等，最常用的是筛分析法。粒度大小直接影响制品的性能，如硬质合金、陶瓷材料等，要求粒度越细越好。而对常用的粉末冶金制品生产，不仅要测定粉末体平均颗粒的大小，更重要的是测定大小不同的颗粒的含量，简称为粒度分布。粉末的粒度分布对成形、烧结有一定的影响。如粉末粒度分布得当，粉末颗粒间的孔隙就小，成形密度高，烧结容易进行。
（2）松装密度、流动性和压制性
a．松装密度松装密度亦称松装比，是指单位容积自由松装粉末的质量，常用g/cm3表示。粉末的松装密度是一个综合性能，它受粉末粒度、粒度组成、颗粒形状及颗粒内的孔隙等因素的影响。松装密度用粉末流动仪进行测量。
b．流动性粉末流动性是指单位质量的粉末自由下落到流完的时间，常用s/50g表示。粉末流动性反映的是粉末充填一定形状容器的能力，对实现自动压制和对于压制形状复杂的制品的均匀装粉很重要。粉末的流动性也是一个综合性能，主要取决于粉末之间的摩擦系数，即与粉末形状、粒度、粒度组成及表面吸水和气体量等有关。流动性也用粉末流动仪进行测量。
c．压制性粉末压制性包括压缩性和成形性。粉末压缩性是指粉末在压制过程中的压缩能力。一般是用一定压力（如400MPa）下压制的压坯密度（g/cm3）来表示。它的好坏决定压坯的强度和密度。粉末的压缩性主要由粉末的硬度、塑性变形能力与加工硬化性能决定，并在相当大的程度上与颗粒的大小及形状有关。粉末成形性是指粉末压制后，压坯保持既定形状的能力。一般用给予压坯适当强度（仅只搬运不破碎或不会发生变形的强度）所需之压力来表示。粉末的成形性直接反映的是压坯强度，因而也可用压坯的抗压强度或抗弯强度定量地表示。粉末的成形性主要与颗粒形状、粒度及粒度组成等物理性质有关。
（3）化学成分粉末的化学成分应包括主要金属或合金组元的含量及杂质的含量。为满足一般制品的制造要求，金属或合金粉末中的合金组元的含量都不能低于98~99%，在制造磁性合金和某些特殊用途的合金材料时其纯度要求更高。粉末的杂质主要是指与主要金属结合的Si、Mn、C、S、P、O等一些元素；SiO2、Al2O3、硅酸盐、难熔金属或碳化物等酸不熔物；粉末表面吸附的氧、水气、N2、CO2等气体。粉末的杂质对后续工艺过程及最终制品质量都会有较显著的影响。因而必须严格控制。如铁粉要求酸不溶物在0.2%以下，氢还原减重在0.2%以下。
2．2 粉末混合
粉末混合是指将两种或两种以上组份的粉末混合均匀的过程。混合的质量不仅影响成形过程和压坯质量，而且会严重影响烧结过程的进行和最终制品的质量。
混合主要分为机械法和化学法两种。其中广泛应用的是机械法。机械法又分为干混和湿混。铁基制品生产中常采用干混；制备硬质合金混合料常采用湿混，如在混料时加入一定比例硬质合金球于汽油中进行充分湿磨。化学法混料是将金属或化合物粉末与添加金属的盐溶液均匀混合；或者是各组元全部以某种盐的溶液形式混合，然后经沉淀、干燥和还原等处理而得到均匀分布的混合物，如用来制取钨-铜-镍高密度合金，铁-镍磁性材料，银-钨触头合金等混合物原料。