化工用不锈钢焊管生产及工艺技术研究
不锈钢焊管生产工艺流程
不锈钢焊管生产工艺流程
不锈钢焊管生产工艺流程如下：
1. 原料准备：选择优质的不锈钢板材作为原料，对其进行切割、整平和清洗等处理，以确保原料的质量。
2. 卷制：将切割好的不锈钢板材经过卷制机进行卷曲，使其形成管状。
3. 焊接：将卷制好的不锈钢管进行焊接，常用的焊接方法包括电弧焊、TIG焊和高频焊等。
焊接处要经过除氧清洁处理，以
提高焊接强度和质量。
4. 冷拔：将焊接好的不锈钢管进行冷拔处理，即将管子放入冷拔机中进行拉拔，从而提高管子的尺寸精度和表面光洁度。
5. 酸洗：通过酸洗方法去除管子表面的氧化层和焊渣，使管子的表面更加光洁，提高其耐腐蚀性。
6. 退火：将经过酸洗的管子进行退火处理，即在高温下保持一定时间，使管子内部结构均匀化，消除焊接过程中产生的应力，提高管子的物理性能。
7. 压扁：将退火处理好的不锈钢管进行压扁，即通过压力机将管子压扁成所需的形状和尺寸。
8. 切割：根据客户的要求，将压扁好的不锈钢管进行切割，使
其达到所需的长度。
9. 检测：对切割好的不锈钢管进行外观检查和尺寸检测，确保管子的质量和尺寸精度符合标准要求。
10. 包装和贮存：对通过检测的不锈钢管进行包装，常用的包装方式包括塑料袋包装和木箱包装等，以保护管子不受外界的损害，并进行贮存。
以上就是不锈钢焊管生产工艺流程的大致步骤，每个步骤都需要严格操作和控制，以确保最终产品的质量和性能。
不锈钢焊管设备工艺原理
不锈钢焊管设备工艺原理简介不锈钢管是一种重要的工业材料，广泛应用于石油、化工、制药、食品、航空航天、环保等领域。
在不锈钢管的生产过程中，焊接是一个非常重要的工艺环节。
本文将介绍不锈钢焊管设备工艺的原理，包括设备组成和工艺步骤。
不锈钢焊管设备组成1.焊管机器人焊管机器人是不锈钢焊管设备的核心部件，用于自动焊接管材。
它由机械臂、控制系统和焊接工具组成。
机械臂可以在三个方向上运动，实现不同角度的焊接。
控制系统是机器人的大脑，可以控制机械臂的运动、焊接工具的工作和参数的设置。
焊接工具用于将焊条加热熔化后涂在两端管口上，实现管材的连接。
2.管子装夹装置管子装夹装置是用于夹紧管材以保证其在焊接过程中的稳定性。
它通常由一个夹持头和一个电动或气动的夹紧系统组成。
夹持头可以调节夹紧力度，确保管材不会因为不同的厚度而变形。
3.焊接电源焊接电源是给焊接工具供电的设备。
它通常由一个主机和一个控制器组成。
主机可以为焊接工具提供不同的电压和电流，控制器可以控制焊接电流的强度和时间，以确保焊接质量。
4.气源系统气源系统提供气体氧化物供给焊接工具，以便进行焊接。
气源系统通常由一个气缸和一个控制系统组成，控制系统可以控制气缸的开启和关闭，以确保氧化物的供应质量。
不锈钢焊管工艺步骤1.管子准备焊接之前需要对管子进行处理，主要包括清洗、研磨、切割和加工。
清洗和研磨主要是为了去除污垢和氧化物，以保证管面质量。
切割和加工则是为了将管子制成合适的长度和形状，以方便焊接。
2.管子装夹将管子放入管子装夹装置中，调整夹紧力度，确保管子在焊接过程中的稳定性。
3.选取焊接方法不锈钢管的焊接方法有多种，例如TIG焊、电弧焊和激光焊等。
在选择焊接方法时需要考虑管子的材质、管子的尺寸、焊接工艺要求等因素。
4.焊接参数设置焊接参数包括焊接电流、焊接时间、气体流量等。
根据焊接方法和焊接要求，设置不同的焊接参数，以保证焊接效果。
5.焊接操作启动焊接设备后，将焊接电极放到管口，开始进行焊接。
化工管道焊接工艺分析及其质量控制策略
化工管道焊接工艺分析及其质量控制策略一、引言化工管道是化工生产中必不可少的设备之一，而管道的连接是管道系统中至关重要的一环。
管道的连接质量直接关系到管道系统的安全和稳定运行，因此焊接工艺的分析和质量控制显得格外重要。
本文将从焊接工艺分析的角度出发，阐述化工管道焊接的工艺特点以及相应的质量控制策略。
二、化工管道焊接工艺分析1. 焊接工艺特点在化工管道的焊接工艺中，一般采用手工电弧焊接和自动焊接两种方式。
手工电弧焊接是指焊工通过电弧加热金属，并在熔融金属中填充焊丝，从而实现管道的连接。
自动焊接则是通过焊接机器人或焊接设备实现焊接操作。
两种焊接方式各有特点，需要根据具体的工程要求和焊接材料来选择合适的焊接工艺。
化工管道焊接的材料多样化，包括不锈钢、碳钢、合金钢等，因此对焊接工艺的要求也会有所不同。
不同材料的熔点、热传导性、热膨胀系数等物理特性差异较大，针对不同材料需要采用不同的焊接工艺参数。
2. 焊接质量要求化工管道焊接的质量要求非常严格，一般包括焊缝的牢固性、完整性、密封性、外观质量等方面。
焊接接头必须牢固可靠，不得有裂纹、孔洞以及气孔等缺陷。
焊缝必须完整，焊透彻底，且表面须平整光滑。
焊缝必须具有良好的密封性，不得有渗漏现象。
焊接接头的外观质量也是非常重要的，它直接关系到管道系统的美观和卫生。
三、质量控制策略1. 工艺参数的控制在化工管道焊接中，首先需要对工艺参数进行控制。
对于手工电弧焊接来说，需要控制电极的选用、电弧长度、焊接电流、焊接速度等参数。
通过合理控制这些参数，可以保证焊接过程中金属的熔化和凝固行为符合要求，从而提高焊接质量。
2. 检测手段的应用化工管道焊接质量的检测是非常重要的一环。
一般可以通过X射线检测、超声波检测、磁粉探伤等方法来对焊缝进行质量检测。
X射线检测是一种常用的无损检测方法，可以对焊缝进行全面而准确的检测。
超声波检测则可以对焊接接头的内部缺陷进行检测，包括气孔、夹杂等缺陷。
不锈钢焊管生产工艺流程
不锈钢焊管生产工艺流程
1.材料准备：首先根据要求选择合适的不锈钢材料，并进行切割、切断、刨平等加工，确保材料尺寸和质量满足要求。
2.弯曲成型：将切割好的不锈钢板材经过锯切、冲压等工艺加工，使其成为管道的截面形状，并按照要求进行弯曲或卷制，形成管道的弯曲或卷曲部分。
3.焊接：将经过弯曲成型的不锈钢板材接缝处对准，进行焊接。
常见的焊接方法有TIG焊接、MIG/MAG焊接、激光焊接等。
焊接完成后对焊缝进行磨光处理，以提高焊接质量和外观。
4.冷轧处理：将焊接完成的管道进行冷轧处理，通过辊轧将管道的直径和壁厚减小，以获得更加均匀和一致的尺寸。
5.矫正：对冷轧处理后的管道进行矫正，消除焊接过程中产生的变形和应力，使管道恢复良好的直线度、圆度和尺寸精度。
6.清洗和除氧化层处理：将矫正完成的管道进行清洗，去除表面的油污和杂质。
接下来，对管道进行除氧化层处理，以去除表面氧化物，提高管道的耐腐蚀性和外观质量。
7.二次加工：根据客户需要，对管道进行二次加工，如切割、扩管、打孔、压花等，以满足特定的用途和要求。
8.检测和质量控制：对最终成品进行严格的检测和质量控制，包括外观质量、尺寸、化学成分和力学性能等方面的检验，确保产品符合标准和客户需求。
9.包装和出厂：将通过检测合格的不锈钢焊管进行包装和标识，然后
出厂交付客户或运输到指定地点。
综上所述，不锈钢焊管生产工艺流程包括材料准备、弯曲成型、焊接、冷轧处理、矫正、清洗和除氧化层处理、二次加工、检测和质量控制、包
装和出厂等多个步骤。
这些步骤的完成需要经过精确的工艺控制和严格的
质量检验，以确保不锈钢焊管的质量和性能达到要求。
化工装置用奥氏体不锈钢焊接钢管技术要求
化工装置用奥氏体不锈钢焊接钢管技术要求哎呀妈呀，这可是个不小的挑战啊！不过，既然来了，就咱们一起聊聊这个“化工装置用奥氏体不锈钢焊接钢管技术要求”的话题吧！话说这个话题可是涉及到咱们国家化工产业的重要领域哦，所以咱们可不能马虎应付了事。
咱们得了解什么是奥氏体不锈钢。
奥氏体不锈钢是一种非常优质的钢材，它的硬度、强度、耐腐蚀性都非常出色。
在化工装置中，这种钢材可是起到了举足轻重的作用哦！它可以用来制作各种管道、阀门、泵等设备，保证化工原料和产品能够顺利地进行输送和储存。
那么，咱们在制作奥氏体不锈钢焊接钢管的时候，有哪些技术要求呢？这里咱们分成几个方面来说说：1. 材料要求咱们要选用优质的奥氏体不锈钢材料。
这个材料可是关系到钢管的质量和性能哦！在选择的时候，要注意材料的化学成分、机械性能、金相组织等方面，确保材料符合国家标准和行业规定。
2. 焊接工艺接下来，咱们说说焊接工艺。
焊接是把两个或多个金属材料通过加热、加压等方式使其结合在一起的过程。
在制作奥氏体不锈钢焊接钢管的时候，咱们要采用合适的焊接方法和工艺参数，确保焊缝的质量和性能。
这里的焊接方法有很多种，比如说TIG焊接、MIG焊接、激光焊接等等。
每种焊接方法都有其特点和适用范围，咱们要根据具体情况选择合适的焊接方法。
3. 焊缝质量焊缝质量是衡量焊接钢管质量的重要指标之一。
一个好的焊缝应该具有以下特点：焊缝平整、无裂纹、无气孔、无夹杂等。
为了保证焊缝质量，咱们要在焊接过程中严格控制焊接参数，避免出现焊缝质量问题。
4. 钢管尺寸和形状除了材料和焊接工艺之外，钢管的尺寸和形状也是影响其使用效果的重要因素。
在制作奥氏体不锈钢焊接钢管的时候，咱们要根据实际需求确定钢管的尺寸和形状，确保钢管能够满足使用要求。
5. 外观质量咱们还要关注钢管的外观质量。
一个好的钢管不仅要具有良好的内在性能，还要具有美观的外观。
在生产过程中，咱们要严格控制钢管的表面光洁度、颜色均匀性等方面，确保钢管的外观质量达到标准要求。
不锈钢管生产工艺技术
不锈钢管生产工艺技术不锈钢管生产工艺技术不锈钢管是一种重要的工业材料，广泛应用于石油、化工、医药、食品、轮船制造、机械制造等领域。
下面将介绍不锈钢管的生产工艺技术。
首先，不锈钢管的生产开始于原料的选择。
不锈钢管的原料主要是不锈钢板。
对于普通的不锈钢管，一般选择304和316L 等材质。
而对于耐高温、耐腐蚀的特殊场合，还可以选择904L等特殊材质。
接下来，原料的加工。
不锈钢板经过剪切、裁切等工序，最终制成合适尺寸的板材。
然后，将板材送入切割机，在设定的长度范围内进行切割。
切割后的不锈钢板称为母板。
第三步是母管的成型。
首先将母板卷起，通过辊轧机成型为圆管。
然后，接下来使用高频感应焊机对圆管进行焊接。
该焊接技术是一种高效且质量可靠的焊接方法。
第四步是焊接缝的处理。
由于焊接会产生一条焊缝，需要对焊缝进行处理，以提高不锈钢管的质量。
一般采用机械或化学方法对焊缝进行去除、抛光或酸洗等工序，使得焊缝与管体无缝衔接。
接下来是不锈钢管的退火。
退火是为了消除焊接产生的应力，提高不锈钢管的硬度和耐腐蚀性能。
退火过程中，将不锈钢管加热到一定温度，然后慢慢冷却，使得晶粒重新排列，达到理想的结构状态。
最后，对不锈钢管进行修整和表面处理。
修整包括校直和切割等工序，以确保管材的尺寸和形状精度。
表面处理包括喷砂、酸洗、抛光等工序，以提高不锈钢管的美观性和耐腐蚀性。
以上是不锈钢管的生产工艺技术的一个简要介绍。
随着不锈钢管市场的不断扩大和需求的增加，不锈钢管的生产工艺也在不断改进和完善，以提高产品的质量和效率。
通过科技的进步和工艺的改良，不锈钢管的应用范围将会更加广泛。
不锈钢焊管生产工艺
不锈钢焊管生产工艺
1.原料处理
不锈钢焊管生产的原料是不锈钢锭，一般采用机械方法破碎，再经除铁和磁选后，将大块的铁制品和杂质除去。
经破碎的原料应先过60目筛。
一般情况下，原料中含铁量不大于1%。
1.加热
为了防止不锈钢管在焊接过程中产生裂纹和变形，一般采用水冷或空冷，也可以两者兼用。
不锈钢管的加热方式有电阻加热、蒸汽加热和电炉加热等，而电感应加热是最常用的一种方式。
3.锻造
对于一般的不锈钢焊管，其生产工艺一般为锻造，其生产方法有手工锻造、机械锻造和液压锻造三种。
4.锻造后的毛坯
锻件通过压力加工处理后，其原始组织将被破坏，使材料力学性能下降。
所以锻后毛坯在使用前要进行热处理。
热处理的方法有正火、淬火和回火等三种。
5.冷轧
冷轧是在热轧之后进行的。
冷轧时为了防止钢带产生冷脆性而发生裂纹，要用马氏体不锈钢带经退火处理后进行冷轧。
冷轧的主
— 1 —
要设备有冷轧机和冷轧退火炉等。
6.冲压
冲压是把半成品或成品金属板（带）坯料在外力作用下通过模具冲成各种形状的过程。
— 2 —。
不锈钢焊管生产工艺流程
不锈钢焊管生产工艺流程
《不锈钢焊管生产工艺流程》
不锈钢焊管是一种广泛应用于工业和建筑领域的管道材料，它具有耐腐蚀、耐高温、抗拉强度高等优点，因此在许多领域都有重要的用途。
不锈钢焊管的生产工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 原料准备：首先需要准备不锈钢卷材或板材作为生产的原料。
这些原料需要经过清洗、切割和成型等工序，以满足焊管的生产要求。
2. 焊接成型：经过原料准备后，需要将不锈钢卷材或板材通过焊接成型的工艺，形成管道的初始形状。
在这一步骤中，通常采用TIG焊、电阻焊等方式进行焊接。
3. 管道加工：在管道成型后，需要进行管道的加工和整形工序，以保证管道的准确尺寸和表面质量。
通常包括切割、成型、校直、修边等工序。
4. 焊接修边：在管道加工后，需要进行焊接修边工序，以保证管道的接头质量和焊缝的一致性。
这一步骤需要经过切割、打磨和清洗等工序。
5. 焊接：最后是管道的焊接工艺，通常采用手工焊接、自动焊接等方法，以确保焊接质量和焊缝的均匀性。
6. 质检：最后一步是对生产的不锈钢焊管进行质量检测，通常包括尺寸检测、外观检测、焊缝检测等工序。
通过以上几个步骤的生产工艺流程，不锈钢焊管可以得到高质量和可靠性的保障，从而广泛应用于各种行业领域。
化工管道焊接工艺分析及其质量控制策略
化工管道焊接工艺分析及其质量控制策略化工管道焊接工艺是指在化工设备及管道系统的安装和维修过程中，使用焊接方法将管道及附件进行连接的技术过程。
焊接工艺的选择和控制对于保证管道连接的质量和安全性至关重要。
本文将对化工管道焊接工艺的分析及其质量控制策略进行论述。
一、化工管道焊接工艺分析1. 管道材料选择选择合适的管材是保证焊接质量的重要因素，常见的管材有碳钢、不锈钢、合金钢等，根据工艺要求和介质特性选择适合的材料。
2. 焊接方法选择常见的管道焊接方法包括手工焊、气焊、电弧焊、氩弧焊等，具体选择要考虑管道材料、管径、工作环境等因素。
3. 焊接接头形式选择常见的管道焊接接头形式有对接焊接、补口焊接、角焊接等，选择合适的接头形式可以提高焊接质量和强度。
4. 焊接层次划分根据管道焊接的要求，将整个焊接过程划分为多个层次，每个层次的焊接质量要求和控制措施不同。
5. 焊接工艺参数控制在每个焊接层次中，要根据焊接材料和管道要求确定合适的焊接工艺参数，如焊接电流、电压、速度等，合理控制参数可以提高焊接质量。
6. 焊后处理焊接完成后，要进行相应的焊后处理，如除氧化皮、清除焊渣、打磨等，保证焊缝的质量和外观。
二、化工管道焊接质量控制策略1. 焊接工艺评定在选定焊接工艺之前，需要对已有的焊接工艺进行评定，确定其适用性和质量要求。
2. 焊工培训和考核针对化工管道焊接工艺的特点，对焊工进行专门培训，提高其焊接技术水平和质量意识。
同时定期进行焊工考核，对不合格的焊工进行再培训和考核。
3. 焊接材料质量控制对选用的焊接材料要进行严格的质量控制，确保其符合标准要求，杜绝假冒伪劣产品的使用。
4. 焊接工艺参数控制严格控制焊接工艺参数，确保每个焊接层次的参数符合要求，避免因参数不当导致焊缝质量不良。
5. 检测和评估采用适当的检测方法对焊缝进行检测，如射线检测、超声波检测等，对焊缝进行评估，确保焊缝质量达标。
6. 焊后处理控制严格按照标准要求对焊后处理进行控制，确保焊接质量和外观。
不锈钢石油化工钢管制作工艺
不锈钢石油化工钢管制作工艺
不锈钢石油化工钢管的制作工艺一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的不锈钢材料，如304、316L等，并
对其进行质量检测，确保符合要求。
2. 材料切割：将不锈钢板材根据要求的尺寸进行切割，可以使用剪切机、数控切割机等工具。
3. 弯曲成型：将切割好的不锈钢板材按照设计要求进行弯曲成型，可以使用液压弯曲机、滚弯机等设备进行操作。
4. 焊接：将弯曲好的不锈钢板材进行焊接，可以采用电弧焊、氩弧焊等方法进行。
5. 表面处理：对焊接好的不锈钢钢管进行表面处理，如喷砂、抛光等，以提高其表面光洁度和抗腐蚀能力。
6. 检验和测试：对制作好的不锈钢钢管进行质量检验和物理性能测试，如压力试验、拉伸试验等。
7. 包装和出厂：对合格的不锈钢石油化工钢管进行包装和标识，以便运输和安装使用。
需要注意的是，在制作不锈钢石油化工钢管时，还需符合相关的标准和规范，如ASTM、DIN等国际标准，以确保产品质
量和安全性能。
同时，根据使用环境和要求，还可以进行热处理、防腐涂层等附加工艺，以提高不锈钢钢管的性能和寿命。
化工管道焊接工艺分析及其质量控制策略
化工管道焊接工艺分析及其质量控制策略随着工业化的发展，化工管道在化工生产中起到了重要的作用。
而焊接作为连接管道的一种常用方法，对于管道的质量和性能有着至关重要的影响。
在进行化工管道焊接工艺时，需要进行严谨的工艺分析和质量控制，以确保焊接过程和焊缝质量的合理性。
一、焊接工艺分析1.管道材质选择：化工管道的材料通常使用耐腐蚀、耐高温、耐压力的材料，如不锈钢、合金钢等。
根据管道所需的工作温度、压力和介质特性等因素，选择相应的材质。
2.焊接方法选择：常见的焊接方法有手工电弧焊、气焊、埋弧焊、TIG焊、脉冲焊等。
根据管道的材质、场地条件以及焊接质量要求，选择适合的焊接方法。
3.焊接参数确定：在确定焊接方法后，需要根据焊接材料的特性确定焊接电流、电压、焊接速度、焊接温度等参数。
这些参数对焊接质量和焊缝的性能有重要影响，需要在实践中进行优化和调整。
4.焊接顺序安排：在管道焊接时，通常需要按照焊接顺序进行连接。
焊接顺序的安排要考虑到管道的结构特征、焊接需求和施工条件等因素，以确保焊缝的质量和整体的连接强度。
二、质量控制策略1.焊接前检验：在进行管道焊接前，需要对材料进行检验，包括外观、尺寸、化学成分和力学性能等方面的检验。
只有确保材料的质量合格，才能进行下一步的焊接工作。
2.焊接操作控制：焊接过程中，需要对焊工的操作进行严格控制。
焊工应熟悉工艺要求，根据焊接参数进行操作，并合理控制焊接速度、焊接温度等，以确保焊缝的质量和密实性。
3.焊后检验：焊接完成后，需要对焊缝进行检验。
常见的焊后检验方法有无损检测、尺寸测量和力学性能测试等。
通过这些检验手段，可以检测焊缝的质量和性能是否符合要求，并及时进行修补和调整。
4.质量记录和分析：在焊接过程中，需要及时记录焊接参数、焊工工艺、焊后检验结果等信息。
通过对记录信息的归纳和分析，可以评估焊接质量和工艺合理性，并为今后的焊接工作提供参考。
化工管道焊接工艺的分析和质量控制是确保焊接质量和管道性能的重要环节。
化工管道焊接工艺分析及其质量控制策略
化工管道焊接工艺分析及其质量控制策略化工管道焊接是指在化工装置或管道工程中，将金属材料通过焊接技术连接在一起，形成完整的管道系统。
焊接工艺的选择和质量控制是确保管道系统安全和稳定运行的重要环节。
对于化工管道焊接工艺的选择，需要考虑以下因素：1. 材料的选择：根据管道所用材料的类型和性质，选择适合的焊接方法和焊接材料。
一般来说，常用的化工管道材料有不锈钢、镍合金、钛合金等。
2. 焊接方法的选择：根据管道的材料厚度、焊接位置和形状等因素，选择合适的焊接方法，如TIG焊、MIG/MAG焊等。
3. 焊接参数的确定：根据材料的特性和焊接要求，确定合适的焊接电流、电压、焊接速度等参数。
4. 焊接顺序的确定：根据管道的结构和焊接要求，确定合理的焊接顺序，以保证焊接接头的质量。
针对化工管道焊接质量的控制，可以考虑以下策略：1. 管道前期准备：包括管道的清洁和表面处理等工作，确保焊接接头的质量。
要保证焊接区域的保护措施，避免污染和氧化。
2. 检测和检验：对焊接接头进行无损检测和尺寸检验，以确保其质量符合要求。
常用的无损检测方法有超声波检测、射线检测等。
3. 过程监控：在焊接过程中，要进行实时监控，跟踪焊接参数和焊接质量。
对于异常情况，及时调整和处理，以避免焊接缺陷的发生。
4. 焊接接头修复：如果焊接接头出现缺陷，可以进行修复工作。
修复时要注意选择合适的修复材料和焊接方法，确保修复后的接头质量。
对于焊接质量的评估，可以采用以下指标：1. 焊接接头的强度和密封性：通过拉伸试验、冲击试验、压力试验等手段，评估焊接接头的强度和密封性。
2. 接头表面质量：通过目测和触摸等方法，评估焊接接头的表面平整度、瘤高和瘤宽等。
3. 几何尺寸的测量：通过测量接头的尺寸、角度和偏差等，评估焊接接头的几何形状是否符合要求。
化工管道焊接工艺的选择和质量控制是保证管道系统运行安全和稳定的关键。
通过合理选择焊接工艺，采取有效的质量控制措施，可以提高焊接接头的质量，保障管道系统的可靠性和稳定性。
不锈钢焊管的生产加工工艺
不锈钢焊管的生产加工工艺
不锈钢焊管的生产加工工艺包括不锈钢板材的裁切、弯曲、焊接、退火处理、修整等工序。
下面我将详细介绍不锈钢焊管的生产加工工艺流程。
首先，不锈钢板材的裁切是生产不锈钢焊管的第一步。
通过切割机将不锈钢板材按照所需尺寸进行裁剪，得到合适大小的板材。
接下来，对裁剪好的不锈钢板材进行弯曲处理。
这一步骤通常需要使用弯向模具设备，通过加热和施加压力，使不锈钢板材弯曲成需要的形状。
然后，将弯曲好的不锈钢板材进行焊接。
焊接是不锈钢焊管生产加工过程中最重要的环节之一。
焊接方法可以选择TIG（钨极惰性气体保护焊）、MIG（金属惰性气体保护焊）等。
焊接需要保持合适的温度和焊接速度，确保焊接质量达到要求。
焊接完成后，会对焊接好的不锈钢焊管进行退火处理。
退火是为了消除焊接应力和改善不锈钢管的力学性能。
在高温下，焊接处的晶粒可以重新排列，从而降低其内部应力。
退火温度和时间会根据具体的不锈钢材料进行调整，以保证不锈钢管的性能和质量。
最后，对退火后的不锈钢焊管进行修整。
修整是为了确保焊管的外观光洁，尺寸精确。
修整通常通过切割、打磨、抛光等工艺进行。
这一步骤需要非常仔细和精
确，以确保不锈钢焊管的质量达标。
综上所述，不锈钢焊管的生产加工工艺包括裁切、弯曲、焊接、退火处理和修整等多个环节。
每个环节都需要掌握相应的技术和操作方法，以确保生产出符合要求的不锈钢焊管。
同时，还需要保证整个生产过程中的质量控制，以提高不锈钢焊管的质量和可靠性。
化工管道焊接工艺分析及其质量控制策略
化工管道焊接工艺分析及其质量控制策略化工管道是指在化工行业中传输各种化学物质的管道，其用途非常广泛，但同时也存在着一定的安全风险。
因此，在化工管道的制造和维护过程中，焊接工艺和质量控制策略尤为重要。
本文将对化工管道焊接工艺的分析和质量控制策略进行介绍。
1. 焊接方法选择化工管道的焊接方法包括手工焊接、气保焊接、埋弧焊接、氩弧焊接等。
选择哪种焊接方法应根据管道材料、管道壁厚、管道直径、管道压力等因素进行综合考虑。
2. 材料的选择化工管道用的主要材料有铜、铝、碳钢、不锈钢等。
在焊接时应按照材料的特性，确定相应的焊接工艺和焊接材料，保证焊缝质量。
3. 焊接工艺设计焊接工艺设计应根据管道的使用环境和性质，选定合适的预热温度和热输入、焊接电流、焊接速度等参数，以确保焊接质量。
4. 资格认证焊接工人必须通过相关的资格认证，才能进行化工管道的焊接工作。
焊接工序应按照相关标准进行检测，确保焊接过程中的质量控制。
1. 质量检验焊接完成后，需要进行质量检验。
常用的检验方法包括可视检查、涡流检测、超声波检测、X射线检测等。
检查目的是找出焊接缺陷，及时进行修补或修改，确保焊接质量。
2. 管道漏电检测化工管道的一大安全隐患就是漏电。
因此，在管道焊接完成后，需要进行漏电检测。
通常采用的方法是通过高压测试或低压测试来检测管道是否有漏洞，并及时对漏洞进行修补，保障管道的安全性。
3. 焊缝颜色检测通过焊接过程中的温度变化及金属表面颜色变化来判断焊缝质量。
颜色变化规律的研究，可以及时发现焊接质量问题。
4. 管道塞口抗压性检测化工管道的管口承压性是保障管道的关键，因此需要进行压力检测来检验管口承压性能。
通常采用水压试验。
5. 焊接人员资格审核化工管道焊接工艺的质量控制关键在于焊接人员的操作技能和技术能力。
因此，对于焊接人员的资格审核尤为重要。
只有具备相关资质认证的焊接人员才能参与该管道的制造和维修工作。
综上所述，化工管道焊接工艺的质量控制至关重要。
不锈钢的焊接工艺性及焊接工艺研究
1 绪论随着工业技术的日益发展，一般奥氏体不锈钢难以满足应力腐蚀、点腐蚀和缝隙隧洞式腐蚀的要求。
为此，冶金工作者进行了大量研究，研制出奥氏体—铁素体型不锈钢，即双相不锈钢。
传统的奥氏体不锈钢在晶间腐蚀、应力腐蚀、点腐蚀和缝隙腐蚀等局部腐蚀方面的抗力不足，尤其是应力腐蚀引起的断裂，其危害性极大。
双相不锈钢是近二十年来开发的新钢种。
通过正确控制各合金元素比例和热处理工艺使其固溶组织中铁素体相和奥氏体相各约占50％，从而将奥氏体不锈钢所具有的优良韧性和焊接性与铁素体不锈钢所具有的较高强度和耐氯化物应力腐蚀性能结合在一起，使双相不锈钢兼有铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢的优点。
所谓双相不锈钢是在其固溶组织中铁素体相与奥氏体相约各占一半，一般量少相的含量也需要达到30%。
在含C较低的情况下，Cr含量在18%-28%，Ni含量在3%-10%。
有些钢还含有Mo、Cu、Nb、Ti，N等合金元素。
该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点，与铁素体相比，塑性、韧性更高，无室温脆性，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高，同时还保持有铁素体不锈钢的475℃脆性以及导热系数高，具有超塑性等特点。
与奥氏体不锈钢相比，强度高且耐晶间副食和耐氯化物应力腐蚀有明显提高。
双相不锈钢具有优良的耐孔蚀性能，也是一种节镍不锈钢。
由于两相组织的特点，通过正确控制化学成分和热处理工艺，使双相不锈钢兼有铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢的优点，它将奥氏体不锈钢所具有的优良韧性和焊接性与铁素体不锈钢所具有的较高强度和耐氯化物应力腐蚀性能结合在一起，正是这些优越的性能使双相不锈钢作为可焊接的结构材料发展迅速，80年代以来已成为和马氏体型、奥氏体型和铁素体型不锈钢并列的一个钢类。
上世纪30年代就已在瑞典的试验室中研制出双相不锈钢（3RE60、Uranus50等），但是双相不锈钢真正产业化还是在上世纪60年代以后，其发展经历了3代历程。
1.1 我国双相不锈钢的应用双相不锈钢是根据石油化工中强酸强碱造成的局部点蚀、应力腐蚀以及孔穴式腐蚀现象，一般不锈钢难以胜任的容器、管道以及零部件等而研制的，但由于双相不锈钢除具有很强的各类抗腐蚀性能之外，还具有很好的强度和韧性，为此，在一般民用工程和能源交通方面也逐步得到越来越多的应用，如桥梁、飞机、船舶、汽车以及沿海城市和化工区的装饰建筑等。
化工管道焊接工艺分析及其质量控制策略
化工管道焊接工艺分析及其质量控制策略化工管道焊接是化工设备安装中重要的一环，焊接工艺的好坏直接影响着管道的使用寿命和安全性。
对化工管道焊接工艺的分析及其质量控制策略具有重要意义。
一、化工管道焊接工艺分析1. 焊接材料选择化工管道焊接材料通常选择不锈钢、碳钢、合金钢等材料。
根据具体使用要求和环境条件进行选择，确保材料的耐腐蚀性能和耐高温性能。
2. 焊接工艺选择常见的化工管道焊接工艺包括TIG焊、MIG焊、电弧焊等。
不同材料和管道直径会影响工艺的选择，需要根据具体情况进行合理选型。
3. 焊接设备选择选择合适的焊接设备对于保证焊接质量至关重要，包括焊接机、焊接枪、焊接辅助设备等。
4. 焊接工艺参数调整在进行化工管道焊接时，需要根据焊接材料和工艺要求，合理调整焊接电流、焊接速度、焊接温度等参数，确保焊接质量。
5. 焊接操作规程建立完善的焊接操作规程和标准，对操作人员进行培训，保证焊接操作规范，减少焊接缺陷。
二、化工管道焊接质量控制策略1. 质量控制前的准备工作在进行化工管道焊接前，需要对材料、设备、工艺等进行全面检查，确保焊接的各项条件符合要求。
2. 在焊接过程中进行质量控制通过对焊接参数的实时监测和控制，及时发现和处理焊接过程中出现的问题，减少焊接缺陷的产生。
3. 焊缝检测和评定对焊缝进行必要的非破坏性检测，包括超声波检测、X射线检测、磁粉检测等，确保焊接质量符合标准要求。
4. 焊后热处理对于特殊要求的焊缝，可以进行焊后热处理，提高焊接材料的性能。
5. 质量记录和追溯对焊接过程中的各项参数和质量检测结果进行记录和归档，建立质量追溯体系，以便后续跟踪和管理。
三、结语化工管道焊接工艺分析及其质量控制策略对于化工设备安装具有重要的意义，只有通过科学合理的工艺选择和严密的质量控制，才能保证焊接质量和设备的安全可靠性。
需要不断总结和借鉴经验，不断完善相关标准和规范，推动我国化工管道焊接技术的发展和进步。
310s不锈钢焊管制作工艺(一)
310s不锈钢焊管制作工艺(一)310s不锈钢焊管制作工艺介绍•310s不锈钢焊管是一种高温耐腐蚀的钢制管材，具有广泛的应用领域。
本文将介绍310s不锈钢焊管的制作工艺和相关注意事项。
材料准备•310s不锈钢板材•焊接电极•焊接气体制作步骤步骤一：材料准备1.将310s不锈钢板材切割成所需的尺寸。
2.进行表面处理，确保材料干净、光滑。
步骤二：组装工作1.按照设计要求，将待焊接的零件进行组装。
2.使用夹具固定焊接位置，保证焊接的准确性和稳定性。
步骤三：焊接操作1.设置焊接电极的电流和电压，根据材料的厚度和焊接要求进行调整。
2.进行预热，提高焊接质量和效率。
3.进行焊接操作，注意焊接速度和角度的控制，保持焊缝的均匀性和牢固性。
步骤四：焊后处理1.进行焊缝清理，去除焊渣和氧化物。
2.进行抛光处理，提高焊缝的表面质量。
注意事项•焊接过程中要注意安全，佩戴好防护装备。
•焊接时要确保焊缝的质量，避免焊接缺陷和弱点出现。
•控制好焊接的温度和速度，确保焊接质量。
•注意保护环境，避免对周围环境造成污染。
结论310s不锈钢焊管制作工艺需要经过准备材料、组装工作、焊接操作和焊后处理等多个步骤。
在制作过程中，要严格按照规定操作，注意安全和质量控制，才能制作出高质量的不锈钢焊管。
请注意：本文仅供参考，具体制作工艺还需要根据具体情况和要求进行调整和确认。
310s不锈钢焊管的特点•耐高温性能：310s不锈钢焊管具有良好的耐高温性能，能够在高温环境下保持稳定的力学性能和耐腐蚀性能。
•良好的耐腐蚀性能：310s不锈钢焊管具有良好的耐酸碱性能，在酸性和碱性环境中具有较好的耐腐蚀性能。
•优良的焊接性能：310s不锈钢焊管具有优良的焊接性能，可以采用各种常用焊接方法进行焊接，焊缝具有较高的可靠性。
310s不锈钢焊管的应用领域•石油化工行业：310s不锈钢焊管广泛应用于石油化工行业的高温高压管道、热交换器、反应容器等设备中。
•火力发电行业：310s不锈钢焊管用于烟气脱硫系统、锅炉管道、燃气轮机等设备中，具有良好的耐高温和耐腐蚀性能。
化工装置用奥氏体不锈钢焊接钢管技术要求
化工装置用奥氏体不锈钢焊接钢管技术要求下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢!本店铺为大家提供各种类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you! In addition, this shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!化工装置用奥氏体不锈钢焊接钢管技术要求一、引言化工装置是现代化工生产的重要设备，在其中使用的钢管质量与焊接工艺直接关系到装置的安全运行和生产效率。
不锈钢焊管生产工艺流程
不锈钢焊管生产工艺流程不锈钢焊管生产工艺流程不锈钢焊管是一种常用的工业管道材料，具有抗腐蚀、耐高温、耐压强度高等特点，广泛应用于石油、化工、航空航天等领域。
下面将介绍不锈钢焊管的生产工艺流程。
首先是原材料准备阶段。
不锈钢焊管的原材料是不锈钢带材，通常选用304、316L等不锈钢材质。
在这个阶段，需要选择高质量的不锈钢带材，并进行外观和化学成分的检验，以确保原材料的质量符合要求。
接下来是材料成型阶段。
不锈钢带材通过卷制机卷成管坯，经过冷轧或冷挤压成型。
成型后的管坯需要经过退火处理，以减少应力和提高材料的塑性和韧性。
然后是焊接工艺阶段。
不锈钢焊管采用焊接工艺将管坯焊接成管型。
常用的焊接方法有TIG焊接、电弧焊和激光焊接等。
焊接工艺要求焊缝牢固、无气孔和裂纹，需要操作人员具备良好的焊接技巧和经验。
接下来是管道整形阶段。
焊接成型的管道需要经过整形工艺，包括冷整形和热整形。
冷整形主要通过冷轧机、冷弯机等设备进行，热整形则通过高频焊机进行。
整形工艺可以使管道外径和壁厚达到要求，并对管道表面进行调整和修整，提高外观质量。
最后是管道表面处理阶段。
不锈钢焊管需要进行酸洗、喷砂和抛光等表面处理工艺，以消除氧化皮和杂质，并使管道表面光滑、亮丽。
不锈钢焊管的表面处理对于提升管道的耐腐蚀性和美观度很重要。
综上所述，不锈钢焊管的生产工艺流程包括原材料准备、材料成型、焊接工艺、管道整形和管道表面处理等多个环节。
每个环节都需要严格控制质量，以确保最终产品符合标准和客户要求。
随着不锈钢焊管在工业应用中的广泛应用，其生产工艺也在不断改进和完善，以满足市场需求和提高产品质量。
不锈钢管生产工艺
不锈钢管生产工艺
不锈钢管是一种广泛应用于工业领域的管材，其生产工艺包括以下几个步骤。
首先是原材料准备。
不锈钢管的原材料是不锈钢板卷，需要经过切割、开卷等工艺处理，将其准备成适合生产管材的规格和尺寸。
接着是板卷的预处理。
这一步骤主要是对板卷进行去毛边、去油污等表面处理，以保证管材表面的光洁度和清洁度。
接下来是卷板成型。
利用卷板机械将预处理后的板卷按照一定形式和尺寸进行卷曲成型，形成管材的初步外形。
这一过程中需要控制好卷板机械的压力和速度，以确保管材的成型质量。
然后是焊接工艺。
不锈钢管的焊接可以采用多种方法，如TIG 焊、PLASMA焊、电阻焊等。
焊接时需要对焊缝进行预热和控制加热温度，以确保焊接接头的质量和强度。
然后是管材的抛光和清洗。
生产出来的管材一般都会有一定的毛刺和氧化层，需要进行抛光和清洗处理，以提高管材的光洁度和表面质量。
最后是管材的整条切割和封口。
生产出来的管材一般都是长条状的，需要对其进行整条切割，并对端口进行封口处理，以便于运输和使用。
以上就是不锈钢管的生产工艺的大致步骤，通过这些工艺处理，可以生产出质量优良的不锈钢管，满足不同行业的使用需求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
原 料 → 开卷对焊 → ＴＩＧ制管 → 热处理 → 矫 直 → 修 端
水压试验 → 酸 洗 → 理化性能检验 → 检验包装
２．１．２ 非连续直缝焊管生产机组（６＃） 原 料 → 下 料 →“Ｕ”成型 →“ Ｏ”成型 → 焊 接 → 中间检验 刨 边
新品种、新规格，提高焊管的尺寸精度，提高焊 缝质量及扩大使用方面做了大量工作。开发了 ３０４、３０４Ｌ、３１６、３１６Ｌ 及 ３２１ 等钢种的焊管，主 要在提高不锈钢焊管的性能、质量及在化肥工业 中的应用进行了研究，并对国内外同类不锈钢焊 管进行对比，根据化工行业的要求和使用条件，生 产和提供了相应材质的不锈钢焊管，进行了工业 性应用。特别是对潍坊、元氏等化肥厂的使用进 行了几年的跟踪调查，作了较深入的研究。
１６．０
表 ２ 不锈钢焊管壁厚、焊接方法和焊缝质量
焊接方法
焊缝质量评定
内焊缝
外焊缝
单极氩弧焊
良
良
等离子焊
良
良
等离子焊 ＋ 氩弧焊
良
良
等离子焊 ＋ 埋弧焊
良
良
等离子焊 ＋ 多层埋弧焊
良
良
可见，不同壁厚的焊管，应用不同的焊接方法得到了良好的焊缝质量。表 ３ 为各母材与填充丝对
照表。
表 ３ 各种不锈钢母材与填充金属（焊丝）对照表
不锈钢母材钢号
相当国外牌号（Ａ Ｓ Ｔ Ｍ ）
填充金属（焊丝）牌号
１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ
３２１
Ｈ０Ｃｒ２０Ｎｉ１０Ｔｉ
０Ｃｒ１９Ｎｉ９
３０４
Ｈ００Ｃｒ２０Ｎｉ１１
００Ｃｒ１９Ｎｉ１１
３０４Ｌ
Ｈ００Ｃｒ２０Ｎｉ１１
０Ｃｒ１７Ｎｉ１２Ｍｏ２
３１６
Ｈ００Ｃｒ１９Ｎｉ１４Ｍｏ２
我国的化工、化肥工业将有较大的发展，国 家将新建一批大型化肥、化工企业，并对现有 的企业陆续进行技术改造，都需要大量的不锈 钢管材。如 ２００４ 年壳牌公司在我国改造的油改 煤等工程的启动，每年需求不锈钢管约 ２０ 万吨。 除高压和低温冷凝部位外，口径＞Ф ２ １ ９ ｍ ｍ 一 般都可采用不锈钢焊管，如气化装置等。不锈 钢焊管若立足国内，每年可为国家节约外汇上 亿美元，而且采用不锈钢焊管后，可大大降低 其工程造价。
厂、武汉汉阳氮肥厂等化肥、尿素工程中。 ３．４．１ １Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ（３２１）焊管性能 对太钢生产的 １Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ 不锈钢焊管性能进
行了取样测试。 ３．４．１．１ 机械性能及金相组织 测试结果，机械性能均能满足国家标准规定
的要求，具体结果见表 ４～表 ６。
厚度（ｍ ｍ ） ５．０
表４ 母材室温机械性能试验结果
钨极
项 目 品种
规格（ｍ ｍ ） 锥角（Ｏ ） 焊接电流（Ａ ） 焊接电压（Ｖ ）
表１ ３阴极焊接工艺参数
第一极
第二级
ＷＹ－２０
ＷＹ－２０
φ３．０
φ３．０
３０
３０
１８０－２００
２００－２２０
１１－１３
１３－１５
第三级 ＷＹ－２０ φ３．０
３０ １８０－２００ １５－１８
性能检验结果表明：经过攻关所生产的焊 管在性能、弯曲、晶间腐蚀等方面全部满足标准 要求。
２ 工艺装备和生产情况 太钢 １９８６ 年从瑞典引进 ４ 条不锈钢焊管生产 线，其中３ 条为连续直缝焊管线，一条为非连续直 缝焊管生产线，可生产φ ５７ ｍｍ－ φ ６２２ｍｍ 的不 锈钢焊管。 ２．１焊管工艺流程 ２．１．１ 连续直缝焊管生产线（１＃、３＃、５＃）
－ 展
固溶
σｂ（ＭＰａ ）
５４５－５６０ ５９５－６０５ ５９５－６１５ ５５０－５７０ ５５０－５６５
断口
韧性 韧性 韧性 韧性 韧性
－ ２４ －
化工装备
技术应用与发展
壁厚（ｍ ｍ ） ４．５ ６．０ ６．０ ８．０ ８．０
３．３．２ 对于大口径“ＵＯＥ”焊管生产线的焊接
工艺也开展了试验研究，对不同的焊接方法进行 了试验，方法为氩弧焊、等离子焊、等离子焊 ＋氩 弧焊，等离子焊＋ 埋弧焊，其不同壁厚采用不同的 焊接方法如表 ２。
－ ２３ －
化工装备
技术应用与发展
壁厚（ｍ ｍ ）
３．０ ４．５－６．０ ８．０－１０．０ １０．０－１６．０
热处理 → Ｘ光检验 → 精 整 → 酸 洗 → 理化检验 → 检验包装
２．２主要工艺装备 ２．２．１ 连续直缝焊管线（１＃、３＃、５＃） 可生产外径φ１２ｍｍ－ φ４０６．３ｍｍ，壁厚 １．０ｍｍ－ ６．３ｍｍ 焊管，焊接方式分别采用多阴极氩弧焊或 等离子焊，通常长度为 ２ ｍ ｍ － ２ ０ ｍ ｍ ２．２．２ ＵＯＥ 焊管机组（６＃ 机组） 可生产φ７６ｍｍ－ φ６２２ｍｍ 壁厚 １．５ｍｍ－２０ｍｍ 长度为 ２ｍ－６ｍ 的焊管，焊接方式为：等离子焊、等 离子焊 ＋ 氩弧焊或等离子焊 ＋ 埋弧焊。 ２．３ 其它设备 ２．３．１热处理炉 热处理炉为连续六段电加热炉，热处理最高 温度为 １２００℃，冷却方式可分别采用风冷、水冷 或雾冷。台车式热处理炉，热处理最高温度１２００℃， 冷却方式：风冷、水冷。 ２．３．２ 水压试验机 试验压力可达 １８ＭＰａ，按规格试验压力如下： φ２７３ｍｍ－φ３２５ｍｍ ９ＭＰａ φ２１９ｍｍ－φ２７３ｍｍ １１ＭＰａ φ１６８．３ｍｍ－φ２１９ｍｍ １４ＭＰａ φ１１４．３ｍｍ－φ１６８．３ｍｍ １５ＭＰａ φ６０．３ｍｍ－φ１１４．３ｍｍ １８ＭＰａ ２．３．３ 酸洗装置 酸洗装置采用程序控制，全密闭程控循环式， 可处理φ１２ｍｍ－ φ１２００ｍｍ，长 ２ｍ－１２ｍ。
１ 前言
近二十年来，国外在不锈钢焊管生产技术方 面取得了很大的发展和突破，实现了在线跟踪检 测和焊缝在线退火等工艺，使不锈钢焊管在性能 和质量上显著提高，成本降低。目前，在发达国 家均有专业化不锈钢焊管生产工厂，拥有机组少 则几套，多则几十套，品种、规格齐全，生产能 力大，自动化、连续化程度高，发展不锈钢焊管 已成为世界各国不锈钢管生产的重要发展趋势。 我国在不锈钢焊管生产、研究和应用方面起步较 晚，不锈钢管生产和应用均以无缝管为主。６０ 年 代到 ８０ 年代，国内一些厂家曾进行过化工用不锈 钢焊管试制工作。太原钢铁公司等厂家建成了工 业用不锈钢焊管机组并投入批量生产。特别是 ９０ 年代我国不锈钢焊管有了飞速发展，但大部分是 φ １１４ 以下的装饰管生产线，远远不能满足我国化 肥、石油、化工等领域的急需，长期以来，不锈 钢焊管主要依赖进口，或采用价格较高的无缝管， 使工程造价提高。
－ ２２ －
２．４ 检测设施 我们拥有较先进的涡流检测装置、超声波检 测线及全自动 Ｘ 射线检测设备，可按 Ｇ Ｂ ７ ７ ３ ５ 及 ＧＢ３３２３ 或 ＪＢ４７３０ 标准检验和评定。 ２．５ 生产概况： 经过几年的技术开发，不锈钢焊管的生产已 初具规模，特别是经过几年的大量技术攻关工作， 产品质量，产量都有了明显的提高，工艺装备 也 进一步完善。目前可批量供货的品种有０Ｃｒ１８Ｎｉ９、 ０（１）Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ，００Ｃｒ１９Ｎｉ１１、０Ｃｒ１７Ｎｉ１２Ｍｏ２、 ００Ｃｒ１７Ｎｉ１４Ｍｏ２，规格范围从φ ５７ｍｍ－ φ ６２２ｍｍ， 产品可按 ＧＢ１２７７１－２００２ 供货，也可按美国 ＡＳＴＭ Ａ３１２ 及日本 ＪＩＳＧ－３４５９，Ｇ－３４６８ 供货。若用户有 特殊要求，也可双方协商供货。 到目前为止生产的不锈钢焊管中，大口径厚 壁管占总量的 ４８％，大口径薄壁管占 １２．９％，超低 碳焊管占 １２％，化肥用管占 ３６．４８％，填补了国内 大口径焊管的空白，一定程度的满足了化肥、化 工等行业的需求。
为了满足化肥、石化、化工等部门的需求，应 开发我国现有不锈钢焊管设备的生产能力，加速 我国不锈钢焊管工业的发展。
太钢是我国最大的特殊钢基地，目前，不锈钢 产量占全国总产量的 １／３ 左右。已广泛应用于化 肥、化工、石化、造纸、医药、轻工等行业。
太钢与冶金部钢铁研究总院共同承担了化肥 用不锈钢焊管的开发。并围绕这一课题，在开发
刺，在连续生产直缝焊管过程中，毛刺被挤压脱 落粘在轧辊上或轧辊边缘上，焊接时被阴极（钨 极）吸附所致。因此，我们完善了毛刺清理和管 坯清洗等工艺装备。解决了管坯毛刺对焊管质量 的影响。
３．２．２ 内焊缝辊轧攻关 作为流体用焊管内焊缝的质量，直接影响到 管内流体的流量和流速，甚至会造成流体的系统 紊乱，破坏流体的稳定性和流速，通过研究找到 了最佳辊轧部位和辊轧量，设计加工系列内、外 轧体，用于机组试验，辊轧后的内焊缝高度控制 在 ０．１５ｍｍ－０．５ｍｍ 之间，保证了管内流体的稳定 性，为推广焊管创造了条件。 ３．３ 焊缝质量的攻关 不锈钢焊管焊缝质量是不锈钢焊管中最重要 和最关键的，为了提高焊管的质量，首先要解决焊 缝的质量，因此我们与冶金部北京钢铁研究所总 院共同对焊接工艺进行了研究。 ３．３．１ 对连续生产线以国际先进的多阴极氩弧 焊为主要焊接方式，先后采用２ 阴极、３ 阴极、４阴 极以及单枪等离子等焊接方法，进行了对比试验 及性能检验，经过大量试验表明，适合国产不锈钢 钢带的焊接方式应优先采用 ３ 阴极或 ２ 阴极，其最 佳试验参数如表 １。
００Ｃｒ１７Ｎｉ１４Ｍｏ２
３１６Ｌ
Ｈ００Ｃｒ１９Ｎｉ１４Ｍｏ２
３．４ 不锈钢焊管品种的攻关 我们先后对不锈钢焊管的品种进行了攻关， 开展了“大口径薄壁不锈钢焊管的试制”、“大口 径厚壁不锈钢焊管试制”、“超低碳不锈钢焊管的 试制”和“化肥用不锈钢焊管的开发”等课题的 研究，经过工艺技术攻关，产品成功地运用于安 徽涡阳化肥厂、四川江北氮肥厂、山西原平化肥
３ 工艺技术攻关 投产以来，由于缺乏焊管生产经验，工艺装 备存在一些问题，给工艺技术带来了许多不便，为 了改善质量，在工艺技术上做了大量工作，特别 是近几年来，加强了工艺攻关，并加大了对设备、 工艺手段的投入与改造。
化工装备
技术应用与发展
３．１ 原料工艺配尺攻关 原料工艺配尺，是不锈钢焊管生产的关键工 艺参数。若配尺不合理，将使焊管外径超差，不 能满足要求。我们参照国、内外的技术资料，经 过多次试验，对此研究，优选出能适合国产、进 口不锈钢原材料的最佳配尺，经生产实际检测，连 续直缝不锈钢焊管外径尺寸精度不大于± ０．７５％Ｄ （Ｄ 为钢管外径），外径尺寸精度达到了美国、日本 标准要求。特别对“Ｕ Ｏ Ｅ”焊管线生产的大口径 不锈钢焊管的配尺，通过试验，不同钢号，不同 管径，不同钢种，不同管坯厚度在“Ｕ ”成型时， 中性层偏移的变化，摸索出了变化规律，在“Ｏ” 成型焊接，热处理后精整钢管外径的冷、热收缩 量，总结出一套不同钢种，不同管径不同管坯厚 度，管坯的配尺尺寸和增减系数，使“Ｕ Ｏ Ｅ ”机 组生产的系列口径的不锈钢焊管外径尺寸全部达 到了 ＧＢ１２７７１ 和 ＡＳＴＭ 标准，满足了用户的要求。 ３．２ 连续机组的工艺技术攻关 ３．２．１ 管坯边缘毛刺的攻关 在连续机组生产焊管时，常发生焊接电弧的 飘移，影响了焊接电弧的稳定性，造成焊接质量 不稳定，焊接缺陷时有发生。同时焊管表面也常 有划伤及压坑，影响了外观质量。经过反复调查 研究，认为是由于带钢分条时有打弯的剪切毛