返工工时管理办法

1、目的

通过对返工产生的成本损失进行责任分担，明确责任方，提高返工工时确认效率，促进降低品质失败成本，减少失误发生，提高各部门质量管理意识，稳定和提升过程质量水平。

2、范围

适用于通讯公司因网络公司问题产生的返工工时费用提报。

3、定义

红单:反映因网络公司问题提出的返工需求和工时提报的申请表单。

4、职责

4.1 通讯生产部负责红单的填写（一式两份）；生产部负责返工工时的统计与报告。生产部门有责任提交造成返工的责任工序或部门的证据。

4.2 处理当次返工事宜的网络公司负责人监督和验证返工申请的事实，核对红单内容，调查责任方，若责任方为网络公司，则对红单进行签核，签核后一张给通讯人员，另一张交给网络返工工时核对人员；若非网络公司的责任，拒绝签核。

4.3 通讯报价人员核算返工工时成本，并将返工清单提交网络返工工时核对人员进行双方核对。

4.4 网络返工工时核对人员根据红单对返工工时清单进行核对，并将有异议处进行处理，将最终的返工工时清单提交财务部结算。

4.5 财务部执行结算。

5、处理流程及说明

5.1红单的处理流程

5.2流程说明

5.2.1在生产和流通环节发生的，包括部品不良/设计问题/生产异常/生产需求等引起的返工，若责任方为网络公司，由生产部开出红单，若因业务/PMC/PE等其他部门的原因（如市场需求变更）由当事部门开出或委托生产部门代开红单。红单必须明确返工原因和责任部门并提供证据。

5.2.2红单必须有网络处理人员对事实确认后签核了红单才可提交计调部提报工时处理。

5.2.3 红单可以为纸档，也可电子邮件签核确认。电子邮件签核确认程序为：通讯生产部门填写电子档红单，将红单添加到邮件附件中，发给网络处理人员，网络处理人员确认后，在附件红单上签核名字，并将处理好的红单回给通讯并抄送给网络返工工时核对人员。

工时定额管理办法B

批准王伟炎审核傅根棠编制冯小龙发布日期 2005年9月21 日1. 目的 1.1 工时定额是衡量劳动生产力水平的尺度，科学合理的制定和贯彻可以促进企业管理水平和经济效益的提高，为进一步提高劳动生产率,降低劳动消耗,结合本公司实际,制定本管理办法。 2. 适用范围 2.1 本管理办法适用于公司各生产车间及有关部门。 3. 职责 3.1 制造工艺部负责工时定额的编制。 3.2 人力资源部负责工时定额的审核及修订。 3.3 生产安设部负责生产任务的安排及协调。 3.4 各车间负责生产计划的实施。 4. 工时定额制订 4.1. 凡能计算和考核劳动量的生产工序，都必须制定工时定额，定额水平应保持先进合理。 4.2. 工时定额的制定可根据不同的生产性质和工艺规程，采取技术测定、统计分析（主产品）、经验估工、类推比较（新产品试制、单件小批次）分别制定。 4.3. 产品工时定额，首次由制造工艺部编制，人力资源部依据实际情况审定。 4.4 新产品工时定额的制定： 4.4.1 新产品工时由制造工艺部比照成熟产品定额标准制定； 4.4.2新产品在试制过程中会出现比较多的困难，如工装不完善、操作工对产品工艺的熟悉程度低等，实际操作过程中消耗的劳动时间会比工艺定额多，为了能使新产品顺利进行，对新产品试制期间的工时定额进行适当补贴。 4.4.3补贴办法： 4.4.3.1新产品第一轮试制，依据工艺定额补贴100%；第二轮补贴50%；第三轮补贴20%。 4.4.3.2 三轮试制过后原则上不再作工时补贴，入库工时按工艺定额入库。如遇特殊情况,三轮试制过后还无法小批量投入生产的零件,由制造工艺部、生产安设部和人力资源部汇同车间商定。

超期库存成品返工处理管理办法

超期库存成品返工处理管理办法 1.目的为对超期库存成品进行有效、规范地管理，确保只有合格成品才能被销售，以进一步提高我司产品在消费者心中的美誉度，特制定本管理办法。 2.使用范围本办法适用于成品库库存期超过三个月及以上的所有成品。 3.职责 3.1 运营部负责每月对库存超期（充电式产品三个月、非充电式产品六个月）的成品进行醒目标示，并填报下月《超期库存成品返工处理申报表》 3.2二厂负责对超期库存充电式产品按要求进行返工处理。 3.3品保部（上海公司）对库存超期的非充电式产品进行抽查。并视抽查结果做出相应处理决定。不定期对库存超期产品标识的规范性进行监督检查。 3.4包装厂检验员负责对超期返工处理成品进行检验和对超期成品的处理情况进行跟踪检查。 4.返工处理操作要求 4.1运营部要严格按“先进先出”原则进行发货，避免正常流转产品库存期限超期的现象发生。 4.2运营部要对库存超期成品进行醒目标示，明确标示出产品型号、生产日期、数量，并根据返工处理情况进行及时的更新。

4.3运营部根据发货需求于每月9日（星期天顺延一天）填报当月10日到下月9日《超期库存成品返工处理申报表》一式三份（运营部、品保部、二厂各一份）。 4.4品保部接到《超期库存成品返工处理申报表》后，对充电式成品安排二厂进行返工处理，非充电式成品安排QC人员进行抽检，抽检不合格执行《不合格品控制程序》。所有需返工处理的成品要求在当月20日（含）之前全部按运营部所要求的型号、数量返工处理完毕，不能按时完成的要书面告知原因并通知运营部和品保部经理，品保部经理负责未完成超期产品的协调处理。 4.5产品库存超期半年及半年以上的，返工处理时要更换合格证或信誉卡，合格证、信誉卡要盖返工的日期及检验人员章，更换下来的合格证或信誉卡作报废处理。 4.6所有返工处理产品的包装物（含彩盒、中包装、大包装）上要更换成新的物流码，产品外箱旧的日期章要全部贴标覆盖，重新印上新的日期章，且统一水平盖于外箱物流码的下面1cm处。 4.7二厂对返工处理好的产品报检后，由包装厂检验人员对其进行检验，合格后方可入库，同时包装厂检验员负责跟踪超期产品的返工处理情况并上报。 4.8运营部对已返工处理好的产品与未处理产品应作醒目标示和隔离，确保只有经处理检验合格的产品才能出成品库。 4.9二厂返工所发生的易耗品及报废费用单列营销事业部费用，二厂要如实每月列出报批。

生产返工管理办法

生产返工管理办法修改记录

生产返工管理办法 1、目的：为了规范生产，减少返工，并能明确责任单位，最终做到彻底改善，最大限度地减少因质量异常而造成的损失． 2.、范围﹕ 2-1注塑胶件返工 2-2丝印、喷油返工 2-3生产装配返工 2-4 客户投诉返工

3、职责： 3-1 品质部：负责开返工通知单 3-2 产品部、品质部：主导责任单位的划分 3-3 产品部：负责出返工方案 3-4 P M C：负责安排返工过程 3-5 生产部：按照PMC下达的返工单要求返工 4、作业内容﹕ 4-1注塑胶件返工 4-1-1注塑胶件外观不良，且不良是由注塑工艺或者由操作员作业手法所造成的，则由注塑QC开《返工通知单》，生产部门签字确认后，有QC组长填写不良产生原因及责任部门，经责任部门签字确认后，品质主管签字下发给行政部及注塑部门，注塑部主导做返工方案、返工流程及后续改善措施，并做返工处理，品保部做全程监督，并确认效果，行政部做返工损耗统计。如果是其它情况造成的外观不良或对 QC所分析的不良原因有争议则有QE召集相关部门做分析改善会议。 4-1-2 注塑胶件结构不良，QC开《返工通知单》生产部门签字确认后，由产品部工艺组填写不良产生原因及责任部门，做返工方案、返工流程及后续改善措施，注塑部按照产品部提供的返工方案返工，品保部做好监督。 4-2丝印、喷油不良返工有QC开《返工通知单》，生产部门签字确认后，有QC组长填写不良产生原因及责任部门，经责任部门签字确认后，品质主管签字下发给行政部及丝印、喷油部门，丝印、喷油部门主导做返工方案、返工流程及后续改善措施，并做返工处理，品保部做全程监督，并确认效果，行政部做返工损耗统计。如果对QC所分析的不良原因有争议则有QE召集相关部门做分析改善会议。 4-3生产及客户投诉返工 4-3-1外观不良、包装不良由相关QC开《返工通知单》，相关责任部门签字确认后，有QC组长填写不良产生原因及责任部门，经责任部门签字确认后，品质主管签字下发给行政部及生产部门、PMC及产品部，由产品部主导做返工方案、返工流程及后续改善措施，PMC 依据产品部门回复的返工方案准备并安排返工，生产部门按照要求返工，，品保部做全程监督，并确认效果，行政部做返工损耗统计。如果是其它情况造成的外观不良或对QC所分析的不良原因有争议则有QE召集相关部门做分析改善会议。 4-3-2 功能返工由相关QC开《返工通知单》，相关责任部门签字确认后，有QE主导，产品部PE 协助，分析并填写不良产生原因及责任部门，经责任部门签字确认后，品质主管签字下发给行政部及生产部门、PMC及产品部，由产品部主导做返工方案、返工流程及后续改善措施，PMC依据产品部门回复的返工方案准备并安排返工，生产部按照要求返工，，品保部做全程监督，并确认效果，行政部做返工损耗统计。如果

工时损失管理办法

工时损失管理办法 1、目的 1.1为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本； 1.2体现对员工个人绩效的公开化和公平合理化，加强对员工的激励效果； 1.3体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率； 1.4规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本办法。 2、范围公司所有直接人力。 3、权责 3.1 技术部：工时损失管理办法制定修改和补充及执行过程监督； 3.2 生产部：过程实施； 3.3 综合办：对工时损失管理办法执行协助； 3.4 其它部门：工时损失单的审核，确认。 4、定义 4.1工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时； 4.2工时损失分为额外工时和异常工时； 4.3额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的有价值工时损失；额外工时包含：固定和非固定额外工时；如盘点和机台保养等为固定额外工时，打样、试产为非固定额外工时； 4.4异常工时包含：非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。 5、工时损失类别及执行办法 5.1换线（停线）：换线前机种最后一件产品完成到换线后机种第一件产品出来并确认合格的全过程； 5.1.1换线损失范围：流水线作业和机台作业，其余任何个人作业不可报换线工时损失；

5.1.2换线损失依IE所颁布换线工时（见附表）计。由生产组长填写，生产科长/计划员共同签认，生产部门与公司各吸收50%； 5.1.3计划排配换线分为：计划性换线和非计划性换线； 5.1.3.1计划性换线依5.1.2之规定计算； 5.1.3.2非计划性换线不可报换线损失项目，以实际异常项目填写，损失时间依以下规定计算； 5.1.3.2.1由于急单插入造成换线等损失由市场部签认吸收； 5.1.3.2.2由于待料/待工治具造成换线等损失由上制程或责任单位签认吸收； 5.1.3.2.3因制程异常，设备/工/治具异常，无法顺畅生产而换线，损失工时由责任单位签认吸收； 5.1.3.2.4因来料异常等外购物料造成换线等损失供应商100%吸收投入工时，相关责任部门承担相应的责任处罚； 5.1.4非计划性换线工时损失=(异常时间+换线时间)*受影响人数； 5.1.5计划性换线工时损失=换线时间*受影响人数。 5.2设备、工/治/模具异常 5.2.1设备、工/治/模具发生异常，但受影响人员有其它生产任务可做，即只可产生换线损失工时，以非计划性换线损失规定填写和审批； 5.2.2设备、工/治/模具发生异常，但受影响人员无其它生产任务可做，按以下规定处理； 5.2.2.1因对设备、工/治/模具操作不当，违规操作造成异常，由设备、工/治/模具管理单位明确注明，则工时损失由责任人或责任部门100%吸收； 5.2.2.2非人为操作原因由设备管理单位注明原由，并由设备、工/治/模具管理单位吸收因设备、工/治/模具异常影响正常生产的工时损失； 5.2.2.3设备、工/治/模具管理单位回复维修时间超过1H，由设备、工/治/模具管理单位和计划各吸收超出部分的50%，如设备、工/治/模具管理单位回复时间不准确(差异在0.5H以内合格),则由设备、工/治/模具管理单位吸收； 5.2.2.4设备、工/治/模具管理单位人员只确定维修时间，工艺人员确定恢复生产时间及受影响人数； 5.2.2.5故障时间以组长通知设备、工/治/模具管理单位时间为起点，生产部确认合格为终点，恢复生产时间以设备、工/治/模具合格为起点至出合格产品为终点，由现场工艺员记录； 5.2.2.6受影响人数指故障设备、工/治/模具(含)后工位配备受影响人数； 5.2.3设备、工/治/模具工时损失= (故障时间+恢复生产时间) * 受影响人数。 5.3新产品试产

标准工时管理办法

文件更改历史 1.0 目的 1.1 规范标准工时管理，相关操作标准化制度化. 1.2 使相关人员对操作加深了解,更好的开展工作. 2.0 适用范围

适用于广东品胜电子股分有限公司和四川品胜电子有限公司所有产品标准工时的管理. 3.0 名词解释标准工时: 合格的作业人员(具有正常的体力和智力,在劳动技术方面受过良好的训练,并具有一定熟练度的工人)在标准的作业方法和条件下,以正常的作业速度完成某一工作所需的時间﹔其计算公式为：标准工时＝实际作业时间×(1＋评比系数)×(1＋宽放率)＝正常作业时间×(1＋宽放率)宽放率(%): 指为剔除操作者因生理限制、操作方法、客观条件等造成的时间延误影响, 给正常作业时间加入的修正系数，通常以工作抽样法获取基础数据来确定；其计算公式为：宽放率= 宽放时间/净工作时间*100% 评比系数:是校正正常作业速度差异的系数。其计算公式为：评比系数= 实际速度评定值/正常速度评定值影像分析：通过作业录像进行分析，可以精确地对作业时间及动作要素，进行测定及研究分析； MOD法：根据人体动作的部位、动作的距离和工作的重量，预测操作所需标准时间的方法；生产线平衡：工序流动间负荷之差距最小﹐流动顺畅﹐减少因时间差所造成的等待或滯留现象；生产线平衡率计算公式为：生产线平衡率=（各工序时间总和/（生产节拍*投入人数））*100% 生产节拍：通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck），其工位的标准工时就称之为生产节拍。 CT:是Cycle time的缩写，即生产周期，两个相同工序之间的时间间隔； SMT: 电子电路表面组装技术（Surface Mount Technology, SMT），称为表面贴装或表面安装技术生产部：包括生产一部、生产二部、注塑部 4.0 部门职责 IE部/生产工程部：负责所有产品标准工时的管理、制定和复核；监察审计部：负责参与处理生产线的标准工时问题的申诉评估；生产部：严格按照IE部/生产工程部提供的标准工时作业. 5.0 运作程序 5.1 标准工时制定的手法 5.1.1 使用影象分析和MOD法时，其分析的重点在操作动作分析，可只取一个正常的生产周期； 5.1.2 使用秒表法测量，作业时间一致性较好的普通工位最少测量5次连续作业的产品；除此情形外, 应延伸作业测量的次数. 5.1.3 具有通用性、标准性工位应建立标准工时库，作为部门内部参考资料直接引用；（如：注塑车

返工、返修管理办法

返工、返修管理办法 WTD standardization office【WTD 5AB- WTDK 08- WTD 2C】

返工、返修管理办法 1.目的：确保产品经返工返修达到预期质量要求。 2．范围：适用于本公司所有产品的返工返修管理。 3.权责品管部负责对需返工返修的产品开具《品质异常联络单》；生产部负责对需返工返修的产品进行返工返修。 4.定义返工是为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返修是指为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施 5.作业内容品管部、制造单位按《标识与可追溯性管理程序》的规定对需返工返修的产品进行隔离标识。对于产品检验不合格的，如果可以通过返工返修达到预期质量要求，则由品管部门开具《品质异常联络单》并交由责任单位安排返工返修；不合格品返工时，如返工要求与原工序加工要求有差异时，由责任单位组织技术、生管、品管确定返工作业要求，并在【不合格品处理派工单】中填写返工方案及步骤，由生管安排相关单位进行返工。处理单位接到【不合格品处理派工单】后，应及时安排相关人员对不合格产品进行返工返修，并在指定时间内完成，品管员有权利及义务进行督导。处理单位返工返修完成后二次报检，由品管进行复检判定并填写【返工、返修品质日报表】，判定合格才允许转入下工序或入库；返工返修后仍不合格的，视情

况判定如有继续返工返修价值的，继续返工返修直至合格为止，如没有有继续返工返修价值的依《不合格品管理程序》执行报废处理。返工返修数量过多、次数过多，应给予一定惩罚，详情请参照《奖惩制度》 6.记录 7.相关文件《标识与可追溯性管理程序》《不合格品管理程序》 8.附件返工返修作业流程图

返工工时管理办法

返工工时管理办法 1、目的通过对返工产生的成本损失进行责任分担，明确责任方，提高返工工时确认效率，促进降低品质失败成本，减少失误发生，提高各部门质量管理意识，稳定和提升过程质量水平。 2、范围适用于通讯公司因网络公司问题产生的返工工时费用提报。 3、定义红单:反映因网络公司问题提出的返工需求和工时提报的申请表单。 4、职责 4.1 通讯生产部负责红单的填写（一式两份）；生产部负责返工工时的统计与报告。生产部门有责任提交造成返工的责任工序或部门的证据。 4.2 处理当次返工事宜的网络公司负责人监督和验证返工申请的事实，核对红单内容，调查责任方，若责任方为网络公司，则对红单进行签核，签核后一张给通讯人员，另一张交给网络返工工时核对人员；若非网络公司的责任，拒绝签核。 4.3 通讯报价人员核算返工工时成本，并将返工清单提交网络返工工时核对人员进行双方核对。 4.4 网络返工工时核对人员根据红单对返工工时清单进行核对，并将有异议处进行处理，将最终的返工工时清单提交财务部结算。 4.5 财务部执行结算。 5、处理流程及说明 5.1红单的处理流程

5.2流程说明 5.2.1在生产和流通环节发生的，包括部品不良/设计问题/生产异常/生产需求等引起的返工，若责任方为网络公司，由生产部开出红单，若因业务/PMC/PE等其他部门的原因（如市场需求变更）由当事部门开出或委托生产部门代开红单。红单必须明确返工原因和责任部门并提供证据。 5.2.2红单必须有网络处理人员对事实确认后签核了红单才可提交计调部提报工时处理。 5.2.3 红单可以为纸档，也可电子邮件签核确认。电子邮件签核确认程序为：通讯生产部门填写电子档红单，将红单添加到邮件附件中，发给网络处理人员，网络处理人员确认后，在附件红单上签核名字，并将处理好的红单回给通讯并抄送给网络返工工时核对人员。

标准工时管理规定

标准工时管理规定１.目的： 1.1推动生产体系效率的改进,实现公司效益增长方式由粗放型向集约型转变。 1.2为制定生产计划和标准成本提供基本数据；为生产能力、作业效率、薪资支付、人员配置等方面管理提供依据。 2. 适用范围：适用于所有机型的生产加工。 3. 权责： 3.1工程部IE专项小组负责标准工时和标准产能的制定和发布；负责推动生产体系效率的改进、提高和监督。 3.2生产工程课工艺组负责制定作业标准书、工艺流程图、QC工程图等相关文件,参与效率体系的改进、提高。 3.3 PMC负责依据标准工时、人均产能等相关信息,合理制定生产计划。 3.4制造部组织人员按时按质按量完成生产任务，积极参与效率的改进和提高。 3.5品质部负责对生产过程进行有效的管控,并积极参与效率的改进和提高。 4. 规定： 4.1标准工时定义：是指在正常的操作条件下，一位受过训练的熟练作业者，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。 4.2标准工时的应用：标准工时可以使参与工作的全体人员都可以客观准确的计划、实施并评价其工作结果,是DXC的作业管理基准,其应用在以下几个方面： 4.2.1制定生产计划。 4.2.2 人工工时计划及人员计划。 4.2.3可以在“4M1E”的其中某个因素不同或发生改变时进行评价。如：不同作业方

法的优劣。 4.2.4用作产品的人工成本控制与管理基准。 4.2.5对客户的估价和报价。 4.2.6设备与工装的需求计划。 4.2.7革新与改善的成绩评价。 4.3标准工时的测量方法：采用秒表法或MOD法。 4.4生产线的标准工时制定：在作业方法及作业条件进行标准化以后,每3个月由工程部IE工程师进行工时测量和调整，作成“制程规划及标准工时表”（DXC-EDFM-18/2）和“各机种产能表” （DXC-EDFM-10）。 4.5标准工时的管理： 4.5.1随着作业方法及工艺改进而不断更新与提高,需要重新制定标准工时。 4.5.2新产品及新作业量产前的作业时间由生产工程课助理工程师以上人员来测量和评估,为设备、工装、人员的配备提供参考依据。 4.5.3标准工时制订出来后,相关部门按照标准工时合理制定产能、人员需求、工装配置等方面计划。 4.5.4工程部要不断分析和改进影响标准工时的因素，切实提高生产效率。 4.5.5制造部门应严格执行工艺纪律，并如实记录生产过程中的工时损失时间，每月进行一次汇总，以对损失工时的责任进行明确区分。 5、记录表格： 5.1 “制程规划及标准工时表”（DXC-EDFM-18/2） 5.2“各机种产能表”（DXC-EDFM-10）

产品退货和返工返修考核办法

渝江管字[2003]第33号产品退货和返工返修考核办法为了加强出厂产品质量的严格控制，特对我公司的产品在用户处超过公司规定的漏检率的产品发生的退货和返工返修质量问题对质检部作如下考核规定： 1、我公司发送到用户的产品由于我公司质检部门错检或漏检的原因产生的质量问题造成退货，质检部门全检项目的质量问题按照每件1元对检验部门予以考核，抽检项目质量问题产品的数量走出公司规定，按照每件0.4元对质检部门予以考核，考核依据用户的实际退货数量计算。 2、我公司发送到用户的产品由于我公司质检部门错检漏检的原因产生的质量问题，用户未要求要返工返修，质检部门全检项目的质量问题按照每件1元对质检部门予以考核，抽检项目质量问题产品的数量超出公司规定，按照每件0.4元对质检部门予以考核，考核依据以用户的实际退货数量计

算。 3、由于我公司错检漏检的产品在用户处发生产品退货和返工返修，销售部销售人员必须在发现问题后24小时内以填报《产品退货和返工返修报告单》送交管理部。逾期未报按照每天100元考核；超过48小时未作书面报告，则视为隐瞒不报，按照每次500元考核。 4、漏加工产品和混装产品的考核按照原有效文件执行，由于质量问题造成的用户罚款按照公司规定执行。 5、本文件从2003年6月25日起执行。附表：《产品退货和返工返修报告单》重庆渝江压铸有限公司 2003年6月24日主题词:产品退货返工返修考核办法呈报：董事长、总经理抄送：渝帆机械有限公司、仁和压铸有限公司发：公司级领导，各部、室、处、科、分厂

重庆渝江压铸有限公司产品退货和返工返修报告单830R-007

异常工时管理办法

异常工时管理办法 1.目的：通过对异常工时的原因分析，并制订有效纠正措施，使异常工时得以管控，以不断提升生产效率，特制定本办法。 2. 范围：适用于因各类异常产生的异常工时均属之。 3、定义：异常工时：是指因各种原因造成生产停工或生产进度延迟所导致的无效工时，称之为异常工时。生产异常一般包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、产品异常、水电异常及人员异常等。（未包括正常工单转线工时）计划异常：因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。物料异常：因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常。设备异常：因设备、工装夹具不足或故障等原因而导致的异常。品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称为制程异常。产品异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常，也称机种异常。水电异常：因水、气、电等导致的异常。人员异常：因招聘问题导致人力不足及公司管理问题导致人员的怠工异常。 4 .权责：生产部：实施制程异常改善对策, 负责对异常工时及因延误导致的失败成本的统计，对于产线的异常有产生异常工时的，生产开出《生产线异常损耗时间确认表》,并统计因延误导致的失败工时给到责任单位确认. 品质部：制程数据统计,品质异常反馈与提报,异常状态的核实，物料品质的保证以及外观不良异常的主导，并负责改善效果的追踪。制工部：负责制程功能性品质异常、工艺引起的异常、设备异常、新产品出现流程异常的主导分析及改善方案的提出，相关重工流程的制订及异常工时的审核。开发部：试产品质异常改善与异常工时吸收;产品重大设计品质缺陷改善与异常工时吸收. PMC部：负责物料的及时供应，生产计划的制订与调配，出现异常时生产的及时调度及物料上的及时配合，保证生产顺畅。行政部：保证水电的正常及人员的招聘。

返工返修管理办法

返工、返修品质日报表品管部三年 7.相关文件《标识与可追溯性管理程序》《不合格品管理程序》 8.附件返工返修作业流程图流程图说明责任部门备注

工时损失管理办法Working hour loss management draft

Working hour loss management 工时损失管理办法 This document replaces N/A

Table of Contents 1.Purpose & Scope目的与范围 (3) 2.Process Owner & Measure责任人与测量 (3) 2.1.Process Owner责任人 (3) 2.2.Process Measure制程测量 (3) 3.Definitions定义 (3) 4.Procedure/Responsibilities流程/责任 (3) 5.Registered Offices适用范围................................................................ 错误！未定义书签。 6.Revision History变更历史 ................................................................... 错误！未定义书签。

1. Purpose & Scope目的与范围 1.1为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本； 1.2体现对员工个人绩效的公开化和公平合理化，加强对员工的激励效果； 1.3分析完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率； 1.4规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本办法。 1.5公司所有直接/间接作业员 2. Process Owner & Measure责任人与测量 2.1. Process Owner责任人 3.1工程部：工时损失管理办法执行确认； 3.2 生产部：过程实施，工时损失记录,签核； 3.3 财务部：工时损失管理办法执行，协助； 3.4 质量部：工时损失管理办法执行确认； 3.5 PMC部：工时损失管理办法执行确认； 3.6 HR 部：工时损失管理办法执行确认； 3.7 PM 部：工时损失管理办法执行确认。 2.2. Process Measure制程测量每项改善对策 3. Definitions定义 3.1工时损失是直接人员投入工时中的非正常工时； 3.2工时损失分为额外工时和异常工时； 3.3额外工时包含：打样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养、培训等非异常造成的有价值工时损失；额外工时包含：固定和非固定额外工时；

异常工时管理规范(含表格)

异常工时管理规范（ISO9001-2015） 1.0目的：为提升生产效率，提高产品质量，降低生产成本，减少由工作质量引起的返工、配套件的待料、返修产生的工时，特制订本管理办法。 2.0适用范围：适用于公司所有服务于生产的管理部门。 3.0职责： 4.1生产部负责异常工时的判定与统计； 4.2品质部负责监督异常工时真实性， 4.3资材部和PIE负责审核异常工时的合理性。 4.4生产副总经理负责“异常工时”有效性的批准； 4.5行政部负责工时统 4.6财务部负责工时核算 4.0定义： 4.1异常工时：凡指一切影响生产进度、导致生产不能正常实施计划而发生的停工、待料或质量返工等工时损失。 5.0工作程序

5.1异常的处理 5.1.1生产部按生产计划排期提前到仓库领料并安排做首件并量产。 5.1.2生产部在生产过程中发现产品、物料与要求不符,生产的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象,5分钟内上报部门负责人、工程、资材部、品质部等相关人员确认。 5.1.3工程部、品质部确认异常可接受，通知生产继续生产，如确认异常不能接收，则由生产部或品质IPQC在接到需特别加工或退货信息10分钟内开出《品质异常处理单》进行跟踪处理。 5.1.4经品质分析，给出初步分析结果，结果为工艺问题，设计问题，来料问题。 5.1.5由品质分析，如果需要返工或改变工艺则由工程部更改样品给品质部确认，品质判定方案可行后，工程必须在现场跟进指导产线员工作业方法。品质判定是否符合要求，工程等员工生产出2件合格品后方可离开现场，品质部跟踪监控过程确认。 5.1.6如果确认是来料问题，按照解决方案的意见，找供应商沟通协助处理或由我司加工挑选扣除供应商相应费用并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办法），生产部要给予相应的配合，和支持。同时品质应协助。 5.1.7如果由于制程异常原因造成的，则由相关责任部门协助处理。 5.1.8待工，返工工时，由生产线记录，并填定在《车间导常工时申报表》，并

返工管理规定

页码1/2 1目的明确各类产品返工过程的各项工作要求,以确保产品符合标准和客户要求。 2适用范围适用于本公司内各类产品的返工工作。 3职责 3.1技术质量部负责返工工作的提出和检验及反馈。 3.2生产车间负责返工工作的安排和执行。 3.3市场部成品仓库负责返工产品的出入库。 4管理及控制要求在保证不影响最终产品质量的前提下，允许对不合格产品进行返工。 4.1产品返工类型 4.1.1过程返工：在生产过程中，检验不合格导致的返工。 4.1.2出货返工：已经入库的产成品，出货检验不合格导致的返工。 4.1.3退货返工：客户入厂检验不合格或生产过程中发现某项目不合格而退货后导致的返工。 4.2产品返工的提出 4.2.1过程返工：当检验员在生产过程中检验不合格时，填写《不合格品通知单》、《返工单》，必要时报主管确认后下达相应生产车间返工。 4.2.2出货返工：当检验员在出货检验不合格时，填写《不合格品通知单》、《返工单》，由技术质量部经理审核，必要时报经总经理审批后，下达相应生产车间返工。 4.2.3退货返工：技术质量部依据质量工程师填写的《不合格品通知单》中处理意见，填写《返工单》，由技术质量部经理审核，必要时报总经理审批后，下达相应生产车间返工；但如果是委外加工件可发配给供应商返工或者根据协商的方式的结果。 4.2.4少量的不合格品由生产部现场指导返工，并在《不合格品通知单》上注明如何进行返工操作。 4.2.5必要时可由技术质量部制定“返工作业指导书”并指导返工作业。 4.3产品返工区域 a)过程返工：由生产员工在正常工作区域进行。 b)出货返工：根据不合格情况选择合适的返工区域

汽车维修车辆返修管理制度及流程

售后维修车辆返修管理制度及流程一、车辆外部返修操作流程： 1、当客户来我售后部抱怨车辆维修和车辆保养上次没有维修好时，首先接待的服务顾问应先了解清楚上次负责维修接待的服务小组，在条件允许的情况下，让此服务小组来接待客户。 2、此服务小组的服务顾问在对该车辆故障进行初步检测后，如果确定是上次维修不到位，应立即对客户的车辆进行返修作业并向客户致歉，同时填写《返修记录表》，并将此表立即传达到下一责任人—机电组长。如果是其它新的故障，服务顾问应按正常维修流程及有关制度进行操作，并做好客户相应的解释工作。 3、机电组长在接到返修车辆的任务委托书后，应立即认真高效地对返修故障进行排除操作，并严格把好自检关，待返修完毕将此车《返修记录表》送达到下一责任人——质检员/技术经理； 4、质检员/技术经理在收到此返修车辆的任务委托书及《返修记录表》后，应及时地对返修车辆的故障处理情况进行仔细的检查，如果问题仍未解决，按内部返修规定处理。如果问题已解决，将此车《返修记录表》送达下一责任人—服务经理/服务总监； 5、服务经理和服务总监签署处理意见后将此车的《返修记录表》复印并保存，同时递交给原服务顾问，服务顾问在处理完此返修车后，将此车的《返修记录表》和维修任务委托书一同交客服部保存归档。二、车辆内部返修操作流程：质检员或服务顾问对车辆质检时，发现没有达到《质量检验标准》和相关规定，必须立即让服务小组成员进行车辆返工处理，直到检验合格。对于同一辆车同一故障内部返修三次仍不合格的情况，质检员

或服务顾问需填写《返修记录表》，按以上外部返修程序操作。三、车辆内部返修和外部返修的处罚规定： 1、对车辆外部返修的处罚，因责任原因和操作不当所造成直接经济损失，当事者应承担其所发生费用总额的40％，当事人的班组长或主修人应承担其所发生费用总额的30％，质量检验员应承担其所发生费用总额的20％处罚，技术主管或车间主管应承担其所发生费用总额的10％处罚，属于内部和外部返修的车辆，取消责任班组或当事责任人对该车辆维工时、产值、台次等项目提成考核的处罚。 2、在车辆外部返修或质量投诉中，车辆损失情节轻微和未造成直接经济损失的，按责任轻重给予100-1000元的经济处罚，当事人扣除100-1000元处罚，主修人或班组长扣除100-1000元处罚，质量检验员扣除100-1000元处罚，技术主管或车间主管扣除100-1000元处罚，对于外部返修车辆给客户造成直接经济损失严重及反响强烈的，公司和部门将对该事件另行处理。 3、在内部现场抽查中和外部返修中因表面现象清洁、异响、维修、责任心、操作规范等原因，可以通过听、看、查、摸等手段而没有检查出故障而引起的外部返修，其所造成直接经济损失的当事人应承担其所发生费用总金额的40％，当事人的班组长或主修人应承担其所发生费用总金额的20％，质检员应承担其所发生费用总金额的30％的处罚。服务顾问应承担其所发生费用总金额的10％的处罚。 4、在车辆维修中，因责任原因和操作不当所造成的直接经济损失，1000元以下的当事责任人承担其所发生费用总金额80％的损失赔偿，1000元以上的当事责任人承担其所发生费用总金额60％的损失赔偿，性质严重的将追究相关的刑事责任。 5、内部返修车辆首次50-500元/次的处罚，同一主修和同一问题

返工管理办法

文件名称：返工管理办法页次：1 of 2 1.目的：为使返工产品规范化，避免不合格品流入客户，特制定此程序。 2.范围：适用于返工品的管理。 3.权责： 3.1 生产部：负责按要求对不良品进行返工，执行返工方案。 3.2 工程部：负责对不良品进行分析，制定返工方案。 3.3 品质部：负责监督和审核返工方案的执行情况，返工效果的确认。 4.定义：无 5.作业内容： 5.1 FQC检验不良品的返工 5.1.1 FQC跟线检验过程中，发现有功能不良品或批量不合格品流入检测工位时，即开出《品质异常处理单》。通知生产相关人员停线整顿。 5.1.2 功能不良由工程部专业人员进行分析，并对分析记录于《品质异常处理单》原因分析栏。 5.1.3 由工程部制定返工方案，生产部按返工方案进行返工，品质部监督返工情况及检验返工效果。 5.1.4 若不良原因属轻微问题，品质部可直接要求生产部进行外观或电性返工。 5.1.5 生产部需对《品质异常处理单》相关项目进行填写并落实。品质部对其改善项目进行审核，核对改善效果，若改善效果明显，则结束此专案，否则须重新循环. 5.2 OQC检验不良品的返工 5.2.1 OQC检查员按MIL--STD--105E普通Ⅱ级标准进行抽检。 5.2.3 AQL值为MA：0.65;MI：1.0，若客户有特殊要求则按客户要求进行抽检。 5.2.4 OQC抽检时发现不良数超出允收数时，由检验员开出《品质异常处理单》，通知生产相关人员退货进行返工。 5.2.5 功能不良由工程部专业人员进行分析，并对分析记录于《品质异常处理单》原因分析栏。 5.2.6 若不良原因属轻微问题，品质部可直接要求生产部进行外观或电性返工。 5.2.7 生产部需对《品质异常处理单》相关项目进行填写并落实。品质部对其改善项目进行审核，核对改善效果，若改善效果明显，则结束此专案，否则须重新循环. 5.3 客户检验不良品的返工 5.3.1 客户检验发现不良品造成退货的，由公司成立内部组成专案小组按照流程进行解决。 5.3.2 由工程部对检验不良样品进行分析，并制定返工方案。 5.3.3 生产部按工程部制定的返工方案进行返工，品质部对返工效果进行确认。 5.3.4 若返工效果不能满足要求，则工程重新制定返工方案。 5.3.5 品质部主导8D报告的回复，回复时间为3天，若客户有特殊要求则按客户要求进行。 5.3.6 标准化的重新更改

车间返修管理规定

服务部车间返工、返修管理规定（DSAT编号）质量是企业的生存和发展之本。建立、实施和保持质量管理体系，是本公司提升服务质量、增强顾客满意的必由之路。只有不断规范日常工作行为，提升全员的服务意识和质量意识，提供顾客满意的服务，我们才能树立公司的质量品牌，才能在竞争中赢得市场和顾客。为了提高全体员工的工作意识，特对返工、返修扣罚做如下规定：一、返工的规定 1、对于维修过程中产生的返工如未产生经济损失，按公司规定扣除此车辆该工种当次的维修工时收入。 2、对于维修过程中产生的返工如产生经济损失，按照集团规定除扣除此车辆该工种当次的维修工时收入外，按照公司经济处罚标准进行额外处罚。经济处罚标准：内返率在2%以内，处罚主修人（100-200元）/次，处罚互检（50-100元）/次内返率在2%-4%，处罚主修人（200-500元）/次，处罚互检（100-300元）/次3、对产生的返工情况质量检查员及时通知维修班组下发返工通知单，并做好相关记录，周度及月度进行汇总上报。二、返修的规定 1、对于维修出厂后产生的返修如未产生经济损失，按公司规定扣除此车辆该工种当次的维修工时收入。 2、对于维修出厂后产生的返修如产生经济损失，按公司规定扣除此车辆该工种当次的维修工时收入。并按照公司经济处罚标准进行额外处罚。经济处罚标准：一次外返，处罚主修人（500-1000元）/次，处罚互检300元/次，处罚质检（500-1000元）/次，处罚车间主管（300-500元）/次。 3、对产生的返修情况前台服务顾问要通知车间经理、质量检查员，并确认返修，由质量检查员通知维修班组下发返修通知单，并做好相关记录，周度及月度进行汇总上报。服务前台也做好相应记录，周度及月度进行汇总上报。三、对车间经理、质量检查员的返工、返修管理规定

异常工时管理规定

1.目的： 1.1为明确各类工时损失责任归属，有效管制人工成本； 1.2体现对员工个人绩效的公开化和公平合理化，加强对员工的激励效果； 1.3体现完整的损失项目及时间，以降低损失，提高工时的有效利用率； 1.4规范工时损失填写，签核，转嫁依序进行，特制定本办法。 2.适用范围：适用于公司公司所有直接人力或间接人力。 3.权责： 3.1总经办：负责异常工时损失管理办法制定、修改、补充、核准，执行过程监督及异常工时损失争议的判定。 3.2生产部及相关部门：负责过程实施、申报、确认。 3.3 PMC部：负责异常工时损失的标准工时审核确认。 3.4 工程技术部：电工要负责所有与生产相关的大型设备（如塔吊、离子切割机、大型冲床等）的保养与维护。 3.5 财务部：负责对损失工时进行费用转化，核算到相关责任部门的费用中去。 4.定义： 4.1工时损失：直接人员投入工时中的非正常工时；工时损失分为额外工时和异常工时； 4.2额外工时：试样、试产、计划性换线、盘点、设备机台保养，培训等非异常造成的有价值工时损失； 4.3异常工时：包含非计划换线、工程变更、返工、特采、待料、来料不良、制程异常、设备/工具异常因异常造成的无价值工时损失。 5.工时损失类别及责任界定: 5.1换（停）线：指换线前机种最后一件产品完成到换线后机种第一件产品出来并确认合格的全过程。换线分为：计划性换线和非计划性换线； 5.1.1换线损失范围：流水线作业和机台作业，其余任何个人作业不可报换线工时损失； 5.1.2换线损失依IE所颁布换线工时（见附表）计算。由生产组长填写，IE审核，品质主管与生产主管共同确认，此项损失工时由公司100%承担； 5.1.3 计划性换线依5.1.2之规定计算，计划性换线工时损失=换线时间*受影响人数。； 5.1.4 非计划性换线不可报换线损失项目，以实际异常项目填写，损失时间依下表规定计算；

产品返工管理办法

Q/GDHX 广东海信电子有限公司企业标准产品返工管理办法广东海信电子有限公司发布

产品返工管理办法 1 目的和范围 1.1为规范产品的返工过程，保证产品的符合性，特制订本办法。 1.2本办法适用于广东海信电子有限公司产成品和半成品的返工管理。 2术语与定义 2.1返工：公司产成品或半成品因存在质量问题，无法满足公司质量标准要求或客户要求，需对该部分产品重新采取措施、进行处理，以满足公司质量标准或客户要求的过程； 2.2返工技术文件：明确返工标准要求，对返工工作起技术指导性的相关文件。 3 职责和权限 3.1质量部门 3.1.1负责生产过程中产品检验及结果判定，负责对制造部门返工后的产品进行复检； 3.1.2负责对市场上不合格产品根据需要提出返工要求，并组织进行返工； 3.1.3负责对造成不合格品责任部门的管理及督促改善措施实施到位。 3.2研发部门 3.2.1负责新品阶段（30台和100台）产品返工的提出； 3.2.2负责对新品阶段（30台和100台）所发现的质量问题进行确认，并下发返工技术文件； 3.2.3负责下发产品因设计问题需要返工的技术文件（包括市场上的返工）。 3.2.4 负责量产品返工的技术支持与指导。 3.3工艺部门 3.3.1负责将研发部门下发的返工技术文件转换为返工方案并下发相关部门； 3.3.2负责出具产品返工所需的返工方案并提供工艺指导； 3.3.3负责对外协厂家PCBA返工的技术支持和工艺监督； 3.3.4负责下发因物料质量问题而需要返工的技术文件； 3.3.5 对返包方案的可执行性负责，负责责任部门的确定； 3.3.6 负责返工产品数量的确认汇总。 3.4制造部门 3.4.1负责统计需生产现场返工产品的数量，反馈工艺部门，按照返工方案实施返工，记录返工不良信息并核算返工损失； 3.4.2 负责生产车间不良品的区分、隔离。 3.5计划部门 3.5.1负责安排返工计划； 3.5.2负责核算工时损失；

不合格品返工返修管理制度

不合格品返工返修管理制度一：目的确保不符合工艺的产品及时得到区分、返工、控制、标识、隔离、评审和处置等过程，使其现场5S整体得到提升，防止不合格品因未及时返工造成二次损耗，状态标识混乱导致非预期使用给公司造成损失。二、范围制造部各生产班组、车间及外协所产生的不良配件及相关产品三、职责制造部返修组长：按不同产品返工返修的工艺要求对各车间所产生的返修品组织协调相关车间进行返工返修工作财务部仓库管理：建立不良品区域台账，负责接收并管理好需要返工返修物料的数据，做好帐物卡一致技术质量部质检：负责现场不合品的质量鉴定及返工返修工艺的制定，并开出返工返修通知单

四：流程 1：返修品的输入 1.1定义：凡是技术质量部评审不能直接投入生产或报废的产品视为返修品 1.2各个车间所产生的返修品，由各个车间责任人会同质检人员对返修品进行区分，标识，隔离，并开具入库单转交仓库人员进行管理，入库单一式三份，仓库、车间、生管各一份做为数据考核的依据1.3质检人员对返修品进行确认后，开具返修通知单并明确返修工艺流程，确保返修工艺流程具可操作性，暂时不能确定返修工艺流程的做好备注说明 2：返修区域的管理 2.1接收返修品必须手续齐全：入库单+返工返修通知单，审批签字手续完整， 2.2返修品入库，必须填写《物料状态标识卡》，内容完整，并具可追溯性 2.3返修品包装必须统一，不统一情况下，每箱都必须张贴《物料标识卡》，同一种状态的产品只能有一个尾数 2.4返修品入库后，由仓库管理人员分区、分类摆放于返修品区域，并做好防护工作，定期进行数据

核对及盘点， 3：返修品的输出 3.1经质检确认可以本车间内部立即返修的产品，不按此流程执行 3.2返修区域产品累积到一定数量或相关返修工艺确定后，立即启动返修流程，由制造部返修组长开具领料单领出，根据返修工艺要求协调相关车间配合返修 3.3返修所产生的合格品做为相应班组的投入数纳入考核，产生的废品由质检统一开废品票处理 3.4每批次返修工作完成后，返修组会同相关车间及生管对本批次返修数据进行统计分析，确保返修过程可控 4：返修品责任人职责权限及处理原则