精益生产概论
精益生产概论
1、异常停线：绝不传递次品，异常放大器；
推 动 改 善 不 断 升 级
问题 、培 育人 才 、建 立改 善创 新型 企业
自 动 化
品质保证 少人化
2、目视化异常管理：安装快速反应系统，异常看板、生产管 理板、标准作业书。
1、人机作业分离：自动检测、LCA一人减少； 2、防呆防错：5Why、三现主义消除异常、杜绝异常再发。
文化营
— 15 —
三、推进体系
3.2 JIT
序号
1
改善项目
物料与信息一体化
2
物流批量节拍
3
物流快速流动
4
物流空间最短化
5
物流流动准确化
改善方向
计划与物控指令合并 来料节拍与送料节拍，日计划来料 来料和送料裸件化、工装化、工具盒
物料到作业区最短，线边仓 看板来动、分拣单配送
（1）月计划指导供方采购 （2）周计划指导生产
供方库存不可查询
（1）供方平台报库存 （2）齐套查询
3
供应商送货
送货数量和时间不可控
（1）日计划指导送货数量和时间 （2）生产订单与供货物流合并、一致 （3）牛奶取货
4
库存过程
转运次数多、搬运次数多
线边仓建设、卸货工装车、来料裸件和工 装盒
— 25 —
五、方法体系
过渡页
11
精益生产目标体系
2 • 精益七个“零”目标体系结构 • 目标体系改善方向
— 11 —
二、目标体系
2.1 精益精益七个“零”目标体系结构
精益生产
JIT生 产计 划与 物流
追求7个“零”极限目标
一个 流
均衡 化与 同步 化系
统
自动 化
精益生产概论
精益生产的历史
Father of management管理 之父
Father of motion – time study动作/时间研究之父
Father of assembly line concept装配线概念之父
Industry quality transformation工业品质控制
Market Expectation …市场期望 • Faster Time to Market更快的产品开发周期 • Faster manufacturing lead times更短的制造 周期 • Lower costs更低的成本 • Open book policies开放式的订货政策 • High Mix/low volume competency多品种/少 批量生产竞争力 • Maximum flexibility最大的灵活度 • Rapid response time快速响应时间 • Operate as one company真正像一个公司一 样运作 • Stronger relationship更加强壮的关系
2） Right First Time quality improvement by 35%产品直通率提高35%
3） The distance your products moved around the factory to be reduced by 50%产品在厂内 搬运距离减少50% 4）80% reduction in machine change over 机器换线时间减少80% 5）How much space would be created if inventory were reduced by 50%库存减少50% 6）Lead time reduction by 50%交货周期缩短50% 7）Productivity improvement by 35%生产效率提升35%
精益生产概论
七种类型的浪费
• Correction
纠正、返修
• Overproduction
过量生产
• Material Movement / 物料的移动和运输
Conveyance
• Motion
动作
• Waiting
等待
• Inventory
库存
• Processing
加工过程的浪费
COMMWIP
17
返修 • 为满足客户需求修正产品 或服务
-停止装配线 / 加工工序 -在继续之前解决问题 -在源头实施适当的措施 -现场方式
恰当的自働化帮助我们在问题的源头实施正确的纠正方法
30
多种设备操作
一人操作一台设备
多重工序操作
车削
一人操作多台不同设备
一人操作多台设备 铣削 碾磨
31
人工作业中的自働化
团队主管
停线
安灯
原材料
完成品
安灯
生产状态板
18
过量生产造成浪费…
额外库存
过量生产的浪费
书面文件过多
人员过多
操作过多 空间过多 机器过多 缺陷过多
丰田的结论是过量生产是工厂中最常发现的，最糟糕的浪费。这种浪 费源于生产超出市场的需求。
市场处于上升阶段时，这种浪费可能不会很突出。但是，如果市场需 求下降，过度生产的影响就显现出来，公司经常因不能出售货物而积压库存导 致麻烦。
3. 下游拉动 – 无过量生产 – 下游触发工作开始 – 标准在制品
改进前
RAW MATERIALS
1
DRILL
5
4
HEAT
TREAT
6
2
LATHE LATHE 3 MILL
精益生产概论
课程大纲
1 •精益思想 2 • 增 值&浪 费 3 •实践方法 4 •精益之旅
为什么精益生产 ?
两种思想
传统思想
精益思想
利
现在我们能控制
润
的只有成本
售价
成
成
本
本
利
润 售价
售价=成本+利润
利润=售价-成本
精益生产就是消除浪费！
不均衡
生产不均衡 -日生产量不均衡 -在工/在库过多 -人力配置不均衡
不合理
方法不合理 -作业不方便 -作业困难 -材料供给过多 -资材位置不合理
MUDA
3.七大浪费
1. 过量生产: 生产的数量或速度超客户需要 2. 缺陷:为满足客户要求而进行的返工,返修,检验! 3. 多余加工:没有对产品增加价值的工艺加工! 4. 库存:任何超过单件流的供应 5. 运输:任何不是为了及时生产的搬运 6. 多余动作:任何不增加价值却消耗体力,时间的移动或动作 7. 等待:工序作业之间的闲置
1.2 精益生产方式的运用
詹姆斯·沃麦克(美) 丹尼尔·琼斯 (英)
(1990)
(1996)
(2005)
精益生产无处不在
阅兵式,公交车,整理头发,如家脸盆放置
精益生产最有效,最灵活,最有竞争力的生产方式
适用于任何国家,任何文化,任何组织,任何行业,任 何时间,任何地点 如美国通用加利福尼利亚精益实践
日常过程中遇到哪些浪费?
1. 距离太远 2. 换模时间长 3. 工艺不足 4. 保养操作不良 5. 没有标准化工作 6. 没有现场管理（帮助人，支持人，改进他人不是骂人） 7. 业绩KPI考核不对（质量，成本，交期，安全无关） 8. 计划变动 9. 没有5S与目视化管理 10.供应商能力不足（猎人与农夫）
精益生产概论(流程化生产)
； 3、缩短内部作业时间； 4、缩短外部作业时间；
缩短作业切换时间
• 快速切换的技巧： 1.采用并行作业； 2.消除调节环节，把内部作业调整到外部作业，
事先做好准备，不要拆除整个，标准化，消除 测量的仪器，用模块代替； 3.减少人体走动； 4.使用专用的工装； 5.使用快速连接装置； 6.做好事前准备工作； 7.程序化和标准化工具和工装；
缩短作业切换时间
实现均衡生产，可以实现的切换次数是关键，决定了生产批量的 大小。
缩短作业切换时间
S 单个 M 分钟 E 变换 D 模具
模具的更换要少于10分钟
(原始定义)
快速换模是一种由丰田集团新乡重夫开发、大 野耐一完
善在产品系列更换时，被用于分析和改善损失时间的 方法。
缩短作业切换时间
S步te骤p 65
• 优点： 1、最短的生产周期。 2、发现问题及时，品质成本低。 3、搬运最小化，创造安全的生产条件。 4、减少存货和在制品。
流程式生产的U型布局
精益生产线布局可以有效降低中间在制品，缩 短制造周期。
也可以有效的暴露制造过程中的问题
连续流布局为解决生产制造过程中的问题提供 了有效途径。
例如：不良品低减、制造周期缩短、劳动效率提 高、减少生产空间、减少库存等。
设备布置和设计
3、一笔画的整体布置实现厂房整体流程化，工厂流程像 一笔化下去一样，连续不中断，对于工厂货厂房内生 产线不止一条并且具有前后流程上的关联，要考虑工 厂或厂房的整体流程化。步骤：1、集群式布置改为流 程式布置。2、采用U型生产线。3、将长屋形改为大通 铺形。整体上呈现一笔画布置。
4、设备的不合理布置：鸟笼形布置，三角形、四角形。 孤岛形布置，单元之间相互隔离的布置。直线形布置 。
精益生产概论(PPT132页)
推行QC小组活动的意义有： ● 通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力
● 通过QC手法的学习与运用， 加强企业的基础管理 ● 通过循序渐进的课题活动， 创造有活力的工作场所 ● 发挥群众智慧，全员参与经营
1、Genius only means hard-working all one's life. (Mendeleyer, Russian Chemist)
天才只意味着终身不懈的努力。21.5.265.26.202108:3008:30:57May-2108:30
2、Our destiny offers not only the cup of despair, but the chalice of opportunity. (Richard Nixon, American President )命运给予我们的不是失望之酒，而是机会之杯。二〇二一年五月二十六日2021年5月26 日星期三
现 代
IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
7
9、要学生做的事，教职员躬亲共做； 要学生 学的知 识，教 职员躬 亲共学 ；要学 生守的 规则， 教职员 躬亲共 守。21 .6.3021 .6.30W ednesd ay , June 30, 2021 10、阅读一切好书如同和过去最杰出 的人谈 话。15:42:0015 :42:001 5:426/3 0/2021 3:42:00 PM 11、一个好的教师，是一个懂得心理 学和教 育学的 人。21. 6.3015:42:0015 :42Jun- 2130-J un-21 12、要记住，你不仅是教课的教师， 也是学 生的教 育者， 生活的 导师和 道德的 引路人 。15:42:0015:4 2:0015:42Wed nesday , June 30, 2021 13、He who seize the right moment, is the right man.谁把握机遇，谁就心想事成。21.6.3021.6.3 015:42:0015:42 :00Jun e 30, 2021 14、谁要是自己还没有发展培养和教 育好， 他就不 能发展 培养和 教育别 人。202 1年6月 30日星 期三下 午3时4 2分0秒 15:42:0 021.6.3 0 15、一年之计，莫如树谷；十年之计 ，莫如 树木； 终身之 计，莫 如树人 。2021 年6月下 午3时4 2分21. 6.3015:42June 30, 2021 16、提出一个问题往往比解决一个更 重要。 因为解 决问题 也许仅 是一个 数学上 或实验 上的技 能而已 ，而提 出新的 问题， 却需要 有创造 性的想 像力， 而且标 志着科 学的真 正进步 。2021 年6月30 日星期 三3时4 2分0秒 15:42:0 030 June 2021 17、儿童是中心，教育的措施便围绕 他们而 组织起 来。下 午3时42 分0秒 下午3时 42分15 :42:002 1.6.30
JIT精益生产实务之精益生产概论
JIT精益生产实务之精益生产概论一、精益生产的起源和基本概念精益生产（Lean Production）是一种源自于日本的生产管理理念，起源于丰田生产方式（Toyota Production System，简称TPS）。
精益生产强调通过消除浪费来提高生产效率和质量，以满足客户需求，同时降低成本。
精益生产的核心思想在于“以客户为中心，持续改善，尽可能减少浪费”。
二、精益生产的原则1.价值精益生产的首要原则是确定价值，即识别客户买产品或服务时愿意支付的部分。
对于客户有价值的活动是指能够满足客户需求的活动，其他则被认为是浪费。
2.价值流价值流是指产品或服务在完成时经历的所有活动和过程。
精益生产强调要对价值流进行全面的审视，找出其中的浪费并进行改善。
3.流程流程是指按照一定顺序进行的活动。
精益生产鼓励简化流程，减少手动操作和交通，避免库存积压，以提高生产效率和质量。
4.拉动拉动生产是指根据真正的客户需求进行生产，避免过度生产和库存积压。
只有在客户下订单后才进行生产，以确保生产的产品是有需求的。
5.追求卓越精益生产强调追求卓越，要求不断改善生产过程，将任何浪费清除，并不断提高质量、交付速度和客户满意度。
三、精益生产的工具和技术1. 价值流图价值流图是一种用来展现价值流的工具，通过绘制从原料到最终产品或服务的全部流程，可以清晰地发现存在的浪费和改进空间。
2. 5S5S是一种管理方法，包括整顿（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和遵守（Shitsuke）。
通过5S可以有效地改善工作环境，提高生产效率。
3. KaizenKaizen是指持续改进的理念，强调通过小步骤不断改进流程和提高效率。
通过Kaizen可以积累小改进，最终实现巨大的变革。
4. JIT（Just In Time）JIT是一种精益生产中的重要概念，即“按需生产”，只有在客户需要时才开始生产产品，以减少库存和降低成本。
精益生产概论
第一章 精益生产的概念
4、精益生产的目标
7个“
零
”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零物耗 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
第二章
精益生产的特点
第二章 精益生产的特点
1
2
及时（just in time)
自働化
第二章 精益生产的特点
1 1、及时（ just in time)
所谓JIT，即只在必要的时间按照必要 的数量生产出符合客户要求的必要的产品。
1
精益工厂 挑战七零极限目标
柔 性 生 产 系 统
TQM 精 益 质 量 保 证
生 产 与 物 流 规 划
TPM 全 面 设 备 维 护
产 品 开 发 设 计 系 统
现 代 IE 运 用
均 衡 化 同 步 化
全员现场5S活动 ·观念革新 ·全员改善活动
第四章 精益生产的实施步骤
2、实施活动安排
精 益 生 产 实 施 过 程 全 貌
第一章 精益生产的概念
2、精益生产的目的
要降低： 周期时间 库存 成本 要改善： 交货率 品质 生产效率 Cycle Time Inventory Costs
Deliveries Quality Productivity
第一章 精益生克莱斯勒汽车公司 保时捷汽车 通用汽车 Lantech 有限公司 - 包装机器 Wiremold 公司 Pratt & Whitney - 喷气发动机制造商
妈妈
(上游区域的 供应商)
牛奶 在电冰箱里
(仓库中的库存)
孩子
(下游区域的 消费者)
第三章 精益生产模式
1 2、单件流
生产线平衡性高，工位间不存在多 余的WIP。
精益生产概论
精益生产概论精益生产是一种以减少浪费和提高价值创造为目标的生产管理方法。
它的目标是通过消除浪费、提高效率和增加价值来实现产品质量的提高和生产成本的降低。
它的核心理念是通过精心设计和优化生产流程来实现这些目标。
精益生产最早起源于日本的丰田汽车公司，后来又在全球范围内得到了广泛应用。
它的核心思想是将价值创造和浪费分开，通过不断地改进和优化生产流程来减少浪费。
它强调通过标准化流程和减少变动来提高生产效率，同时也注重员工参与和持续改进。
精益生产的核心原则包括价值流图、流程改进、丰和拉、人员参与和持续改进。
价值流图是一种绘制和分析产品在生产过程中的价值流动的方法，它可以帮助我们找到并消除浪费。
流程改进是通过不断地改进和优化生产流程来提高效率和降低成本。
丰和拉是指在生产过程中通过及时供应和生产，减少库存和等待时间。
人员参与是指通过培训和激励员工参与到生产过程中，使他们成为改进生产流程的主要力量。
持续改进是指不断地寻找和消除浪费，不断地改进和优化生产流程。
精益生产的优势包括提高产品质量、降低生产成本和提高生产效率。
通过消除浪费，提高生产效率和降低生产成本，可以为企业创造更高的价值和更大的利润。
同时，精益生产还能够提高产品质量，减少缺陷和客户投诉，提高客户满意度和品牌声誉。
但是，精益生产也面临一些挑战和困难。
首先，精益生产需要企业对生产流程进行全面的分析和改进，这需要投入大量的时间和资源。
其次，精益生产需要员工的积极参与和主动改进的意识，如果员工对精益生产理念不够理解和认同，将很难实施和推广。
此外，不同企业的生产环境和条件也不同，实施精益生产需要根据具体情况进行调整和适应。
总而言之，精益生产是一种以减少浪费和提高价值创造为目标的生产管理方法。
它通过消除浪费、提高效率和增加价值来实现产品质量的提高和生产成本的降低。
它的核心原则包括价值流图、流程改进、丰和拉、人员参与和持续改进。
精益生产的优势包括提高产品质量、降低生产成本和提高生产效率，但实施精益生产也面临一些挑战和困难。
第一讲 精益生产概论
ｄ 加 工本 身 的浪 费 ； ．
ｅ 库存 的浪 费 ； ． ｆ操 作 上 的浪 费 ； ． ｇ 制 成 次 品的浪 费 。 ．
ｂ 制定 成 本 管 理 的综 合 计 划 。所 谓 成 本 管 理 ． 综合 计划 是 指制定 未 来 ３ ４年 全 公 司 中期 利 润 计 ～ 划 的过程 。这一 中期 利润计 划 是根 据成 本核 算所 用 的利 润 、 本 等 概念 来 制 定 。它规 定 了每 个 时 期 的 成
谓 的“ 及 时” 三 。
ｃ 实施 降低 成本 的措 施 。在 制定 成本 管理 综 合 ． 计 划 以后 ， 实施 成本 规划 与 降低成 本 的措 施 ， 要 每年 都 要 降低 一 定 比例 的成本 ， 叫成本 递 减运 动 ， 公 也 从
大野 耐 一对 实行 看板 管 理提 出 了如下 要求 ： ａ 不 要把 次 品送往 后道 工 序 ； ． ｂ 后 道工 序 向前道 工序 领 取工件 ； ． ｃ 前道 工 序只 生产 后道 工序 领取 的数量 ； ． ｄ 进行 均衡 生 产 ； ． ｅ 用 看板 进行 生 产管 理调 整 ； ．
有 如下 几个 特 征 。 １ ）消除 浪 费 日本的大野耐一提 出了要消 除以下 ７ 种形式 的浪
费：
个 工作 小 组 都 成 立 ＱＣ小 组 自主 进 行 管 理 ， Ｑｃ 用 七大 手法 解决设 计 、 产 、 程 、 生 工 质量 、 供应 链管 理 和 销售 等一 系列 日常工 作 问题 ， 大 限度 地 满 足 顾 客 最 需求 ， 高顾 客满 意度 。 提
司 的各个 层 面进 行 成 本 降低 活动 ， 之达 到分 解 后 使
的 目标 成本 。
２ 狭 义 精 益 和 广 义 精 益
精益生产概论
二.动作经济原则分析
是对全部生产作业动作进行观测分析，根据四项基本动作原则，改善工作，已 达到省力、省时、舒适、有限的境界。
1.四项基本动作；减少动作数、两手尽量同时作业同时停止、动作距离缩短、动作舒 适。
2.六大经济原则
1.两手同时开始及完成作业 ；
2.休品质”超越
QC七大手法
一.检查表
定义：以表格的形式对数据进行简单的整理与分析的一种手法，也有人
称为“调查表”“统计分析表”“查核表”。 作用：简便、直观的反映数据的分布情况；
作成方法：①确定检查对象，检查者，检查时间等； ②将检查项目记录表中，必要时可使用图示表达； ③将相关检查数据记录表中。
二.层别法
5W2H
1.Why 2.Where
问题
改善方向
目的是什么？ 去除不必要及目的不明确的工作。
在什么地方执行？有无其它更合适的位置和布局？
3.When
什么时候做此事？有无其它更合适的时间与顺序?
4.Who
由谁来做？
有无其它更合适的人?
5.What
做什么？
可否简化作业内容？
6.HOW
如何做？
有无其他更好的方法？
七.动改法
应用动作经济原则，改善工作，以达到省时、省力、舒适、有效的境界。
应用范围： a.生活上个人及家庭内之工作改善； b.工厂或办公室，关于人体工作方面改善。
运用原则：a. 动作轻松有节奏；b.工具物料定位放置； c.工具物料装置顺序排列定位放置；d.工作台椅高度舒适。 e.尽量以足踏/夹具代替手的工作；f.尽可能将二种工具合并。 g.依手指负荷能力分配工作；h.操作员应尽可能少变更姿势。
7. How much 多少钱？
精益生产概论
生产主要有三种类型：手工生产、接单生产、大量生产，其中接单生产也叫精益生产。
精益生产Lean Production，简称LP，指的是精简、效益生产，就是说人们做事情要精简、要有效益，即要做到投资少、报酬多，也就是说做任何事情都要把它简单化。
生产管理生产管理〔Product/Production=Manufaction/简写MFG=Operation Mgt〕是一个开展的概念，最初叫生产，即把产品做出来，后来改为制造生产，现在称为运作管理。
一般的生产管理主要有三种方式。
1 生产管理也就是手工制作，例如烫头发、装饰房子、塑雕像等。
进行手工制作的必须是非常专业的技术人员，且这种生产方式不能大量地做，利润额也比拟高。
2 大量生产大量生产是指企业在产品非常紧缺时，可以不考虑销售、库存，完全按照企业的生产能力进行生产。
例如，20年前我国机缺少，机的生产企业就可以完全按照自己的生产能力按部就班地生产。
3 中小企业生产即接单生产。
事实上现在很多企业都是接单生产，哪一天有订单就哪一天做，有时一天两个订单就加班加点地做，总之，生产随着需求灵活变动，这就是精益生产。
精益生产所蕴含的一个最重要的观念是：精益生产已不再是一般的生产管理，也不再是一般的制造管理，而是运作管理。
高效管理三标准1 效率Efficiency--产出/投入比例值效率就是做事要快，且快而不乱。
贯穿精益生产始终的一个观念是生产不需要快、不需要忙，而是要注意减少浪费、降低消耗。
【案例1】甲、乙两个大学生在一次考试中，甲得了81分、乙考了78分，从得分情况上看，甲比乙好。
但是，甲每天要用12个小时读书，不参加运动、不参加社交活动，是个标准的书呆子。
而乙不仅参加了学校里的多项运动，还参加了社团活动、辩论比赛，且每天花在学习上的时间只有2个小时，因此从效率看，乙更高一些。
【案例2】一家企业的生产线有很多步骤，A步骤需要5个小时，B步骤需要3个小时，C步骤需要2个小时。
精益生产概论(人力资源部)
某科技公司的精益研发团队
总结词：研发创新
详细描述：某科技公司运用精益研发理念，构建了一支高效、创新的研发团队。通过跨部门协作、快 速迭代和用户反馈，企业加速了产品研发进程，提高了产品的市场竞争力。
06
未来展望与挑战
技术发展对精益生产的影响
自动化与智能化技术
提高生产效率，降低人工成本，实现更精细化的生产控制。
数据分析与云计算
实时收集、处理生产数据，优化生产流程，提高决策效率。
物联网与传感器技术
实现设备间的互联互通，提高生产过程的协同性。
全球化背景下的精益生产趋势
供应链优化
在全球范围内寻找最佳供应商，降低采购成 本，提高供应链的灵活性。
跨文化团队合作
加强不同国家和地区员工的交流与合作，实 现资源共享。
绿色生产
和资源的总和。
价值流分析目的
02
通过分析价值流，识别并消除浪费，提高生产效率和客户满意
度。
价值流分析工具
03
包括价值流图、时间分析、成本分析等。
流动与拉动
流动
在精益生产中，产品在价值流中的流动是连续的， 而不是批量式的。
拉动
拉动原则是指生产根据客户需求进行，而不是根 据预测进行。
拉动的好处
减少库存、提高响应速度、降低浪费。
精益生产概论（人力 资源部
目录
• 精益生产简介 • 精益生产的核心原则 • 精益生产在人力资源中的应用 • 精益生产实施的关键要素 • 精益生产实施案例分享 • 未来展望与挑战
01
精益生产简介
定义与特点
定义
精益生产是一种以客户需求为导向， 通过消除浪费、持续改进和优化流程 来提高效率和效益的生产方式。
精益生产概论(PPT 83页)
三、制造质量
四、持续改进 五、员工参与
什么是质量？
什么是质量？
质量是客户感觉能 够接受并满足其 热忱的东西。
什么是制造质量？
定义:
指质量产生在制造过程中 ，可以预防、发现缺陷，以 及采取措施防止缺陷再发生 的方法。
目的: 确保缺陷不传递到客户！
制造质量
E-F游戏说明 ▪ 您现在是生产“E”的工厂的检验员，“F”是有缺陷的E。 ▪ 给您45秒钟时间数出幻灯片上的“F”数：
△X
突出异常情况
12 3
45 6
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
安全 28 29 30 31
质量，效率
TRIM 1 1 2 3 45
标准化操作单
工位描述
动作步骤
图示图片
质量检查
物料描述
工具描述
更改
时间要素
精益制造系统之：五项原则
； ▪ 采用看板作业，实行准时化生产； ▪ 新产品开发采用精益措施； ▪ 注重市场调查，建立快速反应顾客需求的营销系统。
推进精益生产的结果
▪ 通过精益生产可以实现：
▪ 生产时间减少75% ▪ 库存减少90% ▪ 到达客户手中的缺陷减少50% ▪ 废品率减少50% ▪ 与工作有关的伤害减少50%
二、丰田汽车公司的精益之路
——统一思想
如何理解精益与原来工作方法的对立？
1、大批量生产方式下的思想惯性与精益思想的“对立” 2、常规企业与精益生产企业管理方式的“对立” 3、不断追求库存和不断减少库存的“对立” 4、冲压组织大批量生产与快速换模的“对立” 5、职能“管理质量”与“精益质量管理”方式的对立 6、“常规企业”与“精益企业”管理机构的对立 7、“库存”管理与“设备维修”的“对立”
精益生产概论
精益生产概论课程目标:了解精益生产的起源以及精益核心框架建立精益的概念,识别精益的改进机会认识浪费识别改善机会，通过数据，量化改善机会的次序手工作坊生产封建社会后期，在个体手工业和匠人手工业基础上发展起来 特点：师傅带帮工、学徒共同生产师傅有全面熟练技术学徒通过学习掌握这些技术，再以帮工形式练习直至熟练掌握每件产品都是师傅或帮工独立完成，学徒做辅助工作三个里程碑：–斯密．亚当的分工理论——劳动分工理论–福特的流动生产线——大规模生产–斯隆的管理分工——层级管理第一次管理革命丰田生产方式向世界传播1979年由于贸易堡垒的关系，日本开始通过在北美和西欧的直接投资办厂来增加在世界市场上的分额。
从而出现了丰田生产方式向世界传播的第一条途径。
73年开始的世界能源危机和80年代初美国工业出现了很大的危机，美国人与丰田合资建厂，福特、克莱斯勒、通用几个大公司都到了日本。
真正感到日本新生产方式的压力的福特公司，最先“复制”丰田制造方式的是新建公司的弗里蒙特工厂，这里的管理人员都来自丰田，生产丰田设计的小型轿车。
从而开始了世界各地主动的向丰田生产方式学习的历史。
美国人学习了日本的工作方法以后，也取得了令人惊异的效果。
中国最早接触是1979年一汽派出高级管理人员到日本丰田学习，掀起第一次学习热潮MIT研究丰田经验美国人和西方反思的结果认为：西方企业在第一次管理革命中使工业大发展的管理模式已经僵化：–传统的劳动分工原则组建的组织方式已经成为企业生产率进一步发展的障碍，过细的分工造成缺乏整体的综合统一，从而延缓了企业整体生产效率的进一步提高。
–层级组织阻碍劳动者效能的发挥。
–分工在使企业效益提高的同时，也出现了资源浪费、不重视用户、不关心质量、费用高、缺乏创新和官僚主义等难以克服的弊病。
1990年，美国人James P. Womack和DanielJones等人撰写了介绍丰田生产方式的《改造世界的机器》一书（The Machine ThatChanged the World）。
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1890，发明人力织机 1896年----木铁混制动力织机（1看多） 1909 “L式铁质动力织机” 1918，纺织股份成立 1924年，G型织机诞生,被誉为“魔法机器”。
一生获专利84个，另外获得35个“经济实用新发明”及13个外国专利 权。
佐吉的精神后来被喜一郎制定为《丰田纲领》
---潜心研究制造，永远走在时代的前端 ---戒骄戒躁，踏实稳重 ---团结友爱，让公司成为温暖的大家庭
發行張數 供應廠商
零件外购看板
品 名 箱容数 備 註
箱種、收容数
發行数
15
看板代 號 前工程 儲位 後工程 儲位
20-2411SASY
V20
交貨週期
2015 慶合
生管課
1:1:1
M0150
使用者
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
交貨或生產週期
28
三現主義
注重生產現場
現地 現物 現實
根由 Root Cause
为什麽 ? 为什麽 ? 为什麽 ?
对于丰田贡献： 1.开创了国产轿车行业并给出远景 2.内部专业化分工 3.供应链打造开始 4.JIT倡导，―合理化建议制度”倡导等
8
精益生產的原型
1937 丰田家族建立了丰田汽车公司 1945 麦克阿瑟元帅告诉日本人，日本人的生产率是美国 的八分之一 1949 销售受挫, 进行了裁员, 结果丰田喜一郎辞职(丰田英 二的叔叔)
16.8 60 5.7 4.1 0.2 86 55 1.7 69 3 61.9 11.9 380 5
21.2 65 9.1 4.9 1.6 85 41 1.1 71 2.7 1.4 8.7 370 4.8
25.1 82.3 7.8 12.9 2.9 76 34 1.2 17 0.9 0.4 67.1 46 11.7
1937~1950 年
共生产了2685辆汽车,而福特汽车的鲁奇厂一天就要生产 7000辆。丰田公司向美国学习“福特模式” , 丰田英二 和大野耐一 认为大规模的生产模式不使用于日本 1950~1973年 在不同时期推行和实验了各种有效方法( 1950年的“安灯” 拉线,1958看板, 1962 快速换模,1963的一人多工程)
包裝
其特點(弊端):1.純前推式生管控制模式. 2.每一製程均產生批量庫存.
看板的介紹
超商 販賣情報 客戶
KANBAN
引取情報
LINE側部品
LINE
KANBAN的流動
物的流動
KANBAN回收箱
看板的介紹
・生産、搬送指示・
前工程
看板
〔訂購〕 〔領取〕
後工程
・必要的「物」
・在必要的「時間」
・只訂購、領取 必要的「量」
實施JIT之必備條件
• JIT佈置及流程設計 •預防保養 (Preventive Maintenance) • JIT應用於生產線流程 • JIT應用於訂單生產 •全面品質管制 •穩定排程 •與供應商合作
如何達成JIT生產
1. 設計流程
.作業連接 .平衡工作站產能 .流程取代 .強調預防保養 .減小批量 .減少設定/轉換時間
结论: 日本制造厂商在每一方面大大领先。
IMVP研究 - 1989
在日本的日企 在北美的日企 在北美的美企 所有欧企
生产率 (小时/辆 ) 质量 (组装缺陷数/100辆) 场地占用 (平方英尺/辆/年) 维修区面积 (以组装区的%计) 库存 ( 天数，8个样板零件) 自动化 焊接 % 涂装 % 组装 % 劳动力 工人所占百分率(% of Work Force in Teams) 轮换工作 ( 0 = 无, 4 = 频繁 ) 建议数量/雇员 工作种类之数量 新产品工人培训时数 (小时) 缺勤率
真正原因
十分接近真相的原因
为什麽 ?
表面原因
为什麽 ? 答案：
看到的现象
5W 追根問底
转换思维方式
• • • • • • • • • 优秀的质量 不要让生产停止 一切正常 目标:产量 库存是安全的保障 产量多，变化少 部门责任制 单向化 公司架构层次多 • • • • • • • • • 零缺陷 不要让故障再次发生 持续改善 目标:客户满意 库存是浪费 产量少，多样化 价值流责任制 多向化 公司架构精简
《丰田汽车案例 》
– 2004出版 – 杰弗里.莱克（Jeffrey K. Liker）
TPS豐田屋
《 Toyota House 》
TPS House
透過浪費縮短生產流程達成下列目標﹕ 最佳品質/最低成本/最短leadtime/最佳安全性/最高士氣
以 JIT 架 正確時間﹑ 正確數量﹑ 構 正確零組件 為 1.花時間規划 2.持續性流程 基 3.后拉式制度 礎 4.SMED 5.整合后勤作業
精益生產
生產方式變革
報告大綱
TPS豐田屋
何謂精實生產
生產方式變革
《歷史時間軸》
生產方式變革
1799 1890 手工作坊 零散加工 1950 工廠批量加工 科學管理 • 标准化互换性部件 • 工程圖紙 • 生產設備 1910 • • • • 工作研究 標準化作業 人體工學 流程圖
豐田生產方式
• • • • JIT 自働化 快速換線 少量多樣
美国质量和生产率 研讨会
超级市场系统
1945
1973
批量生产扩展，试图针对变化做出调整 ，精益生产作为一种替代方案开始出现
12
1980
《豐田式生產》與其他生產模式比較
項 目 手工生產模式 完全按顧客要求 大批量生產模式 標準化、品種單一 豐田式生產 品種多樣化、系列化 產品特點
設備和工裝 作業分工 與作業內容
・只生產後工站需
要的產品數量
‘看板’ 是生產、搬送的指示，是在庫管理的道具
・「看板」的流動
後工程
前工程
組立 line
加工工站 （機械工場）
生產指示看板
（生産情報）
取件看板
（訂購、搬送指示）
看板管理制度
月生產計劃
周生產計劃 日生產計劃
備料
細作
組立
塗裝
包裝
看板
看板
看板的種類及用途
27
看板的格式(範例)
对于丰田理念贡献： 1.“自动化”的思想 2. 潜心研究，重视技术，稳妥踏实的理念。
Toyota
7
豐田生產方式簡介
.丰田喜一郎（1894~~1952）
Toyota
1920年毕业于帝国大学工学部入“丰田纺织株式会社” 1929年9月赴欧美期间坚定了自制汽车决心。 1931年试制成功4马力小型汽车发动机。 1933年9月设立——―汽车部”。 1935年造出A1型轿车样车，还造出G1型卡车。 1937年8月27日 “丰田汽车工业株式会社” 成立。 1938年11月，举母工厂竣工 。 1950年6月裁员风波而辞职
历史－从批量生产到精益生产
美国大众市场
批量生产 目标：规模经济
精确加工 工具 劳动力 替换部件 -有限的产品种类 -流水作业
巨大的成功
织布机
丰田汽车公司
糟糕的汽车， 极小的成功
1900
1915
1935
WWII
亨利.福特发明了一种生产方法，打破了工艺传统，满足了20世纪社会的需要
11
历史－批量生产到精益生产
7. 改善生產設計
.標準生產規劃 .標準化及減少零件數量 .配合生產設計的製程設計 .品質期望 同步解決問題 .歸根究底 .永久解決 .團隊方法… 直線及專家負責 .持續教育 績效評估 .強調改善 .追蹤趨勢
2. 全面品質控制
.員工負責 .衡量：SQC .加強承諾 .永不失敗法 .自動檢查
6. 更降低存貨
国际汽车业研究计划(IMVP) 国际Motor Vehicles Programme
• • • • 地点：麻省理工学院, 时间：1985-1990, 花费：500万美金 领导者：詹姆斯.P.沃麦克， 丹尼尔.T.琼斯，丹尼尔.T.路斯 • 在如下汽车工业领域进行的全球“标杆研究” :
– – – – 产品研发 供应连管理 制造运营Manufacturing operations 客户关系
用 一 半 的
人員、生產周期時間
場地、產品開發時間
投資、庫存量
生 產 出
品質更高
品種更多
產 品
《JIT》 Just in Time
JIT的基本思想是：只在需要的時候，按需要 的量生產客戶所需的產品，故又被稱為即時生產、 適時生產模式、看板生產模式。 JIT的核心是：零庫存和快速應對市場變化。精益 生產不斷消除所有不增加產品價值的工作，所以， 精益是一種減少浪費的經營哲學。
對操作工人 要求
通用、靈活、便宜 專用、高效、昂貴
粗略、豐富 懂設計製造 有較高操作技能 細致、簡單、重複 不需要專業技能
柔性高、效率高
多技能、豐富化 多技能
庫存水準
製造成本 產品質量 所適應的 市場時代
高
高 低 極少量需求
高
低 高 物資缺乏、供不應求
低
更低 更高 買方市場
《丰田汽车案例 》
• 时间：2001-2003 • 深入到丰田公司内部，包括： 日本、美国各地的丰田工厂、供应商、销售中心、 零件配送中心、技术中心、试车场等 • 采访了40多位丰田汽车专家，涵盖丰田所有部门。
TPS理念
精益生產系統TPS沿革
项目 40年代
1948逆工序领料 1949中转仓库废 止
50年代
1953机械工厂逆 领料试验； 1955装配与车身 车间连接；
60年代
1962公司内 kanban 实施； 1965外包件100% kanban模式；
1962换模15分钟 1963单人多工序 1966人性化自动 线